27
BAB III
KAJIAN PUSTAKA DAN KERANGKA PEMIKIRAN
3.1 Kajian Pustaka
3.1.1 Pemeliharaan (Maintenance)
Pada masa lalu pemeliharaan menjadi suatu persoalan yang besar dalam manajemen operasi karena diperlukan adanya reliability dari peralatan dalam suatu proses produksi. Dalam pandangan ini bahwa reliability peralatan adalah segala–galanya dalam suatu proses produksi, sehingga semua percaya bahwa reliability menjadi kunci dari sukses nya suatu manajemen produksi. Namun dalam paradigma sekarang ini bahwa pemeliharaan tetap menjadi faktor pendukung sukses nya suatu manajemen produksi, tetapi juga, pemeliharaan tidak hanya bertumpu pada reliability saja tetapi juga memperhatikan faktor biaya dan kualitas.
Maintenance (pemeliharaan) adalah semua kegiatan yang mengusahakan agar peralatan/sistem bekerja dengan semestinya. Untuk pengertian pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin (Setiawan, 2008). Menurut Assauri (2008) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Sedangkan menurut Tampubolon (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan.
Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.
Gambar 3.1 Konsep Pemeliharaan Sumber : Heizer and Render, 2001
Konsep strategi pemeliharaan dan Reliability yang baik membutuhkan karyawan dan prosedur yang baik (Sumber: Heizer and Render (2001), operation management, practice hall, sixth edition)
3.1.1.1 Tujuan Pemeliharaan
Menurut Daryus, 2007 menyimpulkan tujuan pemeliharaan yang utama adalah: memperpanjang usia kegunaan aset, menjamin kesediaan optimum
Information sharing skill training reward system power sharing
Clean and lubricate Monitor and adjust
Minor repair Computerized record
Reduced inventory Improved quality Improved Capacity Reputation For Quality Continous improvement Employee involvement
Maintenance & reliability procedure
Result
peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi, menjamin kesiapan produksi yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu dan menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
3.1.1.2 Golongan Maintenance
Menurut Barabady (2005) Design-out maintenance berupa modifikasi desain dari sistem, membuang atau mengurangi sesuai dengan kebutuhan pemeliharaan selama beroperasi. Preventive maintenance dapat dianggap sebagai pemeliharaan dengan interval yang sudah ditentukan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan komponen. Ini berarti bahwa pemeliharaan dilakukan sebelum suatu kerusakan meningkat.
Pemeliharaan preventif dapat dibagi; time-based preventive maintenance (T.B.M) dan condition-based maintenance (C.B.M). Time-based preventive maintenance terutama dilakukan untuk komponen-komponen yang tidak bisa diperbaiki. Condition-based preventive maintenance, juga disebut pemeliharaan prediktif diterapkan pada komponen-komponen dimana kegagalan terjadi secara insidentil. Hal ini memerlukan periode inspeksi yang optimal untuk meningkatkan keandalan mesin/peralatan berdasarkan informasi statistik keandalan.
Pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kegagalan untuk mengembalikan ke kondisi siap pakai.
Agar dampak negatif maintenance menjadi minimal, semestinya setiap asset dilakukan planned / predictive maintenance yang cukup untuk menghindari unplanned breakdown.
Gambar 3.2 Golongan Maintenance Sumber : Barabady, 2005
3.1.1.3 Interval Inspeksi
Setelah keputusan untuk melaksanakan program preventive maintenance ditetapkan, selanjutnya yang menjadi persoalan adalah menetapkan jarak interval inspeksi terhadap equipment. Interval inspeksi akan berbeda dengan mengikuti umur equipment.
Umur Equipment
Jumlah Kerusakan
Periode Start Up
Periode Operasi Normal
Periode Wear Out
Gambar 3.3 Bathtub Curve: Jumlah Kerusakan vs. Umur Sumber: John Moubray, Reliability Centered Maintenance 2nd edition
Pada waktu periode start up, interval lebih pendek atau jumlah kerusakan lebih sering, mengingat equipment mengalami penyesuaian. Ketika cukup saling mengenal, menginjak periode operasi normal, jumlah kerusakan berkurang dan lebih konsisten, dan dengan sendirinya interval inspeksi menjadi lebih jarang.
Pada periode wear out, umur mesin sudah lanjut, maka individual komponen mulai rusak, dan jumlah kerusakan menjadi tinggi. Biasanya begitu memasuki bagian akhir kurva, dilakukan overhaul. Dengan cara ini equipment direset menjadi muda lagi dan mengikuti awal kurva baru lagi.
Selanjutnya berapa kali inspeksi dilakukan, apakah harian, mingguan, bulanan, atau tahunan. Hal ini haruslah merupakan pertimbangan yang serius.
Biasanya pertimbangan yang dilakukan adalah berdasarkan:
1) Rekomendasi manufaktur 2) Rekomendasi installer 3) Teknisi supplier
4) Spare part supplier
Namun terkadang hal ini tidaklah tepat karena kondisi di lapangan sangatlah berbeda dengan kondisi-kondisi ideal, seperti pengaruh beban produksi, kelembaban dan temperatur lingkungan, budaya dan tingkat skill dari operator dan lain-lainnya. Oleh karena itu lebih bijaksana kalau staff maintenance mengembangkan suatu program preventive maintenance yang baru yang efektif dan tepat dalam penentuan interval preventive maintenance ini.
Langkah yang paling tepat dalam hal ini adalah dengan menganalisa realita di lapangan tentang interval MTBF yang terjadi. Data dianalisa, dan dengan bantuan metode atau tools yang tepat akan dapat ditentukan interval yang paling rasional yang mencerminkan perilaku equipment.
3.1.1.4 Pendekatan Maintenance
Di beberapa perusahaan, manajemen puncak menganggap bahwa maintenance merupakan cost center dan bukan profit center sehingga pada perusahaan itu tidak memasukkan program maintenance ke dalam strategi bisnis mereka. Hal ini dikarenakan pandangan bahwa maintenance selalu mengeluarkan biaya untuk aktivitas yang dilakukannya. Sekarang ini pada perusahaan yang world class manufacturing, pendapat di atas telah berubah karena maintenance merupakan profit center dan strategi maintenance telah menjadi salah satu strategi bisnis perusahaan dalam persaingan yang makin meng-global ini.
Jadi peranan maintenance dalam meningkatkan daya saing perusahaan cukup penting. Hal yang menjadi persoalan adalah bagaimana peta kekuatan maintenance sekarang ini, apakah performance maintenance telah berperan di
dalam meningkatkan daya saing perusahaan di dalam persaingan yang semakin lama semakin brutal. Perusahaan yang kalah akan terlempar dari dunia bisnis yang telah lama dirintis.
Maintenance harus mampu menjawab beberapa pertanyaan yang akan menunjukkan dimana posisinya saat ini:
1) Apakah maintenance telah mampu mengurangi pekerjaan emergency ? 2) Apakah maintenance telah mampu mengurangi maintenance purchasing?
3) Apakah maintenance telah mampu memperbaiki keakuratan dari kebutuhan spare part yang disimpan di warehouse?
4) Apakah maintenance telah mampu meningkatkan keefektifan dari preventive maintenance (PM) ?
5) Apakah maintenance telah mampu menjamin tingkat kesehatan equipment dan mesin produksi, dengan melihat indikator dibawah ini:
a. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ? b. Availability dari equipment dan mesin ?
c. Performance efisiensi dari mesin dan equipment?
d. Rate of quality product yang dihasilkan mesin dan equipment?
3.1.1.5 Tantangan Maintenance
Departemen produksi dalam membuat suatu rencana produksi selalu memperhitungkan kemampuan dan keandalan equipment produksi. Bila manajer produksi merasa equipment bisa diandalkan maka manajer akan membuat rencana produksi yang tinggi karena keyakinan bahwa equipment diperkirakan tidak akan rusak. Tingkat kesehatan equipment produksi sangat penting dalam merencanakan
rencana produksi. Yang menjadi pertanyaan adalah apakah aktivitas-aktivitas perawatan equipment telah dilaksanakan dengan benar sehingga penggunaan equipment dapat bekerja secara optimum dalam berproduksi?
Setiap orang mengetahui bahwa dengan mengurangi berhentinya equipment karena equipment rusak akan merugikan performance manufacturing, tetapi hanya sedikit orang yang mengetahui dengan mengerti bahwa menurunnya kecepatan equipment juga akan mengurangi performance equipment itu. Motivasi dalam memperbaiki reliability equipment adalah untuk meningkatkan daya saing, ini karena operation cost akan turun yang disebabkan cost melakukan koreksi equipment akan berkurang juga.
3.1.1.6 RCM (Reliability Centered Maintenance)
Reliability Centered Maintenance (RCM) mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut:
1) Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan perawatan yang efektif.
2) Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (PM) dan corective maintenance (CM) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset/sistem/equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
Prinsip – Prinsip RCM adalah :
1) Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem/alat tersebut sesuai dengan harapan.
2) Lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.
3) Berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan.
4) Bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5) Mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.
6) RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.
7) RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas. Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akibat kegagalan.
Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua aset
fisik terus melakukan apa yang user ingin lakukan dalam kondisi operasinya saat ini. Reliability Centered Maintenance berdasarkan pada paham bahwa setiap asset digunakan untuk memenuhi fungsi atau fungsi spesifik dan perawatan itu berarti melakukan apapun yang perlu untuk memastikan bahwa asset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user. Tujuan utama dari RCM adalah sebagai berikut:
1) Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik.
2) Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurang baik.
3) Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability dan safety seperti awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.
4) Untuk mewujudkan semua tujuan diatas dengan biaya minimum.
Output dari suatu pengembangan sistem perawatan dengan menggunakan teknik RCM adalah item perawatan. Sedangkan tahapan dalam RCM:
1) Memilih sistem dan melakukan pengamatan terhadap cara kerja sistem terpilih untuk pengumpulan informasi.
2) Mendefinisikan batasan sistem
3) Mendeskripsikan sistem secara detail dengan Functional Block Diagram (FBD).
4) Mengidentifikasi fungsi sistem dan kegagalan fungsi.
5) Melakukan Failure Mode & Effect Analysis (FMEA).
6) Logic Tree Analysis (LTA) atau Fault Tree Analysis.
7) Pemilihan tindakan.
Setelah mendapatkan item aktivitas untuk Preventive Maintenance, yang kemudian harus di tentukan adalah interval waktunya. Penentuan waktu harus mempertimbangkan banyak hal, diantaranya dari manual book, history kerusakan atau dari pengamatan perilaku, penggunaan dan performance asset yang akan di- maintenance
3.1.2 ERP (Enterprise Resources Planning)
Sistem ERP adalah sebuah terminologi yang secara de facto adalah aplikasi yang dapat mendukung transaksi atau operasi sehari-hari yang berhubungan dengan pengelolaan sumber daya sebuah perusahaan, seperti dana, manusia, mesin, suku cadang, waktu, material dan kapasitas. ERP berkembang dari Manufacturing Resource Planning (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya menangani proses manufaktur, logistik, asset management, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akunting perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia.
Ada banyak perusahaan penyedia produk software ERP yang terkenal saat ini, lengkap dengan keunggulan dan kelemahannya. Diantaranya adalah ORACLE, perusahaan perangkat lunak yang pertama kali dikembangkan pada
tahun 1977 dan hingga saat ini Oracle memasarkan jenis basis data yang dapat digunakan pada berbagai jenis dan merk platform seperri Mac, LINUX dan Windows, namun yang lebih ditekankan adalah platform menengah seperti UNIX dan LINUX. Hingga saat ini Oracle telah mengeluarkan versi terbarunya yaitu Oracle 11g.
SAP, adalah perusahaan software terbesar keempat di dunia yang berpusat di Jerman dan berdiri sejak tahun 1972. SAP menawarkan solusi ERP lengkap dengan modul yang terintegrasi untuk CRM dan SCM. Mereka memiliki solusi yang komprehensif untuk mengatasi kebutuhan industry terutama manufaktur.
SAP dapat membantu pengguna dalam mengangani Customer Relationship Management, ERP , Product Lifecycle, Supply Chain Management, dan Supplier Relationship Management. SAP mengutamakan produknya bagi perusahaan kelas menengah ke atas.
AXAPTA dari microsoft, saat ini dikenal dengan nama Micfosoft Dynamics Ax adalah sebuah aplikasi bisnis yang dilengkapi banyak fungsi terpadu. Mulai dari modul manufacturing, supply chain management, financial management, sampai dengan business analysis. Sebagaimana software ERP yang lain, Axapta dapat megintegrasikan berbagai bagian dalam perusahaan dan mempercepat penerimaan informasi dari masing-masing bagian sehingga dapat membantu manager dalam pengambilan keputusan. Microsoft Dynamics Ax ini sangat cocok bila digunakan pada perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi dan akan sangat membantu bagi perusahaan yang memiliki multi lokasi.
Modul yang terdapat dalam software ERP cukup banyak variannya.
Secara umum, masing masing pengembang software ERP memiliki modul modul : Inventory, pembelian, pengelolaan pesanan, BOM, WIP, penetapan biaya, Human Resource, Asset Management dll.
3.1.3 ORACLE EAM (Enterprise Asset Management)
Selain berfungsi sebagai database, Fungsi utama Oracle EAM adalah manajemen asset. EAM memiliki fitur-fitur dasar antara lain:
1) Work Management
2) Preventive Maintenance Scheduler 3) Failure Analysis
4) Report
5) Oracle Alert System
Untuk membangun PM Schedule diperlukan beberapa data pendukung yang disusun dalam alur yang ada di Oracle EAM. Item – item tersebut adalah:
- Asset Attribute - Asset Categories - Asset Activity - Resource - Asset Group
- Maintenance Route - Department
- Asosiasi Department & Resource - Asosiasi Asset Group & Attribute - Maintenance BOM
- Asset BOM - Asset Number
- Asosiasi Asset & Activity
Konfigurasi untuk mendapatkan Schedule Preventive maintenance tersebut bisa dilihat di Gambar 3.4.
Gambar 3.4 Diagram Alir Pembuatan PM Schedule.
Activity associated with the asset will appear and one of them will be selected
Asset Activity Association
Level5 Asset Group
– Attribute Assignment
Level 3
Maintenance Level 3 BOM
Departments Associate And Resources to
Deparments Level 2 Maintenance
Route Level 2 Asset Group
Level 2
Resources Level 1 Asset
Activity Level 1 Asset
Categories Level 1 Asset
Attribute Level 1
Asset BOM Level 4
Asset Numbering Level 4
Preventive Maintenance
Schedules Level 6
Meters Level 4
Asset – Meter Association
Level 5 Meters associated with the asset will appear and one of them will be selected
Generate Work Order
Sumber: PT Gajah Tunggal Tbk, 2014
3.1.3.1 Oracle Alert
Sebagai bagian dari fitur yang ada di oracle EAM, Oracle Alert sangat membantu untuk memonitor terjadinya aktivitas penting atau aktivitas yang tidak wajar dalam database. Hal ini menjadi penting karena kita tidak akan mungkin untuk memonitor setiap saat aktivitas dalam database. Dengan oracle alert ini kita dapat memperoleh informasi tentang perubahan atau aktivitas dalam database dengan 2 (dua) metode yaitu:
1) Event Alert
Even alert adalah alert dimana akan memberikan informasi kepada user ketika perubahan baik insert maupun update data terjadi.
2) Periodic Alert
Periodic alert adalah alert dimana akan memberikan informasi setiap kurun waktu yang telah ditetapkan misalkan setiap jam, harian, mingguan, bulanan, atau pada hari tertentu sesuai dengan rencana yang telah disusun.
Untuk mendapatkan informasi mengenai aktivitas dalam database harus disusun query berupa SQL Statement. Output dari query ini akan dikirim secara otomatis kepada user melalui email sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan.
Konfigurasi cara kerja oracle alert dapat digambarkan di Gambar 3.5.
Query dituliskan pada saat setup alert tersebut, berisi bahasa program, yang secara umum menuliskan hal apa saja yang akan ditampilkan pada alert. Data yang
terkumpul, difilter sesuai dengan waktu setupnya, dimana hanya forklift yang akan dirawat 2 hari kedepan yang akan dimunculkan.
Gambar 3.5 Oracle Alert Information Distribution Sumber: PT Gajah Tunggal Tbk, 2014
3.2 Penelitian Terdahulu
Dari tinjauan teori tersebut dan identifikasi masalah yang terjadi pada perawatan forklift di PT Gajah Tunggal maka perlu adanya penelitian terdahulu
yang memiliki masalah serupa. Penelitian terdahulu dijadikan acuan untuk melaksanakan penelitian ini. Adapun penelitian terdahulu tersebut dirangkum dalam Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Penelitian Terdahulu
No Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
1 Siagian, dkk -2013
Maintenance, Preventive Maintenance, Keandalan
Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menerapkan preventive maintenance diperoleh biaya penggantian komponen kritis sebesar Rp 3.865.506,- sedangkan biaya corrective maintenance sebesar Rp 5.314.127,-. Penurunan biaya yang diperoleh dengan penerapan preventive maintenance adalah sebesar 27,25%.
2 Fitra, 2014 Asset Dengan menggunakan sistem berbasis komputerisasi maka manajemen pengolahan aset dan inventaris lebih terstruktur dan terarah. Sistem Informasi Pengolahan Manajemen Aset dan Inventaris menghasilkan informasi yang dapat dilihat setiap saat dengan mudah, penyimpanan datanya terjamin, aman, serta laporannya menjadi lebih terperinci
3 Azis dkk,
2010 1.Dokumen
Permintaan Perbaikan dan Ijin Kerja (PPIK), 2.Laporan Analis Keselamatan (LAK),
Kesimpulan dari hasil penelitian tersebut:
1. Data kegagalan (failure mode) pada system pendingin primer di RSGGAS karena kegagalan indikasi pada mechanical 59%, electrical 31%, dan instrumentation10%.
2. Logic Tree Analysis dari total 54 failure mode.
3.Metode RCM merekomendasikan sebanyak 52 jenis perawatan dari Task Selection untuk diterapkan pada sistem pendingin primer
4 Wibisono Setyawan, 2005
ERP Penerapan ERP dalam suatu perusahaan tidak harus dalam satu system yang utuh, tetapi dapat diterapkan dengan hanya menggunakan satu modul saja dulu sebagai pilot project. Jika penerapan satu modul dinilai berhasil, maka dapat menerapkan modul lain dengan referensi modul yang sudah berhasil.
Tabel 3.1 Penelitian Terdahulu
No Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
5 Prima,
2010 Jadwal
pemeliharaan Dengan melakukan preventive maintenance, dapat memberikan biaya yang lebih rendah dibandingkan tanpa menggunakan preventive maintenance dengan menggunakan model Kamran untuk meminimumkan cost perawatan dan memaksimumkan reliability mesin compressor
Sumber: data diolah 2015
Tabel 3.1 Penelitian terdahulu ( lanjutan )
No Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
6 Surjawan dan Christian, 2011
Sparepart Dengan menggunakan aplikasi Log_Sys, maka didapat kesimpulan diantaranya :
1. Pencatatan keluar masuk barang menjadi lebih terdata dan lengkap,
2. Melalui aplikasi tersebut dapat diketahui kendaraan yang sedang dipakai atau diperbaiki, sehingga mempermudah pendataan kendaraan,
3. Kebutuhan maintenance seperti penggantian sparepat dapat terkontrol melalui aplikasi tersebut.
7 Sayuti dan Rifa‟i, 2013
Data mesin dan komponen, data down time, data penyebab kegagalan dan efek yang ditimbulkan, biaya kegagalan
1. Interval perawatan berdasarkan RCM II Decision Worksheet pada Bottling Line untuk mesin yang memiliki kegagalan potensial diantaranya adalah Ultra Filtration dengan interval perawatan 194.5 jam, Mesin Capper dengan interval perawatan146.5 jam, dan Chain Conveyor 127.49 jam.
2. Berdasarkan pada Failure Modes and Effects Analysis dan nilai RPN tertinggi, maka diperoleh penyebab kegagalan potensial adalah tidak mampu membawa botol untuk melalui diproses karena adanya guncangan yang sering terjadi pada chain conveyor yang menyebabkan botol jatuh hingga mengganggu proses produksi dengan nilai RPN 210.
8 Lukmanda ni dkk, 2011
Preventive maintenance, manajemen perawatan, penghematan biaya
Dari software tersebut, fungsi keandalan dan MTTF dapat diketahui. Interval jadwal pergantian dicari berdasarkan tingkat downtime yang minimum. Dengan diketahuinya interval pergantian yang optimal, maka jadwal perawatan untuk mesin ERW 3, jadwal pergantian untuk submesin uncoiler dapat diketahui.
9 Bae, et al,
2009 Failure rate;
Maintenance cost function;
Maintenance reliability Maintenance plan; MTBF;
RCM; Urban transportation systems
Hasil penelitian ini menunjukkan waktu pemeliharaan setiap komponen berdasarkan optimal maintenance reliabilty dari proses optimization dan index reliability dengan metode RGA.
Sumber : Data diolah, 2015
Tabel 3.1 Penelitian terdahulu ( lanjutan )
No Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
10 Tashtoush, et al, 2010 Car
Maintenance scheduling;
Mean Time to failure MTTF;
Performance Weibull probability.
Ditunjukkan bahwa nilai parameter dapat ditentukan untuk preventive maintenance lebih baik daripada corrective maintenance. Hasilnya yang didapatkan dalam penelitian ini dapat berguna bagi praktisi dan administrasi sistem mesin dalam penjadwalan pemeliharaan mobil.
11 Das, et all
-2006 Reliability;
CMS design;
Integer programming
Model yang digunakan pendekatan biaya kombinasi dan reliability, dan optimum biaya maintenance melalui mengatakan ketentuan group pemeliharaan berdasarkan reliabilitas mesin.
12 Rishel dan Canel, 2006
Maintenance, return on capital, simulation
Hasil dari analisis simulasi menunjukkan bahwa variasi pada pemeliharaan memiliki dampak return on capital dan keuntungan bisnis.
13 Prabhakar
& Raj, 2013
Reliability, RCM, A-RCM, Accelerated Reliability Centered Maintenance, Petroleum Refining, Maintenance Management, Statistical
Penulisan ini menghasilkan metode saat ini, kebutuhan utama untuk model standar RCM, alternatif untuk RCM klasik, limit metode saat ini, dan alternatif selain RCM yang tersedia sehingga dapat menghadirkan percepatan pendekatan untuk implementasi RCM, ketika konfirmasi standar ditetapkan jangan menempatkan beban terlalu luas pada saat implementasi.
14 Fischer, et
al, 2011 Reliability, availability, maintenance, wind energy, wind turbines, RCM, FMEA, failure
Penelitian ini menunjukkan kegagalan fungsi yang paling relevan, menemukan permasalahan utama, mekanisme utama dan identifikasi pengukuran ulang untuk mencegah kegagalan itu sendiri atau kerusakan kritis lanjutan. Penelitian ini menjadi dasar untuk pengembangan model kuantitatif untuk pemilihan dan optimalisasi strategi perawatan, namun dapat juga memberikan tanggapan terhadap pekerjaan lapangan untuk peningkatan design wind turbin kedepannya.
Sumber : Data diolah, 2015
Tabel 3.1 Penelitian terdahulu ( lanjutan )
No
Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
15 Marten,
2010 RCM:
Railway Transit Maintenance, qualitative, Implementatio n; Infrastructure preservation;
Operation and maintenance;
Operational issues;
Penelitian kualitatif proses RCM yang diuji juga terhadap dampaknya terhadap Ketersediaan (Availability), Kepercayaan (Reliability) dan keamanan perputaran stock (Safety of Rolling stock). Mendapatkan kesimpulan bahwa pencarian dan penentuan pola dan kendala itu penting karena pimpinan organisasi sistem transit kereta api juga menggunakan pengetahuan ini untuk membuat proses menjadi harapan dan hasil lebih lancar, efisien dan efektif
16 Tarar,
2014 RCM,
Rotating Equipment
Hasil penelitian menunjukkan proses RCM bagian dari pemeliharaan secara fungsi. Yang menyimpulkan bahwa perusahaan yang menerapkan RCM dapat memastikan kinerja yang lebih baik untuk bisa mencapai keunggulan bersaing di pasar global
17 Park, et al,
2011 Reliability centered maintenance (RCM), Power system
equipment modeling, Impact analysis,
Pemecahan masalah untuk menemukan strategi pemeliharaan optimal diformulasikan dalam ketentuan keadaan program dinamis. Penerapan sistem utama dengan berdasarkan RBTS Bus 2 model, dan hasilnya menunjukkan potensial untuk menyusun strategi pemeliharaan menggunakan model RCM yang diajukan.
18 Raj, et al,
2014 Maintenance Analysis, FMEA
Analysis, Cost and Time consumed Analysis.
RCM cukup efesien dalam mengarahkan turunan dari rencana pemeliharaan melalui kinerja perawatan, analisis FMEA dengan mempertimbangkan batasan parameter dan pengurangan jumlah fokus utama terhadap komponen mesin.
Dimanan pendekatan manajemen berpengaruh seperti analisi waktu dan biaya terpakai terhadap turunan dari efektivitas tinggi dan mengurangi rencana pemeliharaan.
Sumber : Data diolah, 2015
Tabel 3.1 Penelitian terdahulu ( lanjutan )
No
Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
19 Jaarsveld
& Dekker, 2010
Reliability centered maintenance (RCM),
Hasil kuantitatif penelitian ini menunjukkan RCM menghasilkan kinerja baik. Selain itu, juga memberikan informasi tambahan dalam keputusan penyediaan stok berlebih membuat benefit biaya signifikan
20 Anandi, et al, 2014
Feed Processing, Reliability, Maintenance, RCM
RCM tidaklah sederhana dan selalu sejalan dengan optimasi manajemen. Dapat dibandingkan dengan QA. RCM dapat menggambarkan All systematic actions required to plan and verify that the efforts spent on preventive maintenance are applicable and costeffective
21 Afefy,
2010 Reliability, RCM, Preventive Maintenance, FMEA, Case Study
Dalam penelitian didapatkan 22.17% biaya spare part tahunan tersimpan ketika rencana pemeliharaan pencegahan metode RCM diajukan.
22 Rausand Reliability centered maintenance (RCM),
RCM merupakan metode perencanaan yang dikembangkan dalam industri penerbangan kemudian diterapkan kepada industri lainnya. Metode RCM menyediakan dasar bagi pemanfaatan pengalaan operasional dengan cara yang lebih sistematis.
23 JaeHoon Lee, et al, 2013
computerized maintenance management system &
automated data gathering using
multi-agent technology
The system was implemented in an automotive part manufacturing company in Korea. The result of prototyping proved that the complicated information processing for maintenance management can be effectively automated through the proposed system. The multi agent technology enables to automate data gathering, and support intelligence for diagnosis and reliability assessment for the manufacturing facilities. The web based reliability assessment application provide managers and engineers valuable reliability indicators. It ultimately supports maintenance managers and engineers to concentrate their works by automating repetitive and non- valuable data gathering tasks.
Sumber : Data diolah, 2015
Tabel 3.1 Penelitian terdahulu ( lanjutan )
No
Peneliti dan tahun
Variabel
yang diukur Hasil
24 Suthep, et
al, 2015 maintenance planning in Hard Chrome Plating plants.
Adopting the RCM procedure revealed that the key time between failures for the plantequipment and the likelihood of abrupt equipment failures are reduced
Sumber : Data diolah, 2015
3.3 Kerangka Pemikiran
Forklift, sarana pengangkat dan pengangkut di sebagian besar proses produksi dan gudang, sangat vital keberadaannya. Kegagalan fungsi pada forklift pasti berimbas pada menurunnya efisiensi produksi. Untuk itu, perlu dibuat program perawatan yang komprehensif dan berorientasi pada keberlangsungan fungsi. Untuk mendapatkan total downtime yang optimal, program preventive maintenance sebagai bagian dari proactive maintenance, harus ditegakkan. Jenis jenis aktivitas perawatan yang terjadwal, harus disusun sedemikian rupa agar
perawatan yang ada bisa dijalankan tanpa menggangu rencana produksi. Jadwal yang sudah ditetapkan, harus dipastikan agar bisa di-eksekusi tepat waktu. Untuk memastikan eksekusi yang tepat waktu, harus dipastikan hal hal berikut :
1) Jadwal perawatan dibuat dengan mempertimbangkan sebaran forkliftnya.
Tidak boleh ada forklift dari satu departemen yang sama di eksekusi pada waktu yang sama karena akan menggangu proses produksi.
2) Jadwal perawatan sudah di generate sebelum bulan berjalan.
3) Jadwal perawatan harus sudah disampaikan sebelum hari eksekusi, akan tetapi tidak terlalu lama jeda waktunya agar penanggung jawab foklift tidak lupa.
4) Spare part yang akan digunakan untuk perawatan sudah disiapkan sebelum eksekusi.
5) Petugas perawatan mesin ditetapkan untuk menghindari kemungkinan konflik over located.
6) Peralatan untuk perawatan sudah didefinisikan dan disiapkan untuk menghindari shortage-nya peralatan saat hari perawatan
Berdasarkan uraian di atas dibuat kerangka pikir seperti pada Gambar 3.6, di mana kondisi masalah saat ini dievaluasi di bagian pertama. Pada bagian ke dua, dibuatkan desain perawatan mesin yang komprehensif, dengan menggunakan pendekatan RCM sebagai tool untuk menganalisa dan menentukan jenis perawatan yang cocok beserta intervalnya. Hasil Analisa dikelompokkan menjadi perawatan sesuai dengan interval yang sama untuk kemudian diregistrasikan ke dalam Oracle system. Software Oracle system akan mencatat, mengolah,
mengirimkan jadwal dan mencatat kembali hasil kegiatan perawatan tersebut.
Dari sistem ini juga akan didapat pelaporan maupun analisa otomatis yang akan dikirim sesuai periode yang disetup, serta isi analisa yang bermacam macam sesuai kebutuhan.
PT. Gajah Tunggal aktif menggunakan 150 forklift sebagai sarana pendukung
produksi
Eksekusi jadwal perawatan forklift sering meleset karena forklift tidak datang
tepat waktu
Preventive Maintenance Program
Item perawatan ditentukan menggunakan pendekatan
RCM
Penyediaan
spare part Penyediaan alat kerja
Penyediaan tenaga kerja kompeten
Penetapan jadwal
Jadwal diinformasi kan
System informasi otomatis via oracle alert
Implementasi
Preventive Maintenance Program
Aktifitas perawatan disusun dan di registrasikan ke ERP system, modul EAM fitur
oracle alert
1
2
3
1. Permasalahan; 2. Metode pemecahan masalah; 3. Penyelesaian masalah
Gambar 3.6 Diagram Alir Kerangka Pemikiran Sumber: Peneliti, 2014
