Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat Dengan Proses Ketena Dari Dekomposisi Aseton Dengan Kapasitas 8.000 Ton/Tahun.

(1)

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN ASETAT

ANHIDRAT DENGAN PROSES KETENA DARI DEKOMPOSISI

ASETON DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 8.000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia

OLEH :

TEN OTTO NAIBAHO

NIM : 060405022

D E P A R T E M E N T E K N I K K I M I A

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

(2)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat

dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul

Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat Dengan Proses Ketena Dari Dekomposisi Aseton Dengan Kapasitas 8.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini

dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.

Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan

bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah

penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Dr. Maulida, ST, M.Sc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah

membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir

ini.

2. Ibu Dr. Zuhrina Masyithah ST, M.Sc sebagai Dosen Pembimbing II yang

telah memberikan membimbing dan memberikan masukan selama

menyelesaikan tugas akhir ini.

3. Bapak Dr. Ir. Irvan, M.Si Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.

4. Bapak Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir

Departemen Teknik Kimia FT USU.

5. Ibu Dr. Fatima, ST, M.Si dan Ibu Ir. Renita Manurung, MT selaku Dosen

Penguji yang telah banyak memberi saran demi perbaikan Tugas akhir ini.

6. Dan yang paling istimewa Orang tua saya yaitu Ayahanda S. Naibaho (alm.)

dan Ibunda B. Sitanggang yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan

semangat kepada penulis. Juga segala dukungan moril sehingga aku menjadi

seorang sarjana saat ini.

7. Teman-teman stambuk „06 tanpa terkecuali. Trimakasih buat kebersamaan dan semangatnya.

(3)

9. Teman seperjuangan Nimrod Sitorus sebagai partner penulis dalam

penyelesaian Tugas Akhir ini. Semangat kawan.

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan

dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan

kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, 2011

Penulis

Ten Otto Naiabaho

(4)

INTI SARI

Pembuatan asetat anhidrat secara umum dikenal dengan menggunakan proses ketena. Pra rancangan pabrik asetat anhidrat ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 8.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.

Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Solo, Jawa Tengah dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 22.985 m2.

Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 160 orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis.

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik Asetat anhidrat, adalah :

Modal Investasi : Rp 165.774.094.657,-

Biaya Produksi per tahun : Rp 99.493.415.842,-

Hasil Jual Produk per tahun : Rp. 152.401.974.916,-

Laba Bersih per tahun : Rp 36.868.311.395,-

Profit Margin : 34,543 %

Break Event Point : 63,390 %

Return of Investment : 20,956 

Pay Out Time : 4,772 tahun Return on Network : 34,927 %

Internal Rate of Return : 25,81 

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan

(5)

DAFTAR ISI

Kata Pengantar ... i

Intisari ... iii

Daftar Isi... iv

Daftar Tabel ... ix

Daftar Gambar ... xiii

BAB I PENDAHULUAN ... I-1

1.1 Latar Belakang ... I-1

1.2 Tujuan Perancangan ... I-2

1.3 Rumusan masalah ... I-2

1.4 Manfaat Perancangan… ... I-2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... II-1

2.1 Asetat Anhidrat ... II-1

2.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk ... II-2

2.2.1 Sifat-sifat Produk ... II-2

2.2.2 Sifat-sifat Bahan Baku ... II-3

2.3 Proses Pembuatan Asetat Anhidrat ... II-4

2.4 Pemilahan Proses ... II-5

2.5 Deskripsi Proses ... II-6

BAB III NERACA MASSA ... III-1

3.1 Mix Point 1 (M-101) ... III-1

3.2 Furnace (F-201) ... III-1

3.3 Mix Point 2 (M-201) ... III-1

3.4 Reaktor (R-201) ... III-2

3.5 Knock Out Drum 1 (K-301) ... III-2

3.6 Knock Out Drum 2 (K-302) ... III-2

3.7 Kolom Destilasi Asetat Anhidrat ... III-3

3.8 Neraca Massa Kondensor.... ... III-3

3.9 Neraca Massa Reboiler... ... III-4

(6)

BAB IV NERACA ENERGI ... IV-1

4.1 Neraca Energi Pada Vaporizer (E-101)... IV-1

4.2 Neraca Energi pada Furnace (F-201) ... IV-1 4.3 Neraca Energi pada Waste Heat Boiler (E-201) ... IV-1 4.4 Neraca Energi pada Heater (E-202) ... IV-2

4.5 Neraca Energi pada Reaktor(R-201) ... IV-2

4.6 Neraca Energi pada Heater (E-301) ... IV-2 4.7 Neraca Energi pada Reboiler (E-302) ... IV-3

4.8 Neraca Energi pada Cooler Produk (E-303) ... IV-3 4.9 Neraca Energi pada Kondensor (E-304) ... IV-3

4.10 Neraca Energi pada Cooler Hasil Destilat (E-305) ... IV-4

4.11 Neraca Energi pada Cooler Aseton(E-306)... IV-4

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN... V-1

BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ... VI-1

6.1 Instrumentasi ... VI-1

6.1.1 Pengukur Temperatur ... VI-2

6.1.2 Pengukuran Tekanan dan Kevakuman ... VI-2

6.1.3 Pengukuran Laju Aliran ... VI-2

6.1.4 Pengukuran Tinggi Permukaan Cairan ... VI-3

6.1.5 Syarat Perencanaan Pengendalian ... VI-5

6.2 Keselamatan Kerja… ... VI-11 BAB VII UTILITAS ... VII-1

7.1 Kebutuhan Uap... VII-1

7.2 Kebutuhan Air ... VII-2

7.2.1 Screening ... VII-6

7.2.2 Sedimentasi …. ... VII-6 7.2.3 Klarifikasi ... VII-7

7.2.4 Filtrasi ... VII-8

7.2.5 Demineralisasi ... VII-9

7.2.6 Deaerator ... VII-12

(7)

7.5 kebutuhan Bahan Bakar… ... VII-14 7.6 Unit Pengolahan Limbah... VII-15

7.6.1 Bak Penampungan ... VII-16

7.6.2 Bak Pengendapan Awal ... VII-17

7.6.3 Bak Netralisasi ... VII-17

7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas... VII-18

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1

8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1

8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-3

8.3 Perincian Luas Areal Pabrik... VIII-4

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ... IX-1

9.1 Organisasi dan Manajemen ... IX-1

9.2 Bentuk Badan Usaha ... IX-1

9.3 Struktur Organisasi ... IX-3

9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ... IX-7

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ... IX-7

9.4.2 Dewan Komisi ... IX-7

9.4.3 Direktur ... IX-7

9.4.4 Sekretaris ... IX-8

9.4.5 Manajer ... IX-8

9.4.6 Kepala Bagian ... IX-9

9.5 Sistem Kerja ... IX-10

9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam kerja ... IX-10

9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja……. ………...IX-11

9.5.3 Pengaturan Jam kerja ... IX-12

9.6 Sistem Penggajian ... IX-13

9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja ... IX-14

BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1

10.1 Modal Investasi ... X-1

10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ... X-1

10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ... X-3

(8)

10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC) ... X-4

10.2 Total Penjualan (Total sales) ... X-5

10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha... X-5

10.4 Analisa Aspek Ekonomi ... X-5

10.4.1 Profit Margin (PM) ... X-5

10.4.2 Break Evan Point (BEP)... X-6

10.4.3 Retrun On Investmen (ROI) ... X-6

10.4.4 Pay Out Time (POT) ... X-7

10.4.5 Return On Network (RON) ... X-7

10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ... X-7

BAB XI KESIMPULAN ... XI-1

DAFTAR PUSTAKA ... xiv

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1

LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1

LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS LD-1

(9)

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Neraca Massa Mix Point 1 ... II-1

Tabel 3.1 Neraca Massa Mix Point 1 ... III-1

Tabel 3.2 Neraca Massa Furnace...III-1

Tabel 3.3 Neraca Massa Mix Point 2 ... III-1

Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor ... III-2

Tabel 3.5 Neraca Massa Knock Out Drum ... III-2

Tabel 3.6 Neraca Massa Knock Out Drum ... III-2

Tabel 3.7 Neraca Massa Kolom Destilasi Asetat Anhidrat ... III-3

Tabel 3.8 Neraca Massa Kondensor... III-2

Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler ... III-3

Tabel 4.1 Neraca energi pada vaporizer ... IV-1 Tabel 4.2 Neraca energi pada Furnace ... IV-1 Tabel 4.3 Neraca energi pada Waste Heat Boiler ... IV-1 Tabel 4.4 Neraca energi pada heater... IV-2 Tabel 4.5 Neraca energi pada reaktor ... IV-2

Tabel 4.6 Neraca energi pada heater... IV-2 Tabel 4.7 Neraca energi pada reboiler ... IV-3

Tabel 4.8 Neraca energi pada cooler produk …. ... IV-3 Table 4.9 Neraca energi pada kondensor … ... IV-3 Table 4.10 Neraca energi pada coolerhasil destilat….. ... IV-4 Table 4.11 Neraca energi pada cooler aseton… ... IV-4 Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan

Pabrik Pembuatan Benzen Dengan Proses Hidrodealkilasi ... VI-6

Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Pada Alat ... VII-1

Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat ... VII-3

Tabel 7.3 Kebutuhan Air Proses Pada Alat ... VII-4

Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ... VII-4

Tabel 7.5 Kualias Air Sungai bengawan Solo, Jawa Tengah ... VII-5

(10)

Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ... VIII-4

Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Dan Kualifikasinya ... IX-11

Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift ... IX-13 Tabel 9.3 Gaji Karyawan ... IX-14

Tabel LA.1 Neraca massa pada furnace (F-101) ... LA-2 Tabel LA.2 Neraca massa pada reactor (R-201) ... LA-4 Tabel LA.3 Neraca Massa knock out drum (KO-201) ... LA-5 Tabel LA.4 Neraca Massa Destilasi ... LA-8

Tabel LA.5 Data Bilangan Antoine ... LA-8

Table LA.6 Penentuan Titik Gelembung (bubble point) Umpan ... LA-9 Tabel LA.7 Penentuan Titik Gelembung (bubble point) bottom ... LA-11 Tabel LA.8 Penentuan Titik Gelembung (dwew point) destilat ... LA-12 Tabel LA.9 Neraca Massa Kondensor ... LA-14

Tabel LA. 10 Neraca Massa reboiler ... LA-15

Tabel LA. 11 Neraca massa KOD (KO-202) ... LA-12

Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas ... LB-1

Tabel LB.2 Kapasitas Panas Cairan ... LB-1

Tabel LB.3 Panas Laten ... LB-1

Tabel LB.4 Panas Reaksi Pembentukan... LB-2

Tabel LB.5 Data Tekanan Uap Antoine ... LB-2

Tabel LB.6 Data Air Pemanas dan Air Pendingin yang Digunakan ... LB-2

Tabel LB.7 Neraca panas pada vaporizer ... LB-4

Tabel LB. 8 Panas masuk Heater ... LB-5

Tabel LB. 9 Panas keluar Heater... LB-5

Tabel LB. 10 Neraca panas heater ... LB-6

Tabel LB. 11 Panas pembentukan senyawa ... LB-7

Tabel LB. 12 panas keluar furnace ... LB-7

Table LB.13 neraca panas pada furnace ... LB-8

Tabel LB. 14 panas keluar waste heat boiler ... LB-9

Tabel LB. 15 Panas alur 9 ... LB-10

(11)

Tabel LB. 18 Panas masuk Heater (E-201) ... LB-12

Tabel LB. 19 Panas keluar heater ... LB-13

Tabel LB. 20 Neraca panas heater (E-201) ... LB-13

Tabel LB.21 Neraca Panas masuk pada kondensor ... LB-13

Tabel LB. 22 Panas keluar kondensor (Ld) ... LB-14

Tabel LB. 23 Panas keluar kondensor (D) ... LB-14

Tabel LB. 24 Panas masuk Reboiler (B) ... LB-16

Tabel LB.25 Neraca panas keluar reboiler (alur 17) ... LB-16

Tabel LB.26 Neraca panas keluar Bottom (alur 18) ... LB-17

Tabel LB. 27 Panas keluar cooler Produk ... LB-18

Tabel LB. 28 Neraca panas cooler ... LB-18

Tabel LB. 29 Panas keluar cooler II... LB-19

Tabel LB. 30 Neraca panas cooler… ... LB-20 Tabel LB. 31 Panas masuk cooler…. ... LB-20 Tabel LB. 32 Panas keluar cooler (E-202)…. ... LB-20 Tabel LB. 33 Neraca panas cooler…. ... LB-21 Tabel LC.1 Komposisi Gas pada Knock-out Drum 1 (KO-201) ... LC-81 Tabel LC.2 Komposisi Gas pada Knock-out Drum 1 (KO-201) ... LC-81 Tabel LC.3 Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (D-301) ... LC-85

Tabel LC.4 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi (D-101) ... LC-14

Tabel LC.5 Komposisi Gas pada Knock-out Drum II (KO-101) ... LC-49 Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara PendinginLD-31

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ... LE-1

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-3

Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ... LE-6

Tabel LE.4 Estimilasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ... LE-7

Tabel LE.5 Biaya sarana Transportasi ... LE-10

Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ... LE-14

Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas per 3 bulan ... LE-16

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ... LE-17

Tabel LE.9 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17

(12)

Tabel LE.10. Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17

Tahun 2000 ... LE-19

Tabel LE.11Data Perhitungan Interval Rate of Return (IRR) ... LE-27

(13)

DAFTAR GAMBAR

Tabel 2.1 Struktur asetat anhidrat... ... II-1

Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa ... VI-7

Gambar 6.2 Instrmentasi Tangki Cairan ... VI-7

Gambar 6.3 Instrumentasi tangki gas ... VI-7

Gambar 6.4 Instrmumentasi rektor ... VI-8

Gambar 6.5 instrumentasi vaporizer, Cooler dan condenser ... VI-8 Gambar 6.6 Kompresor ... VI-9

Gambar 6.7 Instrumentasi Kolom Distilasi ... VI-9

Gambar 6.8 Instrumentasi Accumulator ... VI-10 Gambar 6.9 Instrumentasi Furnace ... VI-10

Gambar 6.10 Instrumentasi waste heat boiler... VI-10 Gambar 6. 11 Tingkat kerusakan suatu pabrik ... VI-13

Gambar 8.1 Tata letak pabrik asetat anhidrat... VIII-6

Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan Asetat Anhidrat ... IX-16

Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat ari atas) ... LD-2

Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan pada

cooling tower (CT)LD-31 ... LD-31 Gambar LD.3 Kurva Hy terhaap 1 (Hy*-Hy) ... LD-32

(14)

INTI SARI

Pembuatan asetat anhidrat secara umum dikenal dengan menggunakan proses ketena. Pra rancangan pabrik asetat anhidrat ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 8.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.

Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Solo, Jawa Tengah dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 22.985 m2.

Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 160 orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis.

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik Asetat anhidrat, adalah :

Modal Investasi : Rp 165.774.094.657,-

Biaya Produksi per tahun : Rp 99.493.415.842,-

Hasil Jual Produk per tahun : Rp. 152.401.974.916,-

Laba Bersih per tahun : Rp 36.868.311.395,-

Profit Margin : 34,543 %

Break Event Point : 63,390 %

Return of Investment : 20,956 

Pay Out Time : 4,772 tahun Return on Network : 34,927 %

Internal Rate of Return : 25,81 

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan

(15)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Dalam era globalisasi, industri memegang peranan yang penting dalam

kegiatan ekonomi. Indonesia sebagai suatu negara yang berkembang saat ini juga

telah mengembangkan berbagai macam indutri. Salah satu industri yang berkembang

cukup pesat di Indonesia adalah industri kimia.

Asetat anhidrat ((CH3CO)2O) merupakan larutan aktif, tidak berwarna, serta

memiliki bau yang tajam. Kapasitas produksi Amerika untuk produk asetat anhidrat

ini cukup besar, yaitu lebih dari 900.000 ton per tahun (Kirk Othmer, 1981).

Asetat anhidrat merupakan suatu senyawa yang memiliki kegunaan yang

sangat bervariasi. Asetat anhidrat digunakan dalam pembuatan selulosa asetat, serat

asetat, obat-obatan, aspirin dan berperan sebagai pelarut dalam penyiapan senyawa

organik. Di Indonesia belum terdapat pabrik yang memproduksi asetat anhidrat,

sehingga Indonesia masih mengandalkan impor dari beberapa negara asing untuk

bahan kimia ini.

Kebutuhan asetat anhidrat di Indonesia mengalami peningkatan. Pada tahun

2008, Indonesia membutuhkan 362.155 kg kemudian pada tahun 2009 menjadi

642.283 kg. Dari data ini kedepan kebutuhan akan asam asetat akan semakin

bertambah karena kegunaan produk ini yang semakin berkembang(Biro Pusat

Statistik, (2006-2009)). Tabel 1.1 di bawah ini menyajikan data impor asetat anhidrat untuk tahun 2006-2009

Tabel 1.1 : Data impor asetat anhidrat

Tahun Jumlah impor (kg)

2006 377.868

2007 898.410

2008 362.154

2009 642.283

(16)

Dari tabel di atas menunjukkan bahwa asetat anhidrat mulai umum digunakan

di Indonesia. Melihat potensi pasar asetat anhidrat di dalam negeri yang cukup baik

serta tidak adanya pabrik dalam negeri yang memproduksi asetat anhidrat maka

peluang pendirian pabrik asetat anhidrat cukup besar. Selain dapat untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri dengan harga yang lebih murah, peluang untuk menjamah

pasar luar negeripun masih terbuka lebar.

1.2Tujuan Perancangan

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan asetat anhidrat ini

adalah untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia khususnya di bidang

perancangan, proses, dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan gambaran

kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat.

1.3Rumusan Masalah

Sehubungan dengan meningkatnya kebutuhan akan asetat anhidrat, maka

pembangunan pabrik pembuatan asetat anhidrat merupakan suatu alternatif sehingga

kebutuhan asetat anhidrat dapat terpenuhi. Tugas akhir ini memaparkan bagaimana

pra rancangan pabrik pembuatan asetat anhidrat berdasarkan: perhitungan neraca

massa dan neraca energi, penentuan spesifikasi peralatan yang diperlukan untuk

proses produksi maupun proses pendukung produksi, penentuan instrumentasi dan

keselamatan kerja yang dibutuhkan, penentuan utilitas, penentuan manajemen

organisasi perusahaan yang diperlukan demi kelancaran proses produksi, penentuan

estimasi ekonomi dan pembiayaan.

1.4Manfaat Perancangan

Adapun manfaat Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat adalah

memberikan gambaran kelayakan dari segi rancangan dan ekonomi pabrik

(17)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Asetat Anhidrat

Asetat anhidrat merupakan anhidrat dari asam asetat yang struktur antar

molekulnya simetris. Asetat anhidrat memiliki berbagai macam kegunaan antara lain

sebagai fungisida dan bakterisida, pelarut senyawa organik, berperan dalam proses

asetilasi, pembuatan aspirin, dan dapat digunakan untuk membuat acetylmorphine. Asam asetat anhidrat paling banyak digunakan dalam industri selulosa asetat untuk

menghasilkan serat asetat, plastik serat kain dan lapisan (Celanase, 2010).

Asetat anhidrat ((CH₃CO)₂O) merupakan larutan aktif, tidak berwarna, serta

memiliki bau yang tajam. Kapasitas produksi Amerika untuk produk asetat anhidrat

ini cukup besar, yaitu lebih dari 900.000 ton per tahun (Kirk othmer, 1991). Asetat

anhidrat merupakan suatu senyawa yang memiliki kegunaan yang sangat bervariasi.

Asetat anhidrat digunakan dalam pembuatan cellulose asetate, serat asetat, obat-obatan, aspirin, dan berperan sebagai pelarut dalam penyiapan senyawa organik

(Kurniawan, 2004).

Asetat anhidrat memiliki rumus struktur seperti gambar di bawah ini:

Gambar 2.1 struktur asetat anhidrat (Celanase, 2010)

Beberapa reaksi yang dapat terjadi pada asetat anhidrat adalah (Celanase, 2010):

1. Asetilasi

C6H4CH3NH2 + (CH3CO)2O C6H4CH3NHCOCH3 + CH3COOH

2. Hidrolisis menjadi asam asetat

(CH3CO)2O + H2O 2CH3COOH

3. Amonolisis manjadi acetamida

(18)

4. Alkoholisis menjadi ester

(CH3CO)2O + CH3OH CH3COOCH3 + CH3COOH

5. Pembentukan ketone melalui Friedel-Crafts acylation

(CH3CO)2O + ArH CH2COAr + CH3COOH

6. Reaksi kondensasi (Perkin)

C6H5CHO + (CH3CO)2O C6H5CH=CHCOOCH3 + CH3COOH

2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku Dan Produk

2.2.1 Sifat-Sifat Produk

1. Asetat Anhidrat

Rumus molekul : (CH₃CO)₂O

Berat molekul : 102,09 gram/mol

Titik didih pada 760 mmHg : 139,060C

Titik beku : -730C

Panas pembakaran : 431,9 kkal/mol

Tekanan kritis : 46,81 atm

Suhu kritis : 296 0C

Densitas pada 20°C : 1,08 gram/ml

Viskositas pada 25°C : 0,8061 cP

2. Metana

Rumus molekul : CH₄

Titik didih pada 760 mmHg : -161,4°C

Titik beku : -182,5°C

Tekanan kritis : 46,00 atm

Suhu kritis : -82,6°C

Densitas pada suhu didih : 0,4245 gram/ml

(19)

2.2.2 Sifat-sifat bahan baku

1. Aseton

Rumus molekul : C3H6O

Titik didih pada 760 mmHg : 56,05 0C

Titik beku : -94,6 0C

Tekanan uap pada 200C : 24 kPa

Suhu kritis : 235 °C

Densitas pada 192,40 °K : 1,37 g/ml

2. Asam Asetat

Rumus molekul : C2H4O2

Titik didih pada 760 mmHg : 118,1 0C

Titik beku : 16,6 °C

Tekanan uap pada 200C : 1,5 kPa

Suhu kritis : 21,67 °C

3. Ketena

Rumus molekul : H2C:C:O

Titik didih pada 760 mmHg : -560C

Titik beku : -151°C

Panas pembentukan : -47,7 kJ/mol

Tekanan uap pada 200C : 2,0 MPa

Suhu kritis : 106,85°C

(20)

2.3 Proses Pembuatan Asetat Anhidrat

Asetat anhidrat dapat dibuat menggunakan empat macam proses (Kurniawan,

2004), yaitu :

1. Oksidasi asetaldehid

Asetat anhidrat dapat disiapkan dengan oksidasi langsung dari asetaldehid

dengan menggunakan pelarut asam asetat. Pada proses ini digunakan katalis yang

mengandung tembaga. Asetaldehid teroksidasi membentuk peroxyacetic acid.

Peroxyacetic acid ini akan bereaksi lagi membentuk acetaldehyde monoperoxyasetate. Zat ini kemudian akan membentuk asam asetat, anhidrida, dan

air. Oksidasi mencapai penyelesaian 96% untuk memberikan asetat anhidrat

banding asam asetat dengan rasio 56:44. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah

sebagai berikut:

CH3CHO + O2 CH3COOOH

CH₃COOOH + CHCHO  CH₃COOOCH(OH)CH₃

CHCOOOCH(OH)CH3(CH3CO)2O + H2O

CH3COOOCH(OH)CH3 CH3COOH + CH3COOH

2. Proses karbonilasi metil asetat

Asetatanhidrat dapat dibuat dengan karbonilasi metil asetat dengan cara yang

sama dengan karbonilasi metanol menjadi asam asetat. Langkah pertama yang

dilakukan pada proses ini adalah asetilasi metanol untuk mendapatkan metil asetat,

kemudian dilanjutkan dengan karbonilasi metil asetat untuk membentuk acetic

anhydride. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

CH3COOH + CH3OH  CH3COOCH3 + H2O

CH₃COOCH₃+ CO (CH₃CO)₂O

Katalis yang digunakan dalam proses ini adalah rhodium chloride trihydrate, metil yodida, bubuk logam kromium, dan sebuah alumina pendukung atau sebuah

kompleks nickel carbonyl dengan triphenylphospine, metil yodida, dan chromium hexacarbonyl.

(21)

Salah satu proses pembuatan asetat anhidrat adalah dengan proses ketena.

Asam asetat diuapkan dengan tekanan dibawah 150 mm, dicampur dengan katalis

trietil fosfat dan dilewatkan pada pipa pirolisis yang dipanaskan sampai temperatur

550-660°C dimana asam asetat akan terdekomposisi menjadi ketena dan air.

Amonia dimasukkan ke dalam aliran gas untuk menetralisasi katalis, dan campuran

gas didinginkan dalam pendingin yang dijaga pada temperatur -20°C untuk

membekukan air, katalis, dan agar tidak mengubah asam asetat. Gas ketena

dilewatkan pada absorber yang dikombinasikan dengan asam asetat untuk

memperoleh asetat anhidrat. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

CH3COOH  CH2=C=O + H2O

CH2=C=O + CH3COOH  (CH3CO)2O

4. Proses ketena dari dekomposisi aseton

Selain dari asam asetat, ketena dapat dibuat dengan alternatif lain dari

dekomposisi aseton berdasarkan reaksi berikut:

CH3COCH  CH2=C=O + CH4

CH₂=C=O + CH₃COOH  (CH₃CO)₂O

Pada proses ini dihasilkan produk samping berupa gas metana. Metana termasuk

gas inert dan mempunyai berat molekul yang lebih kecil daripada air. Perancangan

ini memilih proses ini, karena rute ini lebih menguntungkan secara kimia dan

ekonomi. Keuntungan dari proses ini adalah produk samping metana yang bersifat

inert dan mudah dipisahkan. Proses ini juga tidak memerlukan katalis seperti pada

proses pembuatan ketena yang berasal dari asam asetat.

2.4 Pemilihan Proses

Proses yang dipilih dalam proses ini adalah pembuatan asetat anhidra dengan

proses ketena dari dekomposisi aseton. Alasan pemilihan proses ini karena yang

menghasilkan hasilkan asetat anhidrat yang lebih murni, hasil samping yang

dihasilkan dapat dijual secara komersil yaitu metana dan juga proses tidak

(22)

2.5 Deskripsi Proses

Deskripsi proses dalam pembuatan asetat anhidrat dimulai dari proses

dekomposisi aseton menjadi ketena dan metana. Aseton cair diuapkan dalam

vaporizer pada suhu 800C sehingga semua menguap,kemudian dikompres sehingga

tekanannya menjadi 8 atm kemudian dialirkan ke dalam tungku pembakaran (F-201)

sehingga terdekompisisi membentuk ketena dan gas inert metana pada suhu 700oC

dan tekanan 8 atm. Reaksi dekomposisi aseton yang terjadi adalah sebagai berikut

(Kurniawan, 2004):

CH3COCH3  CH2:C:O + CH4

Aseton ketena metana

Uap ketena dan metana yang terbentuk dalam tungku pembakaran dialirkan ke

dalam reaktor (R-201). Dalam reaktor, uap ketena dan metana dikontakkan dengan

asam asetat cair. Dalam reaktor ini metana bersifat inert sehingga tidak terjadi reaksi

metana. Ketena bereaksi dengan asam asetat cair membentuk asetat anhidrat. Kondisi

reaksi pada reaktor ini adalah 800C dan tekanan 1 atm. Perbandingan mol ketena dan

asam asetat memasuki reaktor adalah 1:6 sehingga konversi reaksi ketena mencapai

100 %. Reaksi pembentukan asetatanhidrat adalah sebagai berikut:

H2C=C=O + CH3COOH  CH3-CO-O-CO-CH3

Ketena asam asetat asetat anhidrat

Campuran cairan dan gas dari reaktor dialirkan ke kolom knock out drum (K-301) asetat anhidrat dan asam asetat yang bersifat cair akan terpisah dari gas aseton

dan metana. Asetat anhidrat dan asam asetat yang tersisa dari reaktor akan memasuki

kolom destilasi (D-301) dan akan diperoleh asetat anhidrat dengan kemurnian 99%.

Asetat anhidrat yang dihasilkan ini akan dipompakan ke dalam tangki penyimpanan

(TK-303). Cairan asam asetat akan dikembalikan memasuki reaktor. Sedangkan gas

metana dan aseton akan didinginkan pada kondensor hingga suhu 300 C sehingga

aseton akan berubah menjadi fasa cair pada suhu 300 dan tekanan 8 atm. Campuran

fasa cair aseton dan fasa gas metana akan dipisahkan pada knock out drum (K-302).

Gas metana akan dikompres memasuki tangki penyimpanan (TK-304), dan aseton

(23)

BAB III

NERACA MASSA

Hasil perhitungan neraca massa pembuatan asam asetat anhidrat melalui

proses ketena dari dekomposisi aseton dengan kapasitas 8.000.000 kg/tahun adalah

sebagai berikut:

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Waktu kerja/tahun : 330 hari/tahun

Satuan operasi : kg/jam

3.1 Mix Point 1 (M-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa Mix Point 1

Komponen Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)

Alur 1 Alur 28 Alur 2

Aseton 568,9048 306,3334 875,2382

Total 875,2382 875,2382

3.2 Furnace (F-201)

Tabel 3.2 Neraca Massa Furnace

Alur 3 Alur 4

Aseton 875,2382 306,3334

Ketena - 411,7899

Metana - 157,1149

Total 875,2382 875,2382

3.3Mix Point 2 (M-201)

Tabel 3.3 Neraca Massa Mix Point 2

Komponen Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)

Alur 8 Alur 24 Alur 9

Asam asetat 597,7938 2.931,4143 3.529,2081

Asetat anhidrat - 50,3399 50,3399

(24)

(25)

3.4Reaktor (R-201)

Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Alur 6 Alur 9 Alur 10

Aseton 306,3334 - 306,3334

Ketena 411,7899 - -

Metana 157,1149 - 157,1149

Asam asetat - 3.529,2081 2.941,0068

Asetat anhidrat - 50,3399 1.050,3311

Sub total 875,2382 3.579,5480 4.454,7862

Total 4.454,7862 4.454,7862

3.5 Knock Out Drum 1 (K-301)

Tabel 3.5 Neraca Massa Knock Out Drum

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg) Alur 10 Alur 12 Alur 11

Aseton 306,3334 306,3334 -

Metana 157,1149 157,1149 -

Asam asetat 2.941,0068 - 2.941,0068

Asetat anhidrat 1.050,3311 - 1.050,3311

Subtotal 4.454,7862 463,4483 3.991,3379

Total 4.454,7862 4.454,7862

3.6 Knock Out Drum 2 (K-302)

Tabel 3.6 Neraca Massa Knock Out Drum

Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)

Alur 26 Alur 27 Alur 29

Aseton 306,3334 306,3334 -

Metana 157,1149 - 157,1149

Subtotal 463,4483 306,3334 157,1149

(26)

(27)

3.7Kolom Destilasi Asetat Anhidrat

Tabel 3.7 Neraca Massa Kolom Destilasi Asetat Anhidrat

Komponen

Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam) Alur 14

F

Alur 17 B

Alur 23 D

Asam asetat 2.941,0068 10,1010 2.930,9058

Asetat anhidrat 1.050,3312 1.000,0000 50,3312

Sub- total 3.991,3380 1010,1010 2.981,2370

Total 3.991,3380 3.991,3380

Tabel 3.8 Neraca Massa Kondensor

Alur 20 Alur 22 Alur 23

Asam asetat

Asetat anhidrat

7.767,4873

133,3876

4.836,5814

83,0565

2.930,9058

50,3312

Total _7.900,8749 _7.900,8749

Tabel 3.9 Neraca Massa Reboiler

Alur 15 Alur 16 Alur 17

Asam asetat 142,5613 132,4603 10,1010

Asetat anhidrat 14.113,5692 13.113,5692 1.000,0000

Sub-total 14.256,1305 13.246,0295 1.010,1010

Total 14.256,1305 14.256,1305

(28)

BAB IV

NERACA ENERGI

Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : kJ/jam

Temperatur Basis : 25 0C (298,15 K)

4.1 Neraca Energi pada Vaporizer (E-101)

Table 4.1 Neraca energi pada vaporizer

Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)

Umpan 9.642,6964 -

Produk - 528.994,1199

Steam 519.351,4235 -

Total 528.994,1199 528.994,1199

4.2 Neraca Energi pada F urnace (F-201)

Table 4.2 Neraca energi pada Furnace

Umpan 528.994,1199 -

Reaksi - 997.228,4024

Produk - 1.453.255,5389

Solar 1.921.489,8214 -

Total 2.450.483,9413 2.450.483,9413

4.3 Neraca Energi pada Waste Heat Boiler (E-201)

Table 4.3 Neraca energi pada Waste Heat Boiler

Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)

Umpan 2.450.483,9413 -

Produk - 86.211,3859

(29)

(30)

4.4 Neraca Energi pada Heater (E-202)

Table 4.4 Neraca energi pada heater

Umpan 37.918,6719 -

Produk - 428.996,5800

Steam 391.077,9081 -

Total 428.996,5800 428.996,5800

4.5 Neraca Energi pada Reaktor(R-201)

Table 4.5 Neraca energi pada reaktor

Umpan 515.207,9659 -

Produk - 506.209,1517

Reaksi - 10.530.944,8640

Steam 10.521.946,0498 -

Total

11,037,154.0157 11,037,154.0157

4.6 Neraca Energi pada Heater (E-301)

Table 4.6 Neraca energi pada heater

Umpan 462.942,8602 -

Produk - 2.008.355,7754

Steam 1.545.412,9152 -

Total 2.008.355,7754 2.008.355,7754

4.7 Neraca Energi pada Reboiler (E-302)

Table 4.7 Neraca energi pada reboiler

Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)

Umpan 2.757.607,0905 -

Produk -

3,273,679.5546

(31)

Total _{3,273,679.5546} _{3,273,679.5546}

4.8 Neraca Energi pada Cooler Produk (E-303)

Table 4.8 Neraca energi pada cooler produk

Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)

Umpan 231.952,6399 -

Produk - 9.426,0754

Air pendingin - 222.526,5645

Total 231.952,6399 231.952,6399

[image:31.595.161.511.336.465.2]

4.9 Neraca Energi pada Kondensor (E-304)

Table 4.9 Neraca energi pada kondensor

Umpan 4.829.963,5812 -

Produk - 1.655.392,2251

Pendingin - 3.174.571,3261

Total 4.829.963,5812 4.829.963,5812

4.10 Neraca Energi pada Cooler Hasil Destilat (E-305)

Table 4.10 Neraca energi pada cooler hasil destilat

Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)

Umpan 624.629,1240 -

Produk - 361.576,5612

Total 624.629,1240 624.629,1240

4.11 Neraca Energi pada Cooler Aseton(E-306)

Table 4.11 Neraca energi pada cooler aseton

(32)

Produk - 5.159,2747

Total 43.266,2915 43.266,2915

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

1. Tangki Penyimpanan Aseton (TK-101)

Fungsi : Menyimpan aseton untuk kebutuhan selama 10 hari

Bentuk : Silinder vertikal, dasar datar dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-285 Grade C

Jumlah : 3 unit

Tekanan : 1 atm

Suhu : 30oC

Volume : 69,9425 m3

Diameter : 3,7665 m

Tinggi silinder : 5,6497 m

Tinggi tangki : 6,2774 m

Tebal plat : 0,25 in

2. Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK-102)

Fungsi : Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan selama 10 hari

Bentuk : Silinder vertikal, dasar datar dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-285 Grade C

Jumlah : 2 unit

Tekanan : 1 atm

Suhu : 30oC

Volume : 83,0212 m3

Diameter : 3,9880 m

(33)

3. Tangki Penyimpanan Produk Metana (TK-304)

Fungsi : Menyimpan gas metana untuk kebutuhan 5 hari

Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup hemisperical

Bahan : Low alloy stell, SA – 387

Jumlah : 4 unit

Tekanan : 25 atm

Suhu : 30oC

Volume : 140,3488 m3

Diameter : 4,7507 m

Tebal plat : 4,5 in

4. Tangki Penyimpanan Asetat Anhidrat (TK-303)

Fungsi : Menyimpan asetat anhidrat untuk kebutuhan 10 hari

Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup

ellipsoidal

Bahan : Carbon steel, SA – 285 Grade C

Jumlah : 4 unit

Tekanan : 1 atm

Suhu : 30oC

Volume : 68,0542 m3

Diameter : 3,7323 m

Tebal plat : 0,25 in

5. Pompa Aseton (P-101)

Fungsi : Memompa aseton dari tangki bahan baku (TK-101) ke

vaporizer sekaligus menaikkan tekanan aseton

Jenis : Pompa sentrifugal

(34)

Bahan konstruksi : Commercial Stell

Kapasitas : 0,0071 ft3/s

Diameter pipa : ¾ in schedule 40

Daya : 0,5 Hp

6. Pompa Asam Asetat (P-102)

Fungsi : Memompa asam asetat dari tangki bahan baku (TK-102) ke

heater (E-202)

Jumlah : 1 unit

Daya : 0,25 Hp

7. Pompa Destilasi (P-301)

Fungsi : Memompa campuran asam asetat dan asetat anhidrat ke

tangki destilasi (D-301)

Jumlah : 1 unit

Diameter pipa : 2 in schedule 40

Daya : 0,5 Hp

8. Pompa Reboiler (P-302)

Fungsi : Memompa campuran asam asetat dan asetat anhidrat dari

tangki destilasi (D-301) ke reboiler (E-302)

Jumlah : 1 unit

(35)

Daya : 1,5 Hp

9. Pompa Produk (P-303)

reboiler (E-302) ke tangki penyimpanan (TK-303)

Jumlah : 1 unit

Daya : 0,25 Hp

10. Pompa Refluks Destilat (P-304)

akumulator ke kolom destilasi (D-301)

Jumlah : 1 unit

Daya : ½ Hp

11. Pompa Destilasi (P-305)

akumulator ke mix point (M-201)

Jumlah : 1 unit

Diameter pipa : 1,5 in schedule 40

(36)

12. Pompa Recycle Aseton (P-306)

Fungsi : Memompa campuran aseton dari knock out drum (K-302)

ke mix point (M-101)aseton

Jumlah : 1 unit

Daya : 0,25 Hp

13. Kompresor (C-301)

Fungsi : Mengalirkan metana dari KOD (K-302) ke tangki

penyimpanan metana sekaligus menaikkan tekanan dari 1

atm menjadi 25 atm

Jenis : Centrifugal compressor

Bahan : commercial stell

Diameter pipa : 1,5 in schedule 40

Daya : 10,4155 Hp

14. Blower (B-301)

Fungsi : Mengalirkan campuran gas (metana dan aseton) dari knock

out drum (K-301)ke cooler (E-306)sebelum dipisahkandi

knock out drum (K-302)

Jenis : Blower Sentrifugal

Bahan Konstruksi : commercial stell

Daya : 2 Hp

(37)

Fungsi : Mengalirkan campuran gas (metana, ketena dan aseton)

dari furnace (F-201) ke waste heat boiler (E-201)

sekaligus menurunkan tekanan dari 8 atm menjadi 1 atm

Jenis : Centrifugal expander

Jumlah : 1 unit

Daya : 98,87 Hp

16. Vaporizer (E-101)

Fungsi : Menguapkan campuran bahan sebelum dimasukkan ke

furnace

Jenis : Double pipe heat exchanger

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 245,7654 kg/jam

Dipakai : 2 x 1 ¼ in IPS, 15 ft hairpin

Panjang pipa : 164,6015 lin ft

Jumlah hairpin : 6

17. Waste Heat Boiler (E-201)

Fungsi : Menurunkan temperatur bahan sebelum dimasukkan ke

reaktor (R-201)

Jenis : Ketel pipa api

Jumlah : 1 unit

Bahan : Carbon steel

Daya WHB : 24,5715 Hp

Panjang tube : 12 ft Diameter tube : 2 in

Jumlah tube : 33 buah

(38)

Fungsi : Menaikkan suhu bahan sebelum dimasukkan ke reaktor

(R-201)

Jumlah : 1 unit

Panjang pipa : 197,8378 lin ft

Jumlah hairpin : 5

19. Heater 2 (E-301 )

Fungsi : Menaikkan temperatur bahan sebelum masuk ke destilasi

(D-301)

Jenis : 1-2 shell and tube exchanger

Jumlah : 1 unit

Diameter tube : 1 in

Jenis tube : 18 BWG

Panjang tube : 12 ft

Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch

Jumlah tube : 52

Diameter shell : 12 in

20. Reboiler (E–302)

Fungsi : Menaikkan temperatur bahan sebelum dimasukkan ke kolom

destilasi (D-301)

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 255,1111kg/jam

Jenis tube : 18 BWG

Panjang tube : 8 ft

(39)

Diameter shell : 12 in

21. Cooler 1 (E-303)

Fungsi : Menurunkan temperatur produk sebelum dimasukkan ke

tangki penampungan (TK-303)

Jumlah : 1 unit

Panjang pipa : 145,9277 ft

Jumlah hairpin : 5

22. Kondensor (E-304)

Fungsi : Mengubah fasa uap campuran asam asetat dan asetat

anhidrat menjadi fasa cair

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 7900,8749kg/jam

Jenis tube : 18 BWG

Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch

Jumlah tube : 80

Diameter shell : 15 ¼ in

23. Cooler 2 (E-305)

Fungsi : Menurunkan temperatur bahan sebelum dimasukkan ke

reaktor (R-201)

Jumlah : 1 unit

(40)

Jumlah hairpin : 2

24. Cooler 3 (E-306)

Fungsi : Menurunkan temperatur metana dan aseton sebelum

dimasukkan ke tangki knock out drum (K-302)

Jumlah : 1 unit

Jumlah hairpin : 6

25. Kolom Distilasi (D-301)

Fungsi : Memisahkan campuran asam asetat dengan asetat

anhidrat

Jenis : sieve – tray

Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade C

Jumlah : 1 unit

Temperatur : 121 oC

Tekanan : 1 atm

Tinggi : 11 m

Diameter : 0,9457 m

Jumlah tray : 22 Tray

Bahan masuk : ke-10 dari atas

Tebal plat : ¼ in

26. Akumulator (V-301)

Fungsi : Menampung distilat dari kolom destilasi (D-301)

(41)

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 9,9544 m3

Temperatur : 118 oC

Tekanan : 1 atm

Diameter : 3,9953 m

Panjang tangki : 5 m

Panjang shell : 3,0024 m

Tebal tutup : ½ in

27. Knock-out Drum 1 (K-301)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-353

Jumlah : 1 unit

Temperatur : 80 °C

Tekanan : 1 atm

Volume : 2596,8 ft3

Panjang tangki : 2,9883 ft

Diameter tangki : 0,8535 ft

Tebal tangki : 1 ½ in

28. Knock-out Drum 2 (K-302)

Fungsi : Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-353

Jumlah : 1 unit

Temperatur : 30 °C

Tekanan : 1 atm

Volume : 1436,64 ft3

Panjang tangki : 1,9794 ft

Diameter tangki : 0,5486 ft

(42)

29. Reaktor (R-201)

Fungsi : Tempat terjadi reaksi oksikarbonilasi metanol

Jenis : Plug flow reactor

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade A

Kapasitas : 2031,5837 m3

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi:

- Temperatur masuk : 80 °C

- Temperatur keluar : 80 °C

- Tekanan operasi : 1 atm

Kondisi Fisik :

- Silinder

- Diameter : 0,5599 m

- Tinggi : 20 m

- Tebal : ½ in

- Tutup

- Diameter : 0,5599 m

- Tinggi : 0,14 m

- Tebal : ½ in

- Tube:

- Diameter : 17,5 cm

- Panjang : 20 m

- Pitch : 20 cm square pitch

- Jumlah : 65

- Pipa pemanas:

- Ukuran nominal : 30 in

- Schedule : 10

- ID : 29,25 in

(43)

- Jumlah : 12 buah

30. F urnace (F-201)

Fungsi : mendekomposisi aseton menjadi metana dan keten

pada suhu 7000C sebelum masuk reaktor (R-201)

Bentuk : Rectangular box type furnace

Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan

chrome-nickel (25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)

Panas yang diperlukan : 1821213,7900 Btu/jam

Temperatur masuk : 80 oC

Temperatur keluar : 700 oC

Efisiensi furnace : 75%

Bahan bakar solar : 41595,7307 kg/jam

Diameter Tube : 7 in

(44)

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan

yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,

spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan

faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan

lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang

disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut

menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun

pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin

tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut

dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap

peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap

pabrik.

Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol

untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang

diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan

pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga

mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau

otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada

pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat

instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang di atas papan

instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang

kontrol yang dihubungkan dengan suatu peralatan (kontrol otomatis) (Timmerhaus,

2004).

Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen

adalah:

(45)

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,

humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel

lainnya.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)

Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel

yang diukur.

2. Elemen pengukur (measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan

temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan

sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen pengontrol (controlling element)

Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur

perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun

meniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen pengontrol akhir (final control element)

Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari

elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada

dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.

Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan

semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan

dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel

yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel

pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi

pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang

diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat

(recorder).

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:

(46)

2. Level instrumentasi

3. Ketelitian yang dibutuhkan

4. Bahan konstruksinya

5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :

1. Temperature Controller (TC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur

sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur

jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu

proses yang sedang bekerja.

Prinsip kerja:

Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada

set point.

2. Pressure Controller (PC)

Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau

pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal

mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas

yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.

Prinsip kerja:

Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup

diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur

dan mendeteksi tekanan pada set point. 3. Flow Controller (FC)

Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran

fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.

(47)

Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan

discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran

pada set point.

4. Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan

cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.

Prinsip kerja :

Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui

valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.

Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan

 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah

 Sistem kerja lebih efisien

 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat

Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik

antara lain :

1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu

aliran.

2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit

pengendali.

3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening position 70 %.

4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk

menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan

pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan

(48)

5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah

dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.

6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan

untuk mempermudah pada saat maintenance.

Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat

(49)

[image:49.595.113.541.123.678.2]

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat

Anhidrat dengan Proses Ketena dari Dekomposisi Aseton

No Nama alat Jenis

instrumen Kegunaan

1 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa

2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki

3 Tangki gas PI Menunjukkan tekanan dalam tangki

4 Reaktor PC Mengontrol tekanan dalam reaktor

TI Menunjukkan suhu dalam reaktor

5

Heater, kondensor,

reboiler, dan

cooler

TC Mengontrol suhu dalam alat

6 Knock out drum

(KO Drum)

TI Menunjukkan suhu dalam KO Drum

PC Mengontrol tekanan dalam KO Drum

LC Mengontrol tinggi cairan dalam KO Drum

7 Kompresor PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa

FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa

8 Kolom destilasi

TI Menunjukkan temperatur dalam kolom

distilasi

PC Mengontrol tekanan dalam kolom distilasi

9 Waste Heat Boiler

(WHB)

TC Mengontrol suhu dalam WHB

PC Mengontrol tekanan dalam WHB

LC Mengontrol tinggi cairan dalam WHB

10 Akumulator LC Mengontrol tinggi cairan dalam akumulator

11 Furnace TC Mengontrol suhu dalam furnace

(50)

1. Pompa

FC

Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali

(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.

2. Tangki cairan

[image:50.595.261.376.105.173.2]

LI

Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan

Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang

berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki.

3. Tangki gas

PI

[image:50.595.287.370.346.424.2] [image:50.595.262.374.559.680.2]

(51)

Instrumentasi pada tangki gas mencakup pressure indicator (PI) yang berfungsi untuk menunjukkan tekanan di dalam tangki.

4. Reaktor

PC

[image:51.595.258.372.181.311.2]

TI

Gambar 6.4 Instrumentasi Reaktor

Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang

digunakan. Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi antara etil

benzena dan hidrogen. Instrumentasi pada reaktor mencakup Pressure Controller

(PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor dan Temperature

Indicator (TI) untuk menunjukkan temperatur dalam reaktor.

5. Heater, Kondensor, Reboiler, dan Cooler

TC

Gambar 6.5 Instrumentasi Heater, Cooler dan Kondenser

Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup

[image:51.595.252.387.516.613.2]

(52)

6. Knock out drum (KO Drum)

PC

TI

[image:52.595.260.380.209.353.2]

LC

Gambar 6.6 Instrumentasi Knock out drum (KO Drum)

Instrumentasi pada KO Drum mencakup temperature controller (TI) yang

berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam KO Drum, pressure controller (PC)

yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam KO Drum, dan level controller (LC)

yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam KO Drum.

7. Kompresor

FC PC

Gambar 6.7 Instrumentasi Kompresor

[image:52.595.250.408.534.610.2]

(53)

berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup

aliran bahan.

8. Kolom distilasi

PC

[image:53.595.273.381.283.436.2]

TI

Gambar 6.8 Instrumentasi Kolom Distilasi

Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup temperature indicator (TI) dan

pressure controller (PC). Temperature indicator (TI) berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam kolom distilasi dimana pengontrolan temperaturnya dilakukan

pada reboiler dan kondensor. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam kolom distilasi dengan mengatur bukaan katup uap keluar dari kolom

distilasi.

(54)

TC

[image:54.595.217.423.93.244.2]

LC PC

Gambar 6.9 Instrumentasi Waste Heat Boiler

Instrumentasi pada WHB mencakup Pressure controller (PC) yang berfungsi

untuk mengontrol tekanan dalam WHB, temperature controller (TC) yang berfungsi

untuk mengatur temperatur WHB, dan level controller (LC) yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan.

10. Akumulator

Campuran

bahan masuk LC

Gas keluar

Cairan keluar

Gambar 6.10 Instrumentasi Accumulator

Instrumentasi pada akumulator mencakup level controller (LC) yang

berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam akumulator dengan mengatur

bukaan katup cairan keluar.

[image:54.595.194.460.414.508.2]

(55)

TC

[image:55.595.249.373.84.210.2]

PC Furnace

Gambar 6.11 Instrumentasi Furnace

Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure controller (PC) yang

berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan temperature controller (TC)

yang berfungsi untuk mengatur temperatur furnace.

6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud

tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan

pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.

Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia

relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya

reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan

dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan

dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,

Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan

Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat

keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para

karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan

suasana kerja yang menyenangkan.

Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban

para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam

perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai

berikut:

(56)

- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.

- Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas.

- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.

- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.

- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.

- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.

Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asetat Anhidrat dengan Proses

Ketena dari Dekomposisi Aseton ini, usaha-usaha pencegahan terhadap

bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :

1. Pencegahan terhadap kebakaran

 Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti

power station, laboratorium dan ruang proses.

 Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.

 Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.

 Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang relatif kecil.

 Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan

dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran

gas.

 Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi kebakaran melalui asapnya.

2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :

 Pakaian kerja

Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan

asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan

keadaan badan atas terbuka.

(57)

Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan

panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya

terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis

pekerjaan yang dilakukan.

 Topi pengaman

Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan

perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila

bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun

tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.

 Sarung tangan

Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para

operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal

yang tidak diinginkan.

 Masker

Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang

berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

 Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat

kegiatan kerja karyawan.

 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat

 Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor

bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar

pengaman

4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.

 Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah

 Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan

(58)

 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus

 Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi

dengan penangkal petir yang dibumikan

5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

 Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan

dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.

 Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan.

 Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat

menimbulkan bahaya.

 Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.

6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan

secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar

pingsan/syok dan lain sebagainya.

Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :

 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

 Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam

kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,

yaitu :

- Instalasi pemadam dengan air

Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,

kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.

Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui

pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal

(59)

instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada

pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.

- Instalasi pemadam dengan CO2

CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas

yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat

tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu :

1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.

2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.

3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan

yang ada.

4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada

atasan.

5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dap