Redesign Tata Letak Fasilitas di Area Produksi PT. Roti Ganep's Traditional Snacks dengan Pendekatan Group Technology
Conference Paper · October 2019
CITATIONS
0
READS
8,670 3 authors, including:
Wakhid Ahmad Jauhari Universitas Sebelas Maret 180PUBLICATIONS 933CITATIONS
SEE PROFILE
Bambang Suhardi Universitas Sebelas Maret 160PUBLICATIONS 395CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Bambang Suhardi on 09 October 2019.
The user has requested enhancement of the downloaded file.
582
Redesign Tata Letak Fasilitas di Area Produksi PT. Roti Ganep’s Traditional Snacks dengan
Pendekatan Group Technology
Rio Aprianno Jaya*1), Wakhid Ahmad Jauhari*2), dan Bambang Suhardi*3)
1) Mahasiswa Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
2) Dosen Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
3) Dosen Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
Email: [email protected], [email protected], [email protected]
ABSTRAK
PT. Roti Ganep's Traditional Snacks adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri roti, yang berlokasi di Jl. Sutan Syahrir 176, Tambak Segaran, Solo 57113, dimana dalam produksinya perusahaan memproduksi beraneka macam roti. Permasalahan yang terjadi di perusahaan tesebut berkaitan dengan tata letak fasilitas pabrik. Kondisi tata letak fasilitas pabrik saat ini masih kurang teratur dikarenakan jarak yang cukup jauh antar stasiun kerja yang berkaitan dan masih kurang sesuai dengan alur proses produksinya sehingga menimbulkan adanya gerakan bolak-balik. Perancangan ulang tata letak fasilitas merupakan salah satu ilmu yang dapat diterapkan dalam perusahaan tersebut guna memperoleh pola aliran material yang lebih teratur sehingga dapat meminimalisir total jarak dan ongkos material handling.
Oleh karena itu, maka untuk penyelesain masalahnya digunakan metode Group Technology, dimana dalam pembentukannya digunakan metode Production Flow Analysis, Rank Order Clustering, dan Hollier 1. Berdasarkan hasil pengolahan data dapat diketahui bahwa alternatif yang terpilih adalah alternatif 1.
Kata kunci: Group Technology, Hollier 1, Production Flow Analysis, Rank Order Clustering, Tata Letak Fasilitas
1. Pendahuluan
Semakin ketatnya persaingan pasar pada bidang industri roti saat ini, secara otomatis akan menuntut setiap perusahaan untuk selalu memberikan produk dan pelayanan yang terbaik kepada konsumennya agar tetap dapat bertahan di pasaran. Terus meningkatnya jumlah permintaan pesanan dari konsumen membuat perusahaan diharapkan dapat terus memenuhi kebutuhan konsumennya, tetapi tetap dengan mempertimbangkan biaya produksi yang lebih rendah untuk memaksimalkan keuntungan. Salah satu caranya adalah dengan melakukan perancangan ulang tata letak fasilitas produksi yang baik dan benar. Hadiguna dan Setiawan (2008), mengemukakan tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai kumpulan unsur-unsur fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu. Unsur-unsur fisik tersebut dapat berupa mesin, peralatan, meja, bangunan, dan sebagainya. Aturan atau logika pengaturan dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya total jarak atau total biaya perpindahan bahan yang minimum.
Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja, dan sebagainya (Wignjosoebroto, 2009).
PT. Roti Ganep's Traditional Snacks adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri roti, yang berlokasi di Jl. Sutan Syahrir 176, Tambak Segaran, Solo 57113. PT. Roti Ganep's Traditional Snacks merupakan perusahaan keluarga yang berdiri sejak tahun 1881 oleh pasangan Tjian Tiang San dan Auw Like Nio. Sampai saat ini sudah 5 generasi yang mewarisi
583
perusahaan ini dan dikelola oleh Oh Lioe Nio (Cecilia Maria Purnadi). Sejak awal berdiri, PT.
