LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN di PABRIK CRUMB RUBBER

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY TEBING TINGGI

(27 JANUARI 2014 – 27 FEBRUARI 2014)

"PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA KONSISTENSI MUTU PRODUK"

OLEH:

Kenny Austin (100401084) Wilsen Simon (100401095)

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

LEMBAR ASISTENSI LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA

KONSISTENSI MUTU PRODUK DI

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY TEBING TINGGI

OLEH

Kenny Austin (100401084)

Wilsen Simon (100401095)

No Tanggal Keterangan Paraf

1 2 3 4 5 6 7

Medan, Maret 2014 Dosen Pembimbing,

Ir. Tugiman, MT NIP : 195704121985031004

LEMBAR PENGESAHAN

PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA KONSISTENSI MUTU PRODUK

DI

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY TEBING TINGGI

Disahkan oleh :

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Ir. Tugiman, MT.) NIP : 195902062001122001 NIP : 195704121985031004

Diketahui Oleh :

Ketua Departemen Teknik Mesin

Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri NIP : 19641224199211101

LEMBAR PENGESAHAN

PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA KONSISTENSI MUTU PRODUK

DI

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY TEBING TINGGI

Laporan ini telah diseminarkan pada tanggal di : Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Disetujui Oleh :

Dosen Pembanding I Dosen Pembanding II

() ()

NIP : NIP :

LEMBAR PENGESAHAN

PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA KONSISTENSI MUTU PRODUK

DI

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY TEBING TINGGI

Disusun oleh :

Kenny Austin (100401084)

Wilsen Simon (100401095)

Disetujui dan disahkan oleh :

Trisno Hadi Sukardi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan anugerahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Pada kesempatan ini juga mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri. Selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin;

2. Bapak Ir. Tugiman, MT. Selaku Pembimbing Kerja Praktek;

3. Ibu -. Selaku Dosen Pembanding I;

4. Bapak -. Selaku Dosen Pembanding II

5. Bapak Trisno Hadi, SE. Selaku Manager PT.ADEI Crumb Rubber;

6. Bapak Sukardi Selaku Pembimbing Lapangan.

Laporan kerja praktek ini disusun sedemikian rupa dengan dasar ilmu perkuliahan dan juga berdasarkan pengamatan langsung di pabrik karet dan juga tanya jawab dengan staff serta karyawan PT.ADEI Crumb Rubber Industry.

Kerja Praktek ini adalah merupakan kewajiban bagi mahasiswa di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak sempurna maka dari itu maka penulis sangat menerima saran dan kritikan yang sifatnya membangun.

Demikian laporan Kerja Praktek ini dibuat semoga laporan ini dapat bermanfaat. Atas perhatian dan waktunya penulis mengucapkan terima kasih.

Medan, 25 Februari 2014

(Penulis)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR...i

DAFTAR ISI...ii

BAB I PENDAHULUAN...1

1.1 Latar Belakang...1

1.2 Tujuan Praktek...1

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek...2

1.4 Batasan Masalah...3

1.5 Manfaat Kerja Praktek...3

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan...4

1.7 Metode Pengumpulan Data...4

1.8 Sistematika Penulisan...4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA...6

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber...6

2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai...18

2.3 Mesin Dryer...25

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi...26

2.5 Thermal Oil Heater...27

BAB III PROFIL PERUSAHAAN...31

3.1 Gambaran Umum Perusahaan...31

3.2 Sejarah Singkat PT. ADEI CRI...31

3.4 Standard Indonesian Rubber (SIR)...34

3.4.1. Definisi...34

3.4.2 Simbol dan Lambang...34

3.4.3 Penggolongan dan Syarat Bahan Olah...35

3.4.4 Syarat Ukuran...36

3.5 Struktur Organisasi PT. ADEI CRI...36

3.6 Deskripsi Jabatan...37

3.7 Aktivitas Perusahaan...39

3.7.1 Pengolahan di Pabrik...39

3.7.2 Proses Pengolahan Limbah...40

3.8 Tenaga Kerja...41

BAB IV TUGAS KHUSUS...44

4.1 Latar Belakang Tugas Khusus...44

4.2 Tujuan Tugas Khusus...44

4.3 Mekanisme Roller Mill (Mangle)...44

4.4 Mekanisme Dryer...37

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...74

5.1 Kesimpulan...74

5.2 Saran...75

DAFTAR PUSTAKA...76

LAMPIRAN...77

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum pada Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara (USU) Medan, yang diwajibkan dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat menyusun Tugas Sarjana.

Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat dianalisa dan memecahkan masalah yang timbul dilapangan, serta memperoleh pengalaman yang berguna dalam mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan studinya.

1.2 Tujuan Kerja Praktek Tujuan Kerja Praktek adalah:

a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi oleh suatu perusahaan, industri atau bengkel-bengkel dan dengan kemampuan menganalisa serta mensintesisa, mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja terutama yang berhubungan dengan prosedur penyelesaian permasalahan.

b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta berketrampilan dan luwes dalam memahami dan menghadapi masalah ditempat pekerjaan.

c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam permasalahan pembangunan, seperti kegiatan perancangan, pelaksanaan, pembuatan, penggunaan, pengolahan dan pengawasan yang berhubungan dengan konstruksi, produksi, pembangkit tenaga dan manajemen perusahaan yang terkait dengan permesinan industri secara umum.

Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. ADEI Crumb Rubber Industry ini adalah:

a. Untuk mengetahui bagaimana manajemen PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi;

b. Untuk mengetahui bagaimana proses pengolahan kelapa sawit pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi;

c. Untuk mengetahui cara perawatan mesin-mesin pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi;

d. Untuk mengetahui pemakaian daya pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi, meliputi empat bidang yaitu:

a. Bidang Manajemen Perusahaan

Kerja Praktek untuk bidang Manajemen Perusahaan mencakupi pembahasan mengenai struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, dan pemeliharaan pabrik.

b. Bidang Produksi Perusahaan

Kerja Praktek bidang produksi dilakukan dengan mempelajari proses pengolahan getah karet menjadi crumb rubber dan jenis mesin produksi yang digunakan.

c. Bidang Pembangkit Tenaga

Kerja Praktek Pembangkit Tenaga mencakup jenis dan cara kerja pembangkit tenaga yang meliputi generator, pembebanan, kapasitas daya yang dibangkitkan serta pemakaian bahan bakar.

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, pada laporan ini penulis membatasi pembahasan masalah meliputi:

a. Manajemen Perusahaan;

b. Proses Pengolahan getah karet;

c. Memahami cara pengeringan bandela menggunakan dryer.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini baik dari pihak mahasiswa, perusahaan maupun perguruan tinggi, yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan;

b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama perkuliahan dengan kondisi nyata di lapangan;

c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan pekerjaan atau kegiatan lapangan;

d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu manajemen dalam produksi dengan kurikulum perkuliahan, dapat menjadi landasan untuk perbaikan kurikulum agar dapat sejalan dengan keadaan dilapangan;

b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan perusahaan.

3. Bagi perusahaan

a. Hasil pelaksanaan praktek merupakan bahan masukan bagi pihak manajemen perusahaan dalam rangka meningkatkan kinerja perusahaan;

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan di Lingkungan PT. ADEI Crumb Rubber Industry daerah Tebing Tinggi tepatnya di jalan Imam Bonjol, yang dimulai dari tanggal 27 Januari 2014 sampai 27 Februari 2014.

1.7 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek serta penyusunan laporan kerja kerja ini adalah sebagai berikut:

1. Studi Literatur

Data- data dikumpulkan dikumpulkan dari buku-buku, paper, dan literatur yang diperoleh dari pembimbing dan perpustakaan, yang mendukung proses pembuatan laporan ini.

2. Diskusi

Diskusi dilakukan dengan pembimbing (mentor), team leader, staf, dan karyawan PT. ADEI Crumb Rubber Industry, baik di kantor maupun di lapangan.

3. Observasi Lapangan

Data diperoleh dengan melakukan pengamatan secara langsung ke lapangan. 4. Analisa Permasalahan

Analisa dilakukan dengan arahan pembimbing (mentor) sehingga analisis dapat diambil kesimpulan dan saran perbaikan yang sesuai dengan disiplin ilmu teknik mesin.

1.8 Sistematika Penulisan BAB I

Bab I mencakup latar belakang dilaksanakannya kerja praktek, tujuan, ruang lingkup, batasan masalah, manfaat, serta sistemantika penulisan laporan kerja praktek.

BAB II

Bab II merupakan tinjauan pustaka dan rangkuman teori dari kerja praktek yang dilaksanakan.

