ABSTRAK
PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam vulkanisir ban. Perusahaan memasarkan produknya ke perusahaan-perusahaan angkutan umum di wilayah Sumatera Utara. Permintaan pasar yang tinggi kepada pihak perusahaan terkadang mengharuskan perusahaan untuk meminta pengunduran waktu untuk menyelesaikan pesanan. Untuk menjaga kepercayaan pelanggan terhadap pihak perusahaan, bagian produksi dituntut untuk bekerja lebih efektif dan efisien. Cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Pemborosan yang terjadi antara lain adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang panjang. Perusahaan perlu mengatasi pemborosan yang terjadi sehingga production lead time menjadi lebih pendek dan terjadinya pengunduran waktu pengiriman barang kepada pelanggan dapat dihindari sehingga nama perusahaan tetap baik di mata pelanggan.
Penggunaan Value Stream Mapping dapat membantu untuk mengidentifikasi terjadinya waste selama proses produksi berlangsung. Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah mesin, operator, material handling, serta peralatan yang tersedia dan juga tidak teraturnya area kerja. Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain dengan memperbaiki urutan proses pengerjaan komponen, penerapan prinsip 5S di tempat kerja, pengalokasian operator, dan penambahan fasilitas kerja seperti peralatan dan material handling untuk beberapa stasiun. Dengan penerapan future state map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 2.67 hari menjadi 3,65 jam.
