Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah kapasitas 1000 Kg/Jam

(1)

PRA RANCANGAN PABRIK

CRUMB RUBBER (KARET REMAH)

KAPASITAS 1000 KG/JAM

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Syarat Ujian Sarjana Sains Terapan

Disusun Oleh :

ANDY NIM : 005201003

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI D-IV

FAKULTAS TEKNIK

(2)

PRA RANCANGAN PABRIK CRUMB RUBBER (KARET REMAH) DENGAN KAPASITAS 1000 KG/JAM

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Wisuda Sarjana Program Diploma IV

Disusun Oleh :

NIM : 005201003 A N D Y

Telah Diperiksa/Disetujui

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Merek Sembiring

NIP : 132 095 301 NIP : 130 353 118 NIP : 132 163 646

Ir. Renita Manurung, MT

Diketahui Oleh Koordinator Karya Akhir

NIP : 132 126 842 Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

(3)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis kehadirat Tuhan karena atas berkat dan rahmat-Nya

penulis diberikan petunjuk dan jalan, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas

akhir ini dengan baik.

Adapun judul dari tugas akhir adalah “Pra Rancangan Pabrik Crumb

Rubber (Karet Remah) dengan kapasitas 1000 kg/jam.

Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas dan syarat dalam

menempuh uiian Sarjana pada program studi Teknologi Kimia Industri D-IV,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Terucap salam dan terima kasih tak terhingga kepada orang tua tercinta,

Ayahanda Kusnan dan Ibunda Iliana, yang terus mengasuh, membimbing, dan

membiayai sekolah penulis hingga tingkat Universitas.

Dalam kesempatan ini penulis juga menyampaikan salam dan terima kasih

kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun

tak langsung selama penulis menyelesaikan perkuliahan :

1 Bapak Ir.Indra Surya, MSc, selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia

Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara.

2 Ibu Maya Sarah ST, MT, selaku sekretaris Program Studi Teknologi Kimia

Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara.

3 Dr.Ir.Fatimah, MT, selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir.

4 Erni Misran, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir.

5 Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Karya Akhir Program Studi Teknologi

Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara.

6 Seluruh Staff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV,

(4)

8 Guru-guru sekolah penulis baik formal maupun informal, antara lain di SD,

SMP, dan SMU.

9 Buat abang, kakak, dan adik tercinta yang telah banyak memberi bantuan

kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.

10 Buat teman-teman yang ada di jurusan Teknologi Kimia Industri, terima

kasih atas segala bantuan yang selama ini diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian tugas akhir ini.

Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas

dukungan, bantuan dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Tuhan sajalah

penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena Ia maha adil dan bijaksana

dalam memberikan balasan.

Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena

hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis

mengharapkan kritik dan saran membangun, guna meningkatkan mutu Karya

Akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi

semua pihak.

Medan, Juni 2008

penulis

(5)

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGATAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... x

INTISARI ... xi

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1

1.2. Perumusan Masalah ... I-3

1.3. Tujuan Perancangan Pabrik... I-3

1.4. Manfaat Rancangan ... I-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet ... II-1

2.2. Lateks ... II-3

2.2.1. Komposisi Kimia Lateks ... II-3

2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks ... II-6

2.2.3. Upaya untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi ... II-7

2.3. Crumb Rubber ... II-8

2.3.1. Pengolahan Crumb Rubber ... II-8

2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber ... II-8

2.4. Deskripsi ... II-10

BAB III NERACA MASSA

3.1. Dryer ... II-1

3.2. Mesin Penyambung ... III-1

3.3. Bak Pencucian Ketiga ... III-2

3.4. Unit Pemecah Kedua ... III-2

3.5. Bak Pencucian Kedua ... III-3

(6)

BAB IV NERACA PANAS

4.1. Panas Masuk pada Dryer ... IV-1

4.2. Panas Keluar dari Dryer ... IV-1

4.3. Panas Keluar dari Mesin Pendingin ... IV-2

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

5.1. Timbangan... V-1

5.2. Box Pengangkut Karet Remah 1 ... V-1

5.3. Ruang Penimbunan ... V-1

5.5. Bak Pencucian 1 ... V-2

5.6. Belt Vonveyor 1 ... V-3

5.7. Pemecah Bahan Baku 1 ... V-3

5.11. Pemecah Bahan Baku 2 ... V-4

5.15. Crepper ... V-6

5.17. Bucket Elevtor ... V-6

5.18. Dryer ... V-7

5.20. Ruangan Pendingin ... V-8

5.22. Filter Press ... V-9

(7)

6.2. Keselamatan Kerja Secara Umum ... VI-3

6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Crumb Rubber ... VI-4

BAB VII UTILITAS

7.1. Kebutuhan Air ... VII-1

7.1.1. Unit Pengolahan Air ... VII-2

7.1.1.1. Pengendapan ... VII-2

7.1.1.2. Filtrasi ... VII-2

7.2. Kebutuhan Listrik ... VII-3

7.3. Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-3

7.4. Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-4

7.4.1. Pompa I ... VII-4

7.4.2. Bak Pengendapan ... VII-4

7.4.3. Pompa II ... VII-5

7.4.4. Sand Filter ... VII-5

7.4.5. Pompa III ... V-6

7.4.6. Menara Air ... VII-6

Kompressor ... VII-7

BAB VIII DATA DAN TATA LETAK PABRIK

8.1. Lokasi ... VIII-1

8.2. Tata Letak Pabrik ... VIII-4

8.3. Perincian Lokasi Pabrik ... VIII-5

8.4. Perluasan Lokasi Pabrik ... VIII-5

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1. Organisasi ... IX-1

9.2. Struktur Organisasi ... IX-2

9.3. Manajemen Perusahaan ... IX-3

9.4. Bentuk Badan Perusahaan ... IX-3

9.5. Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-4

9.5.1. Rapat Umum Pemegang Saham ... IX-4

(8)

9.5.4. Staf Ahli ... IX-6

9.5.5. Sekretaris ... IX-6

9.5.6. Manajer Teknik dan Produksi ... IX-6

9.5.6.1. Kepala Bagian dan Produksi ... IX-7

9.5.6.2. Kepala Bagian Teknik ... IX-7

9.5.7. Manajer Umum dan Personalia ... IX-8

9.5.7.1. Kepala Bagian Keuangan ... IX-9

9.5.7.2. Kepala Bagian Umum dan Personalia ... IX-9

9.5.8. Dokter ... IX-10

9.5.9. Perawat ... IX-10

9.5.10. Karyawan ... IX-10

9.6. Sistem Kerja ... IX-11

9.6.1. Cuti Tahunan ... IX-12

9.6.2. Hari Libur Nasional ... IX-12

9.7. Jumlah Karyawan ... IX-12

9.8. Kesejahteraan Karyawan ... IX-14

BAB X ANALISIS EKONOMI

10.1. Modal Investasi ... X-1

10.1.1. Modal Investasi Tetap ... X-2

10.1.2. Modal Kerja ... X-3

10.2. Biaya Total Produksi ... X-5

10.2.1. Biaya Tetap ... X-5

10.2.2. Biaya Variabel ... X-5

10.3. Total Penjualan ... X-6

10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha... X-6

10.5. Analisa Aspek Ekonomi ... X-6

10.5.1. Profit Margin ... X-6

10.5.2. Break Even Point... X-7

(9)

10.5.6. Internet Rate of Return ... X-9

BAB XI KESIMPULAN... XI-1

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A ... LA-1

LAMPIRAN B ... LB-1

LAMPIRAN C ... LC-1

LAMPIRAN D ... LD-1

(10)

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1.1. Jumlah Industri, Hasil Produksi Karet Remah, Permintaan,

Dan Kebutuhan Dalam Negeri ... I-2

Tabel 1.2. Jumlah Bahan Baku Yang Tersedia ... I.2

Tabel 2.1. Komposisi Lateks ... II-4

Tabel 2.2. Spesifikasi karet SIR ... II-8

Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Dryer ... III-1

Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ... III-1

Tabel 3.3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ... III-2

Tabel 3.4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ... III-2

Tabel 3.5. Neraca Massa Bak Pencucian Kedua ... III-2

Tabel 3.6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ... III-3

Tabel 3.7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama ... III-3

Tabel 4.1. Neraca Panas Masuk Pada Dryer ... IV-1

Tabel 4.2. Neraca Panas Keluar Dari Dryer ... IV-1

Tabel 4.3. Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ... IV-1

Tabel 4.4. Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ... IV-2

Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses ... VII-1

Tabel 7.2. Kebutuhan Uap ... VII-3

Tabel 8.1. Perincian Luas Tanah ... VIII-6

Tabel 9.1. Shift Kerja Karyawan... IX-11

Tabel 9..2. Jam Kerja Karyawan Non-Shift ... IX-12

Tabel 9.3. Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik ... IX-13

(11)

Tabel LA-3 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ... LA-7

Tabel LA-4 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ... LA-9

Tabel LA-5 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Kedua ... LA-12

Tabel LA-6 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ... LA-14

Tabel LA-7 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama ... LA-17

Tabel LB-1 Neraca Panas Masuk Pada Dryer... LB-2

Tabel LB-2 Neraca Panas Keluar Dari Dryer ... LB-2

Tabel LB-3 Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ... LB-5

Tabel LB-4 Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ... LB-5

Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan ... LE-2

Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses ... LE-3

Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas ... LE-3

Tabel LE-4 Perkiraan Biaya Sarana Transportasi ... LE-6

Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 Bulan ... LE-8

Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi ... LE-12

(12)

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Rumus Molekul Poliisoprena ... I-4

Gambar 2.2 Struktur Protein Dalam Berbagai Tingkat Keasaman ... II-5

Gambar 6.1 Alat Pengukur Tekanan dan Temperatur ... VI-2

Gambar 6.2 Alat Pengatur Laju Alir ... VI-3

Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik ... VIII-7

(13)

INTISARI

Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini

direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan

hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet

remah).

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara

dengan luas areal 30.250 m2

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet

Remah) ini adalah sebagai berikut :

. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan

bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra

(14)

INTISARI

Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini

direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan

hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet

remah).

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara

dengan luas areal 30.250 m2

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet

Remah) ini adalah sebagai berikut :

. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan

bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra

(15)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Karet (rubber) merupakan sumber devisa Negara non migas yang sangat

potensial, sehingga penanamannya semakin giat dilaksanakan yaitu dengan cara

membuka areal-areal baru. Getah (lateks) yang dihasilkan dari pohon karet dapat

diubah menjadi bentuk baru yang lebih bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari.

Bahan jadi karet dalam dunia perindustrian semakin besar permintaannya.

Bahkan jadi karet diolah dari getah karet dan getah karet diperoleh dengan cara

mengorek (menderes) kulit batang karet sehingga getah karet dapat keluar secara

perlahan-lahan dan dikumpulkan dalam suatu wadah. Kemudian getah karet dari

kebun ini dicampur dengan bahan kimia yang berfungsi sebagai pengawet atau

langsung digumpalkan dengan zat asam menjadi bahan baku untuk pembuatan

bahan jadi pada suatu pabrik pengolahan karet.

Karet alam banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri, umumnya

alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat penting bagi kehidupan sehari-hari

maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Crumb rubber

(karet remah) merupakan karet yang berasal dari karet alam dan banyak

diantaranya adalah kopolimer, yaitu polimer yang mengadung lebih dari satu

monomer. Crumb rubber adalah bahan yang 100 % dibuat dari nabati alami,

dimana dalam pengolahannya digunakan dua golongan bahan baku, yaitu lateks

(16)

tersebut antara lain ban (untuk sepeda, sepeda motor, dan mobil), sepatu karet,

karpet berlapis karet, pembungkus logam, dan lain-lain.

Dewasa ini persaingan di sektor industri karet sudah sangat pesat. Industri

karet di Indonesia memiliki prospek yang sangat menjanjikan, sehingga untuk itu

kualitas produknya perlu dijaga agar tidak kalah bersaing di pasaran dunia.

Perkembangan industri karet dari segi jumlah industri dan produksinya dapat

dilihat pada tabel 1.1 dibawah ini :

Tabel 1.1 Jumlah industri dan hasil produksi karet remah dan permintaan,

dan kebutuhan dalam negeri

Tahun Jumlah

Industri Karet

Produksi (ton) Permintaan

Bahan baku (ton)

Kebutuhan dalam

Negeri (ton)

1999 92 1.204.573 1.214.446 786.546

2000 96 1.206.462 1.208.342 743.908

2001 97 1.234.258 1.307.257 894.567

2002 99 1.260.478 1.265.010 721.065

2003 100 1.475.258 1.487.261 906.564

2004 103 1.712.135 1.716.171 890.850

Karena industri karet di Indonesia mempunyai prospek menjanjikan itu pula jadi

tidak heran kalau banyak pengusaha maupun investor asing menanamkan

modalnya pada industri-industri nasional khususnya industri karet. Bahkan

(17)

melimpah di Indonesia. Bahan baku pembuatan crumb rubber selain murah juga

sangat mudah untuk didapat, baik dalam jumlah besar maupun dalam jumlah

kecil. Jumlah bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ditampilkan pada tabel

1.2.

Tabel 1.2 Jumlah bahan baku yang tersedia

Tahun Bahan baku yang tersedia (ton)

1999 1.421.223

2000 1.395.405

2001 1.495.123

2002 1.445.425

2003 1.685.475

2004 1.895.246

Sumber : BPS (2005)

1.2 Perumusan Masalah

Crumb Rubber (karet remah) merupakan produk yang sangat penting.

Permintaan bahan dari tahun ke tahun meningkat sesuai dengan data yang

dilaporkan BPS (Biro Pusat Statistik), seperti yang telah ditampilkan pada Tabel

1.1.

Sementara itu kebutuhan dalam negeri cukup terpenuhi (seperti yang

ditampilkan pada tabel 1.1), untuk itu pendirian pabrik crumb rubber ini ditujukan

untuk kebutuhan ekspor, sehingga dapat meningkatkan devisa Negara dan

(18)

1.3. Tujuan Perancangan Pabrik

Tujuan Pra Rancangan Pabrik ini adalah untuk mengaplikasikan ilmu

teknologi kimia industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi teknik

kimia, utilitas dan bagian ilmu teknologi kimia industri lainnya yang penyajiannya

disajikan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber.

1.4. Manfaat Percobaan

Pendirian pabrik proses pembuatan crumb rubber (karet remah) diharapkan

dapat memenuhi kebutuhan industri yang menggunakan bahan baku karet remah

dunia. Dari sisi sosial ekonomi, adanya pabrik proses pembuatan crumb rubber ini

diharapkan dapat menyerap tenaga kerja dan secara tidak langsung dapat

(19)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet

Karet alam adalah suatu senyawa hidrokarbon (C dan H) yang merupakan

makromolekul isoprena yang bergabung membentuk poliisoprena. Tanaman karet

(Havea Brasiliensis) yang asalnya dari Brazil, Amerika Selatan, tumbuh secara

liar di lembah-lembah Amazon (Setyamijaja, 1993).

Pada tahun 1493, Michele De Cuneo melakukan pelayaran ekspedisi ke

Benua Amerika yang dulu dikenal sebagai Benua Baru. Dalam perjalanan ini

ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon ini hidup secara

liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Orang-orang Amerika asli

mengambil getah dari tanaman tersebut dengan cara menebangnya. Getah yang

didapat kemudian dijadikan bola yang dapat dipantulkan. Penduduk Indian

Amerika juga membuat alas kaki dan tempat air dari getah tersebut dengan cara

yang sangat sederhana (Setyamidjaja, 1993).

Sejak saat itu, karet mulai menarik perhatian ahli untuk diteliti. Para

ilmuwan berminat menyelidiki kandungan yang terdapat dalam karet tersebut agar

dapat digunakan untuk membuat alat yang berguna untuk kebutuhan manusia

dalam kehidupan sehari-hari. Pada akhirnya ditemukan cara baru untuk

mengambil getah karet tanpa harus menebangnya, tetapi dengan melukai kulit

(20)

Orang-orang di Benua Eropa kemudian mengembangkan karet untuk

aneka barang keperluan sehari-hari seperti pakaian tahan air, alas penutup barang

agar tidak basah tersiram air, botol karet, karet penghapus, dan barang lainnya.

Kemudian Charles Goodyear menemukan cara vulkanisir karet dengan

mencampur karet dengan belerang, lalu dipanaskan pada suhu 120-130 0

Tanaman karet dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda

dimana tanaman karet yang pertama kali ditanam di kebun percobaan pertanian

Kebun Raya Bogor. Ternyata pertumbuhan tanaman karet ini sangat memuaskan

sehingga mulai dibudidayakan di perkebunan-perkebunan. Dan sejak saat itu

tanaman karet ditanam secara besar-besaran dan mengalami perluasan yang sangat

cepat.

C,

dimana dengan cara ini semakin banyak sifat karet yang diketahui untuk dapat

dimanfaatkan. Berawal dari sini, karet mulai banyak dicari orang untuk aneka

barang keperluan dan juga memungkinkan orang untuk mengolah karet menjadi

ban (Setyamidjaja, 1993).

Karet alam merupakan komoditi perkebunan yang mempunyai peranan

penting dalam lingkup kehidupan perekonomian nasional dan internasional.

Banyak masyarakat yang hanya hidup dengan mengandalkan komoditi karet, karet

tidak hanya tidak hanya dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar milik

Negara tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat. Hasil devisa Negara yang

diperoleh dari tanaman karet cukup besar. Bahkan sejak perang Dunia II hingga

(21)

Getah yang dihasilkan tanaman karet atau disebut dengan lateks dapat

diolah menjadi bahan baku karet alam seperti crepe, sheet, crumb rubber, lateks

pekat dan lain-lain dan masih diusahakan secara sederhana sehingga mutu karet

sangat memprihatinkan. Akibatnya yang lebih buruk, harga jual karet menjadi

rendah dan tingkat kepercayaan konsumen menurun.

Industri karet dunia menilai berkembang pada abad XIX, dengan dorongan

utama berasal dari pembaharuan teknologi. Pertumbuhan industri karet alam pada

permulaan abad XX dibantu oleh munculnya produksi karet rakyat yang mampu

memberikan penawaran yang berjalan sejajar dengan permintaan. Hal ini karena

dorongan pada akhir tahun 1920-an dan permulaan tahun 1930-an, ekonomi dunia

secara drastis mengurangi permintaan karet untuk industri motor dan akibatnya

terjadilah kelebihan kapasitas.

2.2. Lateks

Lateks merupakan suatu cairan berwarna putih sampai kekuning-kuningan

yang diperoleh dengan cara penyadapan (membuka pembuluh lateks) pada kulit

tanaman karet. Latek banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang

yang berasal dari karet.

Bahan kimia yang umum digunakan untuk pengawetan lateks kebun

adalah larutan amoniak karena harganya cukup murah dan cukup efektif. Dosis

pemberian amoniak dalam lateks kebun harus disesuaikan dengan lamanya waktu

(22)

Lateks kebun dari Tempat Pengumpulan Hasil (TPH) harus diangkut

segera kepabrik walaupun telah diberi bahan pengawet kimia. Mikroba

mempunyai kemampuan menyesuaikan diri dengan lingkungan lateks yang

mengandung bahan pengawet, sehingga mutu lateks akan menurun bila terlalu

lama di TPH.

2.2.1. Komposisi Kimia Lateks

Komponen lateks terdiri dispersi pertikel-partikel karet dan bukan karet

dalam cairan yang disebut serum.

Adapun komposisi lateks adalah seperti yang dipaparkan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi Lateks

No. Fraksi Lateks Zat yang Terkandung 1 Fraksi Karet (37 %) - Karet

- Protein - Lipida - Ion Logam 2 Fraksi Frey Wyssling (1-3 %) - Karotenoida

- Lipida - Air

- Karbohidrat dan inositol - Protein dan turunannya 3 Fraksi Serum (48 %) - Senyawa nitrogen

- Asam nukleat dan nukleosida - Senyawa organik

- Ion anorganik dan logam 4 Fraksi Dasar (14 %) - Air

- Protein dan senyawa nitrogen - Karet dan karotenoida

(23)

Partikel-partikel yang terkandung dalam karet murni (isoprena) tersuspensi

dalam serum lateks dan bergabung membentuk rantai panjang yang disebut

dengan poliisoprena (C5H8

Partikel karet dapat terdispersi dengan baik dalam suatu larutan, hal ini

disebabkan adanya gerakan zig-zag (gerakan Brown) dari pertikel. Besarnya

gerakan Brown dapat mengatasi gaya gravitasi dari partikel karet sehingga tidak

terjadi creaming maupun pengendapan. Di dalam lateks, isoprena ini diselaputi

oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik. Protein merupakan

gabungan dari asam-asam amino yang bersifat dipolar (dalam keadaan netral

mempunyai dua muatan listrik) dan amphoter (dapat bereaksi dengan asam atau

basa) .

).

Lateks segar mempunyai pH = 6,9. Ion yang bermuatan negatif tersebut

diserap oleh permukaan partikel karet dengan membentuk lapisan yang disebut

lapisan sterin. Lapisan yang sama-sama bermuatan negatif tersebut menyebabkan

terjadinya gaya tolak menolak antara partikel, sehingga lateks tidak menggumpal.

Jadi selama lateks bermuatan negatif, lateks akan tetap dalam keadaan stabil. Pada

titik isoelektris, muatan listrik akan mencapai nol sehingga protein tidak stabil dan

akan menggumpal serta lapisan sterin akan hilang sehingga antar butir karet

terjadi kontak yang mengakibatkan lateks menggumpal.

Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah terkoagulasi. Jika lateks

menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup

(24)

mangkok diperoleh dari penderesan atau penyadapan yang mangkoknya dibiarkan

berada pada pohon atau tidak diangkat. Lump mangkok ini diambil pada pagi hari

bersamaan dengan dilakukannya penderesan dan dikumpulkan setelah penderesan

selesai. Sedang lump tanah yang diperoleh dari pohon karet yang mangkok

deresnya diambil atau diangkat dari pohon setelah penggumpalan lateks sehingga

lateks yang masih menetes jatuh ke tanah dan akhirnya menggumpal atau

terkoagulasi (Setyamidjaja, 1993).

Scrab atau bantalan adalah lateks susu yang digumpalkan di kebun atau

karet yang menggumpal dalam tangki. Berbentuk balok dan dicetak dengan

menggunakan cetakan dari seng. Scrab juga dapat dibuat dari busa karet yang

terbentuk dari lateks susu, yaitu yang terdapat pada sisa dari sari pengolahan sheet

pada saat pembekuan. Scrab dari busa lateks susu ini banyak mengandung air.

2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks Kebun

Faktor-faktor penyebab prakoagulasi pada lateks adalah sebagai berikut :

a. Penambahan asam

Penambahan asam organic ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH

lateks sehingga mencapai titik isoelektris sehingga lateks kebun membeku.

b. Mikroorganisme

Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme

karena mengandung tiotic liquid. Dalam lateks vessels (lateks baru) belum

(25)

Lateks yang telah dicemari dengan bakteri selama 8 jam mengandung ± 108

c. Iklim

sel/bakteri/ml lateks. Mikroba ini menghasilkan asam-asam yang dapat

menurunkan pH mencapai titik isoelektris sehingga lateks membeku dan

menimbulkan bau karena terbentuknya asam-asam yang menguap (volatile

fatty acid). Amoniak dapat membunuh dan menahan pertumbuhan mikroba,

namun sifat bakterisida dan bakteriostatiknya masih terbatas, terutama

bergantung pada dosis yang diberikan dan kecepatan pemberiannya. Suhu

udara yang tinggi akan lebih mengaktifkan kegiatan bakteri, sehingga dalam

penyadapan ataupun pengangkutan diusahakan pada suhu rendah atau pada

pagi hari (Purkisss, 1997).

Air hujan akan membawa zat penyamak kotoran, dan garam yang larut dari

kulit batang. Zat-zat ini mengkatalisir terjadinya prakoagulasi. Penyadapan

yang dilakukan pada siang hari (pada suhu udara yang tinggi) akan mendorong

terjadinya penyerapan air dari lateks sehingga terjadi penggumpalan.

d. Pengangkutan

Pengangkutan yang terlambat, ataupun dalam keadaan suhu yang tinggi akan

mengganggu kestabilan lateks. Jalan yang kurang baik akan menimbulkan

goncangan pada lateks sehingga akan menyebabkan pecahnya lutoid (fraksi

dasar lateks).

e. Kotoran dari luar

(26)

2.2.3. Upaya Untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi

Upaya untuk mencegah/mengurangi prakoagulasi di lapangan dilakukan

dengan cara :

a. Cara penderesan dapat dilakukan menurut aturan dan pada keadaan suhu

rendah (pagi-pagi). Lateks segera diangkut ke pabrik tanpa banyak goncangan.

b. Alat-alat yang digunakan untuk penderesan dan pengangkutan harus bersih

dan tahan terhadap karat.

c. Pemberian bahan anti koagulasi (bahan pengawet) pada lateks.

Bahan kimia yang biasa digunakan sebagai bahan anti koagulasi di lapangan

adalah amoniak yang bisa berfungsi mencegah koagulasi karena amoniak

mempunyai sifat :

a. Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri

b. Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun

c. Mengurangi konsentrasi logam

2.3. Crumb Rubber

Crumb Rubber adalah suatu politerpena yang mengadung molekul isoprena

yang terikat dalam rantai renggang terpuntir. Unit monomer sepanjang rantai

karbon berada dalam susun cis- dan konfigurasi inilah yang menyebabkan karet

(27)

2.3.1 Pengolahan Crumb Rubber

Dalam pengolahan Crumb Rubber digunakan dua golongan bahan baku yaitu

lateks dan Lump serta pengumpulan mutu rendah yang disebut kompo. Dari bahan

baku lateks diperoleh karet remah yang kualitasnya dikategorikan SIR 5 CV, SIR

5 LV, SIR 5 L, dan SIR 5. Sedangkan dari bahan baku lump diperoleh karet

remah kualitas SIR 10, SIR 20, dan SIR 50. dalam proses pengolahan karet remah

diperoleh beberapa keuntungan, yaitu proses pengolahannya lebih cepat dan

produk lebih bersih.

2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber

Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan

penggolongan berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar dalam spesifikasi

teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur tertentu yang terdapat dalam karet,

yang berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet.

Unsur-unsur dalam penetapan kualitas secara spesifikasi teknis adalah :

1 Kadar kotoran

Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam

spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap

ketahanan dan kelenturan barang-barang dari karet.

2 Kadar abu

Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen

(28)

3 Kadar zat penguap

Penentuan kadar zat penguap ini dimaksudkan untuk menjamin

crumb rubber yang diproduksi cukup kering.

Ketentuan Standard Indonesian Rubber (SIR). Sesuai dengan tabel

2.2 sebagai berikut.

spesifikasi Standard Indonesian Rubber

5 CV 5 LV 5 L 5 10 20 50

Kadar kotoran (% maks)

Kadar abu (% maks)

Kadar zat menguap

PRI (min)

Sumber : Satyamidjaja, 1993.

2.4. Deskripsi Proses

Proses pengolahan kompo (gumpalan karet) di areal pabrik adalah sebagai

berikut :

A. Ruang penimbangan (PN-01)

Di dalam ruang penimbangan (PN-01), kompo yang dibawa dari kebun

ditimbang dan ditentukan berat basahnya, kompo disortasi untuk

(29)

dalam plastik untuk diolah pada alat pengolahan limbah. Kemudian kompo

diangkut dengan trolley (BO-01) menuju ruang penimbunan (PB-01).

B. Ruang penimbunan (PB-01)

Di dalam ruang penimbunan (PB-01) kompo dipisah sesuai umur, dimana

kompo harus terhindar dari sinar matahari secara langsung. Kompo dari

ruang penimbunan (PB-01) diangkut ke bak pencucian (BP-01)

menggunakan trolley (BO-02).

C. Bak pencucian (BP-01)

Pada bak pencucian (BP-01) kompo dicuci untuk menghilangkan kotoran.

Kemudian kompo diangkut dengan belt conveyor (BC-01) menuju unit

pemecah (PM-01) sambil disiram secara manual. Kemudian bekas air

pencucian diolah pada alat pengolahan limbah.

Unit Pemecah (PM-01)

Kompo pada unit ini dipecah menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm). Selama

proses pemecahan kompo disiram dengan air. Kemudian kompo yang

sudah dipecah diangkut dengan belt conveyor (BC-02) menuju bak

(30)

D. Bak pencucian kedua (BP-02)

Kompo yang sudah dipecah tadi dicuci lagi di dalam bak pencucian kedua

(BP-02) untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian

dengan belt conveyor (BC-03) bahan diangkut lagi menuju unit pemecah

kedua (PM-02) sambil disirami, dan air yang dibak pencucian (BP-02)

dibuang untuk diolah pada pengolahan limbah.

E. Unit pemecah kedua (PM-02)

Pada unit ini bahan yang telah dicuci dipecah lagi menjadi ukuran yang

lebih kecil (3 x 3 x 3 mm). Kemudian diangkut lagi menuju bak pencucian

ketiga (BP-03) dengan belt convenyor (BC-04) sambil disirami juga.

F. Bak pencucian ketiga

Pada bak ini bahan telah dipecah pada unit pemecah kedua (PM-02) lagi

untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian bahan yang

telah dicuci diangkut dengan belt conveyor (BC-05) sambil disirami

menuju mesin penyambung (P-01), dan air pada bak tersebut diolah pada

alat pengolahan limbah.

G. Mesin penyambung (P-01)

Pada mesin penyambung (P-01) ini bahan yang dipecah tadi disambung

(31)

berbentuk lembaran tersebut di angkut dengan trolley (BP-03) menuju

bucket elevator (BE-01) untuk diumpankan ke unit pengering (D-01).

H. Unit pengering (D-01)

Pada unit ini bahan dikeringkan dengan suhu 70-100 0C selama kurang

lebih dua hari untuk mengurangi kadar airnya sampai 15%. Kemudian

karet dua hari sudah dikeringkan diangkut dengan trolley (BO-04) menuju

unit pendingin (PD-01).

I. Unit Pendingin (PD-01)

Proses pendinginan pada unit ini terjadi secara ilmiah, dengan

menggunakan udara sekitar. Kemudian karet yang telah di dinginkan di

angkut lagi menuju filter press (Fp-01) dengan menggunakan trolley

(BO-05)

J. Filter Presses ( FP-010

Karet sudah didinginkan selanjutnya di –press sehingga berbentuk bale,

berat tiap bale terdiri dari 35 kg dan kemdudian bale tersebtu dibungkus

dengan plastic. Kemudian bale yang sudah dibungkus plastic diangkut

menuju dudang (R-01) dengan menggunakan trolley (Bo-06).

(32)

10

DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN

KODE BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 01 DRYER

BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 02 RUANG PENYORTIRAN/PENGEPAKAN BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH 03

04 05 06 HEATER 01

BLOWER BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 01 BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 02 BAK PENERIMAAN PENCUCIAN 03 PEMECAHAN BAHAN BAKU (

PENGGILINGAN/PENGHALUS

BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH BOX PENGANGKUTAN KARET REMAH

TEMPERATUR CONTROL

PN-01 BO-01 PB-01 BO-02

(33)

BAB III

NERACA MASSA

Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi

Satuan operasi : kg/jam

Kapasitas : 1000 kg/Jam

Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka diperoleh neraca

massa untuk setiap peralatan sebagai berikut :

3.1 Dryer (D-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Dryer (D-01)

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

39 41 42

A 845,80 - 845,80

B 612,48 458,28 154,20

SUB TOTAL 1.458,28 458,28 1000

(34)

3.2 Mesin Penyambung (P-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01)

Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

35 36 37

A 845,80 - 845,80

B 612,48 - 458,28

C 29,76 29,76 -

SUB TOTAL 1.488,08 29,76 1.458,28

TOTAL 1.488,08 1.488,08

3.3 Bak Pencucian Ketiga (BP-03)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Bak Pencucian ketiga (BP-03)

Komponen

Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

29 30 31 32

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.232,07 2.232,07 612,48

C 59,52 - 29,76 29,76

SUB TOTAL 1.517,80 2.232,07 2.261,83 1.488,04

(35)

Unit Pemecah Kedua (PM-02)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Unit Pemecah Kedua (PM-02)

Komponen

23 24 25 26

A 845,80 - 845,80

B 612,48 2.276,7 2.276,7 612,48

C 97,07 - 47,32 59,52

SUB TOTAL 1.555,35 2.276,7 2.324,02 1.517,80

TOTAL 3.826,05 3.826,05

3.5 Bak Pencucian Kedua (BP-02)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bak Pencucian Kedua (BP-02)

Komponen

17 18 19 20

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.324,02 2.324,02 612,48

C 123,95 - - 91,07

SUB TOTAL 1.582,23 2.324,02 2.324,02 1.549,35

TOTAL 3.906,05 3.906,05

3.6 Unit Pemecah Pertama (PM-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Unit Pemecah Pertama (PM-01)

Komponen

11 12 13 14

A 845,80 - - 845,80

B 612,48 2.373,35 2.373,35 612,48

C 158,22 - 34,27 123,95

SUB TOTAL 1.616,5 2.373,85 3.407,62 1.582,23

(36)

3.7 Bak Pencucian Pertama (BP-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bak Pencucian Pertama (BP-01)

Komponen

5 6 7 8

A 845,80 - 845,80

B 612,48 2.424,75 2.424,75 612,48

C 193,98 - 35,76 158,22

SUB TOTAL 1.652,26 2.424,75 2.460,51 1.616,5

(37)

BAB IV

NERACA PANAS

Basis perhitungan : 1 jam Operasi

Satuan operasi : Kkal/jam

Kapasitas : 1000 kg/jam

Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran B, maka diperoleh neraca

panas sebagai berikut ;

4.1 Panas Masuk pada Dryer (D-01)

Tabel 4.1 Neraca panas masuk pada Dryer (D-01)

Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 504,1

Air 10,65

TOTAL 514,75

4.2 Panas Keluar dari Dryer (D-01)

Tabel 4.2 Neraca keluar dari Dryer (D-01)

Karet 12.751,57

Air 47,7

(38)

4.3 Panas masuk pada Ruang Pendinginan (PD-01)

Tabel 4.3 Neraca panas masuk pada ruang pendinginan (PD-01)

Karet 12.751,57

Air 13,4

TOTAL 12,764,97

4.4 Panas keluar dari Ruang Pendinginan (PD-01)

Tabel 4.4 Neraca panas Keluar dari Ruang Pendingin (PD-01)

Karet 504,1

Air 10,65

(39)

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Timbangan (PN-01)

Fungsi : Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses.

Bentuk : Segi Empat dengan roda 4 buah

Merk : DJI AKAI

Bahan konstruksi : Besi

Jumlah (n) : 1 Unit

Kapasitas Timbangan : 500 kg

Laju alir massa (m) : 1.652,26 kg/jam

Densitas kompo (p) : 1.150 kg/33... (Perry, 1997)

5.2 Box Pengangkutan Karet Remah i /Trolley (BO-01)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke

ruang penimbun

Tipe : Bak Berbentuk persegi panjang

Bahan kostruksi : Baja (Stainless steel)

Kapasitas : 1.982,712 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

(40)

5.3 Ruang Penimbunan (PB-01)

Fungsi : Menimbun bahan baku karet sebelum diproses

Bentuk : Prisma tegak segi empat

Bahan : Dinding beton dan atap seng

Jumlah : 1 unit

Data kondisi operasi :

Temperatur : 300

Tekanan : 1 atm C

Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi :

Waktu operasi (Ө) = 30 hari = 720 jam

Tinggi : 8 cm

Panjang : 24,92 m = 25 m

Lebar : 6,23 m = 6 m

5.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2/Trolley (BO-02)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di ruang

penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)

Tipe : Bak berbentuk persegi panjang

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

(41)

5.5 Bak Penenrimaan /Pencucian 1 (BP-01)

Fungsi : Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang

terdapat pada kompo

Laju air massa (m) : 1.652,26 kg/jam

Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam

Jumlah bak (n) : 1 buah

Bahan konstruksi : Beton

Panjang bak (p) = 4,53 m = 5 m

Lebar bak (i) = 4,53 m = 5 m

Tinggi bak (t) = 3,02 m = 3 meter

C.6 Belt Conveyor 1 (BC-01)

Fungsi : Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)

Jumlah : 1 unit

Jenis : Flat Belt Coveyor

Bahan konstruksi : Carnon Steel

Kapasitas Belt Conveyor = 1.9393,8 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Kecepatan Belt = 200 rpm

- Tebal Belt = 30 in

(42)

5.7 Pemecah Bahan Baku 1 (PM-01)

Fungsi : Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm)

Tipe : Merk Mess

Jumlah : 1 unit

Menggunaklan: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm

Frekuensi : 50 Hz

Daya Motor : 60 Hp

Kuat arus : 84 A

Tegangan : 220 Volt

5.8 Belt Compeyor 2 (BC-02)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2

Bahan konstruksi : Carnon Steel

Jumlah : 1 buah

Laju air : 1.582,23 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

(43)

5.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02)

Fungsi : Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo

Jumlah bak (n) : 1 buah

Panjang bak = 4,35 m = 4 m

Lebar bak = 4,35 m = 4 m

Tinggi bak = 2,9 m = 3 m

5.10 Belt Convetor 3 (BC-03)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2

Bahan konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 Buah

- Lebar = 14 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

(44)

5.11 Mesin Pemecah 2 (PM-02)

Fungsi : Memecah kompi karet menjadi ukuran kecil (3 x 3 x 3 mm)

Tipe : Merk Mess

Jumlah : 1 unit

Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)

Kapasitas = 1.859,22 kg/jam

Menggunakan : Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm

Frekuensi : 50 Hz

Daya motor : 60 Hp

Kuat arus : 84 A

Tegangan : 220 Volt

5.12 Belt Conveyor 4 (BC-04)

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencucian 3

Bahan konstruksi : Karet

Jumlah : 1 Buah

Kapasitas belt conveyor = 1.821,36 kg/jam

- Lebar = 14 in

- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft

(45)

5.13 Bak Pencucian 3 (BP-03)

Fungsi : Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo

Jumlah : 1 buah

Tinggi bak = 2,94 m = 3 m

5.14 Belt Conveyor 5 (BC-05)

Fungsi : Mengngkut kompo menuju crepper (penggilingan atau penghalus)

Bahan konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 buah

Kapasitas belt conveyor: 1.821, 36 kg/jam

- Lebar : 14 in

- Kecepatan belt : 200 rpm

- Tebal belt : 30 in

- Panjang belt : 40 m = 131,232 ft

(46)

5.15 Crepper (P-01)

Fungsi : Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)

Tipe : Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang

Frekuensi : 50 Hz

Daya motor : 75 Hp

Kuat arus : 105 A

Tegangan : 220 V

Power : 57 Kw

Jumlah : 1 Unit

5.16 Box Pengangkutan Karet Remah 3 Trolley 03 (BO-03)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang telah tersambung

Kapasitas Tolley : 1.982,712 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

(47)

5.17 Bucket Elevator 01 (BE-01)

Fungsi : Mengangkut kompo karet ke Dryer

Bahan konstruksi : Besi

Kapasitas = 1.749,936 kg/jam

 Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 1/2 ) in

 Jarak tiap bucket = 12 in

 Elevsator center = 25 ft

 Kecepatan putar = 43 rpm

 Kecepatan bucket = 225 ft/men

 Daya head shaft = 1 Hp

 Diameter tail shaft = in

16 11 1

 Diameter head shaft = in

16 15 1

 Pully Head = 20 in

 Pully tail = 20 in

 Lebar head = 7 in

 Effisiensi motor (Em) = 80%

 Daya tambahan = 0,2 Hp/ft

Daya P = (Elevator x Daya tambahan) + daya Head shaft …..(Perry, 1997)

(48)

5.18 Dryer (D-01)

Fungsi : Mengeringkan crumb Rubber yang telah dicuci dan yang

diumpankan dari Bucket Elevator

Tipe ; Merk TECO

Bentuk : Empat persegi panjang

Bahan : Carbon Steel

Jumlah : 1 unit

Data operasi :

Temperature : 700 C – 1000

Tekanan : 1 atm C

Laju air massa (m) : 1.458,28 kg/jam

Volume oven : 73,04 m

Tinggi oven (T) : 3,32 m 3

Panjang oven (P) : 6,64 m

Lebar oven (L) : 3,32 m

5.19 Box Pengangkutan Karet Remah 04 (BO-04)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Bucket Elevator

Kapasitas : 1.000 kg/jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

(49)

5.20 Ruang Pendinginan (PD-01)

Fungsi : Mendinginkan kompo karet yang telag dikeringkan

Tipe : Berbentuk persegi panjang tanpa atap

Jumlah : 1 buah

Bahan konstruksi ; Papan

Tinggi bak (t) = 2,56 m = 3 m

5.21 Box Pengangkuta Karet Remah 05 (BO-05)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press

Kapasitas : Baja (Stainless Steel)

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi ; 1 meter

(50)

5.22 Filter Presses (FP-01)

Fungsi : Menekan Crumb Rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan

ke dalam kemasan.

Tipe : Merk GUNTHRIE

Kapasitas : 1000 kg/jam

Lama pengepresan : 15-20 detik

Jumlah : 1 unit

Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt

5.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi

Kapasitas : 1000 kg /jam

Panjang : 1 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1 meter

Jumlah : 1 buah

5.24 Gudang Produksi (R-01)

Fungsi : Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan

(51)

Jumlah (n) : 1 unit

Data kondisi operasi :

Temperatur : 300

Tekanan : 1 atm C

Tinggi : 8 m

Panjang : 17 m

(52)

BAB VI

INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Instrumentasi merupakan alat yang sangat penting untuk mengetahui dan

mengendalikan besar variabel yang ada sehingga dapat diperoleh suatu harga yang

diinginkan baik jumlah maupun mutu. Dengan adanya pemakaian instrumentasi

akan memberikan keuntungan sebagai berikut :

1. Penghematan atas proses perbaikan variabel-variabel akibat terjadinya

kesalahan karena akan lebih cepat diketahui dan lebih teliti.

2. Proses dapat berjalan lebih stabil.

3. Penghematan tenaga kerja.

Instrumentasi pada dasarnya dibagi atas :

1. Elemen Pengukur (Measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya

perubahan terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, dan laju alir

fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh

elemen pengukur ke elemen pengontrol.

2. Elemen pengendali (Controling Element)

Elemen pengendali yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur

sumber agar perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set

(53)

B. Alat Pengatur Kecepatan cairan

Pada pabrik Crumb Rubber, instrumentasikan yang digunakan adalah ;

1. Pengontrolan temperatur, digunakan pada peralatan Dryer.

2. Pengontrolan laju air, digunakan pada pompa

3. Pengontrolan tinggi fluida, digunakan bak pengendapan

4. Hydrant fire, digunakan untuk pemadam kebakaran

6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

kerena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud

tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan dan setelah pabrik

beroperasi. Sebagai pedoman pokok dalam usaha penggulanggulangan usaha

keselamatan kerja, Pemerintah RI telah mengeluarkan Undang-undang

Keselamatan Kerja Tanggal 12 Januari 1970 dengan Lembaga Negara RI Nomor

1 Tahun 1970.

Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perancangan

pabrik perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut ;

1. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.

2. Penangan dan pengangkatan bahan harus sebaik mungkin.

3. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.

4. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lain harus luas.

5. Setiap mesin dan peralatan lainya harus dilengkapi alat pencegah

(54)

Keselamatan Kerja Pada Pabrik Crumb Rubber

Pada pabrik pembuatan Crumb Rubber, usaha-usaha pencegahan tehadap

bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut ;

1. Keselamatan kerja terhadap kebakaran dan peledakan

 Bahan-bahan yang mudah terbakar seperti solar dan plastik harus

disimpan di tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.

 Mobil pemadam kebakaran ditempatkan di Fire station dan setiap saat

dalam keadaan siaga.

 Fire station disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api

yang relatif kecil.

 Fire Hidrant ditempakan pada jarak sekitar 10 m didaerah ruang

proses dan perkantoran.

2. Peralatan perlindungan diri.

Di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, yaitu ;

 Pemakaian dan perlengkapan perlindungan kepala

 Sepatu pengaman

 Masker udara

 Pelindung mata

 Sarung tangan

3. Keselamatan kerja terhadap listrik

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan terhadap kerja terhadap bahaya

(55)

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik diamankan dengan pemakaian

sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainya.

 Sistem perkabelan listrik harus direncanakan secara terpadu dengan

tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika

letak pabrik harus dilakukan perbaikan.

 Setiap peralatan atau bangunan yang tinggi harus dilengkapi

dengan penangkal petir yang dibumikan.

4. Pencegah terhadap gangguan kesehatan.

Untuk mencegah bahaya terhadap gangguan kesehatan yang perlu

diperhatikan adalah ;

 Setiap karyawan diwajibkan memakai pekaian kerja dan pelindung

kepala selama berada di lokai pabrik.

 Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan

diharuskan memakai sarung tangan serta penutup hidung dan

mulut.

5. Pencegahan terhadap bahaya mekanis.

 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat, untuk

mencegah kemungkinan jatuh atau terguling.

 Pada peralatan berbahaya diberi pagar penanganan.

 Sistem ruang gerak karyawan dibuatcukup lebar dan tidak

menghambat pergerakan.

(56)

 Setiap karyawan bertugas sesuai pedoman-pedoman yang

diberikan.

 Setiap kecelakaan atau kejadian harus segera dilaporkan kepada

atasan.

 Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila

diperlukan.

 Setiap karyawan harus saling menginginkan akan perbuatan yang

dapat menimbulkan bahaya.

 Setiap peraturan dan ketentuan harus dipatuhi.

Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut ;

 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

Mengaktifkan alat pemadam kebakaran. Dalam hal ini alat

pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis

(57)

BAB VII

UTILITAS

Utilitas adalah sarana penunjang utama dalam melancarkan proses operasi.

Mengingat pentingnya utilitas ini maka segala sarana dan prasaranya harus

direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin berlangsunya operasi

pabtik. Berdasarkan kebutuhannya utilitas dalam pabrik Crumb Rubber ini

meliputi ;

1. Kebutuhan air

2. Kebutuhan listrik

3. Kebuthan bahan bakar.

7.1 Kebutuhan Air

Kebutuhan air untuk pabrik ini adalah ;

Air Proses

Tabel 7.1. Kebutuhan Air Proses

Kode alat Jumlah Kebutuhan Air (Kg/Jam) BP-01 (Bak Pengendapan 01)

PM-01 (Pemecah 01)

BP-02 (Bak Pengendapan 02)

PM-02 (Pemecah 02)

BP-03 (Bak Pengendapan)

1

2.424,75

2.373,35

2.324,02

2.276,70

2.232,07

(58)

7.1.1 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air diperoleh dari sumur bor. Untuk menjamin kelangsungan

penyediaan air maka dibangun fasilitas air. Pengolahan air meliputi penyaringan

sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Kekeruhanya yaitu 0,3 NTU.

7.1.1.1 Pengendapan

Air dari penampung air (Water Intake) dialirkan kedalam bak

pengendapan dimana partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan

mengendap secara gravitasi tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran yang mengendap

ini berkisar antara 10-4 hingga 10-2 meter.

7.1.2 Filtrasi

Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan flok-flok dan kotoran yang

masih terikat bersama air dengan melewatkan air pada media penyaringan pasir

(Sand filter) yang terdiri dari dua lapisan yaitu :

a. Lapisan I, terdiri dari pasir setinggi : 0,4 – 0,8 m

b. Lapisan II, terdiri dari batu grafit setinggi : 0,3 – 0,6 m

Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga

(59)

Pada bagian Sand Filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus

celah-celah pasir merata. Daya saring Sand akan berkurang sehingga diperlukan

pencucian secara belaka (Sugiharto, 1987). Dari penyaring ini, air dipompakan

kemana air sebelum didistribusikan ke berbagai pemakaian air.

7.2 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan diperkirakan sebagai berikut:

1. Pada unit proses : 221,5 Hp

2. Pada unit utilitas : 7 Hp

3. Pada ruang laboratorium : 15 Hp

4. Bengkel : 25 Hp

5. Penerangan dan Perumahan : 300 Hp

6. Kantor : 40 Hp

Total Kebutuhan listrik : 609,5 Hp

Diambil faktor keamanan 10%, sehingga total kebutuhan listrik adalah :

= 1,1 x 609,5 Hp

= 670,45 = 499,955 Kw

7.3 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga (Generator) adalah

minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bahan bakar yang tinggi.

(60)

Nilai bahan solar = 1.020 kkal/I (Laban, 1971)

7.4 Spesifikasi Peralatan Unitilitas

7.4.1 Pompa I (L-01)

Fungsi : Mengalirkan air dari sumur pompa ke tangki pengendapan

Jenis : Pompa Sentrifugal

Jumlah : 1 Buah

Kapasitas : 0,3528 ft3

Daya motor : 2 Hp /s

7.4.2 Bak Pengendapan (X-01)

Fungsi : Pengendapan lumpur yang terikut dengan air

Bentuk : Beton kedap air

Kondisi operasi : Temperatur = 300

Tenakan = 1 atm C

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 1.038,04 m

(61)

7.4.3 Pompa II (L-02)

Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan ke dalam Sand Filter

Jenis : Pompa Sentrifugal

Daya motor : 2 Hp /s

7.4.4 Sand Filter (SF-01)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih dalam air yang keluar

dari bak pengendapan

Bentuk : Silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar

Bahan konstruksi : Karbon steel grade B

Kapasitas : 33.605,185 ft

Diameter Sand Filter : 8,46 m 3

Tinggi Sand Filter : 16,92 m

Tebal Sand Filter : 1,5 in

7.4.5 Pompa III (L-03)

Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter kedalam menara air

Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 buah

(62)

7.4.6 Menara Air (MA-01)

Fungsi : Menampung air yang akan didistribusikan sebagai air domestik

Jumlah : 1 buah

Bentuk : Silinder tegak dengan tutp segmen bola

Bahan konstruksi : Filter Glass

Kondisi operasi : Temperatur = 300

Tekanan = 1 atm C

Kapasitas : 952,237 m

Diameter : 9,32 m 3

Tinggi : 13,98 m

Tebal dinding : 1,5 in

7.4.7 Kompressor (G-01)

Fungsi : Mengalirkan udara kedalam dryer dan ruang pendingin

Jumlah : 1 buah

Jenis : kompressor sentrifugal

Bahan kontruksi : Commerial steel

(63)

Udara Penger ing Pengontrol Tekanan 01 Pengontrol Tekanan 02 ERNI MISRAN, ST, MT 132 258 002

TANPA SKALA

PRA RAN CANGAN PABR IK CRU MB RUBBER ( KARET R EMAH) DENGAN KAPASITAS 1.000 KG/JAM

D IAGRAM ALIR PROSES

D EPAR TEM EN TEKN IK KIMIA FAK ULTAS TEK NIK UN IVE RSITA S SUMATER A UTAR A

(64)

BAB VIII

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan

mempunyai efek samping bagi sukses atau gagalnya operasi pabrik, serta dapat

juga mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan, pemiliham lokasi

pabrik haruslah memperhatikan beberapa faktor, yaitu :

1. Faktor Utama

a. Bahan baku

Suatu pabrik hendaknya didirikan di daerah yang dekat dengan bahan

baku, dismaping itujuga haus diperhatikan jarak pabrik tersebut denan

daerah pemasaran sehingga pengadaan transportasi mudah diatasi.

Hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku antara lain :

- Lokasi sumber bahan baku.

- Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama dapat diandalkan

keberadaanya.

- Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.

- Harga bahan baku dan biaya pengangkutannya.

b. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar

Dalam mendirikan suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah

(65)

faktor penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan

dalam pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar adalah ;

- Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik

untuk saat sekarang dan masa yang akan datang.

- Harga bahan bakar tersebut.

c. Sumber air

Air merupakan kebutuhan vital bagi indusri baik untuk keperluan proses

maupun keperluan lainnya. Kebutuhan air dapat diperoleh daridua sumber

yaitu air sungani dan air tanah.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air antara lain :

- Kapasitas sumber air.

- Jarak sumber air dari lokasi pabrik.

- Kualitas sumber air.

- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sungai sesuai

dengan kebutuhan pabrik.

d. Daerah Pemasaran

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran antara lain :

- Daerah pemasaran produk.

- Pengaruh saingan yang ada.

- Kemampuan daya serap pasar.

- Prospek pemasaran di masa mendatang.

(66)

2. Faktor Khusus

a. Transportasi

Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan antara lain :

- Jalan raya yang dapat dilalui oleh kenderaan pribadi maupun angkutan

berat lainnya.

- Sungai yang dapat dilalui perahu atau rakit.

b. Tenaga kerja

Masalah tenaga kerja yang sangat berpengaruh dalam kelangsungan suatu

pabrik atau perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain ;

- Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.

- Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia.

- Tingkat penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi.

- Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan0.

c. Limbah buangan

Buangan pabrik masyarakat disekitar lokasi pabrik.

- Cara menangani agar tidak menimbulkan pencemaran terhadap

lingkungan.

- Biaya yang diperlukan untuk menangani maslaah polusi bagi

lingkungan.

d. Undang-undang dan peraturan pemerintah

Undang-undang dan peraturan pemerintah yang menentukan dalam

(67)

bertentangan dengan undang-undang dan peraturan pemerintah maka

kelangsungan pabrrik akan terancam.

e. Perpajakan dan asuransi

Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak yang ada akan

memberi beban yang berat bagi perusahaan. Demikian juga untuk

menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat kecelakaan terhadap pabrik

seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya diasuransikan.

8.2 Tata Letak Pabrik

Tat letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pegintegrasian aliran dari

komponen-komponne produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan

yang efisien anar operator peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga

menjadi produk. Lokasi pabrik ini diambil di daerah Gunung Para, Kabupaten

Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Disain yang rasional harus

memasukkan susunan areal proses dalam posisi efisien serta memperhatikan

faktor-faktor berikut :

- Urutan proses produksi.

- Pemanfaatan areal tanah.

- Pengembangan lokai bauratua perluasan lokasi yang belum dikembangkan

pada masa mendatang.

- Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku.

(68)

- Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan, dan

konstruksinya yang memenuhi syarat.

- Masalah pembuangan sampah.

- Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya

diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat bekerja.

Jadi tata letak peralatan proses, tata letak bangunan, dan lain sebagainya akan

berpengaruh secara langsung pada modal industri, biaya produksi, efisiensi

kerja dan keselaman kerja. Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh bila

dapat dilakukan pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah :

• Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga akan

mengurangi material handling.

• Memberikan ruang gerak yang lebih nyaman dan leluasa sehingga akan

mempermudah dalam memperbaiki peralatan.

• Mengurangi ongkos produksi, meningkatkan keselamatan kerja.

• Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.3 Perincian Luas Tanah

Pabrik Crumb Rubber didirikan di atas tanah seluas 30.250 m2. Perincian

pemanfaatan tanah ditampilkan pada Tabel 8.1. Tata letak pabrik ditampilkan

(69)

8.4 Perluasan Lokasi Pabrik

Karana pabrik diusahakan berkembang dikemudian hari, maka areal untuk

pabrik harus disediakan. Areal perluasan ini merupakan tanah kosong atau yang

dipakai sementara menunggu perluasan pabrik tidak mengakibatkan banyak

perubahan yang lama serta tidak bersifat merugikan.

Tabel 8.1. Perincian luas tanah

No Nama Bangunan Luas (m2

Ruang Penimubuanan Bahan Baku Bengkel

Gudagn Peralatan Gudang Produk Pengolahan Air Ruang Proses

Lokasi Pengembangan Pabrik Jalan

Luas areal antara bangunann (tanah kosong0 didirikan 10% dari luas bangunan

(70)

BAB IX

ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1 Organisasi

Organisasi dalam Bahasa Latin disebut organum yang berarti alat/bagian/

anggota badan. Organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam suatu

perusahaan. Secara umum pengertian organisasi adalah keseluruhan proses

pengelompokan orang-orang, alat-alat, tugas, tanggung jawab, wewenang, dan

fasilitas sedemikin rupa sehingga tercipta suatu organisasi yang dapat digerakkan.

Sehingga dalam hal organisasi juga menyangkut efektivitas serta peningkatan

kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang

dihasilkan.

Ada tiga cirri organisasi, yaitu :

1. Adanya sekelompok orang.

2. Adanya hubungan dan pembagian kerja antara orang-orang..

3. Adanya tujuan yang ingin dicapai.

Secara garis besar organisasi itu adalah :

a. Organisasi dalam arti badan, yaitu sekelompok orang yang

bekerjasama untuk mencapai tujuan tertentu.

b. Organisasi dalam bentuk bagan, yaitu gambaran skematik yang

hubungan kerjasama antara orang-orang yang terdapat dalam suatu

(71)

9.2 Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja, wewenang, dan tanggung jawab, maka

struktur organisasi dapat dibedakan atas :

1. Organisasi Garis

2. Organisasi Fungsional

3. Organisasi Garis dan Staf

4. Organisasi Fungsional dan Staf

Struktur organisasi yang direncanakna adalah bentuk organisasi gari dan

staf. Pemilihan bentuk organisasi ini didasarkan pada kelebihan-kelebiahn

yang dimiliki oleh garsi dan staf yaitu :

1. Dapat digunakan untuk setiap organisasi yang besar dan kompleks

susunan organisasinya.

2. Pengambilan keputusan yang sehat akna lebih mudah dilakukan.

3. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham, sehingga

pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah

saham yang dimilikinya.

4. Prinsip penempatan orang yang tepat dengan adanya keahlian

masing-masing dapat lebih mudah dilakukan.

5. Instruksi berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan