ANALISIS KONSISTENSI MUTU CRUMB RUBBER
DI PABRIK KARET PT.BRIDGESTONE
SUMATRA RUBBER ESTATE
SKRIPSI
Oleh:
MAYA SARI 060308007
DEPARTEMEN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2010
KONSISTENSI MUTU CRUMB RUBBER
DI PABRIK KARET PT.BRIDGESTONE
SUMATRA RUBBER ESTATE
SKRIPSI
Oleh: Maya Sari
060308007/Teknik Pertanian
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Fakultas Pertanian
Universitas Sumatera Utara
DEPARTEMEN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
ABSTRACT
Maya Sari : The analysis of Quality Consistency of Crumb Rubber at the Rubber
Factory of PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate. Under the supervision of SAIPUL BAHRI DAULAY and ACHWIL PUTRA MUNIR.
Natural rubber is one of the agricultural commodities which support the economics of Indonesia. One of the natural rubber production is crumb rubber. Nowadays the improvement of rubber consumption just depend on the high consistency and uniformity of the product. Therefore, to know and to control the consistency of crumb rubber at PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate, a quality consistency analysis of the crumb rubber produced is needed. The analysis that had been done in this study was statistical control technique using controller map and cause-effect diagram. Data of Original Plasticity (Po) and Plasticity Retention Index (PRI) in March 2006, January 2007, January 2008, June 2009 and January 2010 were used.
The study indicated that Po of the crumb rubber production on March 2006 and January 2008 were not undercontrol with the average of 32.9psi and 32.613psi, while on January 2007, June 2009 and January 2010 were undercontrol with the average of 32.55psi, 33.613psi, and 33.225psi. respectively. The PRI of the crumb rubber on March 2006, January 2007, January 2008, June 2009 and January 2010 were undercontrol and stable with the average of 77.975, 78.638, 78.413, 79.463, and 80.15. respectively.
Keyword: Crumb rubber, Po, PRI, statistical quality control, cause-effect diagram.
ABSTRAK
Maya Sari : Analisis Konsistensi Mutu Crumb Rubber di Pabrik Karet
PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate. Dibimbing oleh SAIPUL BAHRI DAULAY dan AHCWIL PUTRA MUNIR
Karet alam merupakan salah satu komoditas pertanian yang menunjang perekonomian Indonesia. Salah satu hasil produksi dari karet alam adalah crumb
rubber. Dewasa ini peningkatan konsumsi karet alam hanya bergantung pada hasil
produksi dengan konsistensi dan keseragaman yang tinggi. Oleh karena itu untuk mengetahui dan menjaga konsistensi mutu crumb rubber di PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate maka diperlukan suatu analisis konsistensi mutu karet yang dihasilkan. Analisis yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan teknik kendali mutu secara statistik dengan menggunakan peta pengendali dan diagram sebab-akibat berdasarkan parameter Po dan PRI pada periode Maret 2006, Januari 2007, Januari 2008, Juni 2009 dan Januari 2010.
Secara statistik, hasil penelitian menunjukkan Po bulan Maret 2006 dan Januari 2008 tidak terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 32,9psi dan 32,613psi, sedangkan untuk periode Januari 2007, Juni 2009 dan Januari 2010 terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 32,55psi, 33,613psi dan 33,225psi. Sedangkan PRI bulan Maret 2006, Januari 2007, Januari 2008, Juni 2009 dan Januari 2010 terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 77.975, 78.638, 78.413, 79.463, 80.15.
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Medan pada tanggal 9 Maret 1989 dari ayahanda
tercinta Syafruddin Tanjung dan ibunda tersayang Hadrah. Penulis merupakan
anak kedua dari dua bersaudara.
Tahun 2006 penulis lulus dari SMU Negeri 8, Medan dan pada tahun yang
sama masuk ke Fakultas Pertanian USU melalui jalur ujian tertulis Seleksi
Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB). Penulis memilih program studi Teknik
Pertanian, Departemen Teknologi Pertanian.
Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif sebagai anggota Ikatan
Mahasiswa Teknik Pertanian (IMATETA), sebagai asisten praktikum di
Laboratorium Teknik Pertanian dan sebagai anggota organisasi Agriculture
Technology Moslem.
Penulis melaksanakan praktek kerja lapangan (PKL) di PT.Bridgestone
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul
“Analisis Konsistensi Mutu Crumb Rubber di Pabrik Karet PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate”.
Pada kesempatan ini penulis menghaturkan pernyataan terima kasih
sebesar-besarnya kepada kedua orang tua penulis yang telah membesarkan,
memelihara, dan mendidik penulis selama ini. Penulis mengucapkan terima kasih
kepada Bapak Ir. Saipul Bahri Daulay, M.Si dan Bapak Achwil Putra Munir, STP,
M.Si selaku ketua dan anggota komisi pembimbing yang telah banyak
membimbing dan memberikan berbagai masukan berharga kepada penulis dari
mulai menetapkan judul, melakukan penelitian, sampai pada ujian akhir.
Di samping itu, penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua staf
pengajar dan pegawai di Program Studi Teknik Pertanian Departemen Teknologi
Pertanian, serta teman-teman semua yang tidak dapat disebutkan satu per satu
disini yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. Semoga
skripsi ini bermanfaat.
Medan, Oktober 2010
DAFTAR ISI
Hal
ABSTRACT ... i
RIWAYAT HIDUP ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR TABEL ... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR LAMPIRAN ... vii
PENDAHULUAN Latar Belakang... 1
Tujuan Penelitian ... 4
Kegunaan Penelitian ... 5
Batasan Penelitian ... 5
TINJAUAN PUSTAKA Gambaran Umum Karet ... 6
Sistem Kendali Mutu ... 13
Peta Pengendali ... 16
Diagram Sebab-Akibat ... 20
Control Chart Xbar-R untuk Plastisitas Awal (Po) ... 31
Control Chart Xbar-R untuk PRI (plasticity retention index) ... 37
Penyusunan Diagram Sebab Akibat Mutu Crumb Rubber ... 42
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan ... 47
Saran ... 48
DAFTAR PUSTAKA ... 49
DAFTAR TABEL
Hal 1. Komposisi lateks segar dari kebun dan karet kering ... 8
2. Pengaruh penyimpanan lump mangkuk terhadap nilai Po dan PRI... 10
DAFTAR GAMBAR
Hal
1. Control chart ... 19
2. Kerangka diagram sebab akibat ... 21
3. Control chart Xbar-R Po bulan Maret 2006 ... 31
4. Control chart Xbar-R Po bulan Januari 2007 ... 32
5. Control chart Xbar-R Po bulan Januari 2008 ... 33
6. Control chart Xbar-R Po bulan Juni 2009 ... 34
7. Control chart Xbar-R Po bulan Januari 2010 ... 35
8. Control chart Xbar-R PRI bulan Maret 2006 ... 37
9. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2007... 38
10. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2008... 39
11. Control chart Xbar-R PRI bulan Juni 2009 ... 40
DAFTAR LAMPIRAN
Hal
1. Flowchart penelitian ... 51
2. Standar mutu SIR (Standar Indonesian Rubber) ... 52
3. Skema persyaratan mutu SIR 20 ... 53
4. Perhitungan data dengan peta kontrol Xbar-R ... 54
5. Daftar nilai koefisien dalam perhitungan batas-batas peta kontrol Xbar dan R serta indeks kapabilitas proses ... 64
6. Diagram sebab akibat Po rendah ... 65
7. Diagram sebab akibat PRI rendah ... 66
8. Data curah hujan ... 67
ABSTRACT
Maya Sari : The analysis of Quality Consistency of Crumb Rubber at the Rubber
Factory of PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate. Under the supervision of SAIPUL BAHRI DAULAY and ACHWIL PUTRA MUNIR.
Natural rubber is one of the agricultural commodities which support the economics of Indonesia. One of the natural rubber production is crumb rubber. Nowadays the improvement of rubber consumption just depend on the high consistency and uniformity of the product. Therefore, to know and to control the consistency of crumb rubber at PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate, a quality consistency analysis of the crumb rubber produced is needed. The analysis that had been done in this study was statistical control technique using controller map and cause-effect diagram. Data of Original Plasticity (Po) and Plasticity Retention Index (PRI) in March 2006, January 2007, January 2008, June 2009 and January 2010 were used.
The study indicated that Po of the crumb rubber production on March 2006 and January 2008 were not undercontrol with the average of 32.9psi and 32.613psi, while on January 2007, June 2009 and January 2010 were undercontrol with the average of 32.55psi, 33.613psi, and 33.225psi. respectively. The PRI of the crumb rubber on March 2006, January 2007, January 2008, June 2009 and January 2010 were undercontrol and stable with the average of 77.975, 78.638, 78.413, 79.463, and 80.15. respectively.
Keyword: Crumb rubber, Po, PRI, statistical quality control, cause-effect diagram.
ABSTRAK
Maya Sari : Analisis Konsistensi Mutu Crumb Rubber di Pabrik Karet
PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate. Dibimbing oleh SAIPUL BAHRI DAULAY dan AHCWIL PUTRA MUNIR
Karet alam merupakan salah satu komoditas pertanian yang menunjang perekonomian Indonesia. Salah satu hasil produksi dari karet alam adalah crumb
rubber. Dewasa ini peningkatan konsumsi karet alam hanya bergantung pada hasil
produksi dengan konsistensi dan keseragaman yang tinggi. Oleh karena itu untuk mengetahui dan menjaga konsistensi mutu crumb rubber di PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate maka diperlukan suatu analisis konsistensi mutu karet yang dihasilkan. Analisis yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan teknik kendali mutu secara statistik dengan menggunakan peta pengendali dan diagram sebab-akibat berdasarkan parameter Po dan PRI pada periode Maret 2006, Januari 2007, Januari 2008, Juni 2009 dan Januari 2010.
Secara statistik, hasil penelitian menunjukkan Po bulan Maret 2006 dan Januari 2008 tidak terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 32,9psi dan 32,613psi, sedangkan untuk periode Januari 2007, Juni 2009 dan Januari 2010 terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 32,55psi, 33,613psi dan 33,225psi. Sedangkan PRI bulan Maret 2006, Januari 2007, Januari 2008, Juni 2009 dan Januari 2010 terkendali secara statistik dengan rata-rata sebesar 77.975, 78.638, 78.413, 79.463, 80.15.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Karet merupakan komoditi ekspor yang mampu memberikan kontribusi di
dalam upaya peningkatan devisa Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20
tahun terakhir terus menunjukkan adanya peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun
1985 menjadi 1.3 juta ton pada tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun 2005.
Pendapatan devisa dari komoditi ini pada semester pertama tahun 2006 mencapai
US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai ekspor karet pada tahun 2006 akan
mencapai US $ 4,2 milyar.
Kondisi agribisnis karet saat ini menunjukkan bahwa karet dikelola oleh
rakyat, perkebunan negara dan perkebunan swasta. Pertumbuhan karet rakyat
masih positif walaupun lambat yaitu 1,58%/tahun, sedangkan areal perkebunan
negara dan swasta sama-sama menurun 0,15%/th. Oleh karena itu, tumpuan
pengembangan karet akan lebih banyak pada perkebunan rakyat. Namun luas
areal kebun rakyat yang tua, rusak dan tidak produktif mencapai sekitar 400 ribu
hektar yang memerlukan peremajaan. Persoalannya adalah bahwa belum ada
sumber dana yang tersedia untuk peremajaan. Di tingkat hilir, jumlah pabrik
pengolahan karet sudah cukup, namun selama 5 tahun mendatang diperkirakan
akan diperlukan investasi baru dalam industri pengolahan, baik untuk
menghasilkan crumb rubber maupun produk-produk karet lainnya karena
produksi bahan baku karet akan meningkat. Kayu karet sebenarnya mempunyai
potensi untuk dimanfaatkan sebagai bahan pembuatan furniture tetapi belum
optimal, sehingga diperlukan upaya pemanfaatan lebih lanjut.
Sejarah mengenai karet alam bermula ketika Christoper Columbus
menemukannya pada tahun 1943. Kegunaannya mulai dikenal manusia ketika
lebih dari 2000 species tumbuhan yang menghasilkan lateks yang mengandung
poliisoprena, tetapi hanya Hevea brassiliensis saja yang bernilai kormesil. Hevea
brassiliensis berasal dari Lembah Amazone di Amerika Selatan, lalu
diperkenalkan ke Asia Tenggara pada tahun 1877. Kebutuhan karet meningkat
sejak tahun 1900-an karena penggunaan ban pneumatik pada kendaraan bermotor
(Surya, 2006).
Luas lahan karet yang dimiliki Indonesia mencapai 3-3,5 juta hektar. Ini
merupakan lahan karet yang terluas di dunia. Sementara luas lahan karet Thailand
sekitar 2 juta hektar, dan Malaysia sekitar 1,3 juta hektar. Sayangnya, perkebunan
karet yang luas ini tidak diimbangi dengan produktivitas yang baik. Produktivitas
lahan karet di Indonesia rata-rata rendah dan mutu karet yang dihasilkan juga
kurang memuaskan. Bahkan, di pasaran internasional karet Indonesia terkenal
sebagai karet bermutu rendah. Sebaliknya, Malaysia dan Thailand memiliki
produktivitas karet yang baik dengan mutu yang terjaga, terutama karet produksi
Thailand. Hal ini mengakibatkan Malaysia dan Thailand menguasai pasaran karet
internasional sementara Indonesia hanya menjadi bayang-bayang keduanya
(Tim Penulis PS, 2008).
Sejumlah lokasi di Indonesia memiliki keadaan lahan yang cocok untuk
pertanaman karet, sebagian besar berada di wilayah Sumatera dan Kalimantan.
Luas area perkebunan karet tahun 2005 tercatat mencapai lebih dari 3.2 juta ha
yang tersebar di seluruh wilayah Indonesia. Diantaranya 85% merupakan
perkebunan karet milik rakyat, dan hanya 7% perkebunan besar negara serta 8%
perkebunan besar milik swasta. Produksi karet secara nasional pada tahun 2005
mencapai 2.2 juta ton. Jumlah ini masih akan bisa ditingkatkan lagi dengan
melakukan peremajaan dan memberdayakan lahan-lahan pertanian milik petani
serta lahan kosong/tidak produktif yang sesuai untuk perkebunan karet
Terdapat 3 jenis perkebunan karet yang ada di Indonesia, yaitu
Perkebunan Rakyat (PR), Perkebunan Besar Negara (PBN) dan Perkebunan Besar
Swasta (PBS). Dari ketiga jenis perkebunan tersebut, PR mendominasi dari luas
lahan yang mencapai 2,84 juta hektar atau sekitar 85% dari lahan perkebunan
karet. Dengan sedemikian luasnya perkebunan karet yang dikelola rakyat,
keterkaitan penyerapan tenaga kerja dan sebagai sumber pendapatan rakyat
diharapkan dapat ditingkatkan dengan pengelolaan yang terpadu. Perkebunan
besar diharapkan dapat menjalin program kemitraan dengan petani agar nilai
tambah dari pengelolaan perkebunan rakyat dapat optimal diantaranya dengan
kemitraan di bidang pemasaran, pembinaan produksi hingga pembiayaan yang
berkesinambungan.
Daerah Sumatera memiliki area perkebunan terbesar yang mencapai
70% dari total area di Indonesia. Iklim yang ideal dan tersedianya sarana yang
memadai menjadi pertimbangan dalam pengembangan karet di wilayah tersebut.
Pengembangan karet di wilayah tersebut mencapai 1,56 juta hektar baik yang
berupa intensifikasi/rehabilitasi, peremajaan maupun perluasan lahan.
Plastisitas awal (Po) adalah salah satu parameter mutu yang paling
sering diminta oleh hampir semua konsumen dengan batasan-batasan yang sempit.
Parameter lainnya adalah viskositas Mooney (VR), indeks ketahanan plastisitas
(PRI) dan kadar kotoran. Parameter-parameter diatas disamping berpengaruh
terhadap kemudahan proses pengolahan di pabrik juga akan berpengaruh terhadap
mutu barang jadi, khususnya sifat jenis dan dinamis dari ban kendaraan yang
dihasilkan.
Untuk dapat memenuhi permintaan konsumen tersebut, beberapa tahun
terakhir ini telah dilakukan berbagai upaya, mulai dari perbaikan mutu bahan olah
pabrik. Perbaikan mutu bahan olah karet ditingkat petani tidak hanya melalui
slogan atau himbauan saja, tetapi juga melalui tindakan nyata, yakni antara lain
penyediaan sarana atau fasilitas dan bahan yang diperlukan untuk membuat bahan
olah bermutu baik. Sedang ditingkat pabrik difokuskan pada seleksi dengan karet
bahan olah karet rakyat yang dibeli oleh pabrik. Kegiatan ini telah dilakukan oleh
berbagai instansi pemerintah serta gabungan perusahaan karet Indonesia dalam
program yang terencana dengan baik.
Tujuan Penelitian
1. Untuk mengevaluasi konsistensi mutu crumb rubber (Po dan PRI) dalam
beberapa periode yang berbeda (bulan Maret 2006, bulan Januari 2007,
bulan Januari 2008, bulan Juni 2009, bulan Januari 2010) di Pabrik Karet
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate, Dolok Merangir.
2. Untuk menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi penyimpangan mutu
crumb rubber yang terjadi selama periode tersebut.
Kegunaan Penelitian
1. Sebagai syarat untuk melaksanakan ujian sarjana di Program Studi Teknik
Pertanian, Departemen Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian,
Universitas Sumatera Utara.
2. Hasil penelitian diharapkan dapat berguna bagi pihak manajemen pabrik
sebagai informasi lebih lanjut dalam pengambilan keputusan dalam
perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap pengolahan produksi
crumb rubber di Pabrik Karet PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate,
Dolok Merangir
Batasan
Penelitian dibatasi untuk menganalisa konsistensi mutu SIR yang
dihasilkan berdasarkan parameter Po dan PRI selama periode lima tahun terakhir
(bulan Maret 2006, bulan Januari 2007, bulan Januari 2008, bulan Juni 2009,
bulan Januari 2010) dalam ruang lingkup Pabrik Karet PT. Bridgestone Sumatra
TINJAUAN PUSTAKA
Gambaran Umum Karet
Karet (Hevea brasiliensis.) termasuk dalam famili Euphorbiacea, disebut
dengan nama lain rambung, getah, gota, kejai ataupun hapea. Karet adalah
polimer yang terbentuk dari emulsi kesusuan yang (dikenal sebagai lateks),
dimana diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan pohon karet tetapi
dapat juga diproduksi secara sintetis.
Orang–orang yang diketahui pertama kali memanfaatkan karet dalam
kehidupan sehari–hari adalah bangsa Amerika asli. Mereka mengambil getah dari
sejenis pohon penghasil getah yang tumbuh liar di hutan sekitar tempat tinggalnya
dengan cara menebangnya. Pada tahun 1860 dimulailah pengembangan karet di
daratan Asia. Pada tahun tersebut Markham diutus oleh The Royal Botanic
Garden, London, pergi ke Amerika Selatan untuk mengumpulkan biji–biji karet
yang akan dikembangkan di Asia. Selain Markham, lembaga tersebut juga
mengutus H.A. Wickham untuk mengumpulkan biji-biji karet dari Brasil
(Setiawan dan Andoko, 2008).
Biji-biji karet yang dikumpulkan oleh kedua orang tersebut selanjutnya
disemaikan di India dan Sri Lanka. Dalam perkembangannya, biji-biji karet juga
disemaikan di Malaysia, Singapura dan Indonesia yang ketika itu masih bernama
Hindia Belanda. Setelah biji-biji itu tumbuh besar dan berproduksi, dimulailah
Dalam dunia tumbuhan tanaman karet tersusun dalam sistematika sebagai
berikut :
Kingdom : Plantae
Divisi : Spermatophyta
Subdivisi : Angiospermae
Kelas : Dicotyledonae
Ordo : Euphorbiales
Famili : Euphorbiaceae
Genus : Hevea
Spesies : Hevea brasiliensis
(Setyamidjaja,1993).
Tanaman karet merupakan pohon yang tumbuh tinggi dan berbatang cukup
besar tinggi pohon dewasa mencapai 15-25 meter. Batang tanaman biasanya
tumbuh lurus dan memiliki percabangan yang tinggi diatas. Batang tanaman ini
mengandung getah yang dikenal dengan nama lateks. Daun karet terdiri dari
tangkai daun utama dan tangkai anak daun. Panjang tangkai daun utama 3-20cm.
Panjang tangkai anak daun sekitar 3-10cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar.
Biasanya ada tiga anak daun yang terdapat pada sehelai daun karet. Anak daun
berbentuk eliptis, memanjang dengan ujung meruncing. Tepinya rata dan gundul
biji karet terdapat dalam setiap ruang buah. Jadi jumlah biji biasanya ada tiga
kadang enam sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dengan kulit keras.
Warnanya coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas. Sesuai
dengan sifat dikotilnya, akar tanaman karet merupakan akar tunggang. Akar ini
mampu menopang batang tanaman yang tumbuh tinggi dan besar
Setiap bagian pohon karet jika dilukai akan mengeluarkan getah susu yang
disebut “lateks”. Banyak tanaman jika dilukai atau disadap mengeluarkan cairan
putih yang menyerupai susu, tetapi hanya beberapa jenis pohon saja yang
menghasilkan karet.
Tabel 1. Komposisi lateks segar dari kebun dan karet kering yaitu:
Komponen Komponen dalam lateks segar (%)
Sumber: Dipetik dan dikompilasi dari Morton, M. Rubber Technology. Edisi ke 3. New York: Van Nostrand Reinhold, 1987.
Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan
bahan olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga
karet yang diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi. Jenis – jenis
karet alam yaitu bahan olah karet (lateks kebun, sheet angin, slab tipis, dan lump
segar), karet konvensional (ribbed smoked sheet, white crepes, dan pale crepe,
estate brown crepe, compo crepe, thin brown crepe remills, thick blanket crepe ambers, flat bark crepe), lateks pekat, karet bongkah (Tim Penulis PS, 2008).
Penyadapan tanaman karet dilakukan dengan menerapkan sistem yang
telah disepakati secara Internasional. Penyadapan pada batang utama (atau cabang
untuk tanaman menjelang ditumbang) bertujuan untuk pemutusan atau pelukaan
pembuluh lateks di kulit pohon. Pembuluh lateks yang putus atau luka kelak akan
pulih kembali sehingga bila dilakukan penyadapan untuk kedua kalinya luka
tersebut akan pulih dan lateks akan mengalir lagi dengan baik. Kulit pohon yang
baru pertama kali disadap lazim disebut kulit perawan (virgin bark)
(Siregar, 1995).
Pada dasarnya prinsip pengolahan karet remah SIR 20 adalah meremahkan
dan mengeringkan karet. Dalam rangkaian proses peremahan karet diperlukan air
untuk pencucian kotoran yang terdapat dalam bahan baku, alat peremah dan
pengering yang digunakan biasanya bermacam-macam. Bahan baku untuk
pengolahan SIR dapat dibagi menjadi dua yaitu berupa lateks dan koagulum.
Bahan baku lateks dapat diolah menjadi SIR 5CV, SIR 5L dan SIR 5, sedangkan
koagulum hanya dapat diolah menjadi SIR 10, SIR 20 dan SIR 50. Bahan baku
lateks umumnya berasal dari kebun PN/PT perkebunan dan swasta besar,
sedangkan koagulum sebagian besar berasal dari karet rakyat dengan jenis mutu
(KKK) yang sangat bervariasi sehingga hal ini pula yang menyebabkan
bervariasinya sifat teknis dari karet yang dihasilkan (Anwar dan Anas, 1987).
Bahan baku crumb rubber (karet remah) yaitu lump segar. Lump segar
adalah bahan olah karet yang bukan berasal dari gumpalan lateks kebun yang
terjadi secara alamiah dalam mangkuk penampung. Lump segar yang baik harus
memenuhi ketentuan sebagai berikut:
a. Tidak terlihat adanya kotoran.
b. Selama penyimpanan tidak boleh terendam air atau terkena sinar matahari
langsung.
c. Lump segar mutu 1 mempunyai kadar karet kering 60% dan lump segar mutu 2
mempunyai kadar karet kering 50%.
d. Tingkat ketebalan pertama 40 mm dan tingkat ketebalan kedua 60 mm
Tabel 2: Pengaruh penyimpanan lump mangkuk terhadap nilai Po dan PRI
Umur Asal PIR Asal kebun PTP
Po PRI Po PRI
1 44 89 53 75
2 52 73
3 37 77 53 73
4 38 58 53 70
5 - - 47 61
6 - - 45 51
Pada tahun 1965 telah ditetapkan adanya tiga jenis mutu SMR (Standar
Malaysian Rubber), dan masing – masing jenis itu telah dibedakan menurut
besarnya kadar kotoran, kadar abu, kadar zat menguap, kadar Cu, kadar Mn, dan
kadar N. Pada tahun 1966 kadar Cu dan kadar Mn telah dihapuskan dari
spesifikasi SMR dan diganti oleh PRI (plasticity retention index) yang oleh
Malaysia dianggap cukup dapat menggambarkan besarnya kadar Cu dan kadar
Mn dalam karet alam mentah. Selain dianggap sebagai petunjuk mengenai
besarnya ketahanan karet alam mentah terhadap pengusangan panas (heat aging),
PRI juga dianggap sebagai petunjuk mengenai sifat–sifat pengolahannya dan
dipakai untuk Po (viskositas awal) karet alam mentah yang dipakai sebagai
petunjuk mengenai besarnya viskositas mooney kompon (Kartowardoyo, 1980).
Suatu bahan yang plastisitasnya tinggi mudah sekali berubah bentuk atau
dengan kata lain mudah sekali mengalir, sehingga telah didefenisikan, bahwa
plastisitas adalah kepekaan terhadap deformasi (deformation), pengertian ini
merupakan kebalikan daripada pengertian viskositas efektif, sedangkan viskositas
efektif didefenisikan sebagai ketahanan terhadap deformasi. Metode pengujian
viskositas umumnya bersifat mengukur konsistensi ketahanan terhadap deformasi
(Sumarsono, 2004).
Standard Indonesia Rubber (SIR) adalah produk karet alam yang baik
prosesing ataupun penentuan kualitasnya dilakukan secara spesifikasi teknis.
(PRI)-nya dan digolongkan dengan menggunakan simbol huruf H, M dan S. H
menunjukkan nilai PRI-nya sebesar 80; M untuk nilai PRI antara 60-79; dan S
untuk nilai PRI antara 30-59. Karet remah dengan nilai PRI kurang dari 30 tidak
boleh dimasukkan ke dalam golongan SIR. PRI adalah ukuran terhadap tahan
usangnya karet dan juga sebagai petunjuk mudah tidaknya karet tersebut
dilunakkan dalam gilingan pelunak. Makin tinggi nilai PRI, makin tinggi pula
kualitas karet tersebut. Untuk menentukan nilai PRI digunakan alat yang disebut
Wallace Plastemeter (Setyamidjaja,1993).
Plasticity retention index (PRI) adalah ukuran dari besarnya sifat
plastisitas (keliatan/kekenyalan) karet mentah yang masih tersimpan bila karet
tersebut dipanaskan selama 30 menit pada suhu 140oC. Pengujian PRI dilakukan
untuk mengukur degradasi (penurunan) ketahanan karet mentah terhadap oksidasi
pada suhu tinggi (lebih dari 80%) menunjukkan bahwa ketahanan karet mentah
terhadap oksidasi adalah besar. Oksidasi karet oleh udara (O2) terjadi pada ikatan
rangkap molekul karet yang berakhir dengan pemutusan ikatan rangkap
karbon-karbon, sehingga panjang rantai polimer pada karet mengakibatkan sifat PRI
menjadi rendah. Dengan mengetahui nilai PRI dapat diperkirakan mudah tidaknya
karet menjadi lunak dan lengket-lengket jika lama disimpan atau dipanaskan, hal
ini penting hubungannya dengan proses vulkanisasi karet pada pembuatan barang
jadi, agar diperoleh sifat karet yang lebih kuat dan teguh. Tinggi rendahnya nilai
PRI dipengaruhi bahan baku lateks, serum yang digunakan dan proses lamanya
pengeringan. Terdapatnya karet mentah dengan nilai PRI yang rendah penyebab
utamanya adalah:
a. Pengeringan terlalu lama dan temperature pengeringan tinggi atau
pengeringan yang berulang-ulang.
b. Mutu bahan baku kurang baik.
Oksidasi pada karet alam merupakan proses yang kompleks, melibatkan banyak
reaksi dimana dipengaruhi oleh kondisi pemrosesan, katalis logam, pemanasan
dan penyusunan (Kroschwitz, 1998).
Penguraian molekul karet oleh reaksi oksidasi dapat pula terjadi bila karet
dikeringkan terlalu lama dan temperature pengeringan yang terlalu tinggi.
Temperature pengeringan yang biasa dipakai adalah 100oC-120oC dengan waktu
pengeringan berkisar antara 4-5 jam sesuai dengan alat jenis pengeringnya. Tidak
dibenarkan bahwa untuk memperlambat pengeringan karet dengan cara
menurunkan temperature sampai dibawah 90oC karena perlakuan semacam ini
akan mengakibatkan karet terlalu lama tertahan dalam keadaan kering dan hal ini
akan memperbesar kemungkinan terjadinya reaksi oksidasi pada karet. Sebaliknya
usaha untuk menaikkan temperature diatas 120oC dengan tujuan mempercepat
proses pengeringan karet adalah sangat berbahaya karena reaksi oksidasi akan
lebih cepat pada suhu yang tinggi yang akan mengakibatkan nilai PRI rendah.
Nilai dari PRI karet juga akan turun bila terjadi ikatan silang didalam lateks kebun
dan diantara butiran-butiran karet hasil pengeringan. Ikatan silang terjadi dengan
pembentukan gel secara perlahan-lahan sehingga butiran karet menjadi berlendir
dan lengket-lengket. Ikatan silang ini akan mengakibatkan plastisitas karet
sebelum pengusangan (Po) akan naik, selama karet tersebut dalam penyimpanan
atau pengapalan. Dengan naiknya nilai Po karet maka nilai PRI akan turun. Karet
yang berasal dari sadapan tanaman yang masih muda biasanya akan mengalami
ikatan silang (Subihat, 2001).
Sistem Kendali Mutu
Setelah Perang Dunia Kedua, industri pabrikasi mulai mengembangkan
arti khusus bagi mutu. Terdorong oleh tuntutan untuk memenuhi permintaan
mulai berarti desain dan pembuatan sebuah produk yang memenuhi identifikasi
dan harapan pelanggan. Industri pabrikasi mengambil istilah mutu untuk
mengartikan ”penyesuaian terhadap permintaan produk”, apakah permintaan itu
berdasarkan spesifikasi yang dinyatakan atau kebutuhan pelanggan yang dapat
dipuaskan. Untuk mencapai penyesuaian produk, perusahaan-perusahaan
menerapkan konsep tentang jaminan mutu dan kendali mutu. Jaminan mutu
adalah suatu sistem manajemen yang dirancang untuk mengawasi
kegiatan-kegiatan pada seluruh tahap (desain produk; produksi; penyerahan produk serta
layanan), guna mencegah adanya masalah-masalah mutu dan memastikan bahwa
hanya produk yang memenuhi syarat yang sampai ke tangan pelanggan. Kendali
mutu adalah sebuah sistem kegiatan yang dirancang untuk menilai mutu produk
atau jasa yang dipasok kepada pelanggan (Munro-Faure, 1992).
Fungsi kendali mutu ialah agar suatu perusahaan dapat menghasilkan
komoditi yang memuaskan kebutuhan para pelanggan. Fungsi ini dapat
dilaksanakan dengan efisien dengan membuat tiap unit dalam perusahaan itu
mengerti kendali mutu dan dengan membagi fungsi itu diantara berbagai sektor
dan tingkat (Ishikawa, 1970).
Prioritas utama yang harus dilakukan dalam manajemen mutu karet, yaitu :
Bebas Kontaminan : produk yang akan kita hasilkan harus benar-benar bebas
kontaminan. Makanya sejak proses penerimaan harus melakukan proses sortasi
serta grading untuk klasifikasi mutu bahan karet.
Konsisten : Proses produksi harus dapat menjamin konsistensi mutu produk yang
dihasilkan, maka diperlukan proses kontrol dari awal proses hingga akhir proses.
Spesifikasi : Spesifikasi produk mesti sesuai dengan permintaan pasar, baik Po
dan PRI nya.
Dalam
kualitas melibatkan pengembangan
dan
dari
bisnis atau rekayasa lainnya dengan menggunakan pendekatan lintas
fungsional.
yang digunakan untuk pengendalian mutu
(Wikipedia, 2010).
Tabel 3. Spesifikasi persyaratan mutu
Persyaratan
*) Bahan yang tidak merusak mutu karet yang direkomendasikan oleh lembaga penelitian yang kredibel.
Total quality control (pengendalian mutu terpadu) diprakarsai oleh
Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan dikembangkan di Jepang oleh Kaoru
Ishikawa dengan menerapkan quality control circle (QCC) atau gugus kendali
produktivitas kerja industri/jasa. Terbukti bahwa salah satu faktor keberhasilan
industrialisasi di Jepang adalah penerapan GKM secara efektif. Karena
keberhasilan ini, sejumlah negara industri maju dan sedang berkembang termasuk
Indonesia, menerapkan GKM di perusahaan-perusahaan industri guna
meningkatkan mutu, produktivitas dan daya saing. Tujuan GKM ini adalah untuk
mendayagunakan seluruh asset yang dimiliki perusahaan/instansi terutama sumber
daya manusianya secara lebih baik, guna meningkatkan mutu dalam arti luas
(Departemen Perindustrian, 2007).
Peta Pengendali
Peta pengendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew
Shewhart dari Amerika Serikat tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan
variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab
khusus (special/assignable causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh
penyebab umum (common causes variation). Peta pengendali merupakan salah
satu perangkat yang digunakan untuk pengendalian proses statistik yang dapat
membantu dalam menetapkan kemampuan proses dengan melakukan pengukuran
terhadap variasi produk yang dihasilkan atau kualitas pelayanan sepanjang waktu.
Secara grafis pengendalian proses statistik menyajikan variasi yang terjadi yang
memungkinkan untuk menetapkan apakah sebuah proses di dalam kontrol (in
control) atau berada di luar kontrol (out control). Batas kontrol/garis pusat
(control limit/CL) yang meliputi batas atas (upper control limit/UCL) dan batas
bawah (lower control limit/LCL) dapat membantu kita untuk menggambarkan
performansi yang diharapkan dari suatu proses yang menunjukkan bahwa proses
tersebut berada dalam pengendalian (Indranata, 2008).
Control chart adalah suatu graph dengan batasan atas (upper) dan bawah
sangat bermanfaat untuk deteksi situasi abnormal di luar standar yang ditentukan
dalam proses manufaktur. Dalam control chart diplot variabel waktu (kiri ke
kanan) dan grafik output sekitar garis tengah (mean) sehingga dapat dilihat apakah
output masih berada dalam batasan atau sudah melampaui batas atas atau bawah,
dan kapan hal ini terjadi, apakah secara teratur atau jarang (Ibrahim, 2000).
Data variable (variables data) merupakan data kuantitatif yang diukur
untuk keperluan analisis. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter,
volume biasanya merupakan data variable. Peta-peta control yang umum
digunakan untuk data variable adalah peta Xbar-R dan peta X-MR (Gaspersz,
2001).
Pengendalian proses statistik menggunakan alat yang disebut peta
pengendali (control chart) yang merupakan gambar sederhana dengan tiga garis,
di mana garis tengah yang disebut garis pusat (center line) merupakan target nilai
pada beberapa kasus, dan kedua garis lainnya merupakan batas pengendali atau
dan batas pengendali bawah. Peta pengendali (control chart) tersebut memisahkan
penyebab penyimpangan menjadi penyebab umum dan penyebab khusus melalui
batas pengendalian. Bila penyimpangan atau kesalahan melebihi batas
pengendalian, menunjukkan bahwa penyebab khusus telah masuk ke dalam proses
dan proses harus diperiksa untuk mengidentifikasi penyebab dari penyimpangan
atau kesalahan yang berlebihan tersebut (Ariani, 2005).
Grafik pengendali adalah alat untuk menggambarkan dengan cara yang
tepat apa yang dimaksudkan dengan pengendali statistik, di mana bentuk-bentuk
grafik ini sangat sederhana yang terdiri atas tiga buah garis mendatar dan sejajar.
Grafik pengendali sumbu datar melukiskan nomor sampel yang diteliti mulai dari
sedang diteliti, misalnya rata-rata, persentase dan sebagainya. Memuat tiga buah
garis mendatar yang sejajar yaitu sebagai berikut:
1. Garis tengah (GT)
Melukiskan ”nilai baku” yang menjadi pangkal perhitungan terjadinya
penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel.
2. Batas kontrol bawah (BKB)
Garis yang menyatakan penyimpangan paling bawah dari “nilai baku” terdapat
sejajar di bawah atau sentral.
3. Batas kontrol atas (BKA)
Garis yang menyatakan penyimpangan paling tinggi dari “nilai baku” terdapat
sejajar di atas atau sentral.
Harga-harga statistik yang diperoleh tiap sampel setelah dihitung,
digambarkan dalam diagram yang biasanya berupa titik-titik. Jika titik-titik itu ada
di dalam daerah yang dibatasi oleh BKA dan BKB dikatakan bahwa proses dalam
kontrol. Dalam hal ini, proses dibiarkan berlangsung terus. Sekali terdapat titik
yang jatuh di bawah BKB atau di atas BKA, maka proses berada di luar kontrol.
Ini menandakan bahwa penyebab terduga telah terjadi yang mempengaruhi proses
tersebut. Dengan demikian perlu dicari dan dihilangkan agar proses berada dalam
kontrol kembali (Nugraheni, 2007).
Garis sentral merupakan nilai baku yang menjadi dasar perhitungan
terjadinya penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel. BKA atau
batas kontrol atas adalah garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi
dari nilai baku. BKB atau batas kontrol bawah adalah batas penyimpangan yang
Karakteristik barang yang diperiksa
BKA
Garis sentral
BKB
Nomor sampel barang yang diperiksa
Gambar 1. Diagram Kontrol (Control Chart)
Nilai tiap sampel berdasarkan statistik dihitung dan kemudian
digambarkan dengan titik-titik dan dihubungkan dengan garis untuk dianalisis.
Apabila titik-titik berada dalam daerah yang dibatasi oleh BKA dan BKB, maka
proses produksi berada dalam kontrol sehingga penyimpangan kualitas masih
dapat ditolerir. Sebaliknya, bila titik-titik berada di luar batas BKA dan BKB,
maka proses produksi berada di luar kontrol. Dalam keadaan demikian,
perusahaan harus mencari hal-hal yang menyebabkan banyaknya barang yang
kualitasnya menyimpang dari kualitas standar, kemudian dibetulkan agar proses
produksi kembali dalam kontrol (Nasution, 2005).
Salah satu teknik statistik untuk gugus kendali mutu adalah teknik yang
digunakan untuk pengumpulan data. Salah satu teknik untuk mengumpulkan data
adalah bagan pengendalian (control chart). Bagan pengendalian ini memberikan
gambaran mengenai gejala stabilitas dalam suatu proses. Analisis statistik
dilakukan atas dasar matematik untuk mencapai pengendalian. Sasaran akhir dari
suatu proses produksi adalah membuat barang atau suku cadang yang sesuai
dengan spesifikasi yang tertulis. Bilamana diketahui bahwa proses produksi
semaksimal mungkin dari proses dengan menjalankannya penampilan yang
ditujukan dengan baik dan secara seragam. Yang kami maksudkan dengan istilah
in-control yaitu bahwa proses tersebut sesuai dengan spesifikasi tertentu yang
telah ditetapkan sepanjang tidak adanya penyebab assignable yang mendorong
proses keluar dari batas pengendalian proses (control limits). Yang kami maksud
dengan penyebab yang assignable adalah sesuatu yang terjadi secara khusus atau
yang diketahui dan dapat ditemukan dengan tepat. Matematika yang diterapkan
pada bagan pengendalian menggunakan kurang lebih tiga standar deviasi sambil
mengembangkan pengendalian batas atas dan batas bawah (Ingle, 1989).
Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal,
diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini juga sering disebut sebagai diagram tulang
ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan, atau diagram
Ishikawa (Ishikawa’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh
Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943 (Gaspersz, 2001).
Diagram sebab-akibat atau diagram tulang ikan digunakan untuk
memecahkan suatu masalah, sangat penting untuk mengetahui penyebab dan
hubungan intra-penyebab masalah tersebut. Dengan analisa data dapat diketahui
akar penyebab terbesar untuk pemecahan masalah. Sebelah ujung kanan
digambarkan efek dan penyebab terbesar-efek digambarkan sebelah kiri-atas dan
bawah garis tengah horizontal disebut efek. Penyebab-penyebab utama ini
terendah atau terkecil. Diagram ini bukan alat statistik (membaca frekuensi
kejadian) tetapi menunjukkan variasi-variasi penyebab (Ibrahim, 2000).
Diagram sebab-akibat merupakan diagram yang digunakan untuk
mengidentifikasi berbagai kemungkinan penyebab suatu permasalahan. Penyebab
permasalahan ini bisa diidentifikasi melalui proses sesi brainstorming (curah
pendapat). Secara umum penyebab utama permasalahan adalah metode kerja,
mesin (peralatan), orang, material, alat pengukuran, dan lingkungan. Berdasarkan
penyebab utama tersebut kemudian bisa dikembangkan penyebab-penyebab lain
yang lebih spesifik melalui curah pendapat (Purnama, 2006).
Gambar 2: Kerangka Diagram Sebab Akibat
Sebab-sebab atau faktor-faktor yang menimbulkan akibat atau effect yang
mempengaruhi karakteristik kualitas itu antara lain dapat digolongkan sebagai
berikut :
• Manpower (men)
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab-akibat yaitu:
1. Mendefinisikan masalah.
2. Memilih masalah yang utama. Kemudian masalah utama diletakkan pada fish
head (kepala ikan).
3. Menspesifikasikan kategori utama penyebab sumber-sumber masalah.
Faktor-faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi
ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manpower (men), machines,
matherials, methods dan others.
4. Mengidentifikasikan kemungkinan sebab masalah ini, yaitu dengan membuat
penyebab sekunder sebagai tulang yang berukuran sedang dan penyebab
tersier/yang lebih kecil sebagai tulang yang berukuran kecil.
5. Mengambil tindakan-tindakan korektif yang perlu dilakukan untuk mengatasi
penyebab-penyebab utama tersebut.
Pada dasarnya fishbone diagram/diagram sebab-akibat berfungsi untuk:
• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
• Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
METODOLOGI PENELITIAN
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di Pabrik Karet PT. Bridgestone Sumatra
Rubber Estate (BSRE). Penelitian ini dilakukan pada bulan Juli 2010.
Alat dan Bahan Penelitian Alat
Alat yang akan digunakan dalam penelitian yaitu alat tulis, software
Minitab 14 dan komputer.
Bahan
Bahan yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah data informasi
harian kualitas mutu selama lima tahun terakhir (bulan Maret 2006, bulan Januari
2007, bulan Januari 2008, bulan Juni 2009, bulan Januari 2010) dan data lainnya
yang diperlukan selama penelitian.
Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan adalah pendekatan secara sistematis
yakni mencari informasi dan pengetahuan dari berbagai media (bibliografi) dan
juga dari para stakeholders. Disamping itu penelitian yang dilakukan bersifat
deskriptif yang merupakan sebuah studi untuk mengadakan perbaikan terhadap
suatu keadaan terdahulu. Teknik yang digunakan dalam metode penelitian ini
1.Pengumpulan data
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini merupakan data variabel yaitu
data Po dan PRI. Pengumpulan data dalam penelitian ini menggunakan
metode-metode sebagai berikut:
a. Literatur
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data-data serta teori-teori yang
berhubungan dengan karet, khususnya mengenai aspek mutu serta
teori-teori yang berhubungan dengan masalah pengendalian kualitas statistik.
b. Pengamatan (observasi)
Tahap observasi merupakan tahap yang dilakukan dalam pengumpulan
data sebagai objek penelitian. Data yang dibutuhkan adalah data Po dan
PRI.
c. Wawancara
Pengumpulan data dengan cara melakukan wawancara atau tanya jawab
dengan stakeholders yang terkait. Stakeholders disini meliputi baik dari
tenaga kerja yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi
ataupun dengan tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses
produksi. Metode ini digunakan untuk mendukung akurasi data.
2.Analisa data
Penyusunan control chart dari masing-masing data yang diamati dengan
menggunakan software statistik Minitab 14. Selanjutnya data dianalisa dengan
menggunakan control chart tersebut untuk mengetahui ada tidaknya
penyimpangan (variasi) mutu dari setiap periode dan kemudian dibandingkan
dengan standar nasional ataupun standar spesifikasi pelanggan (konsumen SIR).
Apabila data berada di luar batas pengendalian statistik maka selanjutnya diteliti
faktor-faktor penyebab yang berpengaruh terhadap penyimpangan mutu tersebut
dan juga melalui wawancara atau tanya jawab dengan pihak-pihak yang
bersangkutan (stakeholders). Selanjutnya akan diperoleh informasi yakni berupa
frekuensi dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari
masalah yang ada dan diinterprestasikan ke dalam model diagram sebab-akibat,
untuk mencari akar persoalan dari masalah penyimpangan mutu tersebut.
Prosedur Penelitian
1. Melakukan tahap pengumpulan data yang sudah tersedia dari lapangan
yang relevan dengan penelitian.
2. Menganalisis data mutu yang diperoleh menggunakan control chart untuk
mengetahui apakah karakteristik mutu berada dalam batas pengendalian
statistik atau tidak (konsisten atau tidak) dari periode tahun 2006 sampai
2010.
3. Menentukan hubungan antara karakteristik mutu terhadap standar nasional
ataupun standar spesifikasi pelanggan (konsumen SIR).
4. Melakukan evaluasi terhadap data mutu yang berada di luar batas
pengendalian statistik.
5. Memformulasikan masalah/faktor-faktor penyebab utama yang
menyebabkan penyimpangan tersebut dan menentukan ruang lingkup
permasalahan dengan cara melakukan wawancara atau tanya jawab dengan
pihak-pihak terkait (stakeholders), khususnya pihak-pihak yang berperan
langsung dalam sistem manajemen mutu produksi.
6. Menentukan frekuensi dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
7. Mentransformasikan masalah atau faktor-faktor yang berpengaruh
Parameter
Parameter yang diamati :
Karakteristik mutu Crumb Rubber, yaitu:
- Po
HASIL DAN PEMBAHASAN
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (BSRE) adalah suatu perusahaan
perkebunan yang terlibat langsung dalam penanaman, pemeliharaan dan
eksploitasi pohon karet (rambung) dan pengolahan karet untuk menghasilkan
karet remah.
Perusahaan di Dolok Merangir, Kab.Simalungun, Sumatera Utara dibeli
oleh Perusahaan Goodyear pada tahun 1916 dari Vrenide Indice
Coltounderneeming (VICO) yaitu salah satu perusahaan Belanda yang dipimpin
oleh J.J. Blandeing. Pada tahun 1917 didirikan factory dan kemudian tahun 1927
didirikan Planing Research dan Chemical Research.
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate berada di Kabupaten Simalungun
dengan lokasi pabrik terletak di daerah Pos Serbalawan Dolok Merangir.
Latar belakang berdirinya PT. BSRE adalah :
a. Tahun 1917, didirikan Pabrik Dolok Merangir yang merupakan anak
perusahaan dari Goodyear yang bergerak di bidang perkebunan karet.
b. Tahun 1977, Goodyear kembali mengembangkan usahanya dengan
membeli sebuah kebun milik Inggris yang berada di Aek Tarum.
c. Tahun 1988, Goