A. Suweg (
A. Suweg ( Amorphophallus campanulatus B Amorphophallus campanulatus B))
Suweg (
Suweg ( Amorphophallus campanulatus B Amorphophallus campanulatus B) merupakan tanaman herba yang) merupakan tanaman herba yang mulai bertunas di awal musim kemarau dan pada akhir tahun di musim kemarau mulai bertunas di awal musim kemarau dan pada akhir tahun di musim kemarau umbinya bisa dipanen (Kasno, dkk., 2009). Umbi suweg mengandung pati tinggi umbinya bisa dipanen (Kasno, dkk., 2009). Umbi suweg mengandung pati tinggi yaitu 18,44% (Utomo dan Antarlina, 1997). Ukuran umbi suweg bisa mencapai yaitu 18,44% (Utomo dan Antarlina, 1997). Ukuran umbi suweg bisa mencapai diameter lebar 40 cm. Bentuknya bundar agak pipih. Diameter tinggi umbi bisa diameter lebar 40 cm. Bentuknya bundar agak pipih. Diameter tinggi umbi bisa mencapai 30 cm. Seluruh permukaan kulit suweg penuh dengan bintil-bintil dan mencapai 30 cm. Seluruh permukaan kulit suweg penuh dengan bintil-bintil dan tonjolan yang sebenarnya merupakan anak umbi dan tunas. Sedangkan di bagian tonjolan yang sebenarnya merupakan anak umbi dan tunas. Sedangkan di bagian atas tepat di tengah-tengah lingkaran umbi, terletak tunas utamanya. Bobot umbi atas tepat di tengah-tengah lingkaran umbi, terletak tunas utamanya. Bobot umbi suweg bisa mencapai 10 kg lebih (Anonymous, 2010). Menurut Lingga (1992), suweg bisa mencapai 10 kg lebih (Anonymous, 2010). Menurut Lingga (1992), komposisi zat gizi masing-masing varietas berbeda. Perbedaan tersebut komposisi zat gizi masing-masing varietas berbeda. Perbedaan tersebut dipengaruhi oleh umur tanam dan keadaan tanah tempat tumbuhnya.
dipengaruhi oleh umur tanam dan keadaan tanah tempat tumbuhnya.
Suweg mempunyai prospek untuk produk tepung umbi maupun tepung pati. Suweg mempunyai prospek untuk produk tepung umbi maupun tepung pati. Sifat fisikokimia suweg mempunyai amilosa rendah (24,5%) dan amilopektin Sifat fisikokimia suweg mempunyai amilosa rendah (24,5%) dan amilopektin tinggi (75,5%) (Wankhede dan Sajjan, 1981). Implikasi hasil penelitian untuk tinggi (75,5%) (Wankhede dan Sajjan, 1981). Implikasi hasil penelitian untuk menggali potensi sumber karbohidrat sebagai tepung komposit ataupun sebagai menggali potensi sumber karbohidrat sebagai tepung komposit ataupun sebagai bahan industri perpatian (Richana dan Sunarti, 2009). Menurut bahan industri perpatian (Richana dan Sunarti, 2009). Menurut
Tjokroadikoesoemo (1986), perbandingan antara amilosa dan amilopektin sangat Tjokroadikoesoemo (1986), perbandingan antara amilosa dan amilopektin sangat bervariasi, bergantung pada jenis t
bervariasi, bergantung pada jenis tumbuh-tumbuhan penghasilnyumbuh-tumbuhan penghasilnya.a.
4 4
Menurut Sutomo (2007), kandungan suweg dalam 100 gram bahan dapat Menurut Sutomo (2007), kandungan suweg dalam 100 gram bahan dapat dilihat pada Tabel 1.
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi kimia setiap 100
Tabel 1. Komposisi kimia setiap 100 gram umbi suweggram umbi suweg
Komposisi Jumlah Komposisi Jumlah Protein Protein Lemak Lemak Karbohidrat Karbohidrat Kalsium Kalsium Besi Besi Thiamin Thiamin Asam Askorbat Asam Askorbat 1,0 g 1,0 g 0,1 g 0,1 g 15,7 g 15,7 g 62 mg 62 mg 4,2 g 4,2 g 0,07 mg 0,07 mg 5 mg 5 mg Sumber : Sutomo (2007) Sumber : Sutomo (2007)
Komponen lainnya dari umbi suweg yang perlu mendapatkan perhatian Komponen lainnya dari umbi suweg yang perlu mendapatkan perhatian dalam penanganannya adalah kalsium oksalat. Kristal kalsium oksalat pada umbi dalam penanganannya adalah kalsium oksalat. Kristal kalsium oksalat pada umbi suweg dapat menyebabkan rasa gatal. Kristal kalsium oksalat merupakan produk suweg dapat menyebabkan rasa gatal. Kristal kalsium oksalat merupakan produk buangan dari metabolism sel yang sudah tidak digunakan lagi oleh tanaman buangan dari metabolism sel yang sudah tidak digunakan lagi oleh tanaman
(Nugroho, 2000). (Nugroho, 2000).
B. Pati Suweg B. Pati Suweg
Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan
Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan αα-glukosidik.-glukosidik. Berbagai macam pati tidak sama sifat nya, tergantung dari panjang rantai C – nya Berbagai macam pati tidak sama sifat nya, tergantung dari panjang rantai C – nya serta lurus atau bercabang rantai molekulnya. Pati mempunyai dua ujung berbeda, serta lurus atau bercabang rantai molekulnya. Pati mempunyai dua ujung berbeda, yakni ujung non reduksi dengan gugus OH bebas yang terikat pada atom nomor 4 yakni ujung non reduksi dengan gugus OH bebas yang terikat pada atom nomor 4 dan ujung perduksi dengan gugus OH anomerik. Gugus hidroksil dari polimer dan ujung perduksi dengan gugus OH anomerik. Gugus hidroksil dari polimer berantai lurus / bagian lurus dari struktur berbentuk cabang yang terletak sejajar berantai lurus / bagian lurus dari struktur berbentuk cabang yang terletak sejajar akan berasosiasi melalui ikatan hidrogen yang mendorong pembentukan kristal akan berasosiasi melalui ikatan hidrogen yang mendorong pembentukan kristal pati. Pati terdiri dari 2 fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi pati. Pati terdiri dari 2 fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi
Menurut Sutomo (2007), kandungan suweg dalam 100 gram bahan dapat Menurut Sutomo (2007), kandungan suweg dalam 100 gram bahan dapat dilihat pada Tabel 1.
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi kimia setiap 100
Tabel 1. Komposisi kimia setiap 100 gram umbi suweggram umbi suweg
Komposisi Jumlah Komposisi Jumlah Protein Protein Lemak Lemak Karbohidrat Karbohidrat Kalsium Kalsium Besi Besi Thiamin Thiamin Asam Askorbat Asam Askorbat 1,0 g 1,0 g 0,1 g 0,1 g 15,7 g 15,7 g 62 mg 62 mg 4,2 g 4,2 g 0,07 mg 0,07 mg 5 mg 5 mg Sumber : Sutomo (2007) Sumber : Sutomo (2007)
Komponen lainnya dari umbi suweg yang perlu mendapatkan perhatian Komponen lainnya dari umbi suweg yang perlu mendapatkan perhatian dalam penanganannya adalah kalsium oksalat. Kristal kalsium oksalat pada umbi dalam penanganannya adalah kalsium oksalat. Kristal kalsium oksalat pada umbi suweg dapat menyebabkan rasa gatal. Kristal kalsium oksalat merupakan produk suweg dapat menyebabkan rasa gatal. Kristal kalsium oksalat merupakan produk buangan dari metabolism sel yang sudah tidak digunakan lagi oleh tanaman buangan dari metabolism sel yang sudah tidak digunakan lagi oleh tanaman
(Nugroho, 2000). (Nugroho, 2000).
B. Pati Suweg B. Pati Suweg
Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan
Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan αα-glukosidik.-glukosidik. Berbagai macam pati tidak sama sifat nya, tergantung dari panjang rantai C – nya Berbagai macam pati tidak sama sifat nya, tergantung dari panjang rantai C – nya serta lurus atau bercabang rantai molekulnya. Pati mempunyai dua ujung berbeda, serta lurus atau bercabang rantai molekulnya. Pati mempunyai dua ujung berbeda, yakni ujung non reduksi dengan gugus OH bebas yang terikat pada atom nomor 4 yakni ujung non reduksi dengan gugus OH bebas yang terikat pada atom nomor 4 dan ujung perduksi dengan gugus OH anomerik. Gugus hidroksil dari polimer dan ujung perduksi dengan gugus OH anomerik. Gugus hidroksil dari polimer berantai lurus / bagian lurus dari struktur berbentuk cabang yang terletak sejajar berantai lurus / bagian lurus dari struktur berbentuk cabang yang terletak sejajar akan berasosiasi melalui ikatan hidrogen yang mendorong pembentukan kristal akan berasosiasi melalui ikatan hidrogen yang mendorong pembentukan kristal pati. Pati terdiri dari 2 fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi pati. Pati terdiri dari 2 fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi
terlarut disebut amilosa dan fraksi yang tidak larut disebut amilopektin. Amilosa terlarut disebut amilosa dan fraksi yang tidak larut disebut amilopektin. Amilosa mempunyai struktur lurus dan amilopektin mempunyai rantai cabang (Winarno, mempunyai struktur lurus dan amilopektin mempunyai rantai cabang (Winarno, 1989).
1989).
Konsentrasi larutan pati yang telah mengalami hidrolisis pendahuluan Konsentrasi larutan pati yang telah mengalami hidrolisis pendahuluan dengan enzim
dengan enzim αα-amilase yang optimum adalah sekitar 30-35% berat bahan kering-amilase yang optimum adalah sekitar 30-35% berat bahan kering (Tjokroadikoesoemo, 1986).
(Tjokroadikoesoemo, 1986).
Tabel 2. Komposisi kimia pati
Tabel 2. Komposisi kimia pati suweg (%)suweg (%)
Komposisi Jumlah Komposisi Jumlah Kadar Air Kadar Air Kadar Abu Kadar Abu Lemak Lemak Protein Protein Pati Pati - Amilosa - Amilosa - Amilopektin - Amilopektin 10,55 10,55 0,58 0,58 0,10 0,10 0,27 0,27 88,50 88,50 24,50 24,50 75,50 75,50 Sumber : Wankhede dan Sajjan (
Sumber : Wankhede dan Sajjan (1981)1981)
1. Amilosa 1. Amilosa
Amilosa merupakan polimer rantai lurus yang dibangun oleh ikatan
Amilosa merupakan polimer rantai lurus yang dibangun oleh ikatan αα-(1,4)- -(1,4)-glikosidik dan pada setiap rantai terdapat 500-2000 unit D-glukosa. Rantai glikosidik dan pada setiap rantai terdapat 500-2000 unit D-glukosa. Rantai amilosa berbentuk heliks. Bagian dalam stuktur heliks mengandung atom H amilosa berbentuk heliks. Bagian dalam stuktur heliks mengandung atom H sehingga bersifat hidrofob yang memungkinkan amilosa membentuk komplek sehingga bersifat hidrofob yang memungkinkan amilosa membentuk komplek dengan asam lemak bebas, komponen asam lemak dari gliserida. Sejumlah dengan asam lemak bebas, komponen asam lemak dari gliserida. Sejumlah alkohol dan iodin pembentuk komplek amilosa dengan lemak atau pengemulsi alkohol dan iodin pembentuk komplek amilosa dengan lemak atau pengemulsi dapat mengubah suhu gelatinisasi, tekstur dan profil viskositas dari pasta pati dapat mengubah suhu gelatinisasi, tekstur dan profil viskositas dari pasta pati (Estiasih, 2006). Menurut Tranggono (1991),
(Estiasih, 2006). Menurut Tranggono (1991), pada fraksi linier glukosa pada fraksi linier glukosa dihubungkan satu dan lainnya dengan ikatan
linier merupakan komponen minor yaitu kurang lebih 17-30% dari total. Namun pada beberapa varietas kapri dan jagung, patinya mengandung amilosa sampai
75%. Warna biru yang diproduksi oleh pati dalam reaksinya dengan iodin berkaitan erat dengan fraksi linier tersebut. Rantai polimer ini mengambil bentuk
heliks yang kumparannya dapat dimasuki oleh berbagai senyawa seperti iodin. Pemasukkan iodin kedalam molekul itu karena adanya efek dua kutub reduksi dan akibat resonansi sepanjang heliks. Setiap satu lengkungan heliks tersusun dari enam satuan glukosa dan membungkus satu molekul iodin. Panjang rantai menentukan macam warna diproduksi dalam reaksinya dengan iodin. Amilosa umumnya dikatakan sebagai bagian linier dari pati, meskipun sebenarnya jika dihidrolisis dengan α-amilase pada beberapa jenis pati tidak diperoleh hasil hidrolisis yang sempurna. Alfa-amilase menghidrolisis amilosa menjadi unit-unit residu glukosa dengan memutuskan ikatan α-1,4 (Muchtadi,dkk., 1992).
Struktur kimia Amilosa dan Amilopektin dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 1. Struktur kimia Amilosa (Anonimous, 2009)
2. Amilopektin
Amilopektin adalah polimer berantai cabang dengan ikatan α-(1,4)-glikosidik dan ikatan α-(1,6)-α-(1,4)-glikosidik di tempat percabangannya. Setiap cabang terdiri atas 25 - 30 unit D-glukosa (Inglet dan Leneback, 1982). Amilopektin
merupakan molekul paling dominan dalam pati. Dalam granula pati rantai amilopektin mempunyai keteraturan susunan. Rantai cabang amilopektin mempunyai sifat seperti amilosa yaitu dapat membentuk struktur heliks diperkirakan 4-6 % ikatan dalam setiap molekul amilopektin adalah ikatan α-1,6. Nilai tersebut walaupun kecil tetapi mempunyai dampak sekitar lebih dari 20.000 percabangan untuk setiap molekul amilopektin. Sifat amilopektin berbeda dengan amilosa karena banyak percabangan seperti retrogradasi lambat dan pasta yang terbentuk tidak dapat membentuk gel tetapi bersifat lengket (kohesif) dan elastis ( gummy texture) (Estiasih, 2006).
Selain perbedaan struktur, panjang rantai polimer, dan jenis ikatannya, amilosa dan amilopektin mempunyai perbedaan dalam hal penerimaan terhadap iodin (Subekti, 2007). Amilopektin dan amilosa mempunyai sifat fisik yang berbeda. Amilosa lebih mudah larut dalam air dibandingkan amilopektin.
Berdasarkan reaksi warnanya dengan iodium, pati juga dapat dibedakan dengan amilosa dan amilopektin. Pati bila berikatan dengan iodium akan menghasilkan warna biru karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral, sehingga akan mengikat molekul yodium dan membentuk warna biru. Berdasarkan penelitian diperoleh bahwa pati akan merefleksikan warna biru bila polimer glukosa nya lebih besar dari 20 (seperti amilosa). Bila polimer
glukosanya kurang dari 20, seperti amilopektin, akan dihasilkan warna merahatau ungu-coklat. Sedangkan polimer yang lebih kecil dari lima, tidak memberi warna dengan iodium (Koswara, 2009).
Dalam produk makanan amilopektin bersifat merangsang terjadinya proses mekar ( puffing ) dimana produk makan yang berasal dari pati yang kandungan amilopektinnya tinggi akan bersifat ringan, garing dan renyah. Kebalikannya pati dengan kandungan amilosa tinggi, cenderung menghasilkan produk yang keras, pejal, karena proses mekarnya terjadi secara terbatas (Koswara, 2009).
Struktur kimia Amilopektin dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Struktur kimia Amilopektin (Anonimous, 2009)
Pada proses pembuatan pati suweg juga dibutuhkan larutan garam (NaCl). Menurut Syafii (1981), fungsi perendaman garam dapur 5% pada proses pembuatan pati suweg adalah untuk mencegah terjadinya pencoklatan dan penyeragaman warna, selain itu juga sebagai penetral alkaloid, mempercepat pelarutan kalsium oksalat dan memperpanjang masa simpan pati yang dihasilkan.
Menurut Rindasmara (2008), pencucian dan perendaman dengan air berfungsi untuk menghilangkan zat-zat pengotor pada umbi. Penurunan kadar
kalsium oksalat terjadi karena reaksi antara natrium klorida (NaCl) dan kalsium oksalat (CaC2O4). Garam (NaCl) dilarutkan dalam air terurai menjadi ion-ion Na+
bermuatan negatif dan ion Cl- menarik ion-ion yang bermuatan positif. Kalsium oksalat (CaC2O4) dalam air terurai menjadi ion Ca2+ dan C2O42-. Na+ mengikat
C2O42- membentuk natrium oksalat (Na2C2O4). Ion Cl- mengikat Ca2+
membentuk endapan putih kalsium klorida (CaCl2) yang mudah larut dalam air.
Mekanisme reaksi pengikatannya adalah sebagai berikut:
NaCl + CaC2O4 + H2O Na2C2O4+ CaCl2
Gambar 3. Reaksi pengikatan Natrium klorida dan Kalsium oksalat (Ridasmara, 2008)
C. Enzim alfa-amilase
Enzym α-amilase murni dapat diperoleh dari malt (barley), ludah manusia, pankreas, dan diisolasi dari Aspergillus oryzae dan Bacillus subtilis (pada suhu 70˚C-90˚C dan pH 6 selama 15 menit) (Winarno, 1995). Enzim α-amilase adalah
endo-enzim yang bekerjanya memutus ikatan α-1,4 secara acak di bagian dalam molekul baik pada amilosa maupun amilopektin. Pengaruh aktivitasnya, pati terputus-putus menjadi dekstrin dengan rantai sepanjang 6-10 unit glukosa (Tjokroadikoesoemo,1986). Golongan enzim α-amilase yang tahan pada temperature tinggi digunakan pada proses liquifikasi (Muchtadi, dkk.,1992).
Liquozyme supra adalah suatu cairan enzim α-amilase yang sangat stabil terhadap panas, dan digunakan untuk memecah pati. Liquozyme supra merupakan hasil pengolahan protein dan berasal dari Bacillus licheniformis. Liquozyme supra berupa cairan berwarna coklat dan memiliki densitas sebesar 1,25 g/ml dan
mempunyai aktivitas enzim sebesar 90 KNU(T)/g. Jumlah penggunaan (dosis) terbaik liquozyme supra adalah 0,25 – 0,65 kg/ton, melakukan aktivitas pada pH
optimal 5,3 dengan tingkat kalsium sebanyak 5 – 20 ppm, suhu optimal liquozyme supra adalah 105-110ºC dan dilakukan pada suspensi pati (Anonimous, 2001).
Hidrolisis amilosa oleh enzim α-amilase terjadi dalam 2 tahap. Tahap pertama, degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara
acak. Degradasi ini terjadi sangat cepat dan diikuti dengan menurunnya viksositas dengan cepat pula. Kedua, relatif sangat lambat yaitu pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhirnya (Muchtadi, dkk.,1992).
Cara kerja α-amilase pada molekul amilopektin akan menghasilkan glukosa, maltosa dan berbagai jenis α-limit dekstrin. Jenis α-limit dekstrin yaitu oligosakarida yang terdiri dari 4 atau lebih residu glukosa yang semuanya mengandung ikatan α-1,6. Aktivitas α-amilase ditentukan dengan mengukur hasil degradasi pati, biasanya diukur dari penurunan kadar pati yang larut atau dari kadar amilosa bereaksi dengan iodium akan berwarna coklat. Selain itu keaktifan α-amilase dapat dinyatakan dengan cara pengukuran viskositas dan jumlah pereduksi yang terbentuk. Hidrolisis amilosa akan lebih cepat daripada hidrolisis rantai yang bercabang seperti amilopektin atau glikogen. Laju hidrolisis akan meningkat bila tingkat polimerisasi menurun, dan laju hidrolisis akan lebih cepat pada rantai lurus (Winarno, 1995). Reaksi pembentukan dekstrin menurut Othmer
( 1976) :
α-amilase
C6H10O5 + H2O C12H22O11
Pati Dekstrin
Gambar 5.α-amilase yang memotong rantai pati secara acak pada ikatan α
-1,4 (Tjokroadikoesoemo, 1986)
Menurut (Rodwell, 1987), faktor utama yang mempengaruhi aktifitas enzim adalah :
1. pH
Enzim mempunyai aktivitas maksimal pada kisaran pH yang disebut pH optimum. Suasana terlalu asam atau alkali akan mengakibatkan denaturasi protein dan hilangnya secara total aktifitas enzim. pH optimal untuk beberapa enzim pada umumnya terletak diantara netral atau asam lemah yaitu 4,5-8 dan pH optimal untuk enzim Liquozyme supra yaitu 5,1-5,6. pH optimum sangat penting untuk menentukan karakteristik enzim. Pada substrat yang berbeda, enzim memiliki pH optimum yang berbeda (Tranggono dan Sutardi, 1990). Menurut Winarno (1995), enzim yang sama mempunyai pH optimum yang berbeda tergantung pada asal enzim.
2. Suhu
Enzim mempercepat reaksi kimia pada sel hidup. Dalam batas-batas suhu tertentu kecepatan reaksi yang dikatalisis enzim akan naik bila suhunya naik.
Reaksi yang paling cepat terjadi pada suhu optimum (Rodwell, 1987). Oleh karena itu penentuan suhu optimum aktivitas enzim sangat perlu karena apabila suhu terlalu rendah maka kestabilan enzim akan naik tetapi aktifitas turun, sedangkan pada suhu tinggi aktivitas enzim tinggi tetapi kestabilan rendah (Muchtadi, dkk., 1988) namun, kecepatan akan menurun drastis pada suhu yang lebih tinggi. Hilangnya aktifitas pada suhu tinggi karena terjadinya perubahan konfirmasi thermal (denaturasi) enzim. Kebanyakan enzim tidak aktif pada suhu sekitar 55-60˚C (Rabyt and White, 1987).
3. Konsentrasi substrat
Kecepatan reaksi enzimatis pada umumnya tergantung pada konsentrasi substrat. Kecepatan reaksi akan meningkat apabila konsentrasi substrat meningkat, peningkatan kecepatan reaksi ini akan semakin kecil hingga tercapai pada suatu titik batas yang pada akhirnya penambahan konsentrasi substrat hanya akan sedikit meningkatkan kecepatan (Lehninger, 1997). Menurut Lindawati (2006), semakin tinggi kecepatan reaksi enzim maka semakin banyak pati yang terhidrolisis, namun setelah hampir semua pati terhidrolisis kecepatan reaksi enzim akan berkurang.
4. Konsentrasi enzim
Menurut Whitaker (1996), panambahan konsentrasi enzim akan meningkatkan kecepatan reaksi bila substrat tersedia secara berlebih. Kecepatan reaksi dalam reaksi enzim sebanding dengan konsentrasi enzim, semakin tinggi konsentrasi enzim maka kecepatan reaksi akan semakin tinggi, sehingga pada
batas konsentrasi tertentu dimana hasil hidrolisis akan konstan dengan tingginya konsentrasi enzim yang disebabkan penambahan enzim sudah tidak efektif (Martin, 1983).
5. Aktivator dan Inhibitor
Beberapa enzim memerlukan aktivator dalam reaksi katalisnya. Aktivator adalah senyawa atau ion yang dapat menaikan kecepatan reaksi enzimatis. Komponen kimia yang membentuk aktifitas enzim disebut juga kofaktor. Kofaktor tersebut dapat berupa ion anorganik seperti Zn ²+, Fe ²+, Ca ²+, Mn ²+, Cu ²+ dan Mg ²+ atau dapat pula sebagai molekul organik komplek yang disebut koenzim. Pada umumnya ikatan senyawa organik dengan protein enzim itu lemah apabila ikatanya kuat disebut gugus prostetis (Martoharsono, 1984). Selain aktivator juga dipengaruhi oleh inhibitor, inhibitor adalah senyawa atau ion yang dapat menghambat aktivitas enzim (Lehninger, 1997).
Tabel 3. Perbandingan Enzim Komersil dan Enzim Non Komersil
Kondisi Enzim Komersil
(Sorini Corp.)
Enzim Non Komersil (Judoamidjojo, 1992) Liqufikasi Suhu Dosis Waktu pH Liquozyme Supra 105-110˚C 0,25-0,65 kg/ton 60-180 menit 5,3 α-amilase 95-105˚C -120 menit 4,8-6,5
D. Proses Hidrolisa Pati
Menurut Tjokroadikoesoemo (1986), hidrolisa adalah proses kimia yang menggunakan air sebagai pemecah suatu senyawa. Hidrolisa pati dilakukan
dengan proses konversi basah dan katalis asam, proses konversi basah dengan enzim serta proses konversi kering. Hidrolisa pati dengan asam mempunyai kelemahan, antara lain yaitu diperlukan peralatan yang tahan korosi, menghasilkan sakarida dengan spectra-spektra tertentu saja karena katalis asam menghidrolisa secara acak. Kelemahan lain terjadi degradasi karbohidrat dan rekombinasi produk degradasi yang dapat mempengaruhi warna dan rasa. Hidrolisa pati dengan enzim dapat mencegah adanya reaksi sampingan karena sifat katalis enzim sangat spesifik, sehingga dapat mempertahankan flavour bahan dasar (Judoamidjojo, 1992). Hidrolisa pati dengan proses konversi kering, molekul pati diperkecil ukurannya sampai pada suatu tingkat dimana molekul tersebut dapat larut dalam air dingin (Anonimous, 2001).
Menurut Tranggono (1991), proses hidrolisa pati pada dasarnya adalah pemutusan rantai polimer pati (C6H10O5)n menjadi unit-unit glukosa atau
dekstrosa (C6H12O6). Produk-produk hasil hidrolisis pati umumnya dikaterisasi
berdasar tingkat derajat hidrolisisnya dan dinyatakan dengan nilai DE ( Dextrose Equivalent ) yang didefinisikan sebagai banyaknya total gula pereduksi dinyatakan sebagai dekstrosa dan dihitung sebagai prosentase terhadap total bahan kering. Proses konversi dengan asam dalam praktek mempunyai batas DE 55, karena diatas nilai ini mempunyai pewarnaan gelap dan rasa pahit. Tergantung dari tipe proses yang digunakan serta kondisi reaksinya berbagai macam produk dapat
diperoleh. Menurut Judoamidjojo (1992), bila nilai DE lebih dari 55, akan mengakibatkan molekul gula itu bergabung dan menghasilkan bahan pembentuk warna seperti 5-Hidroksimetilfurfural atau asam levulinat.
Pada hidrolisis sempurna , pati seluruhnya dikonversi menjadi dektrosa, derajat konversi tersebut dinyatakan dengan dextrose equivalent (DE), dari larutan tersebut diberi indeks 100 (Tjokroadikeoesoemo, 1986).
Menurut Dziedzic dan Kearsley (1995), dekstrosa murni adalah dekstrosa dengan derajat polimerisasi atau (unit dekstrosa tunggal) suatu produk hidrolisis pati dengan nilai DE 15.
E. Dekstrin
Telah dilakukan usaha pengembangan teknologi pembuatan dekstrin (pati termodifikasi) dari pati berasal dari umbi suweg dengan proses hidrolisa cara enzimatis.
Dekstrin (dengan nama lain : Anylin) merupakan polimer D-glukosa yang merupakan hasil antara hidrolisis pati (Ruqoiyah, 2002). Dekstrin adalah produk hidrolisa zat pati, berbentuk zat amorf berwarna putih sampai kekuning-kuningan (SNI, 1989). Dekstrin merupakan produk degradasi pati sebagai hasil hidrolisis tidak sempurna pati dengan katalis asam atau enzim pada kondisi yang di kontrol. Dekstrin umumnya berbentuk bubuk dan berwarna putih sampai kuning keputihan (Anonimous, 2009).
Dekstrin merupakan produk degradasi pati yang dapat dihasilkan dengan beberapa cara yaitu memperlakukan suspensi pati dalam air dengan asam atau
enzim pada kondisi tertentu, atau degradasi / pirolisis pati dalam bentuk kering dengan menggunakan perlakuan panas atau kombinasi antara panas dan asam atau
katalis lain. Dekstrin mempunyai rumus kimia (C6H10O5)n dan memiliki struktur
serta karakteristik intermediate antara pati dan dextrose (Anonimous, 2009).
Gambar 6. Struktur kimia Dekstrin (Anonimous, 2009)
Berdasarkan cara pembuatannya, dekstrin dikelompokkan menjadi dekstrin putih, dekstrin kuning, dan British Gum. Pembuatan dekstrin dapat dilakukan dengan tiga macam proses yaitu proses konversi basah dan katalis asam, proses konversi basah dengan enzim serta proses konversi kering (Anonimous, 2009).
Berdasarkan reaksi warnanya dengan iodium, dekstrin dapat diklasifikasikan atas amilodekstrin, eritrodekstrin dan akrodekstrin. Pada tahap awal hidrolisa, akan dihasilkan amilodekstrin yang masih memberikan warna biru bila direaksikan dengan yodium. Bila hidrolisa dilanjutkan akan dihasilkan eritrodekstrin yang akan memberikan warna merah kecoklatan bila direaksikan dengan iodium. Sedangkan pada tahap akhir hidrolisa, akan dihasilkan akrodekstrin yang tidak memberikan warna bila direaksikan dengan iodium (Anonimous, 2009).
Dekstrin larut dalam air dingin dan larutannya bila direaksikan dengan alkohol atau Ca / BaOH akan menghasilkan endapan dekstrin yang bentuk nya tidak beraturan. Sebagai padatan, dekstrin tersedia dalam bentuk tepung, tidak
larut dalam alkohol dan pelarut-pelarut netral lain. Dekstrin juga dapat membentuk larutan kental yang mempunyai sifat adhesive kuat (Anonimous, 2009), kelarutan dalam air dingin meningkat dan kadar gula menurun (Koswara, 2009).
Tabel 4. Sifat-sifat Dekstrin
Jenis Dekstrin Kadar Air (%) Warna Kelarutan Gula Pereduksi (%) Derajat Percabangan (%) Dekstrin Putih Dekstrin Kuning British Gum 2-5 <2 <2 Putih-coklat Putih-krem Coklat 60-95 min-100 min-100 10-12 1-4 sedikit 2-3 Banyak 20-25 Sumber : Wurzburg (1989)
Pada Tabel 4, dicantumkan beberapa sifat dekstrin yang meliputi kadar air, warna, kalarutan, gula pereduksi dan derajat percabangan. Nilai kelarutan yang diperoleh menunjukkan jumlah dekstrin dalam 1% suspensi yang akan larut dalam air destilata pada suhu 72˚F. Tampak bahwa kelarutan dekstrin putih lebih
rendah daripada kelarutan British Gum, sedangkan kelarutan British Gum lebih rendah daripada kelarutan dekstrin kuning (Anonimous, 2009).
Dekstrin banyak digunakan pada berbagai industri, baik industri pangan, farmasi, dan industri kimia. Dalam industri pangan dekstrin digunakan untuk meningkatkan tekstur bahan pangan. Dekstrin memiliki kemampuan untuk membentuk lapisan, contohnya pelapisan kacang dan cokelat untuk mencegah migrasi minyak. Selain itu dekstrin juga berfungsi untuk meningkatkan kerenyahan pada kentang goreng dengan cara merendam kentang tersebut dalam larutan dekstrin. Dimana dekstrin akan melapisi permukaan dan mengurangi penetrasi minyak selama penggorengan (Koswara, 2009).
Dextrose Equivalent (DE) adalah besaran yang menyatakan nilai total pereduksi pati atau produk modifikasi pati dalam satuan persen. DE berhubungan dengan derajat polimerisasi (DP). DP menyatakan jumlah unit monomer dalam satu molekul. Unit monomer dalam pati adalah glukosa sehingga maltose memiliki DP 2 dan DE 50 (Wurzburg, 1989).
Secara komersial penggunaan dekstrin dipengaruhi oleh nilai DE. Semakin besar DE berarti semakin besar juga persentase dekstrin yang berubah menjadi gula pereduksi. Berikut ini adalah jenis dekstrin dan penggunaannya berdasarkan perbedaan nilai DE (Subekti, 2008).
Nama Hasil Hidrolisis Pati NIlai DE Aplikasi penggunaanya Maltodekstrin 2-5 5 9-12 15-20
Pengganti lemak susu didalam makanan pencuci mulut, yoghurt, produk bakery
dan eskrim (strong, 1989)
Bahan tambahan margarine (Summer dan Hessel, 1990)
Cheescake filling (Wilson dan Steensen, 1986)
Produk pangan berkalori tinggi (Vorwerg et. al., 1988)
Thin boiling starch >20 Kembang gula, pastelis dan jeli (Rapaille dan Van Hemelrijk, 1992)
Oligosakarida Sekitar 50
Pemanis (Wurzburg
Tabel 5. Syarat mutu Dekstrin
Uraian Satuan Persyaratan
Warna - Putih sampai
kekuning-kunigan
Warna dengan larutan lugol - Ungu kecoklatan
Kehalusan mesh 80, % b/b - Minimal 90 ( lolos )
Air % b/b - Maksimal 11
Abu % b/b - Maksimal 0.5
Serat kasar % b/b - Maksimal 0.6
Bagian yang larut air dingin δ Minimal 97
Kekentalan oE 3-4
Dekstrosa % Maksimal 5
Derajat asam ml NaOH 0.1 N
100g Maksimal 5 Cemaran logam : - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg Maksimal 2 Maksimal 50 Maksimal 40 Maksimal 40 Arsen mg/kg Maksimal 1 Cemaran mikroba : - kapang dan ragi - ragi
- total aerobic plate count - bakteri coliform - salmonella mpn/g mpn/g mpn/g mpn/g mpn/100g Maksimal 102 10 - 102 102 – 106 Maksimal 10 0
Sumber : Departemen Perindustrian (1992)
F. Pembuatan Dekstrin dari Pati Suweg Secara Enzimatis
Proses hidrolisa pati secara enzimatis dilakukan melalui tahap liquifikasi. Tahap liqufikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase. Liquifikasi merupakan kombinasi dari dua proses, pertama yaitu hidrasi atau gelatinisasi dari polimer pati, untuk mempermudah serangan-serangan hidrolitik. Yang kedua yaitu dekstrinasi, sehingga dapat mencegah terjadinya retrogradasi untuk tahap selanjutnya (Muchtadi,dkk., 1992). Tujuan proses
liquifikasi ini adalah untuk melarutkan pati secara sempurna, mencegah isomerisasi gugus pereduksi dari glukosa dan mempermudah kerja enzim α-amilase untuk menghidrolisa pati (Judoamidjojo, 1992).
Proses hidrolisis pati secara enzimatis dapat terjadi sebagai berikut : sebelum substrat dihidrolisis dengan enzim maka pati harus digelatinisasi terlebih dahulu agar lebih rentan terhadap serangan enzim (Muchtadi,dkk., 1992 dalam Jariyah, 2002). Proses gelatinisasi terjadi apabila pati mentah dimasukan kedalam air dingin, granula patinya akan menyerap air dan membengkak, tetapi jumlah air yang diserap dan pembengkakkanya terbatas. Granula pati membengkak dan tidak dapat kembali pada kondisi semula disebut gelatinisasi. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi. Suhu gelatinisasi tergantung juga pada
konsentrasi pati, makin kental larutan suhu makin lambat tercapai dan suhu gelatinisasi berbeda-beda pada setiap jenis pati (Winarno, 2002).
Gelatinisasi merupakan salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam proses liquifikasi, dimana larutan pati harus sempurna. Bila larutan pati terlalu pekat maka akan sulit tersuspensi dengan baik sehingga selama proses gelatinisasi
terjadi pengendapan partikel-partikel pati oleh karena itu proses gelatinisasi ini dapat dilakukan dengan membuat bubur pati dengan konsentrasi antara 25-40 % padatan kering (Godfrey and West, 1996). Adapun secara ringkas hidrolisis pati
dapat digambarkan sebagai berikut : α-amilase
Pati Dekstrin + maltosa + maltotetrosa + glukosa Gambar 7. Proses hidrolisis pati oleh Enzim α-amilase
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam proses liqufikasi adalah konsentrasi substrat, penggunaan enzim yang stabil pada suhu tinggi, pengaturan suhu dan lamanya, serta penggunaan pH disesuaikan berdasarkan enzim yang digunakan. Suhu liqufikasi yang terlampau tinggi, akan mengakibatkan terjadinya kerusakan enzim, tetapi apabila terlalu rendah akan mengakibatkan gelatinisasi tidak sempurna (Muchtadi,dkk., 1992). Jenis pati yang berbeda menghendaki kondisi gelatinisasi yang berbeda pula. Semakin tinggi konsentrasi pati maka akan semakin lambat mencapai suhu gelatinisasi dan gel yang terbentuk semakin kurang kental. Pembentukan gel yang optimal terjadi pada pH 4-7. Apabila pH terlalu tinggi pembentukan gel cepat tercapai, tetapi cepat turun kembali, sedangkan jika terlalu rendah, terbentuknya gel lambat dan kalau pemanasan diteruskan maka viskositasnya turun kembali. Kemudian ditambahkan dengan kofaktor enzim yaitu CaCl2. Fungsi CaCl2 selain sebagai kofaktor juga sebagai
penyedia kalsium, guna menjaga aktivitas dan stabilitas enzim. Suhu liquifikasi berkisar 105-110˚C selama 60-180 menit (Anonimous, 2001). Proses dihentikan
setelah waktu dekstrinisasi standar dicapai dan diperoleh dekstrin cair dengan cairan berwarna coklat kemerahan bila direaksikan dengan larutan iodium.
Kerja enzim dalam dekstrin cair diinaktivasi dengan cara menambahkan larutan HCl 1 N sebanyak 3,5 ml/liter. Hasil liquifikasi didinginkan sampai mencapai suhu 60ºC. Desktrin cair dimixer bersama tween 80 dengan konsentrasi 0,1%v/v selama 7 menit. Kemudian dituang ke dalam loyang yang telah dialasi plastik dan dikeringkan ke dalam kabinet drier dengan suhu 70ºC selama 7 jam.
partikel yang seragam, dekstrin kering tadi dihancurkan dengan blender lalu diayak dengan ayakan 80 mesh (Anonimous, 2009).
G. Foam Mat Drying
Salah satu metode yang sering digunakan pada pembuatan produk pangan siap saji adalah metode foam mat drying . Foam mat drying (pengeringan busa) tergolong dalam atmospheric drying . Metode pengeringan busa digunakan untuk mengeringkan bahan berbentuk cair (Anonimous, 2001).
Foam menyangkut campuran cair dan gas. Pembentukan busa memerlukan bahan aktif permukaan dan penting dalam bebagai produk pangan (Tranggono,
dkk., 1990). Menurut Baniel, dkk (1997), foam (busa) dapat didefinisikan sebagai suatu sistem yang terbentuk oleh dua fase, yaitu udara sebagai fase terdispersi dan air sebagai fase kontinyu. Salah satu metode yang telah digunakan untuk membentuk foam adalah dengan pengocokan dengan menggunakan mixer .
Foam mat drying adalah cara pengeringan bahan berbentuk cair yang sebelumnya dijadikan foam terlebih dahulu dengan menambahkan zat pembuih (Desrosier, 1988).
Karim dan Wai (1988) dan Anonimous (2001), melaporkan bahwa metode pengeringan busa diaplikasikan pada bahan pangan yang sensitif terhadap panas. Dalam proses pengeringan busa, bahan makanan yang berbentuk cair atau semi cair dikocok hingga berbentuk busa yang stabil dan selanjutnya dikeringkan dengan pemanasan. Setelah dilakukan pemanasan, bahan dihancurkan menjadi bentuk bubuk.
Menurut Woodrof dan Luh (1975), makanan yang dikeringan dengan metode foam mat drying mempunyai struktur yang mudah menyerap air, sehingga makanan tersebut mudah untuk dilarutkan dalam air dingin. Keuntungan pengeringan menggunakan metode foam mat drying menurut Karim dan Wai
(1988) dan Kumalaningsih (2005), antara lain :
1. Bentuk busa maka penyerapan air lebih mudah dalam proses pengocokan dan pencampuran sebelum dikeringkan.
2. Suhu pengeringan tidak terlalu tinggi sebab dengan adanya busa maka akan mempercepat proses penguapan air walaupun tanpa suhu yang terlalu tinggi, suhu yang digunakan sekitar 50ºC - 80ºC dan dapat menghasilkan kadar air hingga 3%, produk yang dikeringkan menggunakan busa pada suhu 71ºC dapat menghasilkan kadar air 2%.
3. Bubuk yang dihasilkan dengan metode foam mat drying mempunyai kualitas warna dan rasa yang bagus, sebab hal tersebut dipengaruhi oleh suhu penguapan yang tidak terlalu tinggi sehingga warna produk tidak rusak dan rasa tidak banyak yang terbuang.
4. Biaya pembuatan bubuk dengan menggunakan metode foam mat drying lebih murah dibandingkan dengan metode vakum atau freeze drying sebab tidak terlalu rumit dan cepat dalam proses pengeringan sehingga energi yang dibutuhkan untuk pengeringan lebih kecil dan waktunya lebih singkat.
5. Bubuk yang dihasilkan mempunyai densitas yang rendah (ringan), dengan banyak gelembung gas yang terkandung pada produk kering sehingga
mudah dilarutkan dalam air.
6. Foam mat drying baik digunakan karena strukturnya mudah menyerap air, dan relatif stabil selama penyimpanan.
Keberhasilan teknik pengeringan busa sangat ditentukan oleh kecepatan pengeringan yang dapat dilakukan dengan cara pengaturan suhu dan konsentrasi bahan pengisi yang tepat. Suhu yang terlalu tinggi akan menyebabkan hilangnya senyawa-senyawa volatil atau yang mudah menguap seperti aroma dan mempercepat reaksi pencoklatan dalam bahan pangan, sedangkan suhu yang terlalu rendah akan menyebabkan proses pengeringan kurang efisien dan juga akan mendorong kerusakan selama proses (Kumalaningsih, dkk., 2005).
Pengeringan bahan pangan sampai kadar airnya dibawah 5% akan dapat mengawetkan rasa dan nutrisi serta dapat disimpan untuk jangka waktu yang lama. Sedangkan karakteristik bahan pangan bubuk memiliki kadar air 2-4% (Kumalaningsih, dkk., 2005).
H. Tween 80
Tween 80 termasuk golongan non ionik surfaktan dimana bahan asalnya adalah alkohol hensanhidrat, alkalin oksida dan asam lemak sifat hidrofilik diberikan oleh gugus hidroksil bebas oksietilena (Beli tz dan Grosch, 1987).
Daya kerja pengemulsi disebabkan oleh bentuk molekul yang dapat terikat pada minyak dan air. Parameter yang sering digunakan untuk pemilihan jenis
emulsifier adalah berdasarkan HLB ( Hidrophilic Lipophilic Balance), emulsifier yang memiliki nilai HLB rendah (2-4) cenderung larut minyak, sedangkan yang memiliki HLB tinggi (14-18) cenderung larut air (Winarno, 1992).
Nilai HLB yang besar mampu menurunkan tegangan muka antara minyak dan air pada emulsi minyak dalam air, sedangkan nilai HLB yang yang kecil mampu menurunkan tegangan muka antara air dan minyak pada emulsi air dalam minyak. Tween 80 memiliki nilai HLB 15 yang sifatnya cenderung larut dalam air dan cocok dengan sistem emulsi “oil in water” ( Belitz and Grosch, 1987).
Tween 80 adalah kelompok ikatan sorbitan ester yang dibentuk oleh reaksi antara sorbitol dan asam lemak juaga etilen oksida, sehingga membentuk senyawa dengan lapisan yang aktif ( Emulsifying agent ), yaitu zat untuk membuat bentuk campuran emulsi (Kumalaningsih, dkk., 2005).
Pemakaian tween 80 pada konsentrasi 0,04 – 0,1% dapat bekerja sebagai bahan pendorong pembentukan foam, tetapi pada konsentrasi 0,005% tween 80 bekerja sebagai pemecah buih (Tranggono, dkk., 1990). Tween 80 dalam
konsentrasi tertentu dapat berfungsi sebagai pendorong pembentukan busa ( foam), dalam bentuk busa permukaan partikel membesar dan dapat mempercepat pengeringan (Kumalaningsih, dkk., 2005).
Penambahan Tween 80 adalah sebagai media pembentuk busa pada pengeringan dengan metode foam mat drying. Tween 80 dapat meningkatkan
viskositas fase pendispersi dan membentuk lapisan tipis yang kuat yang dapat mencegah penggabungan fase terdispersi sehingga tidak terjadi pengendapan (Mustaufik, dkk., 2000).
I. Faktor- Faktor Yang Mempengaruhi Selama Proses Hidrolisa
1. Pengaruh Suhu
Pada umumnya semakin tinggi suhu, semakin naik laju reaksi kimia, baik yang tidak dikatalis maupun yang dikatalis dengan enzim. Pengaruh suhu terhadap enzim ternyata agak komplek, misalnya suhu terlalu tinggi dapat mempercepat pemecahan atau pemisahan enzim, sebaliknya menurut Muchtadi, dkk (1992), suhu liquifikasi yang tinggi, akan mengakibatkan terjadi kerusakan enzim, tetapi apabila terlalu rendah akan mengakibatkan gelatinisasi tidak sempurna.
Perbedaan sumber atau asal enzim menyebabkan perbedaan daya tahan panas. Enzim α-amilase yang dihasilkan oleh bakteri lebih tahan panas daripada enzim amilase yang berasal dari kapang (Winarno, 1986). Contohnya enzim α-amilase yang diisolasi dari Bacillus subtilis amat stabil pada suhu tinggi (Tjokroadikoesoemo,1986).
2. Pengaruh pH
Menurut Girinda (1998), pH sangat berpengaruh terhadap aktivitas enzim karena sifat ionik gugus karbosil dan asam amino mudah dipengaruhi pH. Hal ini menyebabkan konformasi enzim dan fungsi katalik enzim berubah, sehingga enzim bisa terdenaturasi dan kehilangan aktivitasnya. Aktivitas enzim tertinggi yang dapat dicapai umumnya disebut pH optimum. Menurut Anonimous (2001), enzim α-amilase Liquozyme supra pada umumnya stabil pada pH optimal yaitu
5,1-5,6. Pada tahap liquifikasi perlu diperhatikan dalam pengaturan pH. pH suspensi diatur sekitar 5,3 (Anonimous,2001).
3. Konsentrasi Larutan Pati
Menurut Tjokroadikoesoemo (1986), konsentrasi pati yang telah mengalami hidrolis pendahuluan dengan enzim α-amilase yang optimum adalah sekitar 30-35 % berat bahan kering. Pada tahap awal pelarutan pati harus sempurna, karena pada tahap ini penyebaran granula pati kedalam larutan yang diikuti dengan
hidrolisis sebagian oleh α-amilase yang tahan panas. Dalam proses tersebut, granula pati yang semula tiadk larut dipanaskan sampai mengembang dan rusak sehingga dapat tersebar kedalam larutan (Muchtadi, dkk.,1992).
4. Konsentrasi Enzim
Semakin banyak jumlah enzim yang ditambahkan pada pati, akan menghasilkan kadar dekstrin yang semakin banyak pula. Keadaan ini juga semakin mempercepat reaksi hidrolisa (Fitroyah, 2007).
5. Waktu Reaksi
Lama hidrolis adalah waktu reaksi yang dibutuhkan oleh suatu enzim untuk merombak bahan menjadi lebih sederhana. Lama hidrolisis dipengaruhi oleh konsentrasi substrat, enzim yang digunakan dan juga suhu hidrolisis. Waktu yang diperlukan tergantung dari dosis enzim yang diberikan (Tjokroadikoesoemo, 1986).
J. Analisa Keputusan
Keputusan adalah kesimpulan dari suatu proses untuk memilih tindakan yang terbaik dari sejumlah alternatif yang ada. Pengambilan keputusan adalah proses yang mencakup semua pemikiran kegiatan yang diperlukan guna
membuktikan dan memperlihatkan pilihan terbaik (Siagian, 1987).
Analisa keputusan pada dasarnya adalah suatu prosedur logis dan kuantitaif yang tidak hanya menjelaskan mengenai proses pengambilan keputusan tetapi juga merupakan suatu cara untuk membuat keputusan (Admosudirjo, 1987).
Analisa keputusan adalah untuk memilih alternatif terbaik yang dilakukan antara aspek kualitas, aspek kuantitas dan aspek finansial dari produk olahan yang dihasilkan dengan kombinasi setiap perlakuan (Susanto dan Saneto, 1994).
K. Analisa Finansial
Analisa kelayakan adalah analisa yang dilanjutkan untuk meneliti suatu proyek layak atau tidak layak untuk proses tersebut harus dikaji, diteliti dari beberapa aspek tertentu sehingga memenuhi syarat untuk dapat berkembang atau
tidak. Analisa kelayakan tersebut dibagi menjadi 5 tahap yaitu dengan persiapan, tahap penelitian, tahap penyusunan, tahap evaluasi proyek. Data harga-harga bahan baku dan bahan penunjang lainya dapat digunakan sebagai dasar perhitungan kelayakan finansial pada produk dekstrin. Analisa finansial yang
dilakukan meliputi : analisa nilai uang dengan metode Net Present Value (NPV), Rate Of Return (ROR) dengan metode Internal Rate Of Return (IRR), Break Event Point (BEP) dan Payback Period (PP) (Susanto dan Saneto, 1994).
1. Break Event Point (BEP) (Susanto dan Saneto, 1994)
Studi kelayakan merupakan pekerjaan membuat ramalan atau tafsiran yang didasarkan atas anggapan-anggapan yang tidak selalu bisa dipenuhi. Konsekuensinya adalah bisa terjadi penyimpangan- penyimpangan. Salah satu penyimpangan itu ialah apabila pabrik berproduksi di bawah kapasitasnya.
Hal ini menyebabkan pengeluaran yang selanjutnya mempengaruhi besarnya keuntungan
Suatu analisa yang menunjukan hubungan antara keuntungan, volume produksi dan hasil penjualan adalah penentuan Break Event Point (BEP). BEP
adalah suatu keadaan tingkat produksi tertentu yang menyebabkan besarnya biaya produksi keseluruhan sama dengan besar nilai atau hasil penjualan atau laba. Jadi pada keadaan tertentu tersebut perusahaan tidak dapat keuntungan dan juga tidak mengalami kerugian.
Untuk memperoleh keuntungan maka usaha tersebut harus ditingkatkan dari penerimaanya harus berada di atas titik tersebut. Penerimaan dari penjualan dan ditingkatkan melalui 3 cara. Yaitu menaikkan harga jual per
unit, menaikkan volume penjualan, menaikkan volume penjualan dan menaikkan harga jualnya.
Rumus untuk mencari titik ampas adalah sebagai berikut : a. Biaya Titik Impas
BEP (Rp) = Biaya Tetap
b. Unit Titik Impas
BEP (Unit) = Biaya Tetap
Harga jual - (biaya tidak tetap/kapasitas produksi)
2. Net Present Value (NPV) (Tri dan Budi, 1994)
Net Present Value (NPV) adalah selisih antara nilai penerimaan sekarang dengan nilai sekarang. Bila dala analisa diperoleh nilai NPV lebih besar dari 0 (nul), berarti proyek layak untuk dilaksanakan, jika dalam perhitungan diperoleh dari NPV lebih kecil dari 0, maka proyek tersebut tidak
layak untuk dilaksanakan Rumus NPV adalah:
n
NPV =
∑
Bt- Ct t=1 (1+i)tKeterangan :
Bt = Benefit sosial kotor sehubungan dengan suatu proyek pada tahun t
Ct= Biaya sosial kotor sehubungan dengan proyek pada tahun t
n = Umur ekonomis dari suatu proyek i = Suku bunga bank
3. Payback Periode (PP) (Susanto dan Saneto, 1994)
Merupakan perhitungan jangka waktu yang dibutuhkan untuk pengambilan modal yang ditanam pada proyek. Nilai tersebut dapat berupa prosentase maupun waktu (baik tahun maupun bulan). Payback Periode
tersebut (<) nilai ekonomis proyek. Untuk industri pertanian diharapkan nilai tersebut lebih kecil 10 tahun atau sedapat mungkin kurang dari 5 tahun. Rumus penentuan adalah sebagai berikut:
I Payback Periode =
A b
Keterangan :
I = biaya investasi yang diperlukan
A b= Benefit bersih yang dapat diperoleh pada setiap tahunnya
4. Internal Rate Of Return (IRR) (Susanto dan Saneto, 1994)
Internal Rate Of Return merupakan tingkat bunga yang menunjukan persamaan antar interval penerimaan bersih sekarang dengan jumlah investasi (modal) awal dari suatu proyek yang dikerjakan. Kriteria ini memberika pedoman bahwa proyek akan dipilih apabila nilai IRR lebih besar dari suku bunga yang berlaku, sedangkan bila IRR lebih kecil dari suku bunga yang berlaku maka proyek tersebut dinyatakan tidak layak untuk dilaksanakan.
NPV
IRR = 1 + ( i’ - i )
NPV + NPV’ Keterangan :
NPV = NPV positif hasil percobaan nilai NPV’ = NPV negatif hasil percobaan nilai
i = Tingkat bunga
Merupakan perbandingan antara penerimaan kotor dengan biaya kotor yang di present valuenkan (dirupiahkan sekarang ).
n Bt
Gross B / C =
∑
t=1 (1+i )t
Keterangan :
Bt= Benefit sosial kotor sehubungan dengan suatu proyek pada tahun t
C = Biaya sosial kotor sehubungan dengan proyek pada tahun t n = Umur ekonomis dari suatu proyek
i = Suku bunga bank
L. Landasan Teori
Dekstrin merupakan produk degradasi pati yang dapat dihasilkan dengan beberapa cara yaitu memperlakukan suspensi pati dalam air dengan enzim pada
kondisi tertentu (Anonimous, 2009). Pada prinsipnya membuat dekstrin adalah memotong rantai panjang pati dengan katalis asam atau enzim menjadi molekul-molekul yang berantai lebih pendek dengan jumlah untuk glukosa dibawah sepuluh (Anonymous, 2009). Dalam pembuatan dekstrin terjadi transglukosilasi dari ikatan α-D-(1,4) glikosidik menjadi β-D-(1,6) glikosidik. Perubahan ini mengakibatkan sifat pati yang tidak larut dalam air menjadi dekstrin yang mudah larut dalam air, lebih cepat terdispersi dan tidak kental serta lebih stabil dari pada pati (Lastriningsih, 1997). Pati yang sudah pernah dibuat menjadi dekstrin adalah pati ubi jalar (Triyono, dkk.,2007), pati sagu (Anonymous, 2009), tepung tapioka
(Trubus, 2009), pati sorghum (Ruqoiyah, 2002). Menurut Triyono (2006), kadar dekstrose pada dekstrin ubi jalar adalah 6,42%.
Suweg merupakan jenis umbi-umbian yang mempunyai kadar pati sebesar 18,44% (Utomo dan Antarlina, 1997), kadar pati dalam pati sebesar 88,50% (Wankhede dan Sajjan, 1981). Perbandingan amilosa dan amilopektinnya adalah 24,5% dan 75,5% (Wankhede dan Sajjan, 1981). Berdasarkan kadar pati bisa dijadikan acuan untuk dijadikan dekstrin (Richana dan Sunarti, 2009).
Pembuatan dekstrin dapat dilakukan dengan tiga macam proses yaitu proses konversi basah dan katalis asam, proses konversi basah dengan enzim serta proses konversi kering (Anonimous, 2009). Hidrolisa pati dengan enzim dapat mencegah adanya reaksi sampingan, karena sifat katalis enzim sangat spesifik, sehingga dapat mempertahankan rasa dan aroma bahan dasar (Judoamidjojo, 1992).
Proses hidrolisis pati secara enzimatis dapat terjadi sebelum substrat dihidrolisis dengan enzim maka pati harus digelatinisasi terlebih dahulu agar lebih rentan terhadap serangan enzim (Muchtadi, dkk., 1992). Proses gelatinisasi terjadi apabila pati mentah dimasukan kedalam air dingin, granula patinya akan menyerap air dan membengkak, tetapi jumlah air yang diserap dan pembengkakanya terbatas (Winarno, 2002). Gelatinisasi merupakan salah satu
faktor yang harus diperhatikan dalam proses liquifikasi, dimana larutan pati harus sempurna. Bila larutan pati terlalu pekat maka akan sulit tersuspensi dengan baik sehingga selama proses gelatinisasi terjadi pengendapan partikel-partikel pati oleh karena itu proses gelatinisasi ini dapat dilakukan dengan membuat bubur pati
dengan konsentrasi antara 25-40 % padatan kering (Godfrey and West, 1996 dalam Jariyah 2002).
Tahap liqufikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase. Tujuan proses ini adalah untuk melarutkan pati secara sempurna, mencegah isomerisasi gugus pereduksi dari glukosa dan mempermudah kerja enzim α-amilase untuk menghidrolisa pati (Judoamidjojo, 1992).
Menurut Muchtadi, dkk (1992), enzim α-amilase dikenal juga dengan sebutan endoamilase (ditambahkan pada proses liquifikasi), enzim tersebut menghidrolisis dan mendegradasi ikatan α-1,4 glikosidik pada polisakarida secara acak baik dari bagian tengah atau bagian dalam molekul.
Hidrolisa amilosa dilakukan dengan mendegradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak dari ujung gugus pereduksi. Degradasi tersebut terjadi sangat cepat dan diikuti pula penurunan viskositas yang sangat cepat. Liquozyme supra berupa cairan berwarna coklat dan memiliki densitas sebesar 1,25 g/ml dan mempunyai aktivitas enzim sebesar 90 KNU(T)/g. Jumlah penggunaan (dosis) terbaik liquozyme supra adalah 0,25 – 0,65 kg/ton, melakukan aktivitas pada pH optimal 5,3 dengan tingkat kalsium sebanyak 5 – 20 ppm, suhu optimal liquozyme supra adalah 105-110ºC dan dilakukan pada suspensi pati (Anonimous, 2001).
Stabilitas enzim dalam larutan meningkat dengan pembubuhan garam-garam kalsium. Pengaruh ini sangat penting pada suhu diatas 65˚C, meskipun
umumnya disarankan umtuk mencegah denaturasi protein enzim karena panas (Reed,1980 dalam Muchtadi,dkk., 1992). Kalsium tidak berperan langsung dalam pembentukan kompleks antara enzim dan media (Muchtadi,dkk., 1992), sehingga kalsium yang berikatan dengan molekul enzim membuat enzim α-amilase relatif tahan terhadap suhu (>70˚C) dan pada pH (<6,5) (Muchtadi,dkk., 1992).
M. Hipotesa
Diduga penambahan enzim α-amilase dengan berbagai konsentrasi pada berbagai konsentrasi pati suweg berpengaruh terhadap kualitas dekstrin yang
A. Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Analisa Pangan, Kimia Pangan, laboratorium Uji Inderawi program studi Teknologi Pangan UPN “Veteran” Jatim Surabaya, laboratorium TPHP Universitas Muhammadiyah Malang dan dilakukan pada bulan Februari-April 2010.
B. Bahan-Bahan
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan dekstrin adalah umbi suweg yang diperoleh dari Karangploso-Malang. Sedangkan enzim α-amilase (Liquozyme® Supra) diperoleh dari PT. Sorini Agro Corp. Tbk., Pandaan-Pasuruan.
Bahan-bahan lain yang berfungsi sebagai pendukung adalah aquadest, NaCl, buffer sitrat, kertas pH, kertas saring. Bahan kimia untuk analisa meliputi : Larutan Pb-asetat, Na-Fosfat, HCl, KI, H2SO4, batu didih, larutan Luff-schoorl,
alcohol, NaOH, indikator pati dan Na2S2O30,1 N.
C. Alat – alat
Peralatan yang digunakan untuk pembuatan dekstrin pati suweg meliputi : Timbangan analitik, beaker glass, Erlenmeyer, waterbath, blender, thermometer , pH meter, wadah, pisau, alat parut, penyaring, panci, kompor,
oven, cabinet dryer . Alat-alat untuk analisa meliputi : alat titrasi, pipet, gelas ukur, dan peralatan gelas lainnya.
D. Metode Penelitian
1. Rancangan Percobaan
Dalam penelitian ini digunakan Rancangan Acak Lengkap pola faktorial dengan dua faktor dan tiga kali ulangan, selanjutnya dilakukan analisis sidik ragam, bila terdapat perbedaan maka dilakukan uji lanjut yaitu uji Duncan.
Menurut Gasperz (1994), model matematika untuk percobaan faktorial yang terdiri dari dua faktor dengan menggunakan dasar Rancangan Acak Lengkap adalah sebagai berikut :
Yijk = μ + αi+ β j+ (αβ)ij+
ε
ij ; i = 1,...aj = 1,...b k = 1,...c Dimana :
Yijk : Nilai pengamatan pada satuan percobaan ke-k yang
memperoleh kombinasi perlakuan ij (taraf ke-I dari faktor A dan taraf ke-j dari faktor B).
μ : Nilai tengah populasi (rata-rata sesungguhnya) αi : Pengaruh aditif taraf ke-i dari faktor A
β j : Pengaruh aditif taraf ke-j dari faktor B
(αβ)ij : Pengaruh interaktif taraf ke-i dari faktor A dan taraf ke-j
ε
ij : Pengaruh galat dari satuan percobaan ke-k yangmemperoleh kombinasi perlakuan ij
2. Peubah yang digunakan a. Peubah Berubah
Faktor I. Konsentrasi Pati (%b/v)
A1 = 25 A2 = 30 A3 = 35
Faktor II. Konsentrasi enzim (%v/v)
B1 = 0,005
B2 = 0,010
B3 = 0,015
Dari 2 faktor diatas di dapat 9 kombinasi B A B1 B2 B3 A1 A1B1 A1B2 A1B3 A2 A2B1 A2B2 A2B3 A3 A3B1 A3B2 A3B3 Keterangan :
A1B1 = Konsentrasi pati 25% b/v dan konsentrasi enzim 0,005% v/v A1B2 = Konsentrasi pati 25% b/v dan konsentrasi enzim 0,010 %v/v
A1B3 = Konsentrasi pati 25% b/v dan konsentrasi enzim 0,015 %v/v
A2B1 = Konsentrasi pati 30% b/v dan konsentrasi enzim 0,005% v/v
A2B3 = Konsentrasi pati 30% b/v dan konsentrasi enzim 0,015 %v/v
A3B1 = Konsentrasi pati 35% b/v dan konsentrasi enzim 0,005% v/v
A3B2 = Konsentrasi pati 35% b/v dan konsentrasi enzim 0,010 %v/v
A3B3 = Konsentrasi pati 35% b/v dan konsentrasi enzim 0,015 %v/v
b. Peubah Tetap
1. Pada Liquifikasi : suhu 100ºC selama 45 menit dan pH 5,3 2. CaCl2 :20 ppm (0.6 mg)
3. Inaktivasi enzim : HCl 1N 3,5 ml / liter (0.28 ml) 4. Penambahan Tween 80 : 0,1 % v/v
5. Suhu pengeringan : 70ºC selama 14 jam 6. Kecepatan Pengadukan : 360 rpm
3. Parameter yang Diamati
Analisa Pati Suweg (bahan awal)
1. Kadar Pati (Metode Luff schrool; AOAC, 1995) 2. Kadar Amilosa (Apriyanto, dkk.,1989)
3. Kadar Amilopektin (Apriyanto, dkk.,1989)
4. Kadar Abu (Cara Pemanasan; Sudarmadji, dkk.,1997) 5. Kadar Air (Cara Pemanasan; Sudarmadji, dkk.,1997) 6. Rendemen
Analisa Produk (Dekstrin)
2. Kadar Gula Reduksi (Metode Luff schrool; Sudarmadji, dkk.,1997) 3. Kadar Air (Cara Pemanasan; Sudarmadji, dkk.,1997)
4. Kadar Abu (Cara Pemanasan; Sudarmadji, dkk.,1997) 5. Rendemen
4. Prosedur Penelitian
Umbi suweg disiapkan, dikupas kulitnya dan dicuci. Setelah itu, dilakukan
perendaman dalam larutan NaCl (5 g NaCl dalam 1000 ml air) selama 30 menit. Larutan garam (NaCl) ini berfungsi untuk menghilangkan gatal yang ditimbulkan oleh adanya kalsium oksalat dalam umbi suweg, mencegah terjadinya pencoklatan dan penyeragaman warna, selain itu juga sebagai penetral alkaloid, mempercepat pelarutan kalsium oksalat dan memperpanjang masa simpan pati yang dihasilkan.
Proses selanjutnya yaitu pemarutan yang diikuti penyaringan. Penyaringan
bisa dilakukan beberapa kali. Filtrat yang dihasilkan diinkubasi selama 8 jam hingga patinya mengendap. Pati basah dicuci beberapa kali hingga dihasilkan pati suweg yang putih bersih. Kemudian dilakukan pemisahan antara pati basah dan air. Pati basah tersebut dikeringkan di bawah sinar matahari. Selanjutnya dihaluskan dengan blender, diayak dengan ayakan 80 mesh dan hasilnya adalah pati suweg.
Pada tahap liquifikasi dibuat konsentrasi pati 25%, 30% dan 35% (%b/v)
dalam 100 ml aquadest, pH diatur 5,1-5,6 kemudian ditambah dengan kofaktor enzim yaitu larutan CaCl2 20 ppm, konsentrasi enzim α-amilase
0,005% v/v, 0,010% v/v, dan 0,015% v/v dan di liquifikasi pada suhu 0,005% v/v, 0,010% v/v, dan 0,015% v/v dan di liquifikasi pada suhu 100ºC selama 60 menit. Proses liquifikasi ini dihentikan setelah 100ºC selama 60 menit. Proses liquifikasi ini dihentikan setelah memberikan warna merah coklat pada saat dilakukan uji iodin. Hasil memberikan warna merah coklat pada saat dilakukan uji iodin. Hasil liquifikasi ini didinginkan sampai suhu 60ºC, kemudian ditambahkan HCl liquifikasi ini didinginkan sampai suhu 60ºC, kemudian ditambahkan HCl 1N sebanyak 3,5 ml/liter yang bertujuan untuk menginaktivasi enzim, 1N sebanyak 3,5 ml/liter yang bertujuan untuk menginaktivasi enzim, kemudian dikeringkan dengan menggunakan metode
kemudian dikeringkan dengan menggunakan metode foam mat dryingfoam mat drying.. Metode ini dilakukan dengan menambahkan Tween 80 sebanyak 0,1% v/v, Metode ini dilakukan dengan menambahkan Tween 80 sebanyak 0,1% v/v, kemudian dikeringkan dalam
kemudian dikeringkan dalam cabinet dryer cabinet dryer dengan suhu 70ºC selama 9dengan suhu 70ºC selama 9 jam dan dihaluskan dengan blender dan diayak dengan ayakan 80 mesh jam dan dihaluskan dengan blender dan diayak dengan ayakan 80 mesh
hingga terbentuk produk dekstrin dan dikemas dalam kemasan plasti hingga terbentuk produk dekstrin dan dikemas dalam kemasan plasti k.k.
Tahap I. Pembuatan Pati Suweg Tahap I. Pembuatan Pati Suweg
Suweg 5 kg Suweg 5 kg Pengupasan Pengupasan Penirisan Penirisan Pencucian Pencucian NaCl 5 gr, NaCl 5 gr, air 1000ml air 1000ml Pencucian Pencucian
Perendaman selama 30 menit Perendaman selama 30 menit
Pemarutan Pemarutan
Ekstraksi Ekstraksi
Air
Air Pati Pati basah basah Filtrat Filtrat AmpasAmpas
Filtrat Ampas Filtrat Ampas Inkubasi Inkubasi 8 8 amam Penyaringan II Penyaringan II Ekstraksi Ekstraksi Pemisahan Pemisahan Penyaringan I Penyaringan I Penghalusan Penghalusan (80 mesh) (80 mesh)
Pengeringan di bawah sinar Pengeringan di bawah sinar
matahari selama 1 hari matahari selama 1 hari
Analisa : Kadar pati, kadar Amilosa dan Analisa : Kadar pati, kadar Amilosa dan Amilopektin, kadar Abu, kadar Amilopektin, kadar Abu, kadar air, kadar Gula Reduksi, dan air, kadar Gula Reduksi, dan Pati
Pati
Rendemen. Rendemen. Gambar 8. Diagram Alir Ekstraksi Pati Gambar 8. Diagram Alir Ekstraksi Pati
Tahap II. Pembuatan Dekstrin dari Pati Suweg Tahap II. Pembuatan Dekstrin dari Pati Suweg
Pati 25%, 30% Pati 25%, 30% dan dan 35% 35% %b/v%b/v CaCl CaCl22 2020 m m HCl HCl Uji Iodin Uji Iodin Liquifikasi 100 Liquifikasi 100˚˚C, 45C, 45 menit, 360 rpm menit, 360 rpm Pencampuran Pencampuran Suspensi pati, pH 5,1-5,6 Suspensi pati, pH 5,1-5,6 Enzim Enzim α α--amilase amilase 0,005; 0,01; 0,005; 0,01; 0,015 %v/v 0,015 %v/v
Inaktivasi enzim dengan HCl 3,5ml/liter Inaktivasi enzim dengan HCl 3,5ml/liter
Pendinginan sampai suhu 60 Pendinginan sampai suhu 60˚˚CC
Pencampuran dengan tween 80 : 0,1% v/v Pencampuran dengan tween 80 : 0,1% v/v
Pengeringan dengan
Pengeringan dengan cabinet dryer cabinet dryer 7070˚˚C selama 9 jamC selama 9 jam
Penggilingan Penggilingan Dekstrin Dekstrin Pengayakan 80 mesh Pengayakan 80 mesh
Analisa Produk Dekstrin: Analisa Produk Dekstrin:
-- Kadar Dextrose Equivalent (DE)Kadar Dextrose Equivalent (DE)
-- Kadar Gula Reduksi (metode Luff schoorl; Kadar Gula Reduksi (metode Luff schoorl; Sudarmadji,dkk.,1997Sudarmadji,dkk.,1997)) -- Kadar Air Kadar Air
-- Kadar AbuKadar Abu -- RendemenRendemen
Gambar 9. Tahap Proses Pembuatan Dekstrin Gambar 9. Tahap Proses Pembuatan Dekstrin
Analisa yang dilakukan pada penelitian ini dimulai dari analisa bahan baku dan analisa produk dekstrin yang dihasilkan. Analisa dilanjutkan dengan analisa keputusan dan finansial yang didasarkan pada segi ekonomis apabila produk ini digunakan sebagai produk industri.
A. Karakterisasi Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan dekstrin ini adalah pati suweg yang diekstrak dari umbi suweg yang berasal dari Karangploso, Malang. Hasil analisa proksimat pati suweg meliputi kadar pati, kadar air, kadar abu, kadar gula reduksi, kadar amilosa dan kadar amilopektin dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil analisa proksimat pati suweg tiap 100 gram Pati Suweg Parameter Analisa (%) Literatur (%)* Kadar Pati - Kadar Amilosa - Kadar Amilopektin Kadar Gula Reduksi
Kadar Air Kadar Abu Rendemen 85,76 22,60 63,16 1,77 10,97 0,22 12 88,50 24,50 (% pati) 75,50 (% pati) -10,55 0,58
-*Sumber: Wankhede & Sajjan (1981)
Dari Tabel 6 dapat diketahui bahwa hasil analisa pati suweg dengan literatur (Wankhede dan Sajjan, 1981) menunjukkan nilai yang hampir mendekati. Perbedaan komposisi kimia pati suweg dengan literatur diduga diakibatkan oleh
perbedaan jenis, varietas, umur panen dan kondisi pertumbuhan tanaman suweg yang berbeda. Menurut Lingga (1992), komposisi zat gizi masing-masing varietas berbeda. Perbedaan tersebut dipengaruhi oleh umur tanam dan keadaan tanah
tempat tumbuhnya. Menurut Tjokroadikoesoemo (1986), perbandingan antara amilosa dan amilopektin sangat bervariasi, bergantung pada jenis tumbuh-tumbuhan penghasilnya. Berdasarkan hasil analisa dapat dilihat bahwa kadar pati suweg cukup tinggi yaitu sebesar 85,76%, sehingga memungkinkan digunakan sebagai bahan baku pembuatan dekstrin.
B. Hasil Analisa Produk Dekstrin Pati Suweg secara Enzimatis
1. Kadar Air
Berdasarkan hasil analisis ragam kadar air (Lampiran 2) menunjukkan bahwa tidak terjadi interaksi antara perlakuan konsentrasi pati dan perlakuan
konsentrasi enzim terhadap kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis. Konsentrasi pati dan konsentrasi enzim berpengaruh nyata (p≤0,05) terhadap
kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis.
Nilai rata-rata kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati dapat dilihat pada Tabel 7 menunjukkan nilai rata-rata kadar air dengan kisaran antara 2.1507% - 2.6870%.
Tabel 7. Nilai rata-rata kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati
Konsentrasi Pati (% b/v) Rata-rata Kadar air (%) Notasi DMRT 5% 25 30 35 2.6870 2.4262 2.1507 c b a 0.1298 0.1236
-Tabel 7 menunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi pati, kadar air pada dekstrin yang dihasilkan semakin rendah. Hal ini disebabkan konsentrasi pati yang tinggi mengakibatkan proses hidrolisa pati semakin banyak sehingga memerlukan air dan meningkatkan aktivitas enzim untuk menghidrolisis pati menjadi gula-gula sederhana (dekstrin, maltosa, maltotriosa, maltotetrosa) dan semakin banyak ikatan glikosidik yang dapat dipecah. Setiap pemutusan ikatan glikosidik akan menarik air ke dalam molekul gula sederhana sehingga air yang bermula bebas akan terikat dan ikut menjadi komponen bahan kering sehingga kadar air dapat berkurang. Menurut Winarno (1997), granula pati bersifat menyerap air. Pati yang akan dihidrolisis melalui proses gelatinisasi terlebih dahulu, dimana pati mengikat air dan mengalami penggelembungan granula setelah itu proses hidrolisis dilakukan dengan liquifikasi (Tjokroadikoesoemo, 1986). Menurut Bluenstein dan Labuza (1989), kadar air akan berkurang selama proses pemanasan dan dipercepat suhu yang semakin tinggi juga dengan waktu
yang semakin lama.
Nilai rata-rata kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi enzim dapat dilihat pada Tabel 8 menunjukkan nilai rata-rata kadar air dengan kisaran antara 2.1229%-2.7511%.
Tabel 8. Nilai rata-rata kadar air dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi enzim
Konsentrasi Enzim (% v/v) Rata-rata Kadar Air (%) Notasi DMRT 5% 0,005 0,010 0,015 2.7511 2.3899 2.1229 c b a 0.1298 0.1236
-Tabel 8 menunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi enzim, kadar air pada dekstrin yang dihasilkan semakin rendah. Hal ini disebabkan karena
konsentrasi enzim yang tinggi dapat meningkatkan aktivitas enzim untuk menghidrolisis pati menjadi gula-gula sederhana (dekstrin, maltosa, maltotriosa, maltotetrosa). Setiap pemutusan ikatan glikosidik oleh enzim akan menarik air ke dalam molekul gula sederhana sehingga air yang semula bebas akan terikat dan ikut menjadi bahan kering sehingga kadar air dapat berkurang. Menurut Fitriyah (2003), semakin tinggi kandungan gula-gula sederhana menyebabkan air yang terikat juga semakin banyak dan menyebabkan kadar air menurun.
Perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim menghasilkan dekstrin dengan kadar air yang tidak terjadi interaksi secara nyata. Hal ini disebabkan karena kecepatan reaksi enzim berkurang pada saat hampir semua pati terhidrolisis. Menurut Lindawati (2006), semakin tinggi kecepatan reaksi enzim maka semakin banyak pati yang terhidrolisis, namun setelah hampir semua pati terhidrolisis kecepatan reaksi enzim akan berkurang.
2. Kadar Abu
Berdasarkan hasil analisis ragam kadar abu (Lampiran 3) menunjukkan bahwa antara perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim terdapat interaksi yang nyata (p≤0,05) dan masing-masing perlakuan berpengaruh nyata (p≤0,05)
terhadap kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis.
Nilai rata-rata kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Nilai rata-rata kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim
Perlakuan Konsentrasi Pati (%b/v) Konsentrasi Enzim (%v/v) Kadar Abu (%) Notasi DMRT 5% 25 30 35 0,005 0,010 0,015 0,005 0,010 0,015 0,005 0,010 0,015 0.0900 0.0998 0.1041 0.1133 0.1294 0.1400 0.1571 0.1650 0.3265 a a a a ab bc cd de f -0,0236 0,0248 0,0255 0,0260 0,0264 0,0267 0,0269 0,0271 Keterangan : nilai rata-rata yang disertai dengan huruf yang sama berarti tidak
berbeda nyata.
Tabel 9 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis akibat perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim berkisar antara 0,09% - 0,3265%. Perlakuan konsentrasi pati suweg 25 %b/v dan konsentrasi enzim 0,005 %v/v menunjukkan kadar abu terendah (0.09%), sedangkan perlakuan konsentrasi pati suweg 35 %b/v dan konsentrasi enzim 0,015 %v/v menunjukkan kadar abu tertinggi (0.3265%).
Hubungan antara perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim terahadap kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis dapat dilihat pada Gambar 10.
Kadar Abu (%)
ll
Konsentrasi Pati (%)
Gambar 10. Hubungan antara perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim terhadap kadar abu dekstrin pati suweg secara enzimatis
Gambar 10 menunjukkan bahwa kadar abu meningkat seiring dengan meningkatnya konsentrasi pati dan konsentrasi enzim yang ditambahkan. Hal ini disebabkan proses hidrolisis pati oleh enzim dapat menurunkan kadar air dan meningkatkan total padatan yang terkandung dalam dekstrin, dimana kadar abu merupakan bagian dari total padatan. Winarno (1997), menyatakan bahwa berkurangnya kadar air dapat meningkatkan jumlah komponen lain. Kadar abu
3. Kadar Dekstrose Ekuivalen (DE)
Dekstrose Ekuivalen (DE) menyatakan total kadar gula pereduksi yang dihitung sebagai dekstrosa (glukosa) berdasarkan basis bahan kering (Muchtadi, dkk., 1992).
Berdasarkan hasil analisis ragam DE pada Lampiran 4 menunjukkan bahwa antara perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim teradapat interaksi yang nyata (p≤0,05) dan masing-masing perlakuan berpengaruh nyata (p≤0,05)
terhadap nilai DE dekstrin pati suweg secara enzimatis.
Nilai rata-rata nilai DE dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Nilai rata-rata nilai DE dekstrin pati suweg secara enzimatis dari perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim
Perlakuan Konsentrasi Pati (%b/v) Konsentrasi Enzim (%v/v) % DE Notasi DMRT 5% 25 30 35 0,005 0,010 0,015 0,005 0,010 0,015 0,005 0,010 0,015 26.3780 31.4207 34.2987 29.5620 34.7543 38.0910 36.2193 39.4917 41.8450 a c d b de g f h i -1.0282 1.0578 0.9787 1.0776 1.1072 1.0941 1.1138 1.1204 Keterangan : nilai rata-rata yang disertai dengan huruf yang sama berarti tidak
berbeda nyata.
Tabel 10 menunjukkan bahwa rata-rata nilai DE akibat perlakuan konsentrasi pati dan konsentrasi enzim berkisar antara 26,3760% - 41, 8450%. Perlakuan konsentrasi pati suweg 25 %b/v dan konsentrasi enzim 0,005 %v/v
