iv
ABSTRAK
CV. SINAR PANCING merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang konveksi dengan jenis produk yang dihasilkan adalah tas pancing, tas ransel, tas laptop, dan tas pinggang. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan saat ini adalah tidak tercapainya target produksi produk tas pancing. Kapasitas produksi efektif perusahaan saat ini adalah sebesar 752 unit/minggu, sedangkan target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 820 unit/minggu. Untuk menutupi kekurangan pencapaian target produksi, perusahaan melakukan kerja lembur. Berdasarkan hasil pengamatan, hal ini dikarenakan ketidakseimbangan beban kerja antar stasiun kerja. Oleh karena itu, penulis akan mengusulkan penyeimbangan lintasan produksi yang sebaiknya dilakukan oleh perusahaan.
Dalam melakukan penyeimbangan lintasan produksi, penulis terlebih dahulu melakukan pengukuran waktu proses untuk setiap elemen kerja. Selanjutnya dilakukan pengujian kenormalan, keseragaman dan kecukupan terhadap data waktu yang diperoleh. Kemudian dilakukan perhitungan waktu normal, dan waktu baku, dimana waktu tersebut digunakan untuk melengkapi Peta Proses Operasi (PPO) yang dibuat. Berdasarkan PPO, penulis membuat Precedence Diagram dan melakukan penyeimbangan lintasan dengan menggunakan 3 metode, yaitu: metode Rank Positional Weight, Region Approach, dan Moodie-Young.
Hasil perhitungan penyeimbangan lintasan dengan metode Rank Positional
Weight, Region Approach, dan Moodie-Young menunjukkan nilai efisiensi
lintasan masing-masing sebesar 63%, 63%, dan 54%; jumlah stasiun kerja yang dihasilkan masing-masing sebesar 6, 6, dan 7 stasiun kerja; kapasitas produksi ketiga metode sama, yaitu sebesar 777 unit/minggu. Oleh karena itu, metode yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan adalah metode Region Approach, karena memiliki ukuran performansi yang paling baik. Namun, kapasitas produksi belum juga dapat memenuhi target produksi, maka dilakukan alokasi sisa sumber daya berupa 1 mesin jahit dan 1 orang operator di stasiun kerja yang memiliki waktu kerja terlama. Hasilnya, kapasitas produksi efektif meningkat menjadi 852 unit/minggu. Sisa 2 mesin yang tidak terpakai dapat dialokasikan ke lintasan produksi produk lain dan untuk kelebihan produksi tas sebanyak 32 unit/minggu dijual secara eceran.
DAFTAR ISI
COVER
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
HASIL KARYA PRIBADI ... iii
ABSTRAK...iv
KATA PENGANTAR ... v
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR GAMBAR ... xii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah ... 1-1 1.2Identifikasi Masalah ... 1-2 1.3Pembatasan Masalah Dan Asumsi ... 1-2 1.4Perumusan Masalah ... 1-2 1.5Tujuan Penelitian ... 1-3 1.6Sistematika penulisan ... 1-3
BAB 2 LANDASAN TEORI
viii
2.6.2 Region Approach ... 2-15 2.6.3 Moodie-Young ... 2-16 2.7 Perencanaan Kapasitas Produksi ... 2-18 2.8 Sampling Pekerjaan ... 2-18
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Studi Pendahuluan ... 3-1 3.2 Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 3-1 3.3 Perumusan Masalah ... 3-1 3.4 Penentuan Tujuan Penelitian ... 3-2 3.5 Studi Literatur ... 3-2 3.6 Penentuan Metode Pemecahan Masalah ... 3-2 3.7 Pengumpulan Data ... 3-2 3.8 Pengolahan Data dan Analisis ... 3-3 3.9 Kesimpulan dan Saran... 3-3
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Sejarah Singkat Perusahaan ... 4-1 4.2 Struktur Organisasi ... 4-2 4.3 Jam Kerja Kerja Perusahaan... 4-2 4.4 Data Mesin Perusahaan ... 4-2 4.5 Layout Perusahaan ... 4-3 4.6 Peta Proses Operasi ... 4-4 4.7 Data Waktu Operasi ... 4-6
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.6 Precedence Diagram ... 5-10 5.7 Keseimbangan Lintasan Produksi Saat Ini ... 5-10 5.8 Penyeimbangan Lintasan Produksi Usulan ... 5-11 5.8.1 Penyeimbangan Lintasan Rank Positional Weight... 5-12 5.8.2 Penyeimbangan Lintasan Region Approach ... 5-15 5.8.3 Penyeimbangan Lintasan Moodie-Young ... 5-18
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan ... 6-1 6.2 Saran ... ... 6-2
DAFTAR PUSTAKA ... ... xiii
x
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
2.1 Faktor Penyesuaian Metode Schumard 2-6
2.2 Tingkat Kesulitan Kerja (p2) Metode Objektif 2-7
2.3 Faktor Penyesuaian Metode Westinghouse 2-8
4.1 Data Mesin Keseluruhan 4-3
4.2 Data Mesin untuk Pembuatan Tas Pancing 4-3
4.3 Data Waktu Tiap Operasi 4-6
4.4 Data Keterangan Tiap Operasi 4-7
5.1 Uji Normal Operasi 1 5-1
5.2 Rangkuman Uji Kenormalan Data 5-2
5.3 Uji Seragam Operasi 1 5-3
5.4 Rangkuman Uji Keseragaman Data 5-4
5.5 Rangkuman Uji Kecukupan Data 5-5
5.6 Besar Faktor Penyesuaian Untuk Tiap Operasi 5-6
5.7 Faktor Kelonggaran 5-7
5.8 Perhitungan Waktu Baku 5-8
5.9 Lintasan Produksi Saat Ini 5-10
5.10 Perhitungan Bobot Tiap Operasi 5-12
5.11 Pengurutan Operasi Berdasarkan Bobot Posisi Terbesar 5-13
5.12 Efisiensi Lintasan Rata-rata Metode RPW 5-14
5.13 Pembagian Region Operasi 5-15
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
5.19 Perbandingan Metode RPW, RA, dan Moodie Young 5-20 5.20 Perbandingan Metode Aktual Perusahaan dengan Metode
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Judul Halaman
3.1 Bagan Metodologi Penelitian 3-4
3.1 Bagan Metodologi Penelitian (Lanjutan) 3-5
3.2 Flowchart Pengolahan Data dan Analisis 3-6 3.2 Flowchart Pengolahan Data dan Analisis (Lanjutan) 3-7
3.3 Flowchart Uji Normal, Seragam, Cukup 3-8
3.4 Flowchart Rank Positional Weight 3-10
3.5 Flowchart Region Approach 3-11
3.6 Flowchart Moodie-Young 3-12
4.1 Struktur Organisasi Perusahaan 4-2
4.2 Gambar Layout Stasiun Kerja Awal (Skala 1:50) 4-4
4.3 Peta Proses Operasi Tas Pancing (Awal) 4-5
5.1 Grafik Uji Keseragaman Operasi 1 5-3
5.2 Peta Proses Operasi Tas Pancing (Akhir) 5-9
5.3 Precedence Diagram Tas Pancing 5-10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah
Seiring berkembangnya zaman, manusia semakin menyadari akan pentingnya alat bantu yang dapat memudahkan untuk membawa beberapa barang yang dibutuhkan, salah satunya adalah tas. Hal ini yang mendorong berkembangnya industri tas di Indonesia. Pertumbuhan jumlah penduduk di Indonesia yang semakin besar menuntut kebutuhan akan tas yang semakin banyak. Oleh karena itu setiap perusahaan tas berusaha untuk dapat terus meningkatkan kapasitas produksi yang dapat dihasilkan, salah satunya adalah CV. SINAR PANCING dimana penulis melakukan penelitian.
Bab 1 Pendahuluan 1-2
Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha
1.2Identifikasi Masalah
Tidak tercapainya target produksi perusahaan pada lini produksi
mass production produk tas pancing disebabkan oleh ketidakseimbangan
lintasan produksi yang ada saat ini. Hal ini ditandai dengan adanya delay pada stasiun kerja 8 (menjahit kain jala, menjahit penutup tas ke bagian badan tas, dan merapihkan jahitan). Sementara itu terjadi antrian barang dalam proses (bottleneck) pada stasiun kerja 6 (menjahit fiber tengah).
Keseimbangan lintasan produksi dapat diupayakan melalui pemerataan beban kerja antar stasiun kerja. Beban kerja suatu stasiun kerja dipengaruhi oleh lama waktu seluruh operasi yang dilakukan di stasiun kerja tersebut. Hal ini kurang diperhatikan dalam pembagian beban kerja pada lintasan kerja saat ini. Oleh karena itu melalui penelitian ini penulis akan mengupayakan pemerataan waktu operasi antar stasiun kerja dengan cara mengatur pembebanan operasi untuk masing-masing stasiun kerja. Dengan demikian diharapkan delay dan antrian dapat diminimasi.
1.3Pembatasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dan asumsi dilakukan agar luang lingkup permasalahan lebih terfokus dan tidak terlalu luas.
Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian adalah:
1. Periode pengukuran waktu siklus : 13 November 2013 s/d 27 November 2013.
2. Tidak memperhitungkan waktu transport dan waktu setup. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Mesin yang digunakan dalam kondisi baik.
2. Tidak dilakukan penambahan mesin.
3. Bahan baku yang digunakan selalu tersedia.
1.4Perumusan Masalah
Adapun perumusan masalah yang hendak diteliti adalah :
Bab 1 Pendahuluan 1-3
2. Bagaimana penyeimbangan lintasan produksi yang sebaiknya diterapkan perusahaan?
3. Apa manfaat yang dapat diperoleh perusahaan dari penerapan penyeimbangan lintasan yang diusulkan?
1.5Tujuan Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan sebagai berikut :
1. Mengidentifikasikan kekurangan dari lintasan produksi tas pancing saat ini.
2. Mengusulkan penyeimbangan lintasan yang sebaiknya dilakukan perusahaan.
3. Mengemukakan manfaat yang dapat diperoleh perusahaan dengan menerapkan metode penyeimbang di lintasan usulan.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang dilakukan oleh penulis dalam melakukan penelitian adalah :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah dan asumsi, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, dan sistematika penulisan tugas akhir.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Penulis memaparkan teori-teori yang digunakan sebagai dasar penelitian dan digunakan dalam membantu pemecahan masalah yang ada.
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
Bab 1 Pendahuluan 1-4
Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
Penulis melakukan pengumpulan informasi dan data perusahaan yang diteliti.
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Penulis melakukan pengolahan data yang telah diperoleh dari pengumpulan data, kemudian dianalisis. Hasil yang dianalisis akan menjadi acuan dalam melakukan usulan terhadap perusahaan.
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan, maka penulis dapat menyimpulkan hasil penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Kelemahan dari lintasan produksi saat ini adalah sebagai berikut: a. Jumlah stasiun kerja yang dibentuk sebanyak 9 stasiun kerja
sehingga membutuhkan jumlah mesin dan jumlah operator yang lebih banyak.
b. Efisiensi lintasan produksi yang saat ini diterapkan perusahaan relatif rendah yaitu sebesar 40%.
c. Kapasitas produksi efektif saat ini tidak mencapai target produksi yang ditentukan oleh perusahaan, dimana target produksi ditetapkan sebanyak 820 unit/minggu, sedangkan kapasitas produksi yang dihasilkan hanya 752 unit/minggu.
2. Metode penyeimbangan lintasan yang diusulkan penulis adalah metode
Region Approach karena dari ketiga metode memiliki efisiensi lintasan
tertinggi sebesar 63%. Selain itu jumlah stasiun kerja juga berkurang menjadi 7 stasiun kerja.
3. Manfaat penerapan dari metode Region Approach adalah:
a. Peningkatan efisiensi lintasan produksi meningkat sebesar 23%. b. Penghematan jumlah mesin sebanyak 2 mesin.
c. Peningkatan kapasitas produksi efektif sebesar 100 unit/minggu. d. Target produksi sebesar 820 unit/minggu dapat tercapai, bahkan
Bab 6Kesimpulan Dan Saran 6 - 2
6.2 Saran
Saran bagi perusahaan:
DAFTAR PUSTAKA
1. Baroto, Teguh, 2002, “Perencanaan Dan Pengendalian Produksi”, Penerbit Ghalia Indonesia.
2. Bedworth, D.D. & J.E. Bailey, 1987, “Integrated Production Control Systems”, John Wiley & Sons, Inc, New York.
3. Blank, Leland T., 1982, “Statistical Procedures for Engineering, Management, and Science”, International Student Edition, McGraw-Hill, Tokyo.
4. Elsayed, Elsayed A. and Boucher, Thomas O, 1985, “Analysis And Control Of Production System”, New Jersey : Prentice-Hall.
5. Kusuma, Hendra, 2002, “Perencanaan Dan Pengendalian Produksi”, Penerbit ANDI Yogyakarta.
6. Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979, “Teknik Tata Cara Kerja”, Departemen Teknik Industri Institut Teknologi Bandung.
7. Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 2006, “Teknik Perancangan Sistem Kerja”, Departemen Teknik Industri Institut Teknologi Bandung.