BAB III

Bab III mencakup latar belakang perusahaan, manajemen perusahaan serta struktur organisasi perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek.

BAB IV

Bab IV membahas Tugas Khusus yang diberikan.

BAB V

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber

Dewasa ini terdapat berbagai teknik proses pengolahan bahan olah karet yang dilakukan pabrik karet remah untuk dapat menghasilkan karet spesifikasi teknik (SIR) yang memenuhi syarat.

Karet spesifikasi teknis adalah jenis karet:

1. Yang dijual dengan spesifikasi beberapa macam sifat karakateristik, dengan beberapa diantaranya dianggap penting untuk menjadi batasan jenis mutu seperti SIR 5 L, SIR 5, SIR 10, SIR 20, SIR 50.

2. Yang diperdagangkan dalam bentuk bongkahan – bongkahan kecil, umumnya dengan bobot 33 1/3 kg atau 34 kg, terbungkus rapi dalam plastik polithena yang dipakai sebagai pelapis antar karetnya.

Dalam bab ini dibahas cara pengolahan baru untuk menghasilkan karet spesifikasi teknis. Kemampuan suatu jenis pabrik untuk menghasilkan SIR dari bahan olah tertentu terletak pada kemampuannya untuk menghasilkan produk yang memenuhi syarat spesifikasi.

Adapun syarat spesifikasi yang dimaksud terdiri dari:

 kadar zat menguap → yang hanya tergantung dari pengeringan.

 kadar nitrogen → yang tidak pernah menjadi persoalan di Indonesia bahkan sebaliknya kadar nitrogen karet kita seringkali sangat rendah kecuali ada pabrik yang menggunakan karet skim.

 kadar abu → karakteristik ini berhubungan erat dengan kadar kotoran dan seringkali merupakan bagian dari kadar kotoran.

 kadar kotoran → yang merupakan spesifikasi pokok dewasa ini.

 PRI atau Plasticity Retention Index → merupakan spesifikasi yang paling sukar dipenuhi persyaratannya bila digunakan bahan olah perkebunan rakyat.

Dengan demikian, untuk mendapatkan fabrikasi yang baik persyaratan yang diperlukan adalah cukup bersih, nilai PRI cukup tinggi dan produk yang seragam dengan spesifikasi semantap mungkin.

Dengan bahan olah terbaik, yang umumnya dihasilkan oleh perkebunan besar, seharusnya tidak perlu ada kesulitan untuk memenuhi persyaratan ini tetapi dengan bahan olah rakyat persoalannya akan jauh berbeda.

Hal ini dikarenakan karakteristik dari bahan olah rakyat yang biasanya adalah sebagai berikut:

 sangat kotor

Khususnya pada skrep yang tergolong dalam mutu rendah dari bahan olah rakyat dan terutama dalam slab (di daerah Sumatera Selatan).

 nilai PRI yang rendah

Bahan olah yang telah disimpan lama mengalami pemeraman, perendaman atau penggumpalan dengan bahan penggumpal yang salah (tawas, sari buah-buahan, gadung).

 sangat beraneka ragam

Setiap bahan olah berbeda dari nilainya dengan variasi besar pada kadar kotoran dan PRI.

Dalam keadaan normal, dengan bahan olah tertentu (misalnya hasil perkebunan besar), cara pengolahan yang lazim adalah mengolah setiap jenis bahan olah secara terpisah untuk memperoleh jenis mutu yang berbeda dan yang paling baik untuk masing – masing. Dengan bahan olah rakyat cara kerja semacam ini kiranya hanya angan – angan belaka karena bahan olah ini sulit sekali disortasi dengan baik.

Sortasi masih mungkin dilakukan menurut jumlah kotoran yang terkandung tetapi tidak mungkin untuk PRI. Justru keseragaman PRI ini yang sangat penting bagi Indonesia, sedangkan keseragaman kadar kotoran lebih mudah dicapai dengan melakukan pembersihan yang cukup intensif karena itu berdasarkan macamnya bahan olah yang akan diolah, perlu diterapkan cara pengolahan yang berbeda. Langkah pengolahan yang berlaku mutlak dan umum adalah usaha untuk mendapatkan pengeringan dan pembungkusan yang baik.

Langkah pengolahan sedikit banyaknya berkisar pada:

 pembersihan secara mekanis untuk menurunkan kadar kotoran.

Ya Awal Penerimaa n bahan olah Penyimpanan produk Penimbangan & pengempaan Pengeringa n (dryer) Penyeraha n Penimbangan ulang Akhir Perajang an Pengambilan sampel Gudang Bokar Pengemas an Penggiling an Pencacahan Penjemuraan kamar angin Sortasi Visual Ukur ketebalan?

Dicek white spot & kontaminasi

Metal detector

Pengujian produk jadi

Pemberian tanda SNI Tida k Ya Tida k Tida k Ya Tida k Ya

 peningkatan nilai PRI yaitu pencampuran dengan koagulum PRI tinggi atau perlakuan kimiawi (perendaman dalam larutan asam fosfat).

Penting untuk diketahui bahwa tidak ada cara pengolahan yang berlaku secara umum dan tidak ada pabrik ajaib untuk mengolah bahan olah buruk untuk menjadi produk kelas satu, sehingga pemilihan peralatan untuk melaksanakan pengolahan harus didasarkan pada bahan olah yang akan diolah dan mutu produk yang menjadi sasaran. Dengan demikian ada banyak jalan untuk mencapai pembersihan mekanis yang menurunkan kadar kotoran tetapi sedikit banyak juga menyebabkan penurunan PRI. Karena itu yang penting adalah mencari pembersihan mekanis yang mampu melakukan penurunan kadar kotoran secukupnya tanpa terlalu banyak mengorbankan nilai PRI.

Pada prinsipnya standar proses pengolahan bahan olah karet (bokar) terdiri dari urutan penerimaan bahan olah, penyimpanan bahan olah, pencacahan dan pencampuran, penggilingan, penjemuran, perajangan, pengeringan, penimbangan dan pengempaan, pengujian produk jadi, pengemasan, penyimpanan produk jadi dan penyerahan. Skema proses pengolahan bahan olah karet dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Bagan alir proses produksi

pencampuran secara mikro (micro blending) pada gilingan krep. Pencampuran terutama dilakukan untuk menggabungkan bahan olah yang mempunyai nilai PRI yang tinggi dan yang rendah. Pencampuran secara macro paling baik dilakukan dengan koagulum yang telah digiling di dalam bak bundar atau oval yang besar dan dilengkapi dengan dua buah pengaduk yang kuat atau dengan pompa sirkulasi. Namun dewasa ini banyaj pabrik pengolahan bokar yang tidak mempunyai fasilitas ini dan hanya melakukan pencampuran secara mikro pada gilingan krep. Hasil penggilingan akan berbentuk selendang atau lembaran panjang dengan ketebalan antara 8 – 10 mm. Disamping memperbaiki keseragaman, pencampuransecara mikro pada gilingan krep memberi keuntungan lain berupa penyingkatan waktu pengeringan. Kerugiannya adalah kenaikan biaya pengolahan karena rendahnya kapasitas kerja dari gilingan krep dan tingginya kebutuhan tenaga kerja.

Kemudian hasil dari penggilingan yang berupa selendang atau lembaran-lembaran karet akan dijemur (pengeringan gantung). Pengeringan gantung dilakukan dengan cara menggantung lembaran basah dari gilingan krep di dalam kamar pengeringan selama 8 – 14 hari. Secara teknis sistem pengeringan gantung memberikan keuntungan yaitu nilai PRI dan PO (Plasticity Original) dapat dipertahankan. Akan tetapi jika ditinjau dari segi ekonomis mengakibatkan kerugian oleh karena investasi yang besar untuk kamar gantung dan modal diam dalam bentuk lembaran basah sebanyak lamanya menggantung (8 – 14 hari) kapasitas produksi pabrik. Di samping itu juga akan meningkatkan biaya pengolahan, karena membutuhkan tenaga kerja yang banyak. Setelah melalui penjemuran (pengeringan di udara secara alamiah) selendang atau lembaran – lembaran karet tersebut akan dicincang halus hingga berbentuk butiran atau remah. Ini dinamakan dengan proses perajangan. Lalu hasil rajangan harus diisi merata di setiap talang. Perajangan dapat dilakukan dengan shredder yang mempunyai 1 gilingan dengan pemotong dan 1 pisau yang statis. Ukuran pecahan getah setelah dirajang harus dibawah 8 mm. Pisau perajangan harus diasah secara berkala untuk menghindari rajangan yang kasar. Hal ini juga dimaksudkan agar bintik putih (white spot) tidak timbul pada karet setelah melalui pengeringan pada dryer nantinya.

tahap pemasakan (pengapian), dan tahap pendinginan. Semua talang yang masuk ke dalam dryer akan mengalami 3 tahap tersebut. Dengan demikian diharapkan karet sudah menjadi matang setelah keluar dari dryer.

