PERHITUNGAN TINGKAT EFEKTIFITAS MESIN CANE
MILL DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR USULAN PENERAPAN
TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE PADA PABRIK GULA SEI SEMAYANG
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan
Oleh
TENGKU EMRI FAUZAN
035204059
P R O G R A M S T U D I T E K N I K M A N A J E M E N P A B R I K D
-I V
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
PERHITUNGAN TINGKAT EFEKTIFITAS MESIN CANE
MILL DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR USULAN PENERAPAN
TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE PADA PABRIK GULA SEI SEMAYANG
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan
Oleh
TENGKU EMRI FAUZAN
035204059
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Ir. Kores Sinaga) (Ir. Anizar, M.Kes)
P R O G R A M S T U D I T E K N I K M A N A J E M E N P A B R I K D - I V
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah. atas segala limpahan taufiq dan inayah-nya yang tiada putus dan henti-hentinya. Segala puji bagi Allah maha pengasih yang menginginkan kebaikan bagi hamba-Nya, dan mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Segala puji bagi Allah yang jikalau seluruh pohon di bumi ini dijadikan pena dan lautan dijadikan tinta untuk menulis ilmu Allah, maka tiada akan habis ilmu Allah. Dengan izin Nya lah karya akhir ini dapat diselesaikan. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada Rasulullah, Muhammad SAW. Rasul yang menjadi rahmat seluruh alam.
Dalam suatu proses produksi diharapkan mesin dapat bekerja sesuai dengan kapasitas yang diharapkan perusahaan. Tetapi dalam kenyataannya terdapat kinerja mesin tidak sesuai dengan kapasitasnya. Penulis mencoba menganalisis faktor yang mempengaruhi efektifitas mesin Cane Mill dengan metode OEE. Pada pengamatan yang dilakukan penulis menemukan bahwa efektifitas mesin masih pelum mencapai standart. Untuk itu perlu dilakukan perawatan mesin dengan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab penurunan efisiensi yang terjadi.
Penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis.
Medan, 2009
UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam penulisan Karya Akhir ini Penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada:
1. Kedua Orang Tuaku, yang telah memberikan dukungan moril dan materil. Atas perhatian, cinta, kesabaran, doa dan dorongan kepada penulis.
2. Kakak dan Abangku, yang selalu memberikan perhatian, semangat dan motivasi.
3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departeman Teknik Industri.
4. Bapak Ir. Kores Sinaga selaku Pembimbing I yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 5. Ibu Ir. Anizar, M.Kes selaku Pembimbing II yang telah membimbing
Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini. 6. Ibu Sri dan Bapak Ir. Jhon Elvis yang telah menerima dan meluangkan
waktu dalam membantu Penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini dan juga seluruh staf dan karyawan PGSS.
7. Teman-temanku stambuk 2003 dan Anak-anak Mocxy yang sangat banyak membantu dan menyediakan fasilitas kepada Penulis.
Penulis berharap semoga dengan adanya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam penulisan Karya Akhir ini.
Medan, Juli 2009
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
KATA PENGANTAR ... i
UCAPAN TERIMA KASIH ... ii
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR TABEL ... ix
DAFTAR GAMBAR ... xi
DAFTAR LAMPIRAN ... xii
I PENDAHULUAN……….………. I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ... I-4 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah ... I-5 1.4. Pembatasan Masalah ... I-5 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-6
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.11.2. Jam Kerja ... II-37 2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-38
III LANDASAN TEORI ... III-1
3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1 3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-2 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-3 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-3 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) ... III-5 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-7 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-9 3.4.1. Pendahuluan ... III-9 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-10 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-10
3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) ... III-11 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-13
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1
4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Teknik Pengumpulan Data ... IV-2 4.6. Pengolahan Dan Analisis Data ... IV-3
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1
5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-5 5.2.1. Penentuan Ideal Cycle Time ... V-5 5.2.2. Perhitungan Avialibility ... V-5 5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency ... V-6 5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-7 5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-8 5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-9 5.2.6.1. DowntimeLosses ... V-9 5.2.6.2. Speed Loss ... V-11
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
5.2.5.3. Defect Loss ... V-14
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1
6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-3 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-8 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-8 6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-9
VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1
7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-4
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Data Penjualan Gula Tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 ... II-7 2.2. Data Penyusutan Batang Tebu ... II-20 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang ... II-32 2.4. Rincian Tenaga Kerja PG. Sei Semayang ... II-36 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor ... II-37 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik ... II-38 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Cane Mill ... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Cane Mill ... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Mill... V-3 5.4. Data Produksi Mesin Cane Mill ... V-4 5.5. Availability mesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-6 5.6. Performance Efficiency Mesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei
2009 ... V-7 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-8 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Cane Mill
Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-9 5.9. Breakdown Loss pada mesin Cane Mill Periode Feb 2009 – Mei
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.11. Idling an Minor Stoppages diMesin Cane Mill Periode Feb 2009 –
Mei 2009 ... V-12 5.12. Reduced Speed Loss diMesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei -
2009 ... V-13 5.13. ReworkLossMesin Cane Mill Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-14 5.14. Yield/scrap Loss Mesin DryerTwind Periode Feb 2009 - Mei 2009 ... V-15 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Cane Mill Periode
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang ... II-4 2.2. Bagan Alir Pengolahan Tebu ... II-18 2.3. Struktur Organisasi PTPN. II Sei Semayang ... II-34 3.1. Overall Equipment Effectivenessand Goals ... III-13 3.2. Alur Pengukuran Nilai OEE ... III-20 3.3. Diagram Sebab Akibat ... III-21 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ... IV-4 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ……... IV-5 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Cane Mill Periode Feb 2009 –
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Daftar Mesin Produksi………L-1 2. Daftar Peralatan Produksi ... L-2 3. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... L-3 4. SK Tugas Sarjana ... L-4 5. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-5 6. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-6
ABSTRAK
Pabrik Gula Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.
Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Mill dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Mill. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Mill.
ABSTRAK
Pabrik Gula Sei Semayang merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan tebu yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan terjadinya shutdown yang tidak terencana dan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses.
Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin Cane Mill dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin Cane Mill. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin Cane Mill.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Pada saat ini, kegiatan di perusahaan tidak hanya dipengaruhi oleh kinerja manusia,akan tetapi dipengaruhi oleh kinerja mesin. Oleh karena itu kualitas produk tidak hanya didasarkan pada proses produksi lagi, akan tetapi pada kinerja mesin produksi. Agar kinerja mesin produksi tetap dalam keadaan baik, maka perlu dilakukan suatu pemeliharaan yang optimal, seperti pemeliharaan pencegahan dan korektif yang terkontrol, memadukan pemeliharaan mesin dengan bagian yang terkait dalam proses produksi. Aktifitas pemeliharaan peralatan yang dilakukan oleh seluruh karyawan dari manajemen puncak hingga operator untuk mendukung pencapaian target yang direncanakan.
Setiap perusahaan selalu menginginkan adanya peningkatan hasil produksi baik dalam hal kualitas maupun kuantitas. Salah satu faktor pendukung peningkatan hasil produksi tersebut adalah dengan meningkatkan nilai efisiensi dari mesin dan peralatan yang ada. Pemeliharaan kondisi mesin-mesin dan peralatan-peralatan pendukung sistem produksi juga merupakan komponen penting dalam manajemen pemeliharaaan mesin/peralatan di lantai pabrik.
sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tidak diketahui dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat dilakukan peningkatan kerja peralatan dengan optimal.
Atas dasar itu, maka perlu dilakukan perhitungan efisiensi mesin/peralatan yang dapat menyentuh atau menjangkau seluruh aspek yang terkait dengan kinerja mesin. Hal ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana kinerja mesin atau peralatan yang ada.
Permasalahan yang dihadapi Pabrik Gula Sei Semayang pada saat ini adalah terjadinya shutdown pada mesin Cane Mill yang tidak terencana yang diakibatkan oleh kerusakan mesin yang terjadi pada saat proses produksi sedang berjalan. Kerusakan yang terjadi mengakibatkan waktu downtime bertambah dan waktu uptime (bekerjanya mesin) menjadi berkurang. Hal ini dapat dihindari dengan melakukan perawatan yang lebih baik pada bagian mesin yang sering mengalami kerusakan. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.
Setelah dilakukan perhitungan menggunakan data yang ada, nilai keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan dari kedua mesin tersebut masih di bawah nilai standar yang ditetapkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Perhitungan keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan untuk mesin JUKI APW-239 masih di bawah nilai seharusnya, yaitu antara 62,9% hingga 76,09% dari yang dianjurkan oleh JIPM yaitu 85%. Nilai persentase ini menggambarkan bahwa perusahaan masih kurang efektif dalam menggunakan peralatan dan mesinnya. Sedangkan untuk mesin JUKI APW-231 terlihat bahwa nilai keefektifan penggunaan peralatan keseluruhan juga masih di bawah nilai seharusnya, yaitu antara 63,55% hingga 75,84% dari nilai yang dianjurkan oleh JIPM yaitu 85%.
Untuk itu perlu adanya suatu penerapan pemeliharaan produktif total dengan pemeliharaan mandiri di lini tersebut agar penggunaan peralatan dan mesin dapat digunakan dengan lebih efektif lagi. Pemeliharaan mandiri pada lini umum ini merupakan pemeliharaan mesin dan peralatan yang dilakukan oleh operator dibantu oleh teknisi pemeliharaan. Operator 9 bertanggung tawab dalam hal pembersihan,pemeriksaan, dan pelumasan mesin yang digunakan.
peralatan lebih tinggi dibandingkan dengan lini lainnya. Setelah dilakukan pengamatan, hasil penelitan yang didapat adalah:
− Pencapaian nilai OEE lini-H secara rata-rata adalah sebesar 38,9%
− Permasalahan utama yang terjadi pada lini-H yang menyebabkan rendahnya pencapaian nilai OEE adalah rendahnya nilai availability ratio, rata-rata sebesar 51,23%
− Rendahnya nilai pencapaian availability ratio dari equipment losses yang ada setengahnya (50%) diakibatkan oleh planned downtime dan trouble quality.
− Usaha perbaikan terhadap permasalahan yang ada (rendahnya pencapaian nilai OEE) difokuskan pada penanganan secara komprehensif terhadap faktor penyebab trouble quality secara umum maupun teknis.
Berdasarkan beberapa pengamatan diatas, maka diharapkan pengamatan yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat memberikan masukan bagi perusahaan dalam usaha peningkatan efektifitas mesin yang berdampak pada peningkatan produktifitas perusahaan.
1.2. Pokok Permasalahan
faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin, dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut. Hasil identifikasi kemudian dapat menjadi masukan bagi perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi.
1.3. Tujuan Pemecahan Masalah
Berdasarkan pokok permasalahan di atas, maka pentingnya pemecahan masalah dari penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui tingkat efektifitas mesin Cane Mill secara menyeluruh yang akan memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan.
2. Untuk mendapatkan nilai OEE dari mesin produksi pada lini produksi yang ditentukan.
3. Untuk mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat pada Six Big Losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor tersebut.
1.4. Pembatasan Masalah
Untuk mempermudah pembahasan dalam penulisan ini, maka dibuat batasan-batasan masalah sebagai berikut:
1. Penelitian hanya dilakukan pada stasiun gilingan dan penelitian difokuskan pada mesin Cane Mill.
1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan
1. Tidak terjadinya perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung. 2. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya
program perbaikan mesin/peralatan sehingga pengukuran yang bertujuan menganalisa permasalahan yang berkaitan dengan produktifitas dan efisiensi yang belum pernah dilakukan sebelumnya.
3. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah.
4. Pemeliharaan terhadap mesin/peralatan yang diteliti baik itu cara pembongkaran, perbaikan dan penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.
5. Penelitian yang dilakukan tidak sampai ke perhitungan biaya.
6. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan perbaikan.
1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir
Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian Karya Akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:
BAB I. PENDAHULUAN
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisi tentang sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi, manajemen perusahaan dan uraian proses produksi.
BAB III : LANDASAN TEORI
Bab ini menguraikan teori-teori yang menunjang, penyelesaian masalah yaitu studi kepustakaan yang berkaitan dengan teori-teori yang merupakan landasan bagi pemecahan persoalan dan hasil studi kepustakaan lainnya yang dianggap turut membantu pemecahan masalah.
BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisikan tentang langkah-langkah atau tahap-tahap yang dijadikan acuan untuk menyelesaikan permasalahan dalam melakukan penelitian sesuai dengan teori-teori yang digunakan dalam landasan teori.
BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
BAB VI : ANALISA PEMECAHAN MASALAH
Pada bab ini akan diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari pemecahan masalah.
BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Berdirinya PTPN Nusantara II diawali dengan pendirian pendirian perusahaan bangsa Belanda dengan nama N. V. Veronigde Deli Maatscnappij. Pada tanggal 11 Januari 1958 seluruh perusahaan bangsa Belanda diambil alih kepemilikannya termasuk perusahaan perkebunan Belanda berdasarkan Undang– Undang No. 86 tahun 1958 tentang normalisasi perusahaan milik Belanda N.V VDM yang terdiri dari 34 perkebunan.
Perusahaan Belanda diubah namanya menjadi Perkebunan Nusantara Baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan perkembangan dengan merubah kebun menjadi 39 perkebunan dengan luas area 101633 Ha.
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 143 tahun 1961, maka pada tanggal 1 juni 1961 Perusahaan Perkebunan Nusantara Baru diubah menjadi perusahaan perkebunan Nusantara I yang bergerak khusus dalam pengembangan tembakau. Berdasarkan peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1968, Perusahaan Perkebunan Sumatera Utara I dirubah menjadi Perusahaan Nusantara Perkebunan IX yang terdiri 23 perkebunan dengan luas areal 58.319,75 Ha.
berubah nama menjadi PT.Perkebunan IX (PTP IX) dan pada bulan April 1994 diubah lagi menjadi PT. Perkebunan II, sehingga PT. Perkebunan Nusantara II.
Sebelum berdirinya Pabrik Gula Sei Semayang, PTP IX sebagai pengelola hanya memanfaatkan areal perkebunan ini untuk menanam tembakau sebagai komoditi eksport utama. Karena adanya berbagai permasalahan dalam hal pengusahaan tembakau dipasaran serta pemanfaatan tanah secara khusus pada selang waktu penanaman tenbakau, maka proyek pengembangan industri gula (PPIG), Dirjen Perkebunan dilakukan penanaman tebu pada tahun 1975 diperkebunan percobaan yang terletak di Tanjung Morawa, Batang Kuis, dan Sei Semayang walaupun daerah tersebut bukan daerah pemetaan tebu.
Pada tahun 1978 dilakukan Feasibility Study dan diperoleh ijin pembangunan proyek gula PTP IX. Akhirnya pada tahun 1982 didirikan Pabrik Gula Sei Semayang, yang hingga sekarang merupakan pabrik gula terbesar di Sumatera selain pabrik gula di Kuala Madu.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Pabrik Gula Sei Semayang merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula pasir. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu yang berasal dari penyedian bahan baku. Perusahaan ini dalam masa operasinya, sering disebut dengan masa giling gula, yaitu apabila bahan baku (tebu), mengalami masa panen yang cukup untuk digiling dalam produksi.
No.59/ Kpst / EKKU / 10 /1977 yang mengompokan pabrik gula berdasarkan kapasitas :
a. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton b. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton c. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton d. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton
Produk gula yang dihasilkan sampai sekarang hanya untuk memenuhi kebutuhan gula dalam negeri saja, khususnya daerah yang terdapat di pulau Sumatera.
2.3. Lokasi Perusahaan
Pabrik Gula Sei Semayang berlokasi kira-kira 12,5 km dari kota Medan, terletak di daerah Sei Semayang desa Mulyarejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang sebelah barat kota Medan, yang bersebelahan dengan Jalan Utara dan jalur kereta api Medan-Binjai.
`
M ed an B injai
R el K A P abrik
G u la P eru m ah an P G S S
Gambar 2. 1. Denah Lokasi Pabrik Gula Sei Semayang
2.4.
Daerah PemasaranAspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang amat penting selain aspek teknis, manajemen, organisasi, social dan lingkungan dalam menjalankan kelangsungan hidup dari perusahaan.
Pasar ialah tempat dimana produsen dan konsumen melakukan proses transaksi atas suatu barang atau jasa
Pemasaran ialah suatu fungsi yang mencermikan cara bagaimana memperlakukan pasar dan produk, sehingga dapat memenuhi tujuan dalam memuaskan kebutuhan konsumen.
Adapun system pemasaran yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang :
2.4.1 Saluran Distribusi
melakukan kegiatan distribusi. Adapun distribusi barang yang terjadi dapat dengan berbagai cara yaitu :
- Produsen Konsumen (level 0)
- Produsen Konsumen Pengecer (level 1)
- Produsen Grosir Pengecer Konsumen (level 2)
- Produsen Agen Grosir Konsumen (level 3)
Adapun distribusi yang dilakukan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah : Produsen Distributor Grosir Konsumen
Perusahaan tidak menjual langsung pada konsumen namun terhadap distributor yang terdapat pada masing-masing wilayah. Penyebaran produk merupakan beban yang dipikul oleh pihak grosir untuk menjual ke pasar inilah yang akan dibeli oleh konsumen.
Daerah pemasaran Pabrik Gula Sei Semayang saat ini adalah wilayah Sumatera dan Jawa.
2.4.2 Strategi Pemasaran
Strategi pemasaran yaitu rencana menyeluruh, terpadu dan menyatu dibidang pemasaran, yang memberikan panduan tentang kegiatan yang akan dijalankan untuk mencapai tujuan pemasaran suatu perusahaan. Berhasil tidaknya dalam mencapai tujuan perusahaan diperlukan kerjasama yang baik antar setiap elemen yang terdapat pada perusahaan.
1. Produk
Pabrik Gula Sei Semayang adalah pabrik yang bergerak dalam bidang manufaktur yang mana hasil produknya berupa gula pasir. Yang merupakan kebutuhan sehari-hari yang amat vital .
2. Harga
Pertimbangan yang cermat dan tepat dalam penetapan harga akan menghasilkan penjualan yang optimal. Harga gula yang ditetapkan disesuaikan dengan membandinkan biaya pengeluaran selama masa produksi dengan banyaknya produksi yang dihasilkan dan juga melihat kemampuan beli pasar. 3. Promosi
Pabrik Gula Sei Semayang tidak melakukan promosi melalui iklan media elektronik maupun cetak, namun pabrik menentukan sendiri distributor yang bersedia memasarkan produk gula.
4. Pasar
Produk gula PGSS dipasarkan di wilayah Sumatera dan Jawa.
2.4.3. Data-data Penjualan
Tabel 2.1 Data penjualan gula tahun 2004, 2005, 2006 dan 2007 (KG)
No Bulan 2004 2005 2006 2007
1 Januari 201,650 0 900 0
2 Februari 109.472 3.752.400 50.158 616
3 Maret 12.280.524 4.765.300 178.862 3.064.237
4 April 6.701.298 189.639 1.138.200 3.532.223
5 Mei 115.495 11.894.048 877.614 2.061.670
6 Juni 3.152.864 67.863 10.009.799 1.771.501
7 Juli 1.231 1.056.206 544.832 2.294.227
8 Agustus 4.001.950 1.6954 37.952 1.520.551
9 September 1,800 500 1000 0
10 Oktober 2.15 713 400 213.86
11 November 891.132 1,360 5300 442000
12 Desember 0 0 1300 350
Sumber : Data penjualan Pabrik Gula Sei Semayang
a. Proses Penimbangan dan Pengerjaan Pendahuluan
Setelah tebu ditebang dikebun, kemudian tebu di antar kepabrik secepat mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk menjaga kualitas tebu. Karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan ber kurang dikarenkan penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh mikroorganisme sehingga kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu akan terasa asam.
Setelah truk pengangkut tebu memasuki areal pabrik, truk beserta tebu yang ada didalamnya ditimbang , dan sebelum truk kosong keluar dari halaman pabrik setelah tebu di bongkar, hal ini dilakukan untuk mengetahui berat netto dari tebu yang dibongkar tadi.
Tebu dari truk pengangkutan dijungkitkan dengan menggunakan tenaga pompa hidrolik, sehingga tebu jatuh kedalam cane carrier ,sebagian lain tebu yang diangkut dengan truk dibongkar dilantai dengan menggunakan cane striker tebu yang disorong ke cane carrier. Tebu sebagian lain dibongkar dengan cane lifter hilo. Dimana kabel hilo dihubungkan dengan salah satu sisi truk sehingga tebu tumpah ke cane feeding table lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur sedemikian rupa sehingga memenuhi kapasitas gilingan yang direncanakan.
Oleh cane carrier tebu dibawa masuk kedalam cane leverler untuk pengaturan masuk tebu kedalam cane cutter 1. pada cane cutter1 tebu dipotong-potong secara horizontal, kemudian selanjutnya cane carrier membawa tebu ke cane cutter 2 untuk dicacah lebih halus lagi.
Pada stasiun gilingan ini dilakukan pemerasan tebu dengan tujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya. Pemerasan dilakukan dengan 5 set three roll mill yaitu unit gilingan I sampai V dimana setiap unit gilingan terdapat 3 roll yang diatur sedemikian rupa membentuk sudut 120, dan pada masing-masing gilingan terjadi 2 kali pemerasan.
Nira hasil perasan digilingan I dan II ditampung ditangki nira mentah yang kemudian dipompakan menuju timbangan nira mentah. Ampas dari gilingan I dilanjutkan ke gilingan II, demikian seterusnya sampai ke gilingan V. sampai kebelakang ampas tebu akan semakin kering sehingga nira yang diperas benar-benar maksimal. Nira yang dihasilkan oleh gilingan III merupakan nira imbibisi untuk gilingan II, begitu juga nira gilingan IV akan menjadi nira imbibisi III, dan nira hasil gilingan V merupakan nira imbibisi untuk gilingan IV. Sedangkan pada gilingan V menggunakan air panas sebagai air imbibisi.
Setelah gilingan V praktis nira yang terikut dalam ampas (bagasse) tebu hampir tidak ada. Bagasse dari pemerasan akhir ini dibakar di boiler sehingga menghasilkan uap air untuk menggerakan turbin. Dan yang tidak terpakai di boiler dikirim ke bagasse house (gudang penyimpanan ampas tebu).
c. Stasiun Pemurnian
Tujuan proses stasiun pemurnian dalah untuk menghilangkan kotoran (unsure bukan gula) dalam nira tanpa merusak kadar gulanya. Banyak proses yang dilakukan dalam proses pemurnian dari proses secara kimia yaitu dengan memberikan bahan kimia yang kemudian bereaksi dengan kotoran membentuk endapan, proses secara fisika dengan menggunakan pemanasan, pengandapan, pengapungan dan penyaringan, serta proses kimia fisika yaituengan mengubah sifat fisis suatu komponen sehinhgga mudah dipisahkan. Pelaksanaan prose pemurnian harus dilakukan tanpa mengabaikan waktu, suhu, pH.
Pada prose pemurnian diperlukan 4 bahan penolong yaitu, susu kapur, gas sulfit, phospat dan talosep (A6XL). Dengan tahapan sebagai berikut :
1. Penyaringan I
Nira mentah dari tangki nira mentah dialirkan melalui pipa kesaringan DSM. Kemudian dialirkan ke timbangan “Maxwell Boulogne” yang menimbang nira mentah secara otomatis.
2. Pemanasan I (Juice Heater I)
Nira mentah ditimbang dialirkan kepemanasan I, dan dipanaskan sampai ketemperatur 75C dengan mengalirkan steam. Pemanasan ini dilakukan dengan waktu sesingkat mungkin untuk mencegah gula terpecah menjadi unsur yang lebih sederhana.
3. Defekasi (defecation)
dipakai pada prose ini adalah susu kapur dengan pH 9.0 – 9.5. pemakaian susu dalam prose defikasi ini belum dapat digantikan dengan bahan lain tapi tidak bisa ditingggalkan.
4. Sulfitasi nira mentah
Nira yang telah terkapur masuk kedalam tangki sulfitasi.dalam proses ini terjadi penurunan pH nira menjadi 7.0 – 7.2. Sulfitasi ini dilakukan pada suhu 70 - 75C. penambahan SO tidak boleh berlebihan karena akan menyebabkan penurunan pH menjadi terlalu rendahdan terbentuknya senyawa Calsium Hidrosulfida (CaHSO) yang larut dalam nira.
5. Netralisasi (Neutralizing)
Nira nentah tersulfitasi mengalir ketangki netralisasi . kemudian ditambahkan lagi susu kapur sehingga pH netral (berkisar antara 7.0 – 7.2).
6. Pemanasan II (Juice heater II)
Nira yang telah dinetralkan pHnya kemudian dialirkan ketangki pemanasan II, disini nira dipanaskan dengan steam pada temperature yang lebih panas daripada pemanasan I yaitu 105C. dimana temperature ini adalah suhu yang mempunyai isoelektris yaitu yang dapat mengumpulkan zat-zat tertentu, membunuh bakteri-bakteri dalam nira dan menurunkan kepekatan (viscositas) sehingga kotoran lebih mudah mengendap.
Sebelum dilakukannya pengendapan gas-gas yang terdapat dalam nira harus dibebaskan kedalam tangki pengembangan (flash tank) agar tidak mengganggu proses pengandapan.
Dari flash tank nira dialirkan ke tangki pengendapan (compatrement door clarifier) yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran hasil pemurnian dengan menambahkan flokulat (Tolasep (A6XL)), yang berfungsi mempercepat pengendapan kotoran dalam nira.
Pada tangki ini terdapat proses pemisahan nira jernih atau nira encer dari nira kotor. Nira jernih dialirkan secara over flow sedangkan nira kotor keluar melalui bagian bawah di pompakan ke tangki nira kotor. pada nira kotor terjadi perlakuan penyaringan, sedangkan nira jernih diteruskan ke prose pengentalan.
8. Penyaringan II
penyaringan. Dengan dua bua drum yang berputar dan permukaan yang berlubang dengan kecepatan berputar 0.15 – 0.35 rpm nira ditarik melalui media penyaringan dengan tekanan hampa antara 35 – 45 cm Hg, yang akan meninggalkan kotoran berwarna coklat (blotong) yang melekat pada permukaan drum. Untuk pencucian ,blotong disiprot dengan air, lalu engan scraper dilepas dari permukaan saringan, melalui conveyer dibawah kabin blotong dan dimasukkan kedalam truk untuk ditimbang dan dibuang keluar pabrik. Blotong ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Filtrat hasil saringan tadi kemuian dipompakan ketangki nira tertimbang untuk proses ulang.
d. Stasiun Penguapan (Evapurator Station)
Tujuan dari penguapan ini adalah untuk mengurangi kadar air yang terdapapt pada nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan kentalan 62 - 65brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 - 115C dengan empat tahap yang disebut “Quadruple Effect Evaporator”, dengan menggunakan cara forward feed. Steam masuk evaporator dengan tekanan 0.8 cmHg dan suhu 120C.
tekanan pada badan IV 65 cmHg vacuum, pada badan III 45 cmHg vacuum, pada badan II 15 cmHg vacuum, pada badan I 0.8 cmHg vacuum.
Perbedaan tekanan pada masing-masing evaporator akan mengakibatkan nira mengalir sacara otomatis dari badan I ke badan berikutnya. Nira yang masuk pada tiap-tiap badan evaporator akan bersirkulasi hingga mencapai kepekatan tertentu. Kemudian secara otomatis katub (valve) akan terbuka dan nira mengalir kebadan berikutnya. Demikian seterusnya sampai pada badan evaporator terakhir dengan kepekatan 65brix.
Nira kental yang telah melewati proses pengapan (evapurating) iki kemudian dialirkan ke stasiun toladura. Sedangkan kondensasi yang berasal dari badan evaporator I dan II ditampung untuk digunakan sebagai air pengisi ketel kondensat dan yang berasal dari badan II dan IV di tarik dengan pompan kondensat ke tangki kondensat.
e. Stasiun Talodura
ulang. Sedangkan nira kental yan sudah bersih dari kotoran (murni), dipompakan ke stasiun masakan.
f. Stasiun Masakan
Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dan adalah perlu untuk mengubah saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin.
Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :
1) Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A dan Stroop A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan 68% dari nira kental masuk
2) Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B dan Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada masakan B terdapat 1 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan 62% dari nira kental masuk
Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut :
Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A,Stroop A dimasak kembali pada vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada vaccum pan D, ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes. Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga menghasilkan gula D2 dan klare D,(disebut klare kerena mengalami 2 kali putaran. Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D dimasak ulang pada masakan D.
Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan sisa-sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran SHS, hasil putaran inilahyang disebut dengan gula SHS dan klare SHS. klare SHS kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula SHS diproses lebih lanjut.
g. Stasiun Putaran
dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.
h. Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)
Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan dengan penyemprotan uap panas dengan suhu 70C , kemudian didinginkan kembali karena gula tidak tahan pada temperature yang tinggi. Tujuan pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebaabkan oleh microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula dianggkut dengan elevator dan disaring pada saringan vibrating screen. Gula dengan ukuran standart SHS diangkut dengan sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator untuk menarik logam (besi) yang terikat pada kristal gula.
i. Stasiun Pengemasan
TEBU
CANE HANDLING
STASIUN GILINGAN
STASIUN PEMURNIAN
STASIUN PENGUAPAN
STASIUN MASAKAN
STASIUN PUTARAN
PENGEMASAN DAN PENYIMPANAN
GULA KRISTAL PUTIH (GKP)
Air imbibisi 20-24% Ampas 30-40%
Tebu
Ca(OH)2 0.17% SO2 0.055%
Nira mentah
Air injeksi Air kondensat
Stroop
Leburan
Tetes Masakan
Gula 6-7%
Blotong 4%
Nira encer
Nira kental
Air kondensat
2.6. Standart Mutu Bahan / Produk
Produk utama utama yang dihasilkan pabri ini adalah gula pasir yang ergolong kepada gula GKP (gula kristal putih) dikemas dalam karung putih dengan berat masing-masing adalah 50 Kg, dengan standart warna larutan (ICUMSA) anatara 80-300 IU (max) dan kadar bahan tambahan makanan (Belerang dioksida (SO2)) 30 mg (max). Produk sampingan dari pabrik adalah
tetes (Melase).
2.7. Bahan Yang Digunakan
2.7.1. Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu yang tergolong kepada genus saccharum, dan diantara genus saccharum itu pada abad XVII species saccharum offcinarum telah dibudidayakan karena mengandung nira dan kadar serat yang cukup sehingga dapat diolah menjadi gula. Tanaman tebu dapat hidup didaerah tropis dan sub tropis bahkan sampai pada ketinggian 1400 m dari per mukaan laut.
Pertumbuhan dan kualitas tanaman tebu amat dipengaruhi oleh : a. Keadaan iklim
b. Keadaan tanah c. Pengairan d. Pembibitan e. Penyakit tebu
Tanaman tebu ini dipanen setelah tanaman memiliki kadar gula yang cukup tinggi (umur 11 – 13 bulan). Tebu yang telah dipanen dapat menunggu untuk diperas selama maksimal 24 jam, apabila lebih dari 24 jam maka akan terjadi perubahan rasa tebu menjadi asam dan kadar sukrosa yang ada dalam tebu akan berkurang.
Komponen penyusutan tebu dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.2 Data penyusutan batang tebu.
No Komponen Persentase (%)
1 Gula Reduksi 0.5 – 1.5
2 Bahan organik 0.5 – 1.5
3 Sabut (selulosa, pentosa) 11 -19
4 Asam organic 0.5
5 Sukrosa 11- 19
6 Air 65 – 75
7 Bahan lain (lilin, zat warna) 8 - 9 Sumber : Data Laboratorium Pabrik Gula Sei Semayang
2.7.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan ialah bahan yang ditambahkan secara langsung ke dalam proses produksi dan merupakan komposisi produk untuk memudahkan dan menyempurnakan produk.
1. Susu kapur (Ca(OH)2)
Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi kapur tohor, baru kemudian disiram dengan air panas, sehingga menghasilkan susu kapur. Pemberian susu kapur bertujuan untuk pemurnian air nira.
Air panas ini berasal dari dari proses kondensasi uap evaporator, yaitu air bersih dengan temperature 600C yang berfungsi sebagai:
- Pelarut kapur yang mempercepat terjadinya larutan (Ca(OH)2).
- Air imbibisi pada stasiun gilingan untuk meningkatkan nira yang dihasilkan, dimana volume air yang dipakai adalah 20% dari kapasitas produksi.
- Siraman pada saringan hampa udara. 2. Gas Sulfit (SO2)
Gas sulfit diperoleh dari pembakaran belerang di dalam tobong belerang, dimana awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian selanjutnya secara terus-menerus dialirkan udara kering.
Tujuan pemberian gas sulfit ini adalah:
- Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada warna Kristal dari gula.
3. Flokulat
Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran terlarut yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.
4. Phospat
Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang terdapat pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm, akan tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi ditambahkan phospat.
5. Bockom
Manfaat bockom antara lain adalah:
- Sebagai pengawet pada nira yang belum diolah.
- Untuk memisahkan butiran gula dengan yang lain.
- Untuk membuat Kristal gula lebih gampang dipisahkan. 6. Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4
2.7.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung dalam produk, dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai pelengkap produk. Adapun bahan penolong antara lain:
1. Karung plastik yang digunakan dalam proses pengarungan gula. 2. Benang jahit yang digunakan untuk menjahit karung plastic.
2.8. Mesin Dan Peralatan
Pada Pabrik Gula Sei Semayang di dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan teknologi, yaitu selain menggunakan tenaga mesin juga menggunakan tenaga manusia.
2.8.1. Mesin Produksi
Spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.8.2. Peralatan (Equipment)
2.8.3. Utilitas
Utilitas adalah unit pendukung yang amat penting dalam melakukan proses produksi terutama pada perusahan manufaktur. Sesuai dengan istilahnya, fungsi sarana pendukung ini adalah mendukung dan membantu kelancaran proses produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur. Utilitasi yang digunakan pada pabrik gula Sei Semayang adalah:
a. Uap (Steam)
Uap adalah salah satu unit pendukung dibagian produksi. Uap yang digunakan dihasilkan dari boiler dan seluruhnya digunakan dibagian produksi. Di pabrik terdapat 2 unit boiler dengan kapasitas 16 ton/jam, tetapi hanya satu unit yang beroperasi
Spesifikasi boiler tersebut ialah :
- Nama : Yoshimine Water Tube Boiler
- Type : H 1600 S
- Maks. Design Press : 24 kg/cm
- Steamtemperatur : 325 C
- Heating Surface : 1600 m
- Actual Evaporator : 60.000 kg/hr
- Serial Number : 2314
b. Air (water)
Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi. Kegunaan air di perusahaan adalah :
1. Keperluan proses produksi 2. Keperluan laboratorium 3. Keperluan boiler
4. Keperluan karyawan 5. Keperluan injeksi kondensor
6. Sebagai zat pendingin dan pembersih
Air yang digunakan pabrik berasal dari sungai belawan, yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik.
c. Listrik
Pada pabrik gula Sei Semayang sumber listrik menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan kapasitas 400 kva. Mesin diesel ini digunakan untuk melayani beban seperti perumahan staff dan karyawan.
Pemakaian energi listrik dibedakan atas 2 periode yaitu: DMG dan LMG
- Dalam masa gilingan (DMG)
Digunakan turbin dengan kecepatan 5500 rpm dengan pengggeraknya tenaga uap dari boiler sebesar lebih kurang 30 ton/jam dengan tekanan lebih kurang 20 kg/cm.
- Luar Masa Gilingan (LMG)
kwh. Beban maksimal alternatornya adalah 140 kw/14 A dengan voltage 6000 volt .
d. Work Shop
Work Shop adalah pelayanan teknis ,produksi dan pelayanan jasa. Pabrik Gula Sei Semayang memiki bagian ini yang bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Operator biasanya mendatangi bagian pabrik yang rusak atau diper baiki di work shop .
e. Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan yang amat penting dalam hal pengawasan dan penentuan mutu hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Analisa dan proses
- Tebu meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air, dan kotoran.
- Nira gilingan I sampai dengan IV, meliputi persentase brix, pol, hasil kemurnian (HK)
- Ampas meliputi pol, zat kering, kadar air
- Nira mentah meliputi persentase brix, HK, gula reduksi, sacarosa, dan kotoran
- Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar phospat
- Blotong meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas
- Kapur meliputi persentase CaO aktif, derajat baume, kotoran
- Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK, warna
- Tetes meliputi persentase brix, pol, HK, sacarosa, abu, gula reduksi 2. Analisa pada utilitas meliputi :
- Pengelolaan air (water treatment)
- Air boiler
- Air pengisi ketel
2.8.4. “Safety And Fire Protection”
Keselamatan kerja merupakan serana utama dalam pencegahan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakan kerja ini dapat menghambat kelangsungan pekerjaan yang merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja,terhentinya sesaat proses produksi dapat menyebabkan kerugian dikarenakan biaya produksi yang amat tinggi. Jadi salah satu cara untuk memperkecil biaya produksi ialah dengan memperhatikan aspek-aspek K3 dengan baik dan dijalankan dengan benar.
Masalah K3 ini amat penting diperhatikan dari saat perancangan dan bukan baru dipikirkan setelah pabrik dibangun, namun pada saat pabrik telah dibangun ,perencanan amat penting untuk mencapai standart K3. terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :
2. Usahakan pengolahan material dan bahan dengan kontak yang sedikit mungkin.
3. Sediakan lantai yang cukup bagi mungkin dan peralatan.
4. Adakah keselamatan bagi pekerjaan-pekerjaan yang melakukan perawatan dan perbaikan, seperti pembersihan kaca dan jendela pada gedung-gedung yang bertingkat tinggi.
5. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan setiap tenaga kerja.
6. Fasilitas trasportasi yang harus disertai perlengkapan kselamatannya.
7. Tersedianya peralatan pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat yang rawan kebakaran.
8. Pengisolasian tempat-tempat berbahaya.
Cara mencegah terjadinya kecelakaan dapat dilakukan dengan menggnakan alat pelindung diri, penggunaannya harus merupakan solusi terakhir untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Adapun beberapa alat pelindung diri yang dapat digunakan yaitu :
1. Perlindungan terhadap pernapasan dapat berupa masker yang melindungi dari bau tak sedap dari bahan kimia di laboratorium,debu yang berasal dari belerang.
2. Topi/helm yang digunakan untuk melindungi bagian kepala dari benda yang jatuh dari atas.
4. Sarung tangan khusus untuk melindungi dari benda panas, tajam, runcing, bahan kimia, aliran listrik.
5. Kaca mata, biasanya digunakan pada bagian pengelasan untuk melindungi mata dari api dan cahaya yang berlebihan.
6. Pelindung telinga untuk mengurangi paparan kebisingan dari suara mesin pabrik.
Untuk instalasi listrik penempatannya dilakukan pada daerah-daerah yang gampang dijangkau dan terlindungi. Kabel disusun dengan rapi agar idak terjadi konslet dan kesemerautan sehingga apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan dapat segera diatasi.
Pabrik Gula Sei Seamayang menerapkan system pengamanan kebakaran dengan mengacu kepada :
1. Instruksi no.2/V/inst/PA/1972 tgl 25-2-5-1972 tentang penerbitan alat-alat kebakaran :
- Tiap pintu 2 tabung busa
- Tiap gudang harus ada 3 buah CO2
- Tiap gudang harus memiliki alat bantu.
2. Instruksi no.6/VI/PA/1974 tanggal 1 juni 1974 tentang peningkatan upaya kesiagaan dan kewaspadaan pencegahan kebakaran penerbitan penyelidikan dan pemakaian alat-alat pemadam kebakaran di tentukan :
a. Penyediaan alat-alat persediaan kebakaran berdasarkan luas gedung masing-masing standart :
- Tiap pintu gudang disediakan 1 grup alat bantu
b. Standart penyediaan alat pemadam api pada kantor-kantor jawatan instansi/perusahaan disediakan yang sesuai diatas ditempat-tempat rawan, vital.
2.8.5. “Waste Treatment”
Setiap perusahaan memiliki limbah hasil pengolahan dimana limbah ini harus diperhatikan dalam hal pengendalian dan permasalahannya, limbah yang dihasilkan dapat berupa limbah padat maupun limbah cair. Masing-masing limbah harus dikelola dengan baik dan benar sebelum dibuang ke lingkungan agar tidak menimbulkan permasalahan terhadap habitat tempat limbah dibuang.
Limbah pabrik berupa gas adalah asap buangan dari Boiler yang banyak mengandung abu ketel yang terbawa angina sampai puluhan kilometer dan membuat hitam apa pun yang terkena, sangat mengganggu kesehatan terutama masyarakat yang berada di sekitar pabrik. Upaya yang dilakukan pabrik untuk mengatasinya antara lain dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler dan perbaikan air heater (misalnya diganti)
Limbah cair yang ada berasal dari bahan kimia campuran pada saat proses produksi dimana masalah yang ditimbulkan dari limbah tersebut terhadap pabrik adalah Aerator pada kolom oksidasi rusak (roda gigi aus, rumah roda gigi retak). Limbah tersebut akan dialir ke bagian pengolahan limbah, di bagian ini limbah diolah kembali sebelum di buang ke lingkungan. Ada pun skema proses pengolahanlimbah:
a. Kolam Pemisah
Fungsinya : Memisahkan minyak dari air limbah b. Kolam Segitiga
Fungsinya : Untuk mengendapkan padatan-padatan yang terbawa air limbah dan disaring
c. Kolam Ekualisasi (Equalizing pond)
Volume 1400 m3, kedalaman 2m, waktu pakai 24 jam, pada klam dipasang 2 buah aerator permukaan masing-masing 5 dan 6 kw, dan berfungsi untuk menurunkan COD
d. Kolam Parit Oksidasi (oxsidation Ditch)
Volume 2000 m3, kedalaman 3,05 m. Pada kolamini terjadi proses actidated stude (Lumpur aktif) serta nitrifikasi
e. Kalrifier
f. Bak pasir (Sand bed drying)
terdiri dari tiga buah kolam yang masing-masing berukuran 30,5 x 0,5 m. pengeluaran sludge dari parit oksidasi ke bak pasir dengan menggunakan screw pomp dan setelah kering dari bak pasir digunakan sebagai pupuk tanaman
Data hasil pengujian air limbah di Pabrik Gula Sei Smayang dapat dilihat pada tabel 3.2. berikut :
Tabel 2.3. Hasil Pengujian Air Limbah PG. Sei Semayang
NO Parameter Hasil Analisa Satuan Acuan Metode
1 PH 6,78 Potensiometri
2 BOD 71,2 Mg/L Jis k - 0102 - 21
3 COD 116 Mg/L Colorimetrik
Determination
4 TSS 51 Mg/L Gravimetri
2.9. Struktur Organisasi
Suatu perusahaan dalam mempertahankan kelangsungan hidup dan menumbuhkan perusahaan, diperlukan suatu wadah organisasi. Organisasi dalam perusahaan merupakan alat untuk melaksanakan rencana kerja guna mencapai tujuan yang ditetapkan. Melalui suatu struktur organisasi yang baik maka pelaksanaan pekerjaan akan lancar, efektif dan efisien. Bagi setiap perusahaan struktur organisasi yang digunakan tidaklah sama satu dan yang lainnya, sebab pada hakekatnya struktur organisasi perusahaan dirancang dengan kondisi, kebutuhan, fungsi serta tujusn dari perusahaan tersebut.
Struktur organisasi pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan pada suatu organisasi dibawahnya dalam suatu bidang kerja.
Adapun Struktur organisasi dalam Pabrik Gula Sei Semayang, dapat dilihat pada gambar berikut :
2.10.Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
Uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada Pabrik Gula Sei Semayang dapat dilihat pada Lampiran 3.
2.11. Tenaga Kerja Dan Jam Kerja
2.11.1. Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu : a. Pegawai Staff.
b. Pegawai Non Staff. c. Karyawan Harian Tetap. d. Karyawan Musiman. e. Karyawan Lepas.
2.11.2. Jam Kerja
Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masing shift adalah sebagai berikut :
a. Kantor
Untuk pekerja di bagian kantor, jam kerja dapat kita lihat pada tabel berikut ini:
Tabel 2.5. Jadwal Kerja Untuk Bagian Kantor
No Hari Pukul Keterangan
1 Senin – Kamis dan Sabtu
08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja
2 Jumat 08.00-12.00 Bekerja
b. Pabrik
Tabel 2.6. Jadwal Kerja Untuk Bagian Pabrik
No Shift Pukul Keterangan
1 I
08.00-12.00 Bekerja 12.00-13.00 Istirahat 13.00-15.00 Bekerja
2 II
15.00-18.00 Bekerja 18.00-19.00 Istirahat 19.00-23.00 Bekerja
3 III
23.00-02.00 Bekerja 02.00-03.00 Istirahat 03.00-07.00 Bekerja
Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor.
c. Hansip/ Security
Khusus untuk karyawan hansip/ security dikelompokkan dalam tiga kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok dilakukan penggantian selama 12 jam.
2.12. Sistem Pengupahan dan Fasilitas
Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan diberikan upah lembur.
Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan juga mendapat tunjangan kesejahteraan dan jaminan social.
a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan
- Gaji
- Premi/ Lembur
- Sewa Rumah
- Biaya Pemondokan
- Tunjangan Air
- Tunjangan Listrik
- Tunjangan Bahan Bakar
- Tunjangan Cuti
- Tunjangan Beras (Catu Beras) b. Biaya Sosial
- Biaya Pengobatan dan Perawatan - Biaya Pengangkutan
- Biaya Hiburan Keselamatan - Biaya Hari Raya dan Tahun Baru - Biaya Iuran Pensiun
- Biaya Iuran untuk Rumah Sakit - Biaya Hari-hari Sosial
- Biaya Pemakaman/Kematian - Kemalangan
- Biaya Uang Pesangon c. Perhitungan
- Iuran Askes
Keterangan : Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan
Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan - Iuran Hari Tua 3,7% oleh pengusaha
2% oleh tenaga kerja
d. Santunan kematian antar karyawan Rp. 150,00 dari gaj bulanan e. Beras (sama untuk semua golongan)
- Untuk pekerja :15 Kg
- Istri : 9Kg
- 1 anak : 7.5 Kg - 2 anak : 15 Kg - 3 anak : 22.5 Kg f. Tunjangan Air (50% dari Sewa rumah)
- BBM : 15 %
g. Tunjangan Khusus : Tunjangan Struktural 50 % dari gaji pokok dan fungsional
Sesuai dengan kesepakatan antara manager PTPN II dengan serikat pekerja PTPN II tingkat perusahaan upah karyawan, yang didasarkan kepada UMP tahun 2005, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghasilan karyawan sesuai dengan kemampuan perusahaan :
1. Struktur pengupahan mengacu kepada UU No. 13 tahun 2003 tentang UU ketenagakerjaan RI, yaitu Upah terdiri dari 75% upah pokok dan 25% tunjangan tetap.
2. Tunjangan tetap merupakan pengganti dari tunjangan air, listrik, bahan bakar,tunjangan khusus dan tunjangan beras pekerja (15Kg).
3. Pedoman upah karyawan Golongan IA sampai IVD
4. Karyawan yang menempati rumah dinas yang selama ini mendapat tunjangan listrik dan air dari perusahaan, tidak lagi mendapat tunjangan air dan listrik. 5. Karyawan yang tidak mendapatkan rumah dinas diberikan tunjangan sewa
rumah sebesar 25% gaji pokok.
6. Premi karyawan administrasi/ umum diberikan berdasarkan klasifikasi premi. 7. Karyawan golongan IA sampai IID, diberikan lembur maksimal 3 jam/hari
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance
3.1.1. Pengertian maintenance
Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Kegiatan pemeliharaan ini dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi.
Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yaitu:
1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.
2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan
Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan tersebut digunakan. Oleh karena itu dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan,
Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baikdan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisiensi, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi.
Pada dasarnya hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut: 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar
berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.
2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.
3.1.2. Tujuan maintenance
Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan dapat tercapai dan juga kegiatan maintenance yang
dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja dikarenakan keausan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan
2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik
3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktunya
6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan.
3.2. Jenis-Jenis Maintenance
3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.
Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelanksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.
Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :
a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)
preventive maintenance adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum
mesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdown.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.
b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
c. Predictive maintenance
evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen
maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan
3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency
maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :
1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan
2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja
4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.
Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan
3. menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area)
