28 BAB IV
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Proses Produksi
Bahan baku dasar (Concentrate) yang dibuat dengan proses ilmiah oleh PT. Coca Cola Indonesia terdiri dari gula murni, air bersih, dan gas CO2. Bahan-bahan ini dikombinasikan sampai tercipta hasil produk akhir yaitu Coke, Sprite, dan Fanta dengan rasa yang menyegarkan.
PT. Coca Cola Indonesia mendapatkan bahan-bahan tersebut dari perusahaan lain. Keperluan gula diperoleh dari pabrik-Pabrik gula di Jawa Timur di bawah koordinasi Bulog. Sedangkan gas CO2 diperoleh dari PT. Aneka Gas Industri Surabaya. Botol-botol Coca Cola yang dipakai dibuat khusus oleh PT. IGLAS Surabaya dan PT. Kangar Consolidated Industries Jakarta. Tutup serta tempat botol yang terbuat dari plastik diproduksi oleh PT. Pioner Jakarta dan PT. Ria Star Surabaya. Dari bahan-bahan yang diperoleh PT. Coca Cola Indonesia diolah menjadi “concentrate” kemudian selanjutnya dipasarkan oleh perusahaan.
Pengolahan Air
Pembuatan Sirup
Pencampuran
29 Adapun dalam aktivitas produksinya, pembuatan minuman ringan dilakukan oleh empat departemen berbeda yang bertanggungjawab dalam proses pembuatan minuman tersebut. Keempat departemen tersebut ialah: 1. Departemen pengolahan air
2. Departemen pembuatan sirup
3. Departemen pencampuran sirup, air, dan CO2 4. Departemen pembotolan
Masing-masing proses di atas harus dilalui oleh suatu produk minuman coca-cola, sprite, dan fanta. Hanya saja dari ketiga produk yang membedakan hanyalah pada proses pembuatan sirup, ini dikarenakan oleh penggunaan concentrate yang berbeda yang harus ditambahkan dalam pembuatan sirup.
1. Departemen Pengolahan Air
Departemen ini bertanggungjawab dalam proses pengolahan air, di mana terdapat dua bagian yang menangani pengolahan air tersebut yaitu bagian water treatment (air olahan) dan bagian water softener (air ringan). Air olahan merupakan air yang sudah mengalami pengolahan secara kimiawi dengan penambahan bahan tertentu yang bertujuan untuk menurunkan alkalinitas air. Sedangkan air ringan merupakan air yang telah melalui proses pengaliran air dari sumur bor dengan cara menyemprotkan ke talang aerasi (tray) dengan melalui pompa. Perlakuan ini bertujuan untuk menghilangkan gas belerang
30 (H2S) dan menurunkan suhu dari 35-37 derajat celcius menjadi 32 derajat celcius.
2. Departemen Pembuatan Sirup
Dalam departemen ini , pembuatan sirup disesuaikan dengan jenis beverages yang dikehendaki. Dalam pembuatan sirup di sini terdapat dua proses yang saling berkaitan. Proses tersebut yaitu: proses pembuatan simple sirup dan proses pencampuran simple sirup dengan beverages (finish sirup).
a. Pembuatan Simple Sirup
Proses pengolahan simple sirup ini meliputi beberapa tahapan yaitu: penentuan komposisi gula dan air, penyaringan I (pre coating I), penyaringan II (pre coating II), penyaringan III (sirkulasi), dan penyaringan IV (filtrasi).
a.1. Penentuan Komposisi Gula dan Air
Tahap ini digunakan untuk menentuklan banyaknya air dan gula yang dibutuhkan dalam pembuatan simple sirup. Gula yang digunakan untuk pembuatan sirup dari jenis SHS (sukrosa high sirup), sedang untuk air disesuaikan dengan jenis minuman yang diproduksi. a.2. Tangki Penyaringan I (Pre Coating I)
Larutan gula yang sudah homogen dalam tangki simple sirup dialirkan ke tangki pre coating, kemudian ditambahkan filter aid (hiflo) sesuai kebutuhan,
31 kemudian dilakukan pengadukan dengan agitator sampai homogen. Kebutuhan hiflo pada umumnya didasarkan pada kualitas dan berat gula.
a.3. Penyaringan II (Pre Coating II)
Dalam bagian ini, larutan simple sirup yang sudah melalui pre coating I kemudian ditambahkan hiflo super cell dan carbon aktif sesuai kebutuhan pada tangki penyaringan II. Hal ini dimaksudkan agar larutan simple juga mengandung hiflo super cell dan carbon aktif pada sirkulasinya lalu dilakukan pengadukan sampai homogen.
a.4. Penyaringan III (Sirkulasi)
Larutan dari penyaringan II kemudian disirkulasikan ke dalam filter press sampai larutannya menjadi lebih jernih. Kejernihan ini diperiksa pada comparator. Dalam pemeriksaan warna tidak boleh lebih dari 35 RBU (refference base unit).
a.5. Filtrasi
Tahap filtrasi dimulai dari mengalirkan larutan dari penyaringan III menuju filter press kemudian melewati ultra violet lamp sampai ditampung dalam tangki finish sirup.
32 b. Pembuatan Finish Sirup
Dalam bagian ini, setelah larutan simple sirup selesai diproses dan ditampung dalam tangki finish simple sirup, maka dapat langsung ditambahkan beverage base dan concentrate sesuai dengan beverages yang akan diproduksi. Sedangkan dalam tahap akhir pembuatan finish sirup adalah melakukan pengecekan brix dan volume finish sirup yang harus ditambahkan. Bila sudah memenuhi standar, maka finish sirup dapat dialirkan ke bagian produksi.
3. Proses Pencampuran Sirup, Air, dan CO2
Pada proses ini langkah pertama adalah ,melakukan pre cooling pada air olahan dengan melewatkan pada tangki daerator yang didalamnya berisi cooling plate. Setelah treated water mencapai suhu 2 derajat celsius selanjutnya dialirkan menuju flow mix pada bagian reservoir bersamaan dengan pemasukan sirup. Hasil campuran kedua bahan tersebut dipompa menuju tangki saturator bersama-sama dengan dilakukannya penambahan CO2 murni sehingga bercampurlah ketiga bahan tersebut. Di dalam tangki saturator terjadi pendinginan oleh coel-coel yang didalamnya berisi gas amonia sebagai refrigeran sehingga gas CO2 berada dalam keadaan cair. Campuran ketiga bahan tersebut kemudian dialirkan menuju filler untuk diisikan ke dalam botol-botol yang sudah dipersiapkan.
33 4. Proses Pembotolan
Sebelum dilakukan pembotolan, dilakukan proses pendahuluan berupa pencucian botol. Hal ini dikarenakan botol-botol yang dipakai sebagian besar merupakan botol bekas yang ada di pasaran yang telah kosong, sehingga perlu dilakukan pencucian untuk membersihkan botol-botol tersebut.
Pencucian botol dilakukan dengan menggunakan washer dan bahan pembersih kimia (caustic soda). Sedangkan untuk kaleng tidak memerlukan pencucian dengan washer dan bahan kimia karena keadaannya sudah higienis, hanya cukup menggunakan spray air olahan.
Setelah melalui proses pencucian, botol-botol tersebut akan dibilas dengan melakukan penyemprotan larutan caustic soda atau stabillon additif dengan menggunakan nozzle wash pump, hingga pada proses pembilasan akhir dengan menggunakan water softener yang dipompa dengan spray nozzle final rinse. Dan setelah dilakukan pemeriksaan oleh bagian final inspection maupun quality control, serta dinyatakan memenuhi standar maka botol-botol tersebut akan diteruskan ke bagian filler untuk dilakukan pengisian.
34 B. Data Produksi Perusahaan
Dalam kegiatan operasinya, secara umum produk minuman ringan yang diproduksi oleh PT. Coca Cola dinyatakan dalam satuan unit. Di mana 1 unit adalah sama dengan 400 krat, dan untuk 1 krat terdiri dari 24 botol. Kecuali untuk produk postmix yang mana 1 unitnya adalah 400 buah tabung.
Berikut ini akan disajikan besarnya total produksi perusahaan pada tahun 1998 sampai tahun 2000:
Tabel 3
Volume Produksi Minuman Ringan (unit) PT. COCA COLA AMATIL SURABAYA
Tahun 1998 – 2000 JUMLAH PRODUKSI JENIS UKURAN 1998 1999 2000 COKE 193 ml 295 ml 1000 ml postmix 3872 2465 617.5 328 4568 2885 723 385 5024 3235 809 431 SPRITE 193 ml 295 ml 1000 ml postmix 2545 3086 430 161 1856 3127 512 189 2125 3470 568 215 FANTA ORANGE 193 ml 295 ml 1000 ml postmix 1505 1415 150 124 2242 2080 175 145 3026 2329 196 162 FANTA STRAWBERRY 193 ml 295 ml 1000 ml postmix 1689 1975 251.7 189 2567 2350 295.5 221 3362 2632 330 251 FANTA FRUIT PUNCH 193 ml 295 ml 1295 264 1520 315 1702 355 SODA WATER 295 ml 1076 1269 1437 T O T A L 23.438,2 27.424,5 31.659 Sumber data: PT. Coca Cola Surabaya
35 C. Perusahaan Partner Benchmarking yang dipilih
Untuk menilai kinerja perusahaan dalam pelaksanaan aktivitasnya terutama yang berkaitan dengan penganggaran standar biaya produksi, perusahaan dalam hal ini perlu untuk menunjuk suatu perusahaan yang dapat dijadikan pasangan dalam melaksanakan benchmarking. Perusahaan tersebut tentunya merupakan suatu perusahaan yang memiliki kinerja yang lebih baik sehingga perusahaan nantinya dapat menyerap berbagai masukan membangun untuk dapat diterapkan perusahaan.
Partner benchmarking yang ditunjuk oleh manajemen adalah cabang PT. Coca-cola Indonesia sendiri yaitu PT. Pan Java Bottling Company yaitu perusahaan yang memproduksi dan memasarkan produk PT. Coca-cola untuk wilayah Jawa Tengah. PT. Pan Java itu sendiri ditunjuk sebagai partner benchmarking dengan alasan bahwa kinerja yang ditunjukkan oleh mereka adalah cukup baik. Hal itu terlihat dari pesatnya perkembangan produktivitas mereka dan juga cukup tingginya tingkat keuntungan yang mampu mereka raih.
Dari keterangan di atas, jelaslah bahwa kegiatan benchmarking yang dilakukan oleh PT. Coca-cola Surabaya merupakan kategori internal benchmarking. Yaitu kegiatan benchmarking yang dilaksanakan antara perusahaan dalam satu organisasi. Adapun alasan mengapa kegiatan benchmarking ini dilakukan antara sesama perusahaan dalam satu organisasi adalah dikarenakan prestasi PT. Coca-cola Indonesia itu sendiri, di mana hampir 70% dari seluruh pangsa pasar minuman ringan yang ada telah mampu
36 dikuasai oleh PT. Coca-cola Amatil Indonesia. Sedangkan di satu pihak, PT. Coca-cola juga menerapkan persaingan antar cabang yang perusahaan-perusahaan tersebut tersebar di berbagai daerah di seluruh Indonesia. Tujuannya adalah untuk memotivasi perusahaan-perusahaan cabang tersebut untuk lebih meningkatkan prestasi kerja mereka.
D. Perbandingan Standar Biaya Kedua Perusahaan
Sehubungan dengan proses perbandingan kinerja kedua perusahaan terutama yang berkaitan dengan penetapan biaya standar produksi, maka dalam hal ini perbandingan yang dilakukan adalah dengan memperbandingkan standar biaya produksi dan realisasinya. Berikut ini adalah data perbandingan standar dan realisasi biaya produksi yang diterapkan pada kedua perusahaan PT. Coca cola Indonesia:
37 Tabel 4
Perbandingan Standar Biaya Produksi Tahun 1998
(dalam ribuan rupiah)
PT. COCA COLA SURABAYA PT.COCA COLA SEMARANG JENIS PRODUK
Standar Aktual Standar Aktual UKURAN 193 ML
1. Coke 2. Sprite
3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 5. Fanta Fruit Punch UKURAN 295 ML 1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 5. Fanta Fruit Punch 6. Soda Water
UKURAN 1.000 ML
1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry POSTMIX 1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 6.228 7.002 6.898 7.088 7.095 8.823 9.777 9.622 9.901 9.911 4.501 15.316 16.924 16.659 17.136 109.828 105.693 105.608 103.574 7.844 8.782 8.668 8.879 8.886 11.150 12.332 12.161 12.470 12480 6.519 18.893 20.886 19.570 19.697 116.783 112.957 112.863 110.851 6.345 7.185 6.952 7.246 7.268 8.917 9.834 9.692 9.978 10.064 4.585 15.665 17.138 16.827 17.332 110.452 106.983 106.876 104.645 7.962 9.002 8.731 9.129 9.012 11.208 12.341 12.192 12.532 12.600 6.567 19.202 21.456 21.000 21.647 118.184 114.472 113.288 111.97038 E. Analisa Pengembangan Melalui Aplikasi Teknik Benchmarking
Dalam pengembangan aplikasi teknik benchmarking, PT. Coca-cola Amatil Surabaya sebagaimana cabang-cabang lain, menerapkan strategi perbandingan dengan sesama anak perusahaan Coca-cola Indonesia dan bukan dengan perusahaan lain. Hal ini dikarenakan dalam pasar minuman ringan sejenis, PT. Coca-cola menguasai hampir 70 % dari keseluruhan pangsa pasar yang ada.
Benchmarking antar cabang tersebut bertujuan untuk menciptakan kondisi persaingan antar perusahaan cabang dalam memperbaiki kinerjanya yang tentunya akan berpengaruh terhadap peningkatan produktivitas, sehingga diharapkan prestasi perusahaan secara keseluruhan tidak menurun.
Adapun proses benchmarking yang dilakukan perusahaan yaitu: 1. Menentukan apa yang di-benchmark
Dalam melaksanakan proses benchmarking ini, perusahaan akan memperbandingkan penetapan standar biaya yang ditetapkan untuk produksi minuman ringan terutama yang menyangkut pengendalian komponen-komponen biaya produksi. Hal ini dilakukan karena pentingnya hal tersebut untuk mendukung terciptanya efisiensi dalam pengendalian biaya produksi.
39 2. Mengidentifikasi pasangan benchmarking
Partner benchmarking yang dipilih oleh perusahaan adalah PT. Pan Java Bottling Company Semarang yang merupakan anak perusahaan PT. Coca-cola Amatil Indonesia dan beroperasi untuk wilayah Jawa Tengah. Perusahaan tersebut dipilih karena prestasi mereka yang cukup baik dalam kegiatan operasinya.
3. Mengumpulkan Informasi
Dalam tahapan ini, terdapat beberapa informasi yang dapat dikumpulkan yang mana data tersebut dapat berguna untuk menjadi acuan bagi perusahaan untuk memperbaiki kinerjanya. Adapun data-data tersebut antara lain adalah sebagai berikut:
Tabel 5
Anggaran dan Realisasi Pemakaian Bahan Baku PT. Coca cola amatil Semarang
Tahun 1998
dalam Kg dan Rupiah (ribuan)
(in Kg) (in Rupiah) JENIS BAHAN
BAKU Anggaran Realisasi Anggaran Realisasi Concentrate 6.195.026 7.375.133 87.969.376 110.626.994
Sugar 38.952.978 41.149.525 81.801.254 98.758.860
Crown 1.550.100 1.937.744 21.422.380 28.291.060
CO2 165.564 188.952 1.200.341 1.511.620
40 Tabel 7
Standar dan Realisasi Tarif dan Jam Kerja PT. Coca Cola Amatil Semarang
Tahun 1998 BULAN HAR I TARIF STANDAR (Rp. 000) TARIF AKTUAL (Rp. 000) SELISIH JAM KERJA STANDAR JAM KERJA AKTUAL SELISIH JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGT SEP OKT NOV DES 25 25 26 26 25 25 26 25 26 25 26 26 265 265 265 265 265 265 265 265 265 265 265 265 245 245 245 245 245 245 245 245 245 245 245 245 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 538 542 564 545 565 550 564 545 564 542 550 564 540 547 566 545 560 548 564 545 564 542 550 564 2 5 (2) - (5) (2) - - - - - - TOTAL 306 3180 2940 240 6633 6635 (2) Tabel 8
Anggaran dan realisasi Biaya Overhead PT. Coca cola Amatil Semarang
Tahun 1998 (dalam ribuan rupiah)
TAHUN 1998 JENIS OVERHEAD
Anggaran Realisasi Biaya Overhead Variabel:
Variance Material Expenses Indirect Production Expenses Biaya Overhead Tetap:
IPE - Depreciation 17.848.704 15.217.604 7.356.963 31.441.750 35.515.725 22.656.318
TOTAL OVERHEAD
40.423.271 89.613.79341 Tabel 9
Standar Biaya Produksi PT. Coca-cola Amatil Semarang
Periode tahun 1998 (dalam ribuan rupiah)
PT.COCA COLA SEMARANG JENIS PRODUK UNIT
PRODUK
Biaya Standar Biaya Aktual UKURAN 193 ML
1. Coke 2. Sprite
3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 5. Fanta Fruit Punch UKURAN 295 ML 1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 5. Fanta Fruit Punch 6. Soda Water
UKURAN 1.000
ML
1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta StrawberryPOSTMIX
1. Coke 2. Sprite 3. Fanta Orange 4. Fanta Strawberry 4.200 1.885 2.445 2.760 988 2.577 2.138 2.688 2.532 235 1.136 589 320 185 283 310 125 162 185 6.345 7.185 6.952 7.246 7.268 8.917 9.834 9.692 9.978 10.064 4.585 15.665 17.138 16.827 17.332 110.452 106.983 106.876 104.645 7.962 9.002 8.731 9.129 9.012 11.208 12.341 12.192 12.532 12.600 6.567 19.202 21.456 21.000 21.647 118.184 114.472 113.288 111.97042 4. Tahap Analisa
Dalam langkah ini perusahaan berusaha memperbandingkan antara standar biaya produksi yang diterapkan pada PT. Coca-cola Amatil Semarang dengan standar biaya produksi PT. Coca-cola Amatil Surabaya. Hal ini ditujukan untuk menganalisa perbedaan-perbedaan yang terjadi dan hal-hal lain yang mempengaruhi perbedaan tersebut. Diharapkan dengan hasil analisa perbandingan antara keduanya akan menghasilkan pengetahuan bagi perusahaan untuk memperbaiki kinerjanya.
Adapun untuk memperbandingkan kinerja kedua perusahaan tersebut berikut adalah analisa kinerja kedua perusahaan dengan menggunakan metode varians:
43 1. Varian Bahan Baku
1.a. Varians Harga Bahan Baku Tabel 10
Perhitungan Harga Bahan Baku PT. Coca Cola Amatil Surabaya
Tahun 1998 BAHAN BAKU ( 1 ) KUANTITAS AKTUAL ( 2 ) HARGA STANDAR ( 3) HARGA AKTUAL ( 4 ) SELISIH BAHAN BAKU 2 x (3-4) Concentrate 6.975.250 14.000 14.885 (6.173.096.250) Sugar 39.268.012 2.100 2.390 (11.387.723.480) Crown 1.778.460 13.770 14.500 (1.298.275.800) CO2 173.278 7.200 8.000 (138.622.400)
Jumlah Varians Bahan Baku (18.997.717.930)
Tabel 11
Perhitungan Harga Bahan Baku PT. Coca Cola Amatil Semarang
Th. 1998 BAHAN BAKU ( 1 ) KUANTITAS AKTUAL ( 2 ) HARGA STANDAR ( 3) HARGA AKTUAL ( 4 ) SELISIH BAHAN BAKU 2 x (3-4) Concentrate 7.375.133 14.200 15.000 (5.900.106.400) Sugar 41.149.525 2.100 2.400 (12.344.857.000) Crown 1.937.744 13.820 14.600 (1.511.440.320) CO2 188.952 7.250 8.000 (141.714.000)
Jumlah Varians Bahan Baku (19.898.117.720)
Kedua perusahaan baik PT. Coca Cola Surabaya maupun Semarang sama-sama menunjukkan kinerja yang kurang baik. Hal ini ditunjukkan dengan varians yang tidak menguntungkan yang terjadi sebesar Rp. 18.997.717.930,- untuk PT. Coca Cola Surabaya dan Rp. 19.898.117.720,- untuk PT. Coca Cola Semarang. Itu artinya Realisasi harga bahan baku lebih besar dari apa yang sudah dianggarkan.
44 1.b. Varians Kuantitas Bahan Baku
Tabel 12
Perhitungan Varians Kuantitas Bahan Baku PT. Coca Cola Amatil Surabaya
Tahun 1998 BAHAN BAKU ( 1 ) HARGA STANDAR ( 2 ) KUANTITAS STANDAR ( 3) KUANTITAS AKTUAL ( 4 ) SELISIH BAHAN BAKU 2 x (3-4) Concentrate 14.000 6.050.259 6.975.250 (12.949.874.000) Sugar 2.100 38.930.937 39.268.012 (707.857.500) Crown 13.770 1.448.965 1.778.460 (4.537.146.150) CO2 7.200 155.721 173.278 (126.410.400)
Jumlah Varians Bahan Baku (18.321.288.050)
Tabel 13
Perhitungan Varians Kuantitas Bahan Baku PT. Coca Cola Amatil Semarang
Tahun 1998 BAHAN BAKU ( 1 ) HARGA STANDAR ( 2 ) KUANTITAS STANDAR ( 3) KUANTITAS AKTUAL ( 4 ) SELISIH BAHAN BAKU 2 x (3-4) Concentrate 14.200 6.195.026 7.375.133 (16.757.519.400) Sugar 2.100 38.952.978 41.149.525 (4.612.748.700) Crown 13.820 1.550.100 1.937.744 (5.357.240.080) CO2 7.250 165.564 189.952 (176.813.000)
Jumlah Varians Bahan Baku (26.904.321.180)
Kedua perusahaan mengalami varians yang tidak menguntungkan di mana banyaknya kuantitas bahan baku yang digunakan lebih besar dari anggaran yang telah ditetapkan.
45 2. Varians Tenaga Kerja
2.a. Varians Tarif Tenaga Kerja
Tabel 14
Perhitungan Varians Tarif Tenaga Kerja PT. Coca Cola Amatil Surabaya dan Semarang
Tahun 1998 PERUSAHAAN COCA COLA JAM KERJA AKTUAL ( 1 ) TARIF STANDAR ( 2 ) TARIF AKTUAL ( 3 ) SELISIH 1 x (2-3) Surabaya 6.581 261.000 242.000 125.039.000 Semarang 6.635 265.000 245.000 132.700.000
Dari perhitungan di atas, diketahui kedua perusahaan mampu menunjukkan kinerja yang baik dengan penetapan tarif tenaga kerja yang lebih rendah dari anggaran yang telah ditetapkan. Adapun PT. Coca Cola Surabaya mampu memperlihatkan kinerja sedikit lebih baik dibandingkan PT. Coca Cola Semarang.
46 2.b. Varians Efisiensi Tenaga Kerja
Tabel 15
Perhitungan Varians Efisiensi Tenaga Kerja PT. Coca Cola Amatil Surabaya dan Semarang
Tahun 1998 PERUSAHAAN COCA COLA TARIF STANDAR ( 1 ) JAM KERJA AKTUAL ( 2 ) JAM KERJA STANDAR ( 3 ) SELISIH 1 x (3-2) Surabaya 261.000 6.581 6.577 (1.044.000) Semarang 265.000 6.633 6.635 530.000
Dalam analisis selisih efisiensi tenaga kerja, PT. Coca Cola Semarang menunjukkan kinerja yang lebih baik. Hal ini terlihat dari terjadinya varians yang menguntungkan dibanding PT. Coca Cola Surabaya. .
3. Varians Biaya Overhead Pabrik Tabel 16
Perhitungan Tarif Overhead Pabrik PT. Coca Cola Amatil Surabaya dan Semarang
Tahun 1998
Keterangan PT. Coca Cola Surabaya
PT. Coca Cola Semarang Biaya Overhead Variabel Standar
Biaya Overhead Tetap Standar Total Biaya Overhead Pabrik
Tarif BOP Variabel per Jam Standar Tarif BOP Tetap per Jam Standar Total BOP per Jam Standar
30.554.799.000 6.910.374.000 37.465.173.000 4.645.704 1.050.688 5.696.392 33.066.308.000 7.356.963.000 40.423.271.000 4.985.121 1.109.145 6.094.266
47 3.a. Varians Terkendali
3.a.1. Varians Terkendali untuk BOP PT. Coca Cola Surabaya BOP Tetap 6,910,374,000 BOP Variabel (6,581 x 4,645,704) : 30,554,795,000
BOP variabel + BOP tetap: 37,465,173,000
Biaya overhead pabrik aktual 82,735,826,400
Varians Terkendali (45,270,653,400)
3.a.2. Varians Terkendali untuk BOP PT. Coca Cola Semarang BOP Tetap 7,356,963,000 BOP Variabel (6,633 x 4,985,121) : 33,066,307,590
BOP variabel + BOP tetap: 40,423,271,000
Biaya overhead pabrik aktual 89,613,793,000
Varians Terkendali (49,190,522,000)
Dalam analisis varians terkendali terlihat bahwa kedua perusahaan sama-sama mengalami selisih yang tidak menguntungkan.
48 3.b. Varians Volume Produksi
3.b.1. Varians Volume Produksi PT. Coca Cola Surabaya
Biaya overhead variabel + BOP tetap Rp. 37.465.173.000 Total BOP yang dianggarkan (6.577 x 5.696.392) Rp. 37.465.170.184 Varians Volume Produksi Rp. 2.820 (terjadi selisih varians yang menguntungkan)
3.b.2. Varians Volume Produksi PT. Coca Cola Semarang
Biaya overhead variabel + BOP tetap Rp. 40.423.270.590 Total BOP yang dianggarkan (6.635 x 6.094.266) Rp. 40.423.266.380 Varians Volume Produksi (Rp. 12.184.320) (terjadi selisih varians yang tidak menguntungkan)
Dalam analisis varians volume produksi, PT. Coca Cola Surabaya mencatat hasil yang lebih baik dibanding PT. Coca Cola Semarang. Ini terlihat dari Selisih yang menguntungkan bagi PT. Coca Cola Semarang Sebesar Rp. 4.212,- sedang PT. Coca Cola Surabaya mengalami selisih yang menguntungkan sebesar Rp. 970,-.
49 Tabel 17
Perhitungan analisis Selisih Biaya Produksi PT. COCA COLA SURABAYA DAN SEMARANG
Tahun 1998
ANALISIS SELISIH BIAYA PRODUKSI
PT. COCA COLA SURABAYA
PT. COCA COLA SEMARANG SELISIH BAHAN BAKU
• Selisih Harga • Selisih Kuantitas SELISIH TENAGA KERJA
• Selisih Tarif • Selisih Efisiensi SELISIH OVERHEAD
• Selisih Terkendali • Selisih Volume Produksi
(18.997.717.930) (18.321.288.050) 125.039.000 (1.044.000) (45.270.653.400) 2.820 (19.898.117.720) (26.904.321.180) 132.700.000 530.000 (49.190.522.000) (12.183.910)
Dari hasil perbandingan kinerja kedua perusahaan, terlihat secara umum bahwa kinerja yang ditunjukkan oleh PT. Coca Cola Amatil Surabaya relatif lebih baik dibandingkan kinerja PT. Coca Cola Amatil Semarang. Hal ini terlihat dalam hasil analisa selisih biaya produksinya sebagaimana di atas. Dalam analisis selisih bahan baku kedua perusahaan mengalami inefisiensi karena terjadinya selisih yang tidak menguntungkan. Sedangkan dalam Selisih tenaga kerja, PT. Coca Cola Semarang lebih baik dibanding PT. Coca Cola Surabaya dalam efisiensi tenaga kerja. Sementara dalam selisih biaya overhead pabrik
50 PT. Coca Cola Surabaya relatif lebih baik dibandingkan dengan PT. Coca Cola Semarang.
1. Tahap Penerapan
Dalam langkah ini, perusahaan berusaha menerapkan hasil dari analisa perbandingan sebelumnya untuk melakukan peningkatan atau perbaikan dalam penetapan standar biaya produksinya sehingga akan berpengaruh terhadap peningkatan kinerja yang dicanangkan oleh perusahaan. Adapun penerapan perbaikan itu diimplementasikan dalam usaha-usaha menekan biaya-biaya operasional perusahaan dan menjaga kualitas kerja demi hasil yang optimal. Selain itu perusahaan juga mencoba menerapkan strategi memperbanyak produksi jenis produk tertentu yang memakan biaya lebih sedikit tetapi mampu menghasilkan keuntungan yang lebih bagi perusahaan. Sebaliknya produk yang memakan biaya lebih banyak akan dipertahankan atau bahkan dikurangi jumlah produksinya. Penerapan yang dilakukan oleh PT Coca Cola Surabaya adalah:
1. Sebagai gambaran, strategi produksi tersebut dapat terlihat dalam produksi Sprite 193 ml dan Fanta Orange 193 ml, serta Fanta Strawberry 193 ml. Sprite tadinya di tahun 1998 diproduksi sebanyak 2.545 unit, tetapi di tahun berikutnya tahun 1999 produksi sprite diturunkan hingga 1.856 unit. Sebaliknya untuk produk Fanta Orange
51 dan Fanta Strawberry, produksinya bahkan dinaikkan dari sebesar 1.505 unit dan 1.689 unit di tahun 1998 menjadi sebesar 2.242 unit untuk produk Fanta Orange dan 2.567 unit untuk produk Fanta Strawberry di tahun 1999.
2. Pada tahun berikutnya tahun 2000, walaupun produksi Sprite dinaikkan menjadi 2.125 unit akan tetapi kenaikan tersebut belum seberapa dibandingkan dengan kenaikan produksi Fanta Orange dan Fanta Strawberry yang mencapai sekitar 74 persen dari produksi tahun 1999 yaitu sebesar 3.026 unit dan 3.362 unit.
Tindakan tersebut dilakukan dengan pertimbangan bahwa produk sprite yang diproduksi menyerap lebih banyak biaya dibandingkan dengan fanta orange maupun fanta strawberry. Hal itu tercermin dari besarnya biaya bahan baku gula dan CO2 untuk tiap produksi sprite. Sementara biaya bahan baku gula dan CO2 untuk fanta relatif lebih rendah bila dibandingkan dengan sprite.
3. Dari dua gambaran di atas, dapat terlihat usaha manajemen PT. Coca Cola Surabaya dalam menekan biaya operasional semaksimal mungkin tanpa mengindahkan tujuan perusahaan untuk meraih laba. Dan tentunya strategi dalam perubahan komposisi produksi tersebut telah disesuaikan dengan target pasar (trend) yang ada, dan bukan hanya strategi yang tanpa perhitungan. Sehingga nantinya dengan penerapan strategi tersebut perusahaan mampu meraih keuntungan yang optimal.
52 F. Implementasi
Penyimpangan biaya produksi yang sesungguhnya terjadi dari biaya produk standar perlu diinvestigasi lebih lanjut untuk menentukan biaya apa yang menyimpang, apa penyebabnya, serta siapa yang bertanggung jawab terhadap penyimpangan tersebut.
Penyimpangan biaya tersebut disebabkan oleh faktor-faktor eksternal dan internal. Bila penyimpangan tersebut diakibatkan faktor internal yang dapat dikendalikan oleh manager tertentu, maka penyimpangan tersebut dapat segera dibenahi untuk menciptakan pengendalian biaya standar yang baik.
Dari hasil perhitungan analisa varians yang penulis lakukan, terlihat adanya selisih yang tidak menguntungkan pada elemen-elemen biaya produksi. Dari ketiga elemen biaya produksi yang ada, hendaknya manajemen lebih cermat dan lebih teliti dalam menentukan standar biaya untuk produksi dengan tujuan untuk menghindari besarnya perbedaan selisih standar dan aktualisasi biaya produksi.
