BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Central Proteinaprima merupakan anak perusahaan dari Charoen Pokphand Overseas Investment Co, Ltd. Hongkong, yang mulai berdiri pada tahun 1953. Pada saat itu perusahaan ini bernama PT. Charoen Pokphand Indonesia, dan pada tahun 2008 perusahaan ini berganti nama menjadi PT. Central Proteinaprima. PT. Charoen Pokphand Indonesia berfasilitas PMA (Penanaman Modal Asing) dan pertama sekali didirikan di Jakarta atas izin Pemerintah Republik Indonesia dengan Surat Keputusan Menteri Perindustrian Republik Indonesia No. 616/M/XI/1971 tanggal 29 november 1971. perusahaan ini mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1972 dengan kapasitas produksi 20.000 ton per tahun. Perusahaan ini merupakan industri yang memproduksi pakan ternak udang dan ikan.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan pakan ternak, maka PT. Charoen Pokphand Indonesia semakin memperluas kegiatan usahanya dengan mendirikan pabrik baru di Surabaya pada tahun 1976. Tiga tahun kemudian pabrik baru juga didirikan di Medan.
Pada tahun 1988, didorong oleh meningkatnya pasaran ekpor udang, maka PT. Charoen Pokphand Indonesia menambah pakan udang kedalam rangkaian produksi pakan ternaknya yang sudah demikian berkembang. Untuk ini kemudian didirikan pula sebuah pabrik baru lagi di Medan yang berlokasi di Jalan
Medan – Tanjung Morawa Km 8,5 RT 04 / RW 02, kelurahan Tumbang Deli, Kecamatan Medan Amplas. Pabrik dibangun di atas tanah seluas 17.595 m2. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1990, dan pada tahun 2008 berganti nama menjadi PT. Central Proteinaprima. Adapun kapasitas produksinya mencapai 50.000 ton pakan udang setiap tahunnya.
Dengan demikian PT. Central Proteinaprima hingga saat ini telah menjadi produsen pakan ternak terkemuka di Indonesia dengan jaringan pabrik produksi, fasilitas penelitian serta pusat-pusat pembibitan unggas yang tersebar di Jakarta, Surabaya dan Medan.
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Central Proteinaprima menghasilkan berbagai jenis makanan ternak, yaitu makanan ayam (unggas), ikan, dan udang. Sistem produksi pada PT. Central Proteinaprima cabang Medan-Tanjung Morawa di bagi menjadi 2 (dua) divisi, yaitu:
1. Farming Division
Divisi ini membuka usaha perkembangbiakan hewan, pembuatan pakan ternak serta pemasarannya. Divisi ini berlokasi di Kawasan Industri Medan (KIM) Mabar, Medan.
2. Aqua Culture Division
Divisi ini memproduksi bidang usaha pertambakan udang, pembuatan pakan udang dan ikan termasuk pemasarannya. Divisi ini yang ditangani oleh PT. Central Proteinaprima cabang Medan-Tanjung Morawa.
2.3 Lokasi Perusahaan
Pabrik PT. Central Proteinaprima Cabang Medan-Tanjung Morawa terletak di Jalan Medan – Tanjung Morawa Km 8,5 RT 04/RW 02, Kelurahan Tumbang Deli, Kecamatan Medan Amplas. Pabrik ini dibangun di atas tanah seluas 17.595 m2.
Lokasi ini sengaja dipilih karena sangat strategis dan berada di tepi jalan Tol Antar Lintas Sumatera dan tepat di sebelah kanan pintu Tol Medan – Tanjung Morawa. Kecermatan dalam memilih lokasi ini sangat membantu untuk memudahkan pengiriman barang keluar kota.
2.4 Daerah Pemasaran
PT. Central Proteinaprima Cabang Medan – Tanjung Morawa tidak hanya mendistribusikan produk pakan udang dan ikannya untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri saja, tetapi termasuk ke lintas negara. Daerah pemasaran untuk daerah dalam negeri melingkupi Sumatera Utara, Aceh, dan Riau dengan kapasitas pemasaran 60%. Sementara 40% untuk untuk pemasaran keluar negeri dipasarkan ke Negara Malaysia, Jepang, dan Amerika Serikat. Untuk daerah pemasaran dalam negeri, dibagi atas 4 daerah, yaitu:
1. Daerah I, mencakup:
a. Daerah Langkat I, meliputi daerah Karang Gading, Selotong, Secanggang, dan Tanjung Ibus.
b. Daerah Langkat II, meliputi daerah Kuala Serapu, Berandan, Pangkalan Susu, Besitang, dan Gebang.
2. Daerah II, mencakup:
a. Daerah Deli Serdang I, meliputi daerah Batang Pera, Belawan, Percut, dan Hamparan Perak.
b. Daerah Deli Serdang II, meliputi Pantai Cermin, Sialang Buah, Perbaungan, dan Pantai Labu
3. Daerah III, mencakup:
a. Daerah Asahan I, meliputi Batu Bara, Bedagai, dan Sei Buah
b. Daerah Asahan II, meliputi daerah bengkalis (Riau), Sibolga, Tanjung Balai, Tanjung Leidong, dan Kuala Tanjung.
4. Daerah IV, mencakup:
Daerah Propinsi Aceh, yaitu Aceh Timur, Aceh Utara, dan Aceh Barat.
2.5 Dampak Ekonomi, Sosial dan Budaya Terhadap Lingkungan
Keberadaan PT. Central Proteinaprima ditinjau dari aspek ekonominya memberikan dampak positif terhadap lingkungan sekitar terutama bagi masyarakat. Dimana dengan adanya PT. Central Proteinaprima, menyediakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat sekitar. Dalam hal ini, pabrik menyerap tenaga kerja dari lingkungan sekitar dan tentu saja berdampak positif bagi kesejahteraan masyarakat sekitar. Selain menyerap tenaga kerja, masyarakat sekitar juga diberi keuntungan dengan membuka warung. Sedangkan untuk dampak lingkungan dengan berdirinya pabrik ini tidak membawa dampak yang negatif yang signifikan, namun adanya limbah berupa pembuangan asap ke udara
yang. Asap ini akan memberikan dampak buruk terhadap kondisi udara daerah sekitar dengan memberikan polusi udara.
2.6 Organisasi dan Manajemen
Organisasi adalah struktur dengan bagian-bagian yang saling berhubungan dan saling mempengaruhi karena adanya hubungan secara keseluruhan. Dipandang dari fungsinya, organisasi adalah pengelompokan dan pengurutan dari berbagai aktifitas, penunjukkan orang-orang untuk mengerjakan aktifitas tersebut.
Manajemen adalah dssuatu proses yang melibatkan perencanaan, pengorganisasian, dan pengawasan dari sumber daya yang ada untuk mendapatkan suatu tujuan yang diinginkan. Sumber daya haruslah dapat dikelola dengan baik dalam sistem organisasi yang tepat agar tercipta kerja sama yang baik dalam mencapai tujuan yang diinginkan.
Struktur organisasi merupakan gambaran skematis tentang hubungan atau kerjasama orang-orang yang menggerakkan dan berada dalam suatu organisasi. Adanya organisasi akan mengakibatkan setiap tugas dan kegiatan dapat didistribusikan dan dilakukan oleh setiap anggota kelompok secara efisien dan efektif sehingga tujuan yang telah ditetapkan dapat tercapai. Adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik karena akan terhindar dari tumpang tindih dalam perintah dan tanggung jawab.
Perusahaan yang terdiri dari beberapa aktivitas yang berbeda harus dikoordinasikan sedemikian rupa sehingga target dan sasaran perusahaan dapat dicapai dengan efisien dan efektifitas yang tinggi. Dengan adanya struktur organisasi, orang-orang yang berbeda dalam organisasi tersebut dapat diarahkan kepada keadaan yang sedemikian rupa sehingga mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan baik yang mendukung tercapainya sasaran perusahaan di samping melaksanakan aktivitas masing-masing.
Struktur organisasi perusahaan PT. Central Proteinaprima adalah bentuk fungsional, lini dan staff. Organisasi ini adalah perpaduan dari tiga bentuk organisasi, yaitu organisasi fungsional, organisasi lini dan organisasi staff, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada unit-unit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang kerja tertentu. Masing-masing pimpinan dari setiap unit berhak memerintah semua satuan pelaksana sepanjang menyangkut bidang tugas masing-masing. Setiap satuan pelaksana mempunyai wewenang dalam bidang pekerjaannya, dan dibawah pucuk pimpinan ditempatkan staff sebagai pembantu atau penasehat pimpinan.
Struktur organisasi PT. Central Proteinaprima Tbk dapat dilihat pada Gambar 2.1. sedangkan Uraian Tugas dan Tanggung Jawab dapat dilihat pada Lampiran 1.
GENERAL
Adm Ware house Store Room
FA Section
Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Central Proteina Prima Tbk = Hubungan Lini (Perintah)
= Hubungan Fungsional
2.7 Proses Produksi
Proses produksi adalah serangkaian kegiatan berupa cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau meningkatkan nilai tambah suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber daya berupa tenaga kerja, mesin, bahan baku dan modal yang ada.
Berdasarkan jumlah produk yang dihasilkan, proses produksi dapat dibedakan menjadi tiga tipe. Adapun ketiga tipe tersebut adalah:
1. Tipe Job Shop
Ukuran pemesanan produk dengan tipe ini adalah ukuran pemesanan kecil. Dimana produknya bertipe diskrit, aliran produksinya dapat berbeda untuk tiap produk, setup tinggi sehingga ongkos produksi tinggi, mesin-mesin bertipe general purpose, beban kerja tiap stasiun kerja berbeda, dan keahlian pekerja dituntut tinggi. Job shop merupakan proses produksi yang bekerja berdasarkan pesanan.
2. Batch Production
Merupakan proses produksi yang bekerja berdasarkan keinginan atau kebutuhan konsumen. Pada proses produksi seperti ini, suatu pabrik memiliki kemampuan untuk menghasilkan produk pada laju produksi dalam suatu jumlah tertentu yang memungkinkan untuk mengadakan persediaan, dan kemudian merubah proses produksi untuk menghasilkan macam produk yang lain. Mesin atau peralatan dirancang mengarah pada tipe general purpose machine tetapi untuk produksi dengan laju yang tinggi.
3. Mass Production
Mass production dilakukan untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang
besar tetapi relatif sejenis. Mesin dan peralatan yang digunakan dirancang untuk mampu menghasilkan produk dengan produksi tinggi yaitu dengan tipe special purpose. Disisi lain, keterampilan berproduksi dari manusia dialihkan
ke mesin sehingga tidak terlalu membutuhkan skill yang tinggi dari operator. Jenis proses produksi PT. Central Proteinaprima adalah tipe batch production, karena proses produksi dilakukan berdasarkan keinginan dan
kebutuhan konsumen dimana volume dan laju produksinya tinggi.
2.7.1 Standar Mutu Bahan/ Produk
Pengecekan dan pengawasan oleh bagian Quality Control dilakukan mulai dari bahan baku sampai produk jadi sehingga kualitasnya tetap terjaga.
PT. Central Proteinprima mengeluarkan standar mutu bagi pakan udang dari segi ukuran, kandungan protein, lemak, kadar air dan serat, seperti yang ditunjukkan pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Standar Mutu Produk Pakan Udang pada PT. Central Proteinaprima
Sumber PT. Central Proteinaprima Agustus 2012
2.7.2 Bahan yang Digunakan
Ikan dan udang merupakan hewan yang sangat menguntungkan untuk diternakkan, karena merupakan makanan yang bergizi tinggi sehingga selalu di cari sebagai bahan untuk laukpauk. Untuk memproduksi pakan ini, perusahaan mengolah berbagai bahan baku serta bahan-bahan tambahan lainnya sehingga menghasilkan makanan yang berkualitas.
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan makanan ini harus senantiasa di jaga agar jangan sampai rusak dan perlu pengawasan yang cermat, sehingga tidak akan mengecewakan pembelinya. Adapun bahan-bahan yang diperlukan diperoleh dari dalam dan luar negeri.
a. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi dan berperan penting dalam penentuan mutu produk dengan komposisi persentase yang tinggi dan merupakan bahan yang membentuk bagian integral dari suatu produk jadi. Bahan baku yang digunakan adalah:
1. Jagung
Jagung atau Corn Yellow merupakan sumber energi yang baik karena mengandung zat karbohidrat dengan persentase yang tinggi dan zat protein. Jenis jagung yang digunakan pada PT. Central Proteinaprima dibedakan atas jagung lokal dan juga jagung impor.
2. Dedak
Dedak yang digunakan dibedakan atas dua jenis yaitu dedak beras dan dedak gandum. Dedak beras dibedakan atas dua jenis yaitu dedak halus dan dedak
kasar. Dedak halus merupakan kulit ari beras yang diperoleh dari proses penyosohan beras. Sedangkan dedak kasar merupakan hasil hancuran padi. Pada dedak gandum yang digunakan adalah whaet pollard, yaitu dedak yang berasal dari kulit ari gandum.
3. Bungkil Kacang Kedelai
Disebut juga Soya Bean Meal (SBM). SBM mengandung nilai protein yang tinggi, karena didalamnya terkandung asam amino lisin, yaitu asam amino yang paling essensial diantara asam-asam amino yang lainnya.
4. Tepung Ikan
Tepung ikan merupakan hasil dari pengolahan ikan yang diolah menjadi tepung. Kandungan tepung ikan meliputi protein, lemak dan juga kalsium. 5. Tepung Daging dan Tulang
Disebut juga Meat Bone Meal (MBM). MBM merupakan hasil pengolahan dari daging yang diolah menjadi tepung. MBM ini mengandung protein, lemak dan juga kalsium.
6. Tepung Terigu
Digunakan sebagai sumber karbohidrat bagi udang. 7. Tepung cumi-cumi
Merupakan sumber protein dan lemak, serta pembangkit selera makan udang. b. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk, tetapi pemakaiannya sangat sedikit atau cukup kompleks yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Adapun bahan tambahan yang digunakan adalah:
1. Garam dan mineral, seperti sodium, pig minera, dan poultry mineral 2. Vitamin, seperti lysine, luprosi, dan finase
3. Minyak nabati, seperti canola oil, dan palm oil 4. Zat aditif, seperti tapioca
5. Bahan liquid, seperti rhodimet dan choline Cl c. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang tidak tampak dalam produk jadi. Tetapi hanya menolong proses produksi agar berjalan dengan lancar dan digunakan sebagai pelengkap produk saja. Adapun bahan penolong yang digunakan adalah:
1. Solar sebagai bahan bakar. 2. Air.
3. Karung plastik sebagai pembungkus produk 4. Benang jahit digunakan untuk menjahit karung
Digunakan sebagai pengikat/penutup karung palstik setelah diisi dengan pakan ternak.
5. Stiker atau cap pabrik.
2.7.3 Uraian Proses Produksi
Proses Pembuatan makanan udang oleh PT. Central Proteinaprima dilkukan dengan dua line produksi. Adapun tahapan-tahan proses dalam memproduksi makanan udang adalah:
1. Penuangan
Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake I dan intake II. Bahan baku yang halus seperti tepung terigu dan remix (dust) yang merupakan sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang kedelai, tepung kepala udang, dan tepung cumi-cumi dituang pada intake II.
Bahan baku yang digunakan pada intake II di bawa ke bucket elevator setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk kedalam drum siever untuk dibersihkan kotoran-kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna untuk menangkap besi dan logam-logam lain yang tercampur kedalam bahan. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor untuk selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku.
Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor dan kemudian masuk kedalam spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor lalu diisikan ke bin penampungan.
Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas masing-masing 4 ton. Masing-masing-masing bahan baku yang terdapat pada bin penampungan ditimbang secara otomatis sampai menunjukkan berat dua ton. Kemudian campuran bahan baku yang ditimbang dibawa dengan screw conveyor ke bin
vertical mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan. Tenaga kerja pada
bagian aktivitas penuangan berjumlah 12 orang. 2. Pengadukan I
Campuran bahan baku seberat dua ton diaduk pada vertical mixer, yang berguna untuk mencampur bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit, slide bin mixer dibuka dan hasil pengadukan dibawa melalui screw conveyor, bucket elevator, pipa gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilangan.
3. Penggilingan
Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi kemudian dimasukkan ke automixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut. Tenaga kerja pada bagian penggilingan berjumlah 6 orang.
4. Penghalusan
Hasil penggilingan kemudian dihaluskan lagi dengan automixer, yang berguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Hasil penghalusan ini selanjutnya dibawa ke pengayakan dengan bucket elevator.
5. Pengayakan
Pada proses pengayakan adonan campuran bahan baku diayak dengan menggunakan mesh 60. Hasil ayakan tersebut dimasukkakan ke bin mixer horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversizer) di bawa ke hammer mill untuk dilakukan proses penggilingan kembali (regerinding) sampai melewati ayakan 60
mesh. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal untuk diaduk. Tenaga kerja pada bagian pengayakan berjumlah 6 orang.
6. Pengadukan II
Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan-bahan tambahan seperti minyak ikan, ikan segar, (ikan giling), obat-obatan serta vitamin dan mineral yang sudah ditimbang terlebih dahulu dilaboratorium dengan ketentuan-ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya, campuran ini di aduk sampain rata dengan horizontal mixer selama 15 menit. Kemudian pintu slide di buka dan hasil adonan ditampung pada hopper (penampungan sementara), kemudian adonan dibawa ke bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke bin pellet untuk dilakukan pembutiran melalui pipa gravitasi.
7. Pembutiran
Adonan campuran yang berada pada bin pellet di bawa ke conditioner dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler. Pemanasan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran. Steam yang dimasukkan kedalam conditioner suhunya berkisar antara 70-800C. Tekanan steam diatur dengan regulator system yang berkisar antara 4-5,2 kg/m2. Adonan kemudian dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet. Tenaga kerja bagian pembutiran berjumlah 6 orang
8. Pematangan
Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet mill selanjutnya dibawa ke holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih
lanjut. Proses ini dilakukan dengan suhu 800C selama ± 45 menit. Tujuan proses
pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai kedalam (bahan sekedar matang dipinggirannya saja) serta agar kadar air pellet yang berkisar 15%. Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke dryer dengan conveyor untuk dilakukan proses pengeringan.
9. Pengeringan
Pellet yang keluar dengan kadar air 15 % masuk ke pengeringan melalui rotary yang diputar oleh electromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan dua
tingkat, yaitu drier A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5 kg/m2, suhu maksimum drier 1250C. Udara panas dalam drier dihisap dengan menggunakan blower.
Setelah melewati drier A, pellet dimasukkan ke drier B dengan rotary feeder, yang mana proses dalam drier B sama dengan drier A. Jumlah kadar air yang berkurang mencapai 6 – 8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu berkisar antara 20 – 25 menit. Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa ke mesin pendingin (cooler) dengan mengunakan screw conveyor. Tenaga kerja bagian pengeringan berjumlah 6 orang.
10. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air lock. Didalam cooler ditempakaan blower pada setiap tingkat untuk mnyemprotkan udara dingin. Pellet yang keluar dari cooler diangkat kepengayakan melalui bucket elevator setinggi 25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan.
11. Pengayakan pellet
Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan pellet yang oversize dengan yang berukuran undersize (terlalu kecil). Disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan. Pellet yang oversize dibawa kemesin penghancuran (crumble) sedangkan yang undersize ditampung didalam goni sebagai remix (digun/akan sebagai bahan baku lagi).
Pellet hasil pengayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi. Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka secara otomatis, kenmudian pellet masuk ke dust seperator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang mengakibatkan pellet turun ke bawah (kedalam bin timbangan) sedangkan abu naik dihisap blower melalui double cyclone. Tenaga kerja bagian pengayakan pellet berjumlah 6 orang.
12. Penghancuran (crumbeling)
Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumble dengan bucket elevator setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line dua. Dari bin crumbler, dengan menggunakan rotary distributor, sisa ayakan dibawa
kemesin crumbler. Pellet hasil ayakan yang oversize dihancurkan dengan mesin penghancur (crumble machine) yang berguan untuk membuat makanan udang yang kecil yang disesuaikan dengan nomor pakan yang diinginkan.
Crumble hasil pengayakan dibawa dengan chain conveyor dan bucket elevator ke pengayakan untuk memisahkan crumbler dengan tepung yang terjadi akibat proses penghancuran. Bentuk tepung ini kemudian dibawa kembali ke proses pembutiran dengan menggunakan bucket elevator.
Jenis crumbler dicurahkan ke bin packing melalui pipa gravbitasi untuk dilakukan proses pengarungan (pengemasan). Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka otomatis, lalu crumbler masuk masuk ke dust separator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang menagkibatkan crumbler turun kebawah (ke dalam bin timbangan) sedangkan abu dihisap naik oleh blower melalui double cyclone.
13. Pengemasan
Produk jadi crumbler dan pellet yang berada dalam bin timbangan dicurahkan kedalam karung palstik sambil ditimbang secara otomatis, dengan berat netto 25 kg. Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung melalui belt conveyor. Penjahitan karung dilakukan dengan mesin jahit karung (sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang telah selesai dijahit diangkut ke gudang produk jadi dengan menggunakan forklift. Tenaga kerja pada bagian pengemasan berjumlah 12 orang.
2.8 Mesin dan Peralatan 2.8.1 Mesin
Mesin yang digunakan pada PT. Central Proteina Prima dapat dilihat sebagai berikut:
1. Mesin Penuangan (Intake)
Fungsi : Sebagai penuangan bahan baku ke bin penampungan Jumlah : 2 unit
Merek : TECO AEV BEC
Putaran : 1460 rpm
Daya : 7,5 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,72 Kuat arus : 12A Kapasitas : 14 ton/jam
2. Mesin Pengaduk Vertikal (Vertical Mixer)
Fungsi : Mengaduk campuran bahan baku dari kedua intake Jumlah : 2 unit
Merek : STROMBERG 1505 - M Putaran : 1455 rpm
Daya : 15 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,72 Kuat arus : 23,6A Kapasitas : 4,6 ton/jam 3. Mesin Penggiling I (Hammer Mill I)
Fungsi : Menggiling bahan baku yang kasar dari vertical mixer Jumlah : 2 unit
Merek : IDAH
Putaran : 2975 rpm
Daya : 152 HP
Tegangan : 380 Volt
Faktor Kerja : 0,81 Kuat arus : 209,8A Kapasitas : 4 ton/jam 4. Mesin Penghalusan (Atomizer)
Fungsi : Memperhalus hasil gilingan campuran bahan baku Jumlah : 2 unit
Merek : COUNTERFLOW MATADOR
Putaran : 1470 rpm
Daya : 150 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,81 Kuat arus : 209,8A Kapasitas : 3 ton/jam 5. Mesin Pengayakan Bahan Baku
Fungsi : Mengayak adonan campuran bahan baku Jumlah : 2 unit
Merek : ROTEX
Putaran : 1450 rpm
Daya : 5,5 HP
6. Mesin Conditioner (Conditioner Machine)
Fungsi : Menambah kadar air pada campuran bahan Jumlah : 4 unit
Merek : ROC 55 831EC
Putaran : 1450 rpm
Daya : 20 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,74 Kuat arus : 30,6A Kapasitas : 3,6 ton/jam
7. Mesin Pembutiran (Pellet Mill Machine)
Fungsi : Membentuk adonan campuran bahan menjadi pellet Jumlah : 4 unit
Merek : IDAH MACHINERY TAIWAN/PM SIL Putaran : 1450 rpm
Daya : 125 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,84 Kuat arus : 168,6A Kapasitas : 3,5 ton/jam
8. Mesin Pematangan (Holding Bin Machine)
Fungsi : Mematangkan pellet sampai ke dalam Jumlah : 4 unit
Merek : CPM 3000
Putaran : 1450 rpm
Daya : 125 HP
Tegangan : 380 Volt
Faktor Kerja : 0,84 Kuat arus : 168,6A Kapasitas : 3,5 ton/jam 9. Mesin Pengering (Dryer)
Fungsi : Mengeringkan/menurunkan kadar air pellet Jumlah : 8 unit
Merek : YAMALOKE - HOREYWEL
Putaran : 1445 rpm
Daya : 10 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,7 Kuat arus : 16,2A Kapasitas : 3 ton/jam
10. Mesin Pendinginan (Cooler Machine)
Fungsi : Mendinginkan pellet yang keluar dari mesin pengering
Jumlah : 2 unit
Merek : CPM COOLER VERTICAL
Putaran : 1450 rpm
Daya : 12 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,84 Kuat arus : 168,6A
Kapasitas : 2,8 ton/jam 11. Mesin Pengayakan Pellet
Fungsi : Menyaring pellet sesuai dengan ukuran yang diinginkan
Jumlah : 4 unit
Merek : SIEMEN TEC 909 Putaran : 1490 rpm
Daya : 2,0 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,79 Kuat arus : 2,9A Kapasitas : 3,5 ton/jam
12. Mesin Penghancur (Crumble Machine)
Fungsi : Menghancurkan sisa pellet yang oversize menjadi crumble
Jumlah : 1 unit
Merek : CPM CRUMBLE
Putaran : 1450 rpm
Daya : 125 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,84 Kuat arus : 168A Kapasitas : 4 ton/jam
13. Mesin Pengayakan Crumble
Fungsi : Menyaring crumble sesuai ukuran yang diinginkan Jumlah : 1 unit
Merek : SIEMEN TEC 909 Putaran : 1490 rpm
Daya : 2,0 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,7 Kuat arus : 2,9A Kapasitas : 3,5 ton/jam 14. Mesin Pengarungan Pellet
Fungsi : Menimbang dan mengisi pellet ke dalam karung Jumlah : 2 unit
Merek : ROTEX
Putaran : 1400 rpm
Daya : 0,5 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,93 Kuat arus : 0,6A Kapasitas : 3,6 ton/jam 15. Mesin Pengarungan Crumble
Fungsi : Menimbang dan mengisi crumble ke dalam karung Jumlah : 1 unit
Merek : CRONOS RICHARDON A - 10 Putaran : 1400 rpm
Daya : 0,5 HP
Tegangan : 380 Volt Faktor Kerja : 0,93 Kuat arus : 0,6A Kapasitas : 3,6 ton/jam 16. Mesin Penjahit Karung
Fungsi : Menjahit karung plastik menjadi kemasan produk jadi
Jumlah : 3 unit
Merek : NEW LONG
Daya : 200 watt
Tegangan : 220 Volt Faktor Kerja : 0,9 Kuat arus : 1A
2.8.2 Peralatan
Peralatan yang digunakan untuk mendukung kelancaran proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Alat transportasi, yaitu peralatan yang digunakan untuk mengangkut bahan baku maupun produk yang sudah menjadi makanan ternak. Adapun alat transportasi yang digunakan adalah :
a. Chain Conveyor
- Merk : Van Aarsen - Type : 280.330.70 - Kapasitas : 80 m3/jam - Daya : 5,5 HP b. Bucket Elevator
- Merk : Van Aarsen - Type : 260x260 - Kapasitas : 70 m3/jam - Daya : 5,5 HP c. Screw Conveyor
- Merk : Van Aarsen - Kapasitas : 50 m3/jam - Daya : 4,5 HP d. Forklift
- Kapasitas : 2500 Kg - Tegangan : 220-440 volt
- Fungsi : - Mengangkut bahan baku dari truk ke kavling bahan baku - Mengangkut produk jadi dari gudang produk jasi ke truk e. Belt Conveyor
Digunakan untuk mengangkut hasil produksi yang telah dikarungkan ke mesin jahit.
f. Kereta Sorong
Digunakan untuk mengangkut bahan secara manual.
2.9 Jam Kerja
Untuk mencapai kinerja yang baik, maka perusahaan harus mengatur jam kerja bagi para karyawannya. Jumlah jam kerja pada PT. Central Proteina Prima adalah lima hari kerja dalam seminggu (senin s/d jumat) untuk bagian produksi dan non produksi, sedangkan untuk bagian keamanan bekerja setiap hari (senin s/d minggu). Ketentuan jam kerja karyawan pada PT. Central Proteina Prima dibagi atas:
1. Satu shift untuk bagian non produksi (8 jam sehari), dengan perincian: 1. Pukul 08.00 – 12.00 WIB Kerja Aktif
2. Pukul 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 3. Pukul 13.00 – 17.00 WIB Kerja Aktif
2. Tiga shift untuk bagian produksi (24 jam sehari) dimana satu shift adalah 8 jam kerja dengan perincian:
1. Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB (1 jam istirahat) 2. Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB (1 jam istirahat) 3. Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB (1 jam istirahat)
3. Bagian keamanan (satpam) dibagi menjadi tiga kelompok dengan anggota tiap kelompok berjumlah 3 orang dan dilakukan pergantian setiap 7 jam.