Roti Ganep's Traditional Snacks hanya memproduksi Roti Kecik (roti yang terbuat dari tepung ketan). Pada perkembangannya, PT. Roti Ganep’s Traditional Snacks tidak hanya memproduksi roti kecik saja, tetapi juga memproduksi aneka roti kering dan aneka roti basah. Saat ini bentuk bangunan pabrik pada PT. Roti Ganep's Traditional Snacks adalah bertingkat. Dimana pada lantai bawah dipergunakan untuk memproduksi jenis roti kecik, roti kering, dan roti basah, sedangkan untuk lantai atas dipergunakan untuk proses produksi lanjutan roti kecik.
Berdasarkan pengamatan, kondisi tata letak fasilitas saat ini di PT. Roti Ganep's Traditional Snacks masih kurang teratur dikarenakan jarak yang cukup jauh antar stasiun kerja yang berkaitan dan masih kurang sesuai dengan alur proses produksinya sehingga menimbulkan adanya gerakan bolak-balik. Semua masalah tersebut hanya akan menimbulkan ongkos material handling yang cukup besar, ketidakaturan aliran proses produksi, ketidaknyamanan pekerja, dan perpindahan material yang jauh. Dengan karakteristik produk yang bervariasi maka pendekatan yang tepat adalah dengan menggunakan Group Technology (GT).
Tujuan dari penelitian ini adalah menghasilkan rancangan ulang tata letak fasilitas produksi di PT. Roti Ganep's Traditional Snacks dengan pendekatan Group Technology, dimana dari hasil rancangan ulang tersebut diharapkan dapat menghasilkan pola aliran material yang lebih teratur sehingga secara otomatis dapat meminimalisir total jarak dan ongkos material handling.
2. Metode
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Group Technology. Metode ini cocok digunakan untuk menyelesaikan masalah tata letak fasilitas dengan jenis produk yang bervariasi. Hadiguna dan Setiawan (2008), mengemukakan bahwa Group Technology atau teknologi kelompok secara umum didefinisikan sebagai suatu filosofi atau konsep manufacturing yang mengidentifikasikan serta mencari kesamaan atau ketidaksamaan antara komponen atau produk dan proses operasi, baik dalam kegiatan desain maupun manufacturing.
Misalnya ada seribu produk yang berbeda, mungkin produk-produk tersebut dapat dikelompokan dalam 10 atau 15 kelompok besar, yang dapat dianggap sebagai keluarga produk.
Masing-masing keluarga tersebut memiliki karakteristik yang sama atau sejenis dalam hal proses produksinya maupun kesamaan desainnya. Dengan demikian keluarga komponen/produk (part family) adalah suatu kumpulan komponen/produk yang mempunyai kemiripan dalam hal bentuk dan geometrinya, atau kemiripan dalam langkah-langkah proses yang diperlukan dalam pembuatannya.
Dalam pembentukannya, Group Technology melewati beberapa tahapan sebagai berikut:
a. Menentukan Input Data Matriks
Menentukan input data matriks dengan melakukan pembentukan komponen-komponen atau part-part dari komponen dan kelompok mesin dengan menggunakan matriks Production Flow Analysis (PFA). Hal ini menganalisa informasi dari rute proses pembuatan suatu part dan sebagai input data matriks pada pembentukan sel manufaktur.
b. Pembentukan Sel Manufaktur Dengan Menggunakan Metode Rank Order Clustering Pembentukan sel manufaktur Group Technology layout dengan menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC) dilakukan dengan menghitung decimal equivalents bagi semua komponen dan mesin. Perhitungan ini sendirinya akan memberikan nilai bagi komponen dan mesin yang akan diurutkan sekaligus membentuk kelompok mesin sel. Setiap kelompok mesin sel diatur tata letaknya dengan tujuan penyusunan layout baru masing-masing kelompok mesin sel.
c. Melakukan Penyusunan Machine Cell Dengan Metode Hollier 1
584
Metode Hollier 1 adalah metode pengaturan urutan mesin yang cukup praktis dengan menggunakan data from to chart perpindahan bahan antar fasilitas. Metode ini tidak membutuhkan data dimensi fasilitas serta tidak memerlukan penetapan urutan awal fasilitas atau mesin yang akan ditata letak. Metode Hollier 1 menggunakan jumlah aliran ‘from’ dan ‘to’
setiap fasilitas yang akan diurutkan.
3. Hasil dan Pembahasan Layout Awal
Layout awal perusahaan terdiri dari 2 lantai dengan luas pabrik ± 253.98 m2 dengan rincian yang disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Layout Awal Lantai 1
Gambar 2. Layout Awal Lantai 2
Produksi roti pada PT. Roti Ganep’s Traditional Snacks ini dilakukan pada 2 lantai dimana di lantai 1 untuk melakukan proses produksi roti basah dan roti kering sedangkan di lantai 2 untuk melakukan proses produksi lanjutan roti kering khususnya roti kecik dari lantai 1. Dalam proses produksi lanjutan dari lantai 1 ke lantai 2 atau sebaliknya, perpindahan materialnya dengan menggunkan lift barang.
Total Jarak Dan Ongkos Material Handling Awal
Penentuan jarak antar area aktivitas dalam penelitian ini digunakan metode jarak rectiliniear yaitu jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Sedangkan OMH pada
585
penelitian ini terbagi menjadi 2, yaitu OMH dengan tenaga manusia dan OMH dengan alat bantu rak bertingkat. Dari hasil pengolahan data diperoleh total jarak awal sebesar 25.092,24 meter per minggu dan OMH awal sebesar Rp 4.000.052,29 per minggu. Untuk rincian lebih jelasnya dapat dilihat Tabel 1.
Tabel 1. Total OMH Per Minggu Layout Awal
No Dari Ke Produk Material Alat Angkut Frekuensi Perpindahan/Minggu Total Perpindahan Jarak (m) Frekuensi x Jarak OMH/meter Total OMH
Roti Kering 3 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
Roti Kering 4 6
Roti Kering 5 6
25092,24 Rp 4.000.052,29
60
O N 12
54
55 12
66 W W
C1 C2
Y Y C1 C2 C3
C4 I
I I I 61 62 63 64
Adonan Awal Telur, Susu, Gis Telur, Susu, Gis Adonan Awal Adonan Awal Adonan Awal 65
56 57 58 59
C4 C3 C2 C1 C4 W W Y Y
C3
Telur, Susu, Gis Telur, Susu, Gis Roti Setengah Jadi Tepung, Gula, Mentega, Garam Tepung, Gula, Mentega, Garam Tepung, Gula, Mentega, Garam Tepung, Gula, Mentega, Garam
12 12 12 Manusia
Manusia
Manusia Manusia
12 12 12 12 12 Manusia
2,46 29,52 Rp 1.398,11 Rp 41.272,21 10,84 130,08 Rp 121,79 Rp 15.842,44 16.690,10 Rp 121,79 Rp 137,04 11,42
11,76 12,25
141,12 Rp 121,79 Rp 17.187,00 17.903,13 Rp 121,79 Rp 147 9,21 8,74
110,52 Rp 121,79 Rp 13.460,23 12.773,34 Rp 121,79 Rp 104,88
98,52 Rp 121,79 Rp 11.998,75 11.370,31 Rp
9.265,78 Rp
8.564,27 Rp 12
Manusia
7.804,30 Rp 121,79 Rp 93,36 7,78
6,34 76,08 Rp 121,79 121,79 Rp 70,32 5,86
5,34 12
Manusia
Manusia 12
Total
4,91
64,08 Rp 121,79 121,79 Rp
58,92 Rp 7.175,87
Rak Bertingkat Manusia Manusia Manusia Manusia
8,21
Penentuan Input Data Matriks
Tahap pertama dalam pembentukan Group Technology adalah dengan melakukan pembentukan kelompok produk dan kelompok mesin dengan menggunakan Production Flow Analysis (PFA) sebagai input data matriks pada pembentukan sel manufaktur. Hasil matriks PFA dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Matriks PFA
Produk Mesin
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1 1 1
1
1 1 1 1 1 1
1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1
1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1 1 1 1
1 1
1 1 1 1 2
W X Y AC
P Q2
R S T2 V U H I M L
1
AH AI N O B
C4 D E F G C1
3 4 5 6 7 11
AV AW AU C2 C3
Q1
T1
AT AM AN AO AP
8 9 10
Pembentukan Sel Manufaktur Dengan Menggunakan Metode Rank Order Clustering Tahap kedua adalah pembentukan sel manufaktur area produksi PT. Roti Ganep’s Traditional Snacks dengan menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC). Berdasarkan hasil dari pengolahan data diperlukan 4 kali iterasi untuk membentuk sel manufaktur di area mesin-mesin produksi. Hasil iterasi untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 3.
586
Tabel 3. Proses Iterasi ke 4
Produk Mesin
1374389534722³⁷ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
68719476736 2³⁶ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
34359738368 2³⁵ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
17179869184 2³⁴ 1 1 1 1 1 1
8589934592 2³³ 1 1 1 1 1 1
4294967296 2³² 1 1 1 1 1
2147483648 2³¹ 1 1 1 1 1
1073741824 2³⁰ 1 1 1 1
536870912 2²⁹ 1 1
268435456 2²⁸ 1 1 1 1 1 1 1 1
134217728 2²⁷ 1 1 1 1 1 1 1
67108864 2²⁶ 1 1
33554432 2²⁵ 1
16777216 2²⁴ 1
8388608 2²³ 1
4194304 2²² 1
2097152 2²¹ 1
1048576 2²⁰ 1
524288 2¹⁹ 1
262144 2¹⁸ 1 1
131072 2¹⁷ 1 1
65536 2¹⁶ 1 1
32768 2¹⁵ 1 1
16384 2¹⁴ 1
8192 2¹³ 1
4096 2¹² 1
2048 2¹¹ 1
1024 2¹⁰ 1
512 2⁹ 1
256 2⁸ 1
128 2⁷ 1
64 2⁶ 1
32 2⁵ 1
16 2⁴ 1
8 2³ 1
4 2² 1
2 2¹ 1
1 2⁰ 1
274341036032 274307481600 274206818304 272747200512 267974082560 264550481920 249510756352 240921346048 240921313280 240787095552 206561116159
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
AU AV AW Jumlah Ranking U V X AH AT Q2 R S T1 T2 C2 C3 C4 P Q1 E L AP G C1 N AI AO M H AM AN D B O W Y I AC
F
9 7 10 11 8
5 3 2 4 6
1
Berdasarkan dari proses iterasi ke 4 tersebut maka diperolehlah 3 kelompok mesin sel (machine cell) dan untuk hasil pengelompokannya dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil Pengelompokan
Produk Mesin
CELL 3
1 5 3 2 4 6 9 7 10 11 8
W Y
CELL 1 I
AC F AM AN D B O N AI AO M H E L AP G C1
AW C2 C3 C4 P Q1 Q2 R S T1
CELL 2
T2 U V X AH AT AU AV
Penyusunan Machine Cell Dengan Metode Hollier 1
Setelah terbentuk kelompok sel, langkah selanjutnya adalah menyusun machine cell menggunakan metode Hollier 1. Pada masing-masing kelompok sel disusun aliran machine cell- nya ke dalam suatu pola urutan (sequence) yang membentuk aliran menyerupai flow shop tetapi didesain untuk fleksibilitas, dimana urutan mesin tersebut dibuat agar aliran material berjalan searah dan gerakan bolak-balik dapat dibuat seminimal mungkin. Dalam pengaturan urutan peralatan atau mesin, metode Hollier 1 menggunakan data from to chart perpindahan bahan antar fasilitas. Dari hasil pengolahan data diperoleh urutan untuk machine cell 1 adalah W-Y-F- G-E-D-I-L-H-O-M-N-B-AM-AN-AO-AI-AP-AC. Urutan machine cell 2 adalah C1-C2-C3-C4.
Dan untuk urutan machine cell 3 adalah AH-P-Q1-Q2-S-R-T1-T2-X-U-V-AV-AT-AW-AU.
587 Perancangan Layout Usulan Group Technology Layout Usulan Alternatif 1
Gambar 3. Layout Usulan Alternatif 1
Pada rancangan layout usulan Group Technology alternatif 1 ini mengalami perubahan tata letak mesin atau peralatan produksi berdasarkan hasil dari pembentukan Group Technology Layout menggunakan matriks PFA, metode ROC, dan metode Hollier 1. Selain itu, perubahan tata letak mesin pada usulan ini juga memperhatikan stasiun kerja yang memiliki frekuensi material handling tinggi dan stasiun kerja yang menggunakan alat angkut dalam proses material handling-nya. Karena kedua hal tersebut yang dirasa paling signifikan dalam perubahan total ongkos material handling-nya. Pada rancangan layout usulan ini, semua mesin atau peralatan produksi ditempatkan di satu lantai. Dalam perancangan layout usulan ini, perancangannya juga memperhatikan gang sebagai jalur pergerakan operator, dimana dalam perancangan gangnya dengan menyesuaikan ukuran dari loyang roti sebesar 60 x 40 cm. Hampir semua mesin atau peralatan produksi pada rancangan layout usulan ini mengalami perubahan, hanya stasiun kerja W, AC, AH, AI, AM, dan AN saja yang tidak mengalami perubahan tempat.
Tabel 5. Total Jarak Dan Ongkos Material Handling Alternatif 1 No Dari Ke Alat Angkut Jarak (m) Frekuensi Frekuensi x Jarak OMH/meter Total OMH
54 O N Rak Bertingkat 2,45 12 29,4 Rp 1.398,11 Rp 41.104,43 55 W C1 Manusia 20,78 12 249,36 Rp 121,79 Rp 30.369,55 56 W C2 Manusia 20,17 12 242,04 Rp 121,79 Rp 29.478,05 57 W C3 Manusia 19,85 12 238,2 Rp 121,79 Rp 29.010,38 58 W C4 Manusia 19,22 12 230,64 Rp 121,79 Rp 28.089,65 59 Y C1 Manusia 19,18 12 230,16 Rp 121,79 Rp 28.031,19 60 Y C2 Manusia 18,57 12 222,84 Rp 121,79 Rp 27.139,68 61 Y C3 Manusia 18,25 12 219 Rp 121,79 Rp 26.672,01 62 Y C4 Manusia 17,62 12 211,44 Rp 121,79 Rp 25.751,28 63 C1 I Manusia 7,23 12 86,76 Rp 121,79 Rp 10.566,50 64 C2 I Manusia 6,62 12 79,44 Rp 121,79 Rp 9.675,00 65 C3 I Manusia 6,3 12 75,6 Rp 121,79 Rp 9.207,32 66 C4 I Manusia 5,67 12 68,04 Rp 121,79 Rp 8.286,59
23622,86 Rp 3.705.538,48
Total
Layout Usulan Alternatif 2
588
Gambar 4. Layout Usulan Alternatif 2
Pada rancangan layout usulan Group Technology alternatif 2, perubahan tata letak mesin atau peralatan mengacu pada layout usulan Group Technology alternatif 1, sehingga dalam layout usulan Group Technology alternatif 2 terdapat beberapa tata letak mesin atau peralatan yang sama dengan layout usulan Group Technology alternatif 1. Yang membedakan adalah adanya perubahan pada stasiun kerja E, F, G, M, N, O, U, T1, dan T2. Dalam rancangannya, layout usulan Group Technology alternatif 2 hanya berdasarkan hasil dari pembentukan Group Technology Layout saja tanpa memperhatikan stasiun kerja yang memliki frekuensi material handling tinggi dan stasiun kerja yang menggunakan alat angkut dalam proses material handling-nya.
Tabel 6. Total Jarak Dan Ongkos Material Handling Alternatif 2
No Dari Ke Alat Angkut Jarak (m) Frekuensi Frekuensi x Jarak OMH/meter Total OMH 54 O N Rak Bertingkat 2,45 12 29,4 Rp 1.398,11 Rp 41.104,43 55 W C1 Manusia 20,78 12 249,36 Rp 121,79 Rp 30.369,55 56 W C2 Manusia 20,17 12 242,04 Rp 121,79 Rp 29.478,05 57 W C3 Manusia 19,85 12 238,2 Rp 121,79 Rp 29.010,38 58 W C4 Manusia 19,22 12 230,64 Rp 121,79 Rp 28.089,65 59 Y C1 Manusia 19,18 12 230,16 Rp 121,79 Rp 28.031,19 60 Y C2 Manusia 18,57 12 222,84 Rp 121,79 Rp 27.139,68 61 Y C3 Manusia 18,25 12 219 Rp 121,79 Rp 26.672,01 62 Y C4 Manusia 17,62 12 211,44 Rp 121,79 Rp 25.751,28 63 C1 I Manusia 7,23 12 86,76 Rp 121,79 Rp 10.566,50 64 C2 I Manusia 6,62 12 79,44 Rp 121,79 Rp 9.675,00 65 C3 I Manusia 6,3 12 75,6 Rp 121,79 Rp 9.207,32 66 C4 I Manusia 5,67 12 68,04 Rp 121,79 Rp 8.286,59
24294,8 Rp 3.855.759,28
Total
Layout Usulan Alternatif 3
Gambar 5. Layout Usulan Alternatif 3
Pada rancangan layout usulan Group Technology alternatif 3, perubahan tata letak mesin atau peralatan mengacu pada layout usulan Group Technology alternatif 1, sehingga dalam layout usulan Group Technology alternatif 2 terdapat beberapa tata letak mesin atau peralatan
589
yang sama dengan layout usulan Group Technology alternatif 1. Yang membedakan adalah adanya perubahan pada stasiun kerja D, G, H, L, M, N, O, R, X, AT, dan AW. Dalam rancangannya, layout usulan Group Technology alternatif 3 hanya berdasarkan hasil dari pembentukan Group Technology Layout saja tanpa memperhatikan stasiun kerja yang memliki frekuensi material handling tinggi dan stasiun kerja yang menggunakan alat angkut dalam proses material handling-nya.
Tabel 7. Total Jarak Dan Ongkos Material Handling Alternatif 3
No Dari Ke Alat Angkut Jarak (m) Frekuensi Frekuensi x Jarak OMH/meter Total OMH 54 O N Rak Bertingkat 2,45 12 29,4 Rp 1.398,11 Rp 41.104,43 55 W C1 Manusia 20,78 12 249,36 Rp 121,79 Rp 30.369,55 56 W C2 Manusia 20,17 12 242,04 Rp 121,79 Rp 29.478,05 57 W C3 Manusia 19,85 12 238,2 Rp 121,79 Rp 29.010,38 58 W C4 Manusia 19,22 12 230,64 Rp 121,79 Rp 28.089,65 59 Y C1 Manusia 19,18 12 230,16 Rp 121,79 Rp 28.031,19 60 Y C2 Manusia 18,57 12 222,84 Rp 121,79 Rp 27.139,68 61 Y C3 Manusia 18,25 12 219 Rp 121,79 Rp 26.672,01 62 Y C4 Manusia 17,62 12 211,44 Rp 121,79 Rp 25.751,28 63 C1 I Manusia 7,23 12 86,76 Rp 121,79 Rp 10.566,50 64 C2 I Manusia 6,62 12 79,44 Rp 121,79 Rp 9.675,00 65 C3 I Manusia 6,3 12 75,6 Rp 121,79 Rp 9.207,32 66 C4 I Manusia 5,67 12 68,04 Rp 121,79 Rp 8.286,59
25021,08 Rp 3.944.212,92
Total
4. Simpulan
Rancangan layout usulan Group Technology yang dibuat berdasarkan hasil dari pembentukan Group Technology Layout menggunakan matriks Production Flow Analysis (PFA) untuk pembentukan kelompok produk dan kelompok mesin produksi, metode Rank Order Clustering (ROC) untuk pembentukan sel manufaktur, dan metode Hollier 1 untuk menyusun machine cell. Dari ketiga alternatif layout usulan Group Technology, dipilih satu alternatif yang terbaik yaitu layout usulan Group Technology alternatif 1 karena selain memiliki aliran material handling yang lebih teratur juga memiliki total jarak tempuh dan ongkos material handling yang paling minimum dari pada layout usulan Group Technology alternatif 2 dan 3. Dengan total jarak tempuh material handling alternatif 1 sebesar 23.622,86 meter per minggu (terjadi pengurangan sebesar 1.469,38 meter atau 5,86% dari layout awal) dan total ongkos material handling alternatif 1 sebesar Rp 3.705.538,48 per minggu (terjadi pengurangan sebesar Rp 294.513,81 atau 7,36% dari layout awal).
Daftar Pustaka
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik. Penerbit CV Andi Offset, Yogyakarta.
Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga Cetakan Keempat. Penerbit Guna Widya, Surabaya.
View publication stats