Karet – karet yang sudah matang tersebut akan ditimbang dan dipress (pengempaan) hingga berbentuk bal – bal. Berat bal yang diinginkan adalah 35 ± 0,05kg. Untuk mengempa karet hingga berbentuk bal digunakan mesin twin chamber. Sebelum proses pengempaan pastikan semua karet harus dalam keadaan cukup dingin (sebaiknya di bawah suhu 45 ℃ ). Waktu pengempaan harus cukup untuk memastikan karet sudah berbentuk bal padat dengan ketinggian kurang dari 7 inchi. Ini dilakukan untuk menghindari kantong bal koyak karena bal yang mengembang. Kemudian setiap bal harus diperiksa oleh pengawas untuk mengetahui apakah karet terkontaminasi benda asing atau mengandung white spot. Hal ini bertujuan agar kualitas dari produk tetap terjaga. Pemeriksaan apakah karet terkontaminasi adalah secara visual. Sampah yang terkumpul harus diperhatikan oleh pengawas. Untuk pemeriksaan white spot adalah dengan mengambil satu bal dari setiap 6 bal untuk dipotong dan diperiksa secara visual apakah ada bintik putih atau tidak. Setiap bal yang ditemukan mengandung white spot harus dipisahkan dan diambil tindakan segera untuk diidentifikasikan penyebabnya agar hal serupa tidak terjadi lagi.

Setelah melalui serangkaian prosedur setiap bal lalu akan dikemas. Cara pengemasan terdiri dari kemasan dalam (bandela) dan kemasan luar. Setiap bandela harus dibungkus plastik dengan spesifikasi sebagai berikut:

 Jenis : polietilen transparan  Ketebalan : 0,03 mm ± 0,005 mm  Titik leleh : maksimum 108 ℃  Berat Jenis : 0,92

Apabila ketebalan plastik yang digunakan lebih dari 0,10 mm agar dicantumkan tulisan “Strip Polythene Before Use” pada plastik tersebut. Disamping menggunakan plastik pembungkus bandela, produsen dapat pula melengkapi dengan pita bandela dengan spesifikasi berikut:

 Jenis : polietilen  Lebar : 70 mm  Tebal : 0,05 mm

 Titik Leleh: maksimum 108 ℃  Berat Jenis : 0,92

Pengemasan luar dari Standard Indonesia Rubber ada dua cara yaitu menggunakan pallet dan menggunakan peti kemas (container) berupa loose bale. Jenis pallet dapat dibedakan atas pallet kayu (wooden pallet) , pallet plastik disebut Shrink Wrap Unit (SW) dan pallet metal disebut metal box, metal crate atau metal basket. Untuk ukuran kemasan terdiri atas :

 Pallet Standar dapat menampung 30 bandela  Pallet Jumbo dapat menampung 36 bandela  Pallet Super Jumbo dapat menampung 42 bandela  Pallet lain sesuai permintaan pembeli

 Peti Kemas (container) 20 feets dapat menampung 612 – 624 bandela  Peti Kemas (container) 40 feets dapat menampung 1.224 – 1.248 bandela

Bentuk pallet kayu digunakan bentuk Good Year, bentuk Fire Stone / Bridgestone atau sesuai permintaan pembeli.

Model Good Year Model Bridgestone / FireStone

Gambar 2.2 Bentuk pallet

Untuk ukuran pallet kayu dapat di lihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.1 Bentuk pallet

NAMA PANJANG / mm LEBAR / mm TINGGI (termasuk

kaki) / mm

Pallet Standar 1.422 1.092 940

Pallet Jumbo 1.422 1.092 1.092

Pallet Super Jumbo 1.422 1.092 1.244

Berat pallet kayu kosong termasuk seluruh komponen maksimun 90 kg.

Untuk pemberian tanda (penandaan) harus disesuaikan dengan syarat penandaan. Penandaan dialkukan pada pembungkus bandela, pada pita pembungkus dan pada pallet kayu, palletShrink Warp, pallet metal atau peti kemas (container).

Penandaan pada plastik pembungkus bandela minimal mencantumkan:

 Lambang SIR sesuai jenis mutunya tepat di tengah plastik  Warna lambang sesuai jenis mutunya

 Tanda Pengenal Produsen (TPP)  Berat Netto Bandela

 Nama Produsen

 Tanda SNI bagi yang sudah dapat Sertifikasi Produk penggunaan tanda SNI  Tanda lain sesuai permintaan dan kesepakatan dengan pembeli

Gambar 2.3 Contoh

penandaan pembungkus

Penjelasan mengenai lambang SIR yang meliputi bentuk dan ukuran lambang / simbol, huruf pada lambang / simbol serta warna lambang / simbol dapat dilihat pada BAB III. Tanda Pengenal Produsen (TPP) adalah tanda pengenal yang harus dimiliki masing-masing produsen SIR yang diberikan oleh pemerintah, yang dalam ini adalah Departemen (Ministry) yang menangani bidang Perdagangan. Tanda Pengenal Produsen (TPP) terdiri dari 3 (tiga) huruf dimana huruf pertama menunjukkan daerah atau wilayah lokasi produsen yaitu S (untuk daerah Sumatera), D (untuk daerah Jawa), K (untuk daerah Kalimantan), C (untuk daerah Sulawesi), M (untuk daerah Maluku) dan P (untuk daerah Irian Jaya). Sedangkan huruf kedua dan ketiga menunjukkan perusahaannya. Menurut urutan masukannya permohonan, untuk produsen-produsen SIR diberi Tanda Pengenal Produsen:

 Dari Sumatera SAA; SAB; SAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _SZZ  Dari Jawa DAA; DAB; DAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ DZZ  Dari Kalimantan KAA; KAB; KAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _KZZ  Dari Sulawesi CAA; CAB; CAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ CZZ  Dari Maluku MAA; MAB; MAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ MZZ  Dari Irian Jaya PAA; PAB; PAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PZZ

Pemakaian pita polietilen tidak merupakan keharusan tetapi merupakan altenatif untuk penandaan bandela. Yang dimaksudkan dengan pita polietilen adalah pita bandela dengan warna jingga untuk SIR 3 CV, transparan untuk SIR 3 L dan putih susu / transparan untuk SIR 3 WF, SIR 5, SIR 10 dan SIR 20. Penandaan pada pita polietilen adalah dengan mencantumkan lambang SIR sesuai jenis mutu ditengah-tengah pita dan dilengkapi dengan TPP, Nama Perusahaan, Produce of Indonesia dan ukuran berat bersih 33 1/3 kg atau 35 kg. Selain itu dapat juga ditambahkan tanda lain seperti tanda SNI bagi yang sudah mendapatkan Sertifikasi Produk penggunaan tanda SNI atau tanda lain sesuai permintaan / kesepakatan dengan pembeli. Warna lambang SIR atau tulisan-tulisan lain pada pita polietilen dibedakan menurut penggolongan jenis mutu SIR yang dikemas. Pita polietilen dililitkan pada bandela Standard Indonesian Rubber sebelum bandela tersebut dimasukkan ke dalam kantong plastik polietilen polos. Pita tanda pengenal tersebut tidak boleh berbentuk selubung (tabung) ataupun berlapis ganda serta harus disolder pada setiap ujungnya setelah dililitkan, oleh karena itu sama sekali tidak boleh ditalikan. Contoh penandaan pada pita polietilen adalah seperti pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Contoh penandaan pita polietilen

Penandaan pallet kayu adalah dengan mencantumkan lambang SIR pada bagian atas peti dan keempat sisinya. Warna lambang dibedakan menurut penggolongan jenis mutu SIR yang dikemasnya. Jumlah bandela, keterangan berat (berat bersih, berat kotor) juga dapat dicantumkan pada pallet kayu yang ditempatkan dibawah nama perusahaan, juga dicantumkan Produce of Indonesia. Pencantuman “Lot No.” Pada ”Pallet No.” dengan ukuran sama. Dapat ditambahkan tulisan lain seperti use spreaders, keep dry. Penandaan langsung pada kayu dengan menggunakan cat atau sejenisnya yang tidak mudah hilang dengan warna yang sesuai.

Penandaan pada pallet SW adalah dengan menggunakan label yang ditempatkan pada minimum dua sisi pallet pada lapisan sebelah dalam. Pada label sebelah kiri tertera lambang SIR dan nama perusahaan. Label bagian sebelah kanan tertera nomor pallet, nomor Lot, berat bersih dan berat kotor serta negara tujuan, sedangkan pada label bagian bawah dicantumkan “Produce of Indonesia”. Dapat dilengkapi tulisan lain misalnya simbol / logo pembeli, kode grade pembeli dan tanda SNI bagi yang sudah mendapatkan Sertifikasi Produsen penggunaan tanda SNI. Ukuran label 24 x 33,5 cm dibagi dalam tiga kolom. Kolom pertama (kiri) ukurannya 14,5 x 19,5 cm, kolom kedua (kanan) ukuran 19 x 19,5 cm dan kolom ketiga (bawah) ukurannya 4,5 cm x 33,5 cm. Ukuran label dan jumlah kolomnya dapat disesuaikan dengan permintaan / kesepakatan dengan pembeli dan penempatan Produce of Indonesia dan nama perusahaan juga dapat disesuaikan.

pada bagian dalam dari pintu peti kemas. Contoh-contoh label yang dapat digunakan pada pallet SW, pallet metal dan container adalah seperti pada gambar 2.5.

Gambar 2.5 Contoh label pallet / container

Setelah melalui proses pengemasan dan penandaan, produk pun siap untuk disimpan di gudang pabrik. Tempat penyimpanan haruslah terlindungi dari cahaya matahari dan keadaan basah. Produk akan segera diserahkan apabila pembeli sudah memberi instruksi pengiriman. Proses pengiriman produk jadi adalah dengan menggunakan kapal. Hal-hal yang harus diperhatikan adalah jumlah produk yang dikirim harus sesuai dan masalah ketepatan waktu pengiriman.

Urutan proses pengiriman bahan olah karet dari awal sampai akhir dapat dilihat pada gambar 2.6.

2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai

Suatu bahan olah dapat menghasilkan produk yang baik dengan biaya pengolahan yang lebih murah jika kecermatan kerja selama seluruh fabrikasi, pengangkutan dan penerimaan di pabrik diperhatikan dengan benar. Tempat penerimaan bahan olah harus bersih dan cukup luas untuk memungkinkan penyimpanan dalam kondisi yang baik (memakai atap) dan memungkinkan sortasi bahan olah menurut fabrikasi yang akan dilakukan dan mutu yang akan dihasilkan.

Dengan bahan olah karet rakyat Indonesia yang heterogen, sangat dianjurkan untuk melakukan pencampuran seintensif mungkin di saat permulaan proses pengolahan. Karena itu setiap bahanolah sebaiknya diletakkan secara terpisah sehingga dibutuhkan tempat penyimpanan bahan olah yang luas. Lantai pabrik harus bersih dan berada dalam keadaan yang baik (tidak ada batu-batu, tanah dan sebagainya).

terjaga. Sebelum dibungkus, bongkah-bongkah karet perlu diletakkan di tempat yang bebas dari debu.

Ada tiga gagasan yang penting mengenai langkah pembersihan. Pertama, jika sekali jenis mesin telah dipilih dan dipandang sesuai untuk mengolah bahan olah yang ada, tidak dapat dibenarkan untuk mencoba menaikan kapasitas produksi dengan mengorbankan kemampuan pembersihannya. Kedua, pada setiap tingkat proses perlu selalu diperhatikan untuk membuang kotoran dan air kotor selekas mungkin untuk mencegah kotoran tersebut ikut mengalir bersama karet sepanjang proses. Jika kotoran telah dipisahkan makan pembersihan selanjutnya lebih baik karena jumlah kotoran telah berkurang. Oleh karena itu, ditekankan pentingnya untuk menambahkan saringan bergetar dibawah tempat keluar setiap mesin seperti scrap washer, hammermill, atau mesin pisau berputar. Sesudah terpisah dari kotoran dan air untuk kotor, karet kemudian ditampung dalam tangki air yang berisi air bersih. Untuk itu dianjurkan untuk menggunakan tangki air yang besar dan dalam agar karet mengapung bebas diatas permukaan dan bergerak dengan gerakan yang lambat dan juga agar proses dekantasi dapat berjalan dengan lancar. Tangki-tangki air yang ada di pabrik-pabrik dewasa ini umumnya terlalu sempit dan diisi dengan karet secara berlebihan. Dan yang ketiga adalah urutan dari langkah pembersihan sangat penting. Misalnya dalam menentukan apakah pekerjaan dalam hammermill harus dilakukan sesudah atau sebelum penggilingan krep. Pengerjaan melalui hammermill lebih baik dilakukan segera terhadap bahan olah sebelum pengerjaan melalui mesin lain. Ini dimaksudkan untuk mencegah melekatnya kotoran lebih erat pada koagulum.

Secara garis besar peralatan-peralatan yang diperlukan dalam proses pengolahan adalah:

1. Slab cutter

Untuk menghancurkan bongkahan-bongkahan karet.

Gambar 2.6 Slab cutter

2. Vibration screen

Untuk membantu pembersihan dari kotoran yang melekat pada permukaan bahan olah.

Gambar 2.7

Vibration screen

3. Washing Tank

Untuk membersihkan

kotoran yang melekat pada karet dengan mengaduk bongkahan karet yang digerakkan pekerja.

Gambar 2.8

Washing Tank

4. Conveyer bucket

Mengangkat bongkahan karet yang sudah bersih menuju ke prebreaker

Gambar 2.9

Conveyer bucket

5. Prebreaker

Untuk menghancurkan

Gambar 2.10 Prebreaker

6. Tangki pencampur

Sebagai tempat pencampuran bahan olah yang dilengkapi juga dengan pengaduk supaya diperoleh keseragaman.

Gambar

2.11 Tangki Pencampur

7. Hammermill

Untuk menghancurkan karet menjadi ukuran yang lebih kecil sekaligus melepaskan kotoran dari karet.

Gambar

2.12 Hammermill

8. Mesin penggiling krep

(mangle)

Untuk menggiling pecahan-pecahan karet agar menyatu berbentuk lembaran panjang.

Gambar 2.13 Mangle

Gambar 2.14

Pecahan karet yang sudah

menyatu berbentuk

lembaran 9. Air drying shed

Sebagai tempat untuk pengeringan atau menjemur lebaran karet.

Gambar 2.15 Air drying shed

10. Shredder

Untuk mencincang halus

Gambar 2.16 Shredder

11. Trolley (talang)

Sebagai tempat untuk mengisi

butiran-butiran karet sebelum dimasukkan ke dalam dryer.

Gambar 2.17 Trolley

12. Dryer

Untuk mengeringkan dan

memasak butiran karet dalam trolley hingga matang.

Gambar 2.18

Dryer 13. Cooling box

Sebagai tempat untuk

mendinginkan karet yang keluar dari dryer.

Gambar 2.19 Cooling box

14. Weighing scale

Untuk menimbang karet yang sudah matang.

Gambar 2.20 Weighing scale

15. Twin chamber

Untuk mengempa karet

hingga berbentuk bal, biasanya dibuat pada bagian talang

Gambar 2.21 Twin chamber

16. Metal detector

Untuk mendeteksi apabila

Gambar 2.22

Metal detector

17. Forming box

Sebagai tempat pembentukan 30 atau 36 bal dalam unit kemasan Shrink Wrap.

Gambar 2.23 Forming Box

2.3 Mesin Dryer

Langkah pengeringan yang dilakukan pada proses pengolahan bokar harus dipertimbangkan dari dua segi yaitu biaya pengolahan dan mutu (nilai PRI). Untuk itu diusahakan menggunakan sebuah dryer yang memakan biaya prngolahan yang paling kecil dan yang tidak banyak mengorbankan mutu dari produk. Tentu saja semua langkah pengolahan sebelum pengeringan juga ikut menentukan baik tidaknya hasil dari proses pengeringan yang akan dilakukan. Suatu alat pengering dikatakan baik apabila dapat menghasilkan pengeringan yang mantap, bersih dalam waktu sesingkat mungkin dengan biaya terendah dan penurunan PRI yang paling minim.

Berikut ini akan dibahas jenis dryer yang dipakai oleh pabrik PT.ADEI Crumb Rubber Industry menggunakan dryer merek Hong Seng buatan Malaysia. Untuk saat ini pabrik memiliki dua unit dryer (dryer A dan dryer B) untuk melakukan proses pengeringan. Secara umum satu unit dryer terdiri dari satu buah exhaust fan, dua buah main fan dengan dua burner, tiga buah cooling fan serta satu buah cooling fan tambahan. Untuk lebih jelas mengenai spesifikasi dryer dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3 Spesifikasi dryer

Dryer Cooling Fan 1,2 dan 3

Dinamo sorong talang 3 hp / 1.500 rpm Dinamo 20 hp / 1.500 rpm

Pulley gearbox 10 “ Pulley dinamo 8 “

Gigi gearbox 15 Pulley kipas 8 “ / 1.500 rpm

Gigi sorong talang 40 rpm sorong talang 2,5 rpm

Exhaust fan Cooling Fan Tambahan

Dinamo 25 hp / 1.486 rpm Dinamo 15 hp / 1.500 rpm

Pulley dinamo 8 “ Pulley dinamo 6 “

Pulley exhaust 8 “ Pulley kipas 5 “ / 1.800 rpm Pulley kipas 8 “ / 1.486 rpm

Main Fan 1 dan 2

Dinamo 100 hp / 1.486 rpm

Pulley dinamo 7 “

Set panas 120 ℃

Pulley kipas 15 “ / 693 rpm

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi

Pada proses pengolahan karet, PT. ADEI Crumb Rubber Industry memanfaatkan PLN sebagai tenaga penggerak utama dan mesin-mesin penggerak cadangan. Untuk keperluan produksi diperlukan 2.010 KVA ± 2.900 Ampere. Selain itu perusahaan menyumbang melalui PLN sebesar 10% dari pemakaian PLN kepada daerah sekitar (melalui Pemda Tebing Tinggi).

Berikut ini adalah gambaran pemakaian umum dari sumber listrik yang dipakai di PT. ADEI Crumb Rubber Industry:

 Daya PLN yang terpasang = 865 KVA ± 1.245 Amp. Pemakaian ± 1.800Amp (beban puncak).

 Daya genset yang terpasang 5 (lima) unit yakni:

25

Unit ke Daya Pemakaian

1 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp

2 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp

3 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp

4 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp

5 500 KVA ± 720 Amp 550 Amp

 Daya yang diperlukan sebagai berikut :

Grup Pemakaian

Mangle + Cutter 1.180 KVA ± 1.700 Amp Dryer + Pelletiser 830 KVA ± 1.200 Amp

Total 2.010 KVA ± 2.900 Amp

2.5 Thermal Oil Heater

Pada proses pengeringan karet menggunakan dryer, panas yang didapat dihasilkan dari tungku pemanas yang dinamakan Thermal Oil Heater. Dalam perpindahan panas dikatakan bahwa panas berpindah diklasifikasikan ke dalam berbagai mekanisme, seperti konduksi termal, konveksi termal, radiasi termal, dan transfer energi melalui perubahan fase. Konduksi panas, juga disebut difusi, adalah pertukaran mikroskopis langsung energi kinetik dari partikel melalui batas antara dua sistem. Ketika sebuah benda berada pada perbedaan temperatur, maka panas berpindah sehingga sistem dan lingkungan berada pada temperatur yang sama. Hal ini sesuai dengan Hukum Termodinamika yang terdiri atas dua hukum:

 Hukum Termodinamika I:

“ Energi tidak dapat diciptakan ataupun dimusnahkan, melainkan hanya bisa diubah bentuknya saja. “

 Hukum Termodinamika II:

“ Kalor mengalir secara spontan dari benda bersuhu tinggi ke benda bersuhu rendah dan tidak mengalir secara spontan dalam arah kebalikannya. “

Maka dari hukum termodinamika di atas diterapkan pada Thermal Oil Heater dengan menggunakan minyak sebagai media penghantar panas. Minyak digunakan untuk mengambil panas yang di hasilkan dari tungku pemanas kemudian di alirkan ke dalam dryer untuk mengeringkan bandela.

Minyak digunakan sebagai penghantar panas karena memiliki kriteria :

 Tidak mudah terbakar dan menguap.

 Rantai karbon pada minyak tidak mudah rusak.

 Mudah menyerap panas dan memberikan panas serta mempunyai sifat yang stabil (range temperatur tidak besar).

 Mudah untuk digerakkan / dipindahkan ke tempat lain.

 Tidak bersifat korosif dan dapat membawa kotoran dalam sistem pemanasan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam sistem pemanasan menggunakan Thermal Oil Heater adalah:

 Sistem sirkulasi tertutup total untuk mencegah terjadinya oksidasi, pencemaran dan penguapan.

 Tingkat aliran minyak harus dikontrol untuk mencegah agar dryer tidak terlalu panas.

Minyak yang diisi pada tahap pengisian awal pada saat menggunakan Thermal Oil Heater adalah sebanyak 65 drum minyak dengan berat 1 drum minyak adalah 600 liter (65 x 600 liter = 39.000 liter). Selama 2 tahun, penyusutan yang terjadi adalah sebanyak 3 drum minyak (3 x 600 liter = 1.800 liter). Penyusutan ini terjadi disebabkan minyak yang dipakai menguap selama proses pengoperasian melewati batas torelansi yang wajar.

Pemanasan pada tungku pemanas minyak menggunakan cangkang kelapa sawit. Dalam 1 jam pengoperasian Thermal Oil Heater, bahan bakar cangkang yang diperlukan sebanyak 650 kg. Adapun alasan mengapa digunakan cangkang sebagai bahan bakar adalah:

1. Bahan bakar cangkang tersedia dan mudah diperoleh dilokasi perusahaan.

2. Nilai kalor bahan bakar cangkang memenuhi persyaratan untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan.

3. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan sebagai pupuk.

4. Harga lebih ekonomis.

Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti batok kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang diselubungi oleh serabut.

Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur kimia antara lain: Carbon (C), Hidrogen (H2), Nitrogen (N2), Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung pada cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya, bahan bakar cangkang ini setelah mengalami peroses pembakaran akan berubah menjadi arang, kemudian arang tersebut dengan adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil yang dinamakan partikel pijar.

Berikut ini spesifikasi Thermal Oil Heater yang dipakai pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry:

Merk : BASUKI Thermal Oil Heater

Tipe : VTF (Vertical Thermal Fuel) 3.000.000 kCal/hr

Tekanan Ketel : Low Pressure

Temperatur Inlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Outlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Ketel : 700 – 900 ℃

Temperatur Gas Buang : 200 – 300 ˚C

Cara kerja Thermal Oil Heater adalah sebagai berikut :

1. Minyak yang digunakan untuk mengeringkan karet dari msin dryer masuk ke pompa sirkulasi yang berfungsi memompa minyak masuk ke dalam tangki pemanasan dengan temperatur masuk minyak adalah ± 265 ℃ .

2. Didalam minyak yang masuk ke dalam tangki dipanaskan dengan cara melewatkan minyak melalui pipa berbentuk spiral yang terpasang di dalam tangki pemanasan. Pada tangki pemanasan dibawah terdapat Forced Draf Fan yang berfungsi mengatur nyala api dengan cara meghembuskan udara secara paksa. Bahan bakar dari tangki adalah cangkang kelapa sawit yang dimasukan dari screw feed dimana asap pembakaran akan keluar ke saringan asap dengan Fluid Gas Temperature adalah ± 240 ℃ dimana abu dari pembakaran yang tersaring akan keluar ke bawah sedangkan asap akan disedot oleh Induced Draft Fan yang kemudian masuk ke saringan kedua. Pada proses masuk ke saringan kedua, dipasang katup yang berfungsi mengalirkan air supaya bercampur dengan asap sehingga abu yang tidak tersaring sempurna mengumpal dan jatuh mengendap ke bawah sedangkan asap pembakaran yang sudah bersih dari abu akan dialirkan ke cerobang untuk dibuang.

3. Minyak yang keluar dari tangki akan dialirkan ke mesin dryer dengan temperatur ± 280 ℃ . Proses ini berulang terus menerus selama pengoperasian sehingga sistem di kontrol secara komputer agar panas yang dihasilkan tidak terlalu tinggi dan tidak terlalu rendah.

terlihat pada gambar 2.24

Gambar 2.24 Thermal Oil Heater

BAB 3

PROFIL PERUSAHAAN

3.1. Gambaran Umum Perusahaan

PT. ADEI Crumb Rubber Industry, pabrik di Tebing Tinggi didirikan pada tahun 1954.

Pemegang saham mayoritas PT. ADEI Crumb Rubber Industry adalah:

1. Keluarga Luhur

2. Keluarga Teuku M. Hanafiah

Jenis usaha adalah pengolahan dan eksportir karet remah (crumb rubber) yang berupa SIR 5, SIR 10, SIR 20 dengan bahan baku olahan karet (bokar) yang telah dikoagulasi dalam bentuk slabs atau getah mangkuk (lumps) yang dibeli dari pasar atau langsung dari

PT. ADEI dalam tuntutan masa kini telah mengikuti perkembangan zaman sehingga telah beberapa kali melaksanakan rehabilitasi mesin dan reinvestasi mesin baru. Pada saat ini PT. ADEI telah dapat memenuhi tuntutan pasar internasional dan mencapai efisiensi yang memadai sehingga proses produksi pabrik telah dapat berorientasi lingkungan dan kelestarian alam.

3.2. Sejarah Singkat PT. ADEI CRI

PT. ADEI Crumb Rubber Industry adalah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri pengolahan karet dan eksportir karet remah. PT. ADEI CRI berlokasi di Jalan Imam Bonjol, Tebing Tinggi.

Pada awal berdirinya perusahaan ini bernama ADEI Trading Company Limited yang didirikan pada tanggal 20 Februari 1954 di hadapan notaris H. Soetan Pane Paroehoem. Kemudian pada tanggal 15 Mei 1954 terjadi perubahan anggaran dasar sehingga perusahaan berubah nama menjadi NV. ADEI Trading Company Limited.

Pada tanggal 4 Mei 1979 di hadapan notaris Malem Ukur Sembiring perusahaan berubah nama lagi menjadi PT. ADEI Crumb Rubber Industry. Pada tahun 1994 perusahaan

berubah nama menjadi PT. ADEI

Plantation and Industry, dimana

perusahaan membuka

perkebunan di provinsi Riau.

Sesuai dengan perkembangan

zaman perusahaan berubah nama lagi

menjadi PT. ADEI Crumb Rubber

Industry pada tahun 1997.

Gambar 3.1. PT. ADEI Crumb Rubber Industry

PT. ADEI Crumb Rubber Industry merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang yang berhubungan dengan pengolahan karet, baik itu karet yang dibeli dari petani maupun karet yang berasal dari perkebunan swasta. Sebagian besar hasil pengolahan ini diekspor ke berbagai negara diantaranya Amerika, Kanada, negara – negara di Eropa, Australia dan sebagian negara – negara Asia.

Dengan adanya pabrik yang terletak di Tebing Tinggi, maka secara otomatis kegiatan perusahaan akan bertambah. Perusahaan mengolah berbagai jenis getah seperti getah slabs, getah lumps, getah lumps cincang, getah paret dan jenis getah lainnya yang akan dijadikan karet kering yang sesuai dengan SIR 20. Dalam proses produksinya perusahaan dapat juga menghasilkan karet kering yang sesuai dengan SIR 10. Karet kering jenis ini tidak dapat diproduksi dalam jumlah besar karena bahan baku untuk jenis karet ini sukar didapat.

Berdasarkan pengalaman dari seluruh jumlah bahan mentah yang diolah di pabrik, barang jadi yang dapat diproduksi sesuai dengan SIR 10 sangat sedikit.

Pada awal produksinya, proses pengolahan getah hanya dalam bentuk remilling yaitu dalam bentuk pengolahan tradisional yang hasilnya masih dalam bentuk brown crepe yaitu berupa lembaran karet kering. Pada masa itu masih belum mampu memenuhi permintaan brown crepe dari berbagai negara. Pada tahapan proses remilling memerlukan waktu hingga satu bulan sedangkan permintaan dari konsumen pada saat itu sangat tinggi sehingga

perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan yang ada di pasaran. Pada saat itu kemampuan produksi hanya berkisar 1.000 sampai 1.500 ton per bulan. Keadaan ini berlangsung hingga tahun 1974.

Akibat adanya kemajuan teknik dalam pengolahan karet, negara konsumen tidak lagi mengimpor karet dalam lembaran brown crepe. Negara konsumen menuntut hasil produksi dalam keadaan yang baik. Hasil produksi ini disebut dengan crumb rubber. Karena hal ini, perusahaan bertekad untuk meningkatkan produksinya dengan melakukan konversi pabrik remilling menjadi pabrik crumb rubber yaitu mengubah cara pengolahan karet menjadi crumb rubber. Perusahaan ini baru dapat terlaksana pada tahun 1975.

dari negara – negara konsumen dari waktu ke waktu. Dengan adanya kesempatan untuk memasuki pasaran karet internasional, mkaa perusahaan menambah satu unit lagi mesin penghancur getah. Ternyata dengan adanya penambahan mesin, volume produksi dapat meingkat menjadi 2.300 sampai 2.500 ton per bulan. Hingga taun 1998 perusahaan telah memiliki 5 unit mesin penghancur, 2 unit mesin cincang, 18 unit mesin penggiling serta 2 unit mesin pengering. Dengan demikian volume produksi telah mencapai 29.600 ton per tahun sehingga hampir seluruh permintaan dari negara – negara pengimpor sudah terpenuhi.

3.3. Lambang PT. ADEI CRI

Gambar 3.2. Lambang PT. ADEI Crumb Rubber Industry

3.4. Standard Indonesian Rubber (SIR) 3.4.1. Definisi

Standard Indonesian Rubber adalah karet alam yang diperoleh dengan pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah batang pohon Hevea Brasieliensis secara mekanis dengan atau tanpa kimia, serta mutunya ditentukan secara spesifikasi teknis.

3.4.2. Simbol atau Lambang

Lambang SIR terdiri dari gambar berbentuk segi empat berisi lengkung dengan 3 (tiga) lingkaran terdiri dari lingkaran luar, lingkaran tengah, lingkaran dalam dengan garis mendatar yang menghubungkan lingkaran tengah dan lingkaran dalam. Jarak antara sudut yang berhadapan 20cm, sedangkan garis tengah lingkaran luar, lingkaran tengah dan

lingkaran dalam berturut – turut 16,5 cm, 11 cm, dan 4 cm. Jarak antara sumbu lingkaran ke masing – masing sudut adalah 10 cm.

Di antara lingkaran tengah dengan lingkaran luar dibubuhkan tulisan Standard

Indonesian Rubber, di atas lingkaran dalam terdapat huruf SIR dan di bawah lingkaran dalam dicantumkan Tanda Pengenal Produsen SIR dari perusahaan yang bersangkutan, sedangkan di dalamnya dicantumkan jenis kualitas SIR yang bersangkutan.

Warna lambang SIR dibedakan menurut jenis mutu yaitu warna hijau untuk SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF, warna hijau dengan garis mendatar coklat untuk SIR 5, warna coklat untuk SIR 10 dan warna merah untuk SIR 20.

Gambar 3.3 Contoh dan Ukuran Lambang SIR

3.4.3. Penggolongan dan Syarat Bahan Olah

Standard Indonesia Rubber digolongkan dalam 6 jenis mutu yaitu:

 SIR 3 CV (Constant Viscosity) dengan warna lambang hijau  SIR 3 L (Light) dengan warna lambang hijau

 SIR 3 WF (Whole Field) dengan warna lambang hijau  SIR 5 dengan warna lambang hijau bergaris mendatar coklat  SIR 10 dengan warna lambang coklat

 SIR 20 dengan warna lambang merah

Gambar 3.4. Contoh Lambang SIR berdasarkan Jenis Mutu Warna lambang termasuk tulisannya Sesuai jenis mutu

Lambang SIR 3CV _{Lambang SIR 3L}

Lambang SIR 3WF Lambang SIR 5 _{Lambang SIR 10} Lambang SIR 20

Untuk

memilih jenis

bahan olah

yang sesuai

dengan rencana

produksi, produsen SIR dapat berpedoman kepada SNI 06-2047-1994 Revisi 1990 (Standar Bahan Olah Karet).

Tabel 3.1. Syarat Bahan Olah

JENIS MUTU

PERSYARATAN

SIR 3 CV SIR 3 L SIR 3 WF SIR 5 SIR 10 SIR 20

BAHAN

OLAH LATEKS KOAGULUM LATEKS

3.4.4. Syarat Ukuran

Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela yang dikempa dengan berat dan ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan adalah panjang 675 ±

25 mm dan lebar 355 ± 10 mm, dapat memounyai berat sebesar 331

3 kg atau 35 kg atau sesuai permintaan pembeli

3.5. Struktur Organisasi PT. ADEI CRI

Organisasidapat diartikan sebagai suatu lembaga ataupun kelompok fungsional yang terdiri dari sekelompok orang yang mau bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu. Struktur organisasi itu sendiri menunjukkan kerangka dan susunan perwujudan pola tetap hubungan – hubungan di antara fungsi – fungsi, bagian – bagian, posisi – posisi maupun

WAKIL MANAJEMEN

MANAJER PABRIK KEUANGAN ADMINISTRASI UMUM MANAJER PENJUALAN

AKUNTANSI

PRODUKSI PENERIMAAN LABORATORIUM PEMBELIAN

BENGKEL

Penanggung jawab pengelolaan lingkungan DIREKTUR

DIREKTUR PRODUKSI PRO

orang – porang yang menunjukkan kebodohan yang berbeda – beda dalam suatu organisasi perusahaan.

Adapun bentuk struktur organisasi yang digunakan oleh PT. ADEI Crumb Rubber Industry adalah tipe organisasi garis dan fungsional, dimana pimpinan tertinggi dipegang oleh direktur. Dalam pelaksanaan kegiatan operasionalnya direktur dibantu oleh direktur produksi dan wakil manajemen yang didukung oleh bagian – bagian lain yang tidak kalah penting. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada struktur organisasi perusahaan pada gambar 3.5.

Gambar 3.5. Struktur Organisasi PT. ADEI Crumb Rubber Industry

3.6. Deskripsi Jabatan

Pada umumnya perusahaan baik yang berbentuk perseroan terbatas maupun firma harus mempunyai struktur organisasi yang jelas. Struktur organisasi tersebut harus dapat

memberikan gambaran yang menyeluruh mengenai pembagian kerja. Dengan adanya struktur organisasi maka akan terlihat jelas pemisahan tugas dan fungsi masing – masing bagian dalam suatu perusahaan. Meskipun perusahaan kecil mempunyai masalah organisasi yang lebih sedikit dibandingkan dengan perusahaan besar, akan tetapi keduanya mempunyai struktur formal untuk menjamin orang agar melaksanakan tugas yang mengarah pada pencapaian tujuan perusahaan. Adapun uraian, tanggung jawab, dan wewenang PT. ADEI Crumb Rubber Industry sebagai berikut:

Tabel 3.2. Uraian tanggung jawab dan wewenang PT. ADEI Crumb Rubber Industy

ISO 9001 : 2000 JABATAN TANGGUNG JAWAB DAN

WEWENANG

Sistem Manajemen Mutu

Direktur Produksi Penerapan sistem mutu Mengesahkan pedoman mutu Wakil Manajemen Penerapan sistem mutu

Mengesahkan dokumen eksternal Manajer Pabrik Mengesahkan prosedur sistem mutu

Mengesahkan instruksi kerja Tanggung Jawab Manajemen Direktur Produksi Menetapkan kebijakan mutu dan

sasaran mutu

Menetapkan struktur organisasi Menetapkan uraian tanggung jawab

dan wewenang

Menunjuk wakil manajemen

Meninjau sistem manajemen secara berkala

Wakil Manajemen

Melaksanakan tugas wakil manajemen

Melaksanakan komunikasi internal Melakukan tinjauan manajemen Melakukan pengendalian dokumen dan data

Pengelolaan Sumber Daya

Direktur Produksi

Menetapkan dan menyediakan sumber daya dan prasarana yang diperlukan

Wakil Manajemen Memenuhi kebutuhan pelatihan

Manajemen Pabrik

Menilai kompetensi dan kesadaran bagi personil

Mengelola lingkungan kerja

Kepala Bengkel Memelihara prasarana yang tersedia

Realisasi Produk

Manajer Pabrik Mengkoordinasi seluruh kegiatan produksi

Manajer Penjualan

Melaksanakan tinjauan yang berkaitan dengan persyaratan

pelanggan

Mengadakan komunikasi dengan pelanggan

Kepala Penerimaan Melakukan kegiatan penerimaan bahan baku

Kepala Produksi Melakukan pengendalian proses produksi

Kabag Gudang Ekspor Mengidentifikasi status produk jadi Memelihara milik pelanggan Kepala Laboratorium Mengendalikan sarana pemantauan

dan pengukuran

Staff Pembelian Melaksanakan proses pembelian Pengukuran Analisis dan

Perbaikan

Wakil Manajemen

Melaksanakan audit internal Memantau kepuasan pelanggan

kesesuaian produk Mengidentifikasi setiap keluhan

pelanggan

Menganalisis dan usaha tindakan perbaikan

Kepala Produksi Mengendalikan produk tidak sesuai

3.7. Aktivitas Perusahaan 3.7.1. Pengolahan di Pabrik

Kegiatan yang dilakukan perusahaan ini adalah mengolah bahan baku olahan karet dan mengekspor karet remah (crumb rubber) berupa SIR 5, SIR 10, SIR 20 dengan bahan baku olahan karet (bokar) yang telah dikoagulasi dalam bentuk slabs atau getah mangkuk (lumps) yang dibeli dari pasar atau langsung dari perkebunan rakyat serta karet milik perkebunan swasta nasional.

Perusahaan dapat mengolah bokar sejumlah 200 ton basah per hari atau 150 ton kering per hari. Bahan baku olahan karet (bokar) yang telah terkumpul dimasukkan ke dalam instalasi mesin pre-cleaning untuk membuang kotoran dan bahan non karet (tanah, lumpur, batu, dan lain- lain). Dalam proses pre-cleaning tidak digunakan bahan baku penolong kimia kecuali air. Setelah menjadi bahan baku yang telah bersih maka proses selanjutnya adalah crumbling dengan mesin cutter.

Setelah menjadi butiran crumb maka dimasukkan ke dalam mesin pengering yang untuk selanjutnya dibagi atau ditimbang ke dalam unit – unit kilogram tertentu dan selanjutnya dimasukkan ke dalam mesin kempa. Crumb rubber yang telah diproses kemudian dibungkus dengan bungkus plastik dan dikemas dalam peti – peti kayu, plastik (shrinkwrap) ataupun metalbox seberat 1.050, 1.200, 1.260 kgs per peti (sesuai permintaan) untuk keperluan ekspor. Hasil akhir terdiri dari SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 yang tergantung dari bahan baku dan pesanan pembeli. Adapun negara yang menjadi tujuan ekspor perusahaan adalah Korea, Jepang, Amerika Serikat, Yunani, Spanyol, Rumania, Belanda, Yugoslavia, Taiwan, Italia, dan lain – lain.

3.7.2. Proses Pengolahan Limbah

Proses Basah Proses Kering

Pengeringan Pengepakan Instalasi Crumbling

Instalasi Precleaningg Stok Bahan Olah Karet

Instalasi Limbah Dengan Sistem Saringan dan Bak Aerasi

air limbah bersih keluar dari pabrik air kotor

air kotor

Khusus mengenai air limbah yang terdiri dari air kotor dan bahan non karet, maka

volume air limbah yang dibuang sebanyak 3.060 m3

h ari . Sebelum dialirkan keluar pabrik diproses lebur dulu yaitu dengan sistem saring berlapis dalam bak (water treatment) serta melewati bak aerasi untuk pengendapan sedemikian rupa sehingga mencapai tingkat kebersihan yang sesuai dengan peraturan – peraturan yang berlaku.

Hasil pemeriksaan terakhir mengenai air limbah oleh instansi yang terkait alah

Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI, Balai Penelitian dan Pengembangan Industri (BPPI-Medan) tertanggal 12 Agustus 1998 dan Dinas Perindustrian Pemerintah Kotamadya Daerah Tingkat II Tebing Tinggi tertanggal 9 September 1998. Untuk lebih jelas mengenai proses pembersihan air limbah dapat dilihat pada gambar 3.6.

Gambar 3.6. Proses Pembersihan Air Limbah

Sesuai dengan kapasitas kerja pabrik maka pekerja dibagi dalam 3(tiga) shift dengan upah diatas UMR. Selain itu pekerja juga diikutkan dalam program Jamsostek, diberikan tunjangan beras dan ditambah denganfasilitas perumahan serta dibangun sebuah musholla di kompleks pabrik dan lain-lainnya demi peningkatan kesejahteraan pekerja.

Untuk keseluruhan di perusahaan terdapat 400 orang tenaga kerja, yang berarti jumlah pekerja dan keluarganya yang tertanggung penghidupannya kepada perusahaan berjumlah ± 1.000 orang.

Pada PT.ADEI Crumb Rubber Industry tenaga kerja atau karyawan dibagi atas 3 (tiga) status yaitu:

1. Karyawan Tetap

Keseluruhan karyawan yang berada di kantor pusat yang berada di jalan Mesjid Medan dan sebagian yang berada di pabrik pengolahan karet yaitu di jalan Imam Bonjol, Tebing Tinggi.

2. Karyawan Honorer

Karyawan yang gaji dan upahnya diberikan atas dasar kerja yang dilakukan dan bantuan yang diberikan berdasarkan perjanjian yang telah disepakati bersama. Yang termasuk dalam Karyawan Honorer dalam perusahaan ini adalah penasehat hukum dan petugas sipil atau militer

3. Karyawan Lepas

Karyawan yang bekerja untuk waktu yang terbatas dan tidak tertentu dengan manerima upah harian atas dasar perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut dan hal ini juga telah tercantum dalam garis besar kebijakan yang ada dalam perusahaan. Karyawan ini terdiri dari karyawan harian lepas, karyawan harian musiman dan karyawan borongan.

Karyawan yang sering digunakan oleh perusahaan adalah karyawan lepas borongan terutama apabila perusahaan harus memenuhi pesanan dalam waktu yang singkat. Karyawan ini akan menerima upah sesuai dengan presentasi yang telah dicapai, dalam hal ini kuantitas hasil pekerjaan.

Selain menerima gaji pokok bagi pegawai, perusahaan juga memberikan tunjangan-tunjangan antara lain:

1. Tunjangan Transport

Tunjangan ini diberikan apabila karyawan atau pegawai melakukan perjalanan dinas dengan biaya perusahaan.

2. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru

disesuaikan dengan kemampuan perusahaan. Bagi pekerja yang masa kerjanya kurang dari satu tahun tetapi lebih dari tiga bulan masa kerja, maka ia akan mendapat tunjangan uang proporsional dengan masa kerjanya. Pemberian tunjangan ini biasanya diserahkan pihak perusahaan kurang dari dua minggu dari Hari Raya dan Tahun Baru tersebut.

3. Tunjangan Perawatan

Apabila salah seorang karyawan yang terdaftar dalam perusahaan menderita sakit yang memerlukan pengobatan intensif, maka perusahaan akan memberikan bantuan pengobatan yang disesuaikan dengan kemampuan perusahaan dengan ketentuan sebagai berikut:

 Biaya pengobatan akan dibantu pihak perusahaan apabila karyawan tersebut berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan.

 Dengan keadaan mendesak atau darurat, pekerja diperkenankan berobat ke dokter luar yang terdekat dengan catatan pekerja tersebut harus melapor pada pimpinan perusahaan yang dibuktikan dengan surat keterangan dokter yang berwenang.

4. Tunjangan Kematian Bukan Kecelakaan

BAB 4 TUGAS KHUSUS

4.1. Latar Belakang Tugas Khusus

Dalam suatu pabrik crumb rubber, proses pengolahan getah karet akan melewati proses pencincangan dan penggilingan melalui mesin yang dinamakan mangle, dan sebelum crumb rubber dipacking, getah karet akan melalui tahap pemanggangan dan pendinginan di dalam mesin dryer.

Untuk mendapatkan getah karet yang optimal dan produksi yang maksimal, spesifikasi pada mangle dan dryer mempunyai peran penting. Ada beberapa ketentuan – ketentuan yang telah ditetapkan dan digunakan setiap kali melakukan produksi.

4.2. Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari tugas khusus adalah:

1. Mengetahui mekanisme kerja dari roller mill (mangle) untuk mendapatkan karet sheet yang optimal.

2. Mengetahui mekanisme kerja dryer dalam memanggang dan mengeringkan karet sheet.

4.3. Mekanisme Roller Mill (Mangle)

Fungsi dari mesin mangle (roller mill) adalah untuk menggiling lembaran karet (rubber sheet) yang diangkut dengan conveyor belt dari washing tank, agar lembaran karet yang melaluinya menjadi lebih padat. Pada mangle ini, lembaran karet akan diperlakukan secara 7 tahap.

Adapun tahapan perlakuan sheet saat melalui mangle adalah sebagai berikut:

 Tahap 1: sheet diangkut dari washing tank dengan conveyor belt dan digiling di roller mill dari mangle 1(sambil disemprotkan air) hingga berbentuk lembaran dan diumpan ke mangle 2.

 Tahap 2: sheet yang keluar dari mangle 1 kemudian digiling lagi di roller mill dari mangle 2 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di mangle 1 dan diumpan ke mangle 3

 Tahap 3: sheet yang keluar dari mangle 2 kemudian digiling lagi di roller mill dari mangle 3 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di mangle 2 dan diumpan ke mangle 4

 Tahap 4: sheet yang keluar dari mangle 3 akan dicincang halus di mangle 4 dan pada saat keluar dari mangle 4, sheet akan digiling kembali menjadi bentuk lembaran (sambil disemprotkan air) dan diumpan ke mangle 5

 Tahap 5: sheet yang keluar dari mangle 4 kemudian digiling lagi di roller mill dari mangle 5 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di mangle 4 dan diumpan ke mangle 6

 Tahap 6: sheet yang keluar dari mangle 5 kemudian digiling lagi di roller mill dari mangle 6 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di mangle 5 dan diumpan ke mangle 7

 Tahap 7: sheet yang keluar dari mangle 6 kemudian digiling lagi di roller mill dari mangle 7 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di mangle 6 dan pada akhir tahap ini sheet digulung secara manual. Kemudian dilakukan penimbangan berat dan siap untuk dijemur

4.4 Mekanisme Dryer

Di dalam dryer akan ada 3 tahap pelakuan. Ketiga tahap tersebut adalah pengeringan, pemasakan atau pengapian dan pendinginan. Butiran-butiran karet yang masuk ke dalam dryer akan emngalami ketiga tahap tersebut. Cara kerja dryer secara umum adalah sebagai berikut:

akan menarik air sebanyak mungkin dari butiran karet dalam talang. Air-air tersebut kemudian dibuang oleh exhaust fan dalam bentuk uap air. Di dalam tahap pengeringan dengan exhaust fan dapat memuat 3 buah talang.

 Setelah dikeringkan butiran karet dalam talang akan dimasak. Pemasakan butiran karet dilakukan dengan dua cara. Cara yang pertama adalah dengan mengalirkan hawa panas ke talang dari bawah ke atas dan cara kedua adalah dengan mengalirkan hawa panas ke talang dari atas ke bawah. Pengaliran hawa panas dilakukan oleh main fan. Main fan berfungsi menarik hawa panas dari api yang dihasilkan oleh burner lalu mengalirkan ke talang. Tentunya akan ada dua buah main fan dengan dua buah burner. Main fan yang satu akan melakukan cara yang pertama sedangkan main fan yang kedua akan melakukan cara yang kedua. Dalam pemasakkan ini butiran karet akan diubah menjadi karet yang matang. Tahap ini dapat memuat 19 buah talang.  Kemudian karet yang telah matang akan didinginkan terlebih dahulu sebelum

dikeluarkan dari dryer. Untuk pendinginan karet dipakai tiga buah cooling fan dan satu buah cooling fan tambahan. Cooling fan yang pertama mendinginkan karet dengan menghembuskan udara yang ada di dalam dryer ke talang. Cooling fan yang kedua mengambil udara dari luar kemudian ditiupkan ke talang. Dan cooling fan yang ketiga menarik hawa panas dari karet lalu dibuang keluar. Untuk cooling fan tambahan prinsip kerjanya sama dengan cooling fan yang ketiga. Tahap pendinginan karet dapat memuat 5 buah talang.

Dengan demikian satu unit dryer dapat memuat 27 buah talang yang berisi butiran karet. Setelah melalui ketiga tahap tersebut karet pun telah dalam keadaan dingin dan matang sehingga proses berikutnya dapat dilakukan.

Untuk pengendalian dryer digunakan panel kontrol. Pengendalian dryer melalui panel kontrol harus benar-benar diperhatikan. Satu unit dryer dikendalikan oleh satu buah panel kontrol. Panel kontrol mempunyai tombol-tombol, display dan lampu-lampu indikator. Tombol pada panel kontrol bekerja dengan sistem on-off. Jika salah sati tombol on ditekan maka lampu indikator dari tombol yang bersangkutan akan menyala. Untuk mematikannya tombol off yang ditekan. Pada panel kontrol terdapat tombol extraction fan, tombol main fan, tombol cooling fan, dan tombol burner. Masing- masing dari bagian tersebut terdiri atas tombol on dan tombol off serta lampu indicator. Disamping itu juga ada dua buah display temperature controller, satu buah display timer, dua buah ammeter dari main fan serta masing- masing satu buah ammeter dan voltmeter dari dryer beserta tombolnya. Display timer berfungsi untuk mengatur waktu dari setiap talanguntuk maju (berpindah dari satu tahap

ke tahap yang lainnya). Dengan pengendalian yang cukup cermat dari dryer melalui panel kontrol, diharapkan hasil yang diperoleh merupakan produk yang terbaik atau yang diinginkan.

Gambar 4.3 Display control panel

4.4.1 Fungsi Dryer

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Sesudah melaksanakan kerja praktek di PT. ADEI Crumb Rubber Industry diambil kesimpulan sebagai berikut:

6.2 Saran

Adapun saran-saran yang mungkin dapat berguna adalah sebagai berikut: