IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE
STATISTIK PADA PABRIK SPAREPARTS
CV VICTORY METALLURGY SIDOARJO
Santoni Darmawan Tanjong
Manajemen / Fakultas Bisnis dan Ekonomika
San_tanjong@yahoo.com
Abstrak
. Industri Spareparts merupakan industri dengan prospek yang baik dewasa
ini, sehingga dapat menghasilkan keuntungan yang sangat besar. Faktanya adalah
semakin meningkatnya penjualan sepeda motor di tahun 2012. Kualitas merupakan
faktor yang sangat penting bagi kelangsungan hidup perusahaan. Konsumen akan
menilai kualitas suatu perusahaan berdasarkan kualitas barang atau jasa yang
ditawarkan. Jadi dapat dikatakan bahwa produk atau jasa yang diberikan pada
konsumen merupakan cermin dari perusahaan itu sendiri. Karena itu penelitian ini
dilakukan untuk untuk menerapkan metode pengendalian kualitas pada ”CV Victory
Metallurgy” untuk meningkatkan kualitas hasil produksinya. Alat statistik yang
digunakan dalam penelitian ini adalah:
Check Sheet,
Diagram Pareto
,
Diagram
Sebab-Akibat, Peta Kendali, dan Tabel FMEA (
Failure Mode Effect Analysis
). Hasil
penelitian menunjukkan bahwa masih saja terdapat kecacatan pada pedal rem,
footstep belakang, dan stang steer yang melebihi batas toleransi perusahaan. Diagram
Pareto digunakan untuk mengetahui jumlah cacat yang paling mempengaruhi proses
produksi perusahaan. Proses produksi masih berada dalam batas kendali. Kemudian
dibuat diagram sebab akibat untuk mengetahui akar permasalahan yang sebenarnya
dan diketahui akar permasalahan yang paling menonjol pada sumber daya
manusianya. Setelah itu ”CV Victory Metallurgy” menggunakan
Failure Mode Effect
Analysis
untuk mengatasi kecacatan yang terjadi dengan menentukan prioritas
perbaikannya.
Kata kunci: Kualitas, Pengendalian Kualitas, Metode Statistik
Abstract.
Spareparts industry is an industry with good prospects today, so it can
generate a very large profit. The fact is the growing sales of motorcycles in 2012.
Quality is a very important factor for the survival of the company. Consumers will
evaluate the quality of a company based on the quality of the goods or services
offered. So we can say that the products or services provided to the consumer is a
reflection of the company itself. Because this study was done to implement the
method for quality control in "Victory CV Metallurgy" to improve the quality of their
products. Statistical tools used in this study are: Check Sheet, Pareto Diagram, Cause
and Effect Diagram, Full Map and Table FMEA (Failure Mode Effect Analysis). The
results showed that there are still defects in the brake pedal, the rear footstep, and
handlebar steer the company exceeds tolerance limits. Pareto diagrams are used to
determine the number of defects that affect the company's production process. The
production process is well within control. Then made a causal diagram to determine
the actual root of the problem and the root note of the most prominent issues in
human resources. After that "CV Victory Metallurgy" using Failure Mode Effect
Analysis to address the disability that occurs with prioritizing repairs
Keyword: Quality, Quality Control, Statistic Method
PENDAHULUAN
Dewasa ini, persaingan bisnis akan semakin sengit dan ketat karena akan
dimulainya era globalisasi. Dengan dihilangkannya batasan antar wilayah akibat dari
globalisasi, maka produk asing akan dengan mudah memasuki pasar lokal. Konsumen
sendiri bebas untuk memilih menggunakan produk lokal, maupun produk asing
karena setiap konsumen pasti menginginkan produk dengan kualitas terbaik.
Pengendalian kualitas sangat diperlukan baik pada perusahaan manufaktur
maupun perusahaan jasa. Dengan adanya pengendalian kualitas, perusahaan berharap
akan ada lebih banyak konsumen yang menyukai produk atau jasa tersebut.
Sudah banyak perusahaan di Indonesia yang telah melakukan pengendalian
kualitas. Pengendalian kualitas dilakukan agar produk-produk Indonesia dapat tetap
survive
di pasaran. Pengendalian kualitas telah diterapkan di berbagai perusahaan,
dan salah satunya adalah perusahaan otomotif.
Perkembangan pengguna sepeda motor sangat menunjang munculnya banyak
perusahaan yang bergerak di bidang yang berkaitan dengan produksi sepeda motor
karena bidang ini masih dirasa sangat menjanjikan baik bagi perusahaan yang sudah
lama bergerak di industri sepeda motor maupun bagi para
new comer
yang ingin
mencoba memasuki pasar ini. Perkembangan penjualan sepeda motor yang sangat
pesat juga sangat mendukung berbagai perusahaan untuk mencoba bergerak di bidang
produksi
spare parts
karena dengan banyaknya sepeda motor yang terjual, otomatis
semakin banyak juga
spare parts
yang dibutuhkan.
Saat ini, di Indonesia telah banyak terdapat perusahaan yang bergerak di
industri otomotif, salah satunya adalah CV Victory Metallurgy yang terletak di
Sidoarjo dan sudah berdiri sejak 1986. Jangkauan dari CV Victory Metallurgy sendiri
sudah cukup luas, yaitu sudah mencapai luar pulau Jawa.
Belum ada standar kerja yang jelas pada CV Victory Metallurgy
mengakibatkan masih sering terjadinya kecacatan produksi. Adanya kecacatan
tersebut akan berdampak pada proses produksi CV Victory Metallurgy secara
keseluruhan. Hal ini tergolong dalam pemborosan karena dianggap tidak
menggunakan sumber daya semaksimal mungkin.
Masalah pada CV Victory Metallurgy ini adalah pengendalian kualitas yang
tergolong masih tradisional dan hasilnya juga tidak maksimal sehingga masih terjadi
kecacatan produksi. Tidak adanya inspeksi yang memadai mengakibatkan perusahaan
tidak mengetahui secara pasti penyebab kecacatan yang terjadi.
Metode penyelesaian masalah yang dapat digunakan untuk menangani
kecacatan produksi footstep belakang, pedal rem, dan stang steer pada CV Victory
Metallurgy adalah :
check sheet,
diagram pareto,
control chart,
diagram sebab-akibat,
dan FMEA.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengimplementasikan pengendalian
kualitas dengan metode statistik pada CV Victory Metallurgy untuk produk footstep
belakang, pedal rem, dan stang steer.
TAHAPAN IMPLEMENTASI
Tahapan implementasi memberikan gambaran tentang bagaimana
metode-metode pengolahan data yang akan digunakan.
1.
Check Sheet
a.
Mengumpulkan data-data tentang jenis serta jumlah kecacatan yang
dialami perusahaan.
b.
Menggambarkan cara pencatatan tentang kecacatan yang terjadi pada
perusahaan
c.
Membuat usulan rancangan
Check Sheet
yang lebih baik untuk perusahaan
2.
Diagram Pareto
a.
Menentukan masalah yang akan diteliti, mengidentifikasi
penyebab-penyebab dari masalah yang akan dibandingkan. Setelah itu melaksanakan
pengumpulan data.
b.
Membuat ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi terjadinya
masalah yang akan diteliti dan dikumpulkan datanya.
c.
Membuat daftar masalah secara berurutan berdasarkan frekuensi
terjadinya suatu masalah mulai dari yang tertinggi sampai terendah serta
menghitung frekuensi kumulatif, persentase dari total kejadian, dan
persentase dari total kejadian secara kumulatif.
d.
Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal.
e.
Membuat histogram pada diagram Pareto.
f.
Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif di
sebelah kanan atas interval setiap item masalah.
g.
Memutuskan untuk melakukan tindakan perbaikan terhadap penyebab
utama dari masalah yang diteliti
Menurut Gasperz (1998), peta kontrol adalah grafik yang
mengggambarkan perubahan karakteristik mutu pada periode tertentu yang di
dalamnya terdapat batas pengendali yang menyatakan proses terkendali atau
tidak. Bentuk dasar dari peta kontrol merupakan peragaan grafik suatu
karakteristik kualitas yang telah diukur atau dihitung dari sampel terhadap nomor
sampel atau waktu. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi
ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam
kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kontrol p digunakan
untuk mengendalikan proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam
suatu proses.
4.
Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor
permasalahan yang berpengaruh secara signifikan terhadap output perusahaan.
Diagram ini membantu perusahaan untuk mengetahui akar penyebab dari
suatu permasalahan.
a.
Brainstorming
dengan pihak CV Victory Metallurgy sehingga dapat
diketahui bahwa faktor-faktor mendasar penyebab kecacatan adalah
faktor manusia, mesin, metode, dan lingkungan.
b.
Melakukan indentifikasi faktor-faktor utama penyebab terjadinya
kecacatan, lalu dihubungkan ke cabang panah utama.
c.
Melakukan identifikasi terhadap faktor-faktor utama penyebab kecacatan,
dan setiap penyebab yang lebih rinci dihubungkan dengan cabang panah.
5.
FMEA
Tabel FMEA merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi
sebab dan akibat permasalahan dan melakukan pengukuran berupa nilai-nilai
yang berdasarkan pada
Severity, Occurance,
dan
Detection.
Tabel FMEA
disusun berdasarkan diagram sebab-akibat dan kemudian akan ditentukan
masalah aman yang akan dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih
dahulu.
Langkah-langkah penerapan FMEA : (a) mengidentifikasi proses
produksi, (b) mencatat permasalahan-permasalahan yang dapat timbul pada
proses produksi, (c) memberikan penilaian pada permasalahan-permasalahan
tersebut berdasarkan
severity, occurance,
dan
detection
dengan skala 1-10, (d)
menghitung RPN untuk mencari permasalahan mana yang akan menjadi
prioritas untuk dilakukan tindakan perbaikan terlebih dahulu, (e) melakukan
problem solving
berdasarkan prioritas dari nilai RPN.
HASIL IMPLEMENTASI
1.
Check Sheet
Selama ini CV Victory Metallurgy hanya menerapkan sistem
pencatatan yang sangat sederhana. Pencatatan produk cacat dilakukan setiap
akhir jam operasional dengan mengumpulkan semua produk cacat dan lalu
dilakukan pencatatan. Dengan usulan
Check Sheet
baru ini, perusahaan dapat
lebih mengetahui penyebab khusus apa yang terjadi yang menyebabkan
terjadinya kecacatan.
Tabel 1
Usulan Check Sheet Baru
Nama : Catatan Khusus :
Item :
Tanggal Cacat A Cacat B Cacat C Total
1/3/2012 2/3/2012 3/3/2012 4/3/2012 5/3/2012 6/3/2012
2.
Diagram Pareto
Diagram Pareto digunakan untuk mengetahui jenis kecacatan dengan
frekuensi tertinggi dan nantinya kecacatan tersebut dapat ditangani terlebih
dahulu sehingga akan berdampak besar bagi operasional perusahaan.
C2 57 39 10
Percent 53.8 36.8 9.4
Cum % 53.8 90.6 100.0
C1 Chrome Tidak Penuh Bantuk atau Ukuran Las tidak Rapi
120 100 80 60 40 20 0 100 80 60 40 20 0 C 2 P e rc e n t
Diagram Pareto Footstep Belakang Bulan Juni
Gambar 1. Diagram Pareto Footstep Belakang
Pada gambar 1 dapat dilihat banyaknya kecacatan yang terjadi pada
proses produksi Footstep Belakang. Kecacatan terbagi kedalam 3 kategori:
a.
Cacat chrome tidak penuh dengan persentase cacat sebesar 53,8%.
Karakteristik kecacatan ini adalah lapisan chrome yang tidak menutupi
seluruh bagian dari pipa.
b.
Cacat bentuk atau ukuran dengan persentase cacat sebesar 36,8% pada
bulan Juni. Karakteristik kecacatan ini adalah hasil pemotongan pipa
yang tidak sesuai standar ukuran yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
c.
Cacat las tidak rapi, dengan persentase cacat sebesar 9,4% pada bulan
3.
Control Chart
Variasi penyebab khusus pada kecacatan merupakan jenis variasi yang
dapat diduga. Variasi penyebab khusus mungkin dapat membuat proses
produksi berada diluar batas kendali.
Control chart
digunakan untuk melihat
apakah proses produksi CV Victory Metallurgy masih berada dalam batas
kendali atau tidak.
73 65 57 49 41 33 25 17 9 1 0.07 0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0.00 Sample Pr op or tio n _ P=0.02310 UCL=0.05513 LCL=0 P Chart Footstep Belakang
Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 2. Control Chart Footstep Belakang
Pada gambar 2, terlihat bahwa proses produksi CV Victory Metallurgy
masih berada dalam batas kendali. Dan Kebanyakan kecacatan terjadi pada
hari sabtu dengan setengah hari kerja karena karyawan terburu-buru ingin
berlibur.
4.
Diagram Sebab-Akibat
Setelah diketahui kecacatan dominan yang ditunjukkan pada diagram
pareto dan diketahui bahwa proses produksi masih berada dalam batas
kendali, selanjutnya dicari penyebab mendasar dari terjadinya kecacatan pada
perusahaan dengan menggunakan diagram sebab-akibat.
Kecacatan Produksi CV Victory Metallurgy Manusia Mesin Metode Menurunkan konsentrasi Sakit
Badan tidak fit
Kecerobohan dan kelalaian Meninggalkan
pekerjaan
Bercanda dan ngobrol saat bekerja Mesin Rusak Kurang perawatan Mesin kotor Terdapat sisa adonan Pemeriksaan rutin Ruangan pengap dan panas Kurang saluran udara (ventilasi) Tidak adanya standar kerja Terburu-buru Pekerjaan hampir selesai
Mendekati jam pulang kerja kurang ergonomisTata letak
Lingkungan
Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat CV Victory Metallurgy
5.
FMEA
FMEA disusun berdasarkan pembuatan diagram sebab-akibat dan
selanjutnya member nilai untuk
severity, occurance,
dan
detection.
Hasil
penilaian 3 faktor tersebut didapat dari
brainstorming
dengan pihak
perusahaan. Dari penilaian
severity, occurance,
dan
detection
didapat nilai
RPN. Permasalahan dengan nilain RPN tertinggi merupakan prioritas untuk
dilakukan tindakan perbaikan terlebih dahulu. Untuk RPN dengan urutan
kedua dan selanjutnya akan dilakukan langkah perbaikan setelah penyebab
pertama selesai dilakukan perbaikan.
Tabel 2 Analisis FMEA Akibat Severity Sebab Proses Buruk Occurance Rencana Perbaikan Detection RPN Kecacatan produksi 7
Karyawan yang sering bercanda dengan karyawan lain sehingga tidak fokus dalam bekerja
7
Memberikan
pengawasan lebih ketat saat proses produksi berlangsung serta memberikan pengertian pada karyawan akan pentingnya kualitas sehingga kecacatan dapat dikurangi 5 245 Kecacatan produksi 5 Kurangnya maintenance pada mesin-mesin produksi 5 Melakukan
maintenance rutin pada
mesin. 4 100
Kecacatan
produksi 3
Tidak ada standar kerja yang jelas pada
perusahaan 5
Membuat standar kerja
yang jelas 2 60
Kecacatan
produksi 4
Layout yang kurang ergonomis serta ruangan kurang ventilasi
sehingga panas dan pengap mengakibatkan karyawan tidak konsentrasi 5 Melakukan penataan kembali layout ruangan, menyimpan barang yang tidak diperlukan, menambah ventilasi ruangan sehingga ruangan
2 40
Tabel 3
Prioritas Perbaikan Proses Produksi
Prioritas Perbaikan RPN
1 Memberikan pengawasan lebih ketat saat proses produksi berlangsung serta memberikan pengertian pada karyawan akan
pentingnya kualitas sehingga kecacatan dapat dikurangi 210
2 Melakukan maintenance rutin pada mesin. 100
3 Membuat standar kerja yang jelas di perusahaan 60 4 Melakukan penataan kembali layout ruangan, menyimpan barang yang tidak diperlukan, menambah ventilasi ruangan sehingga
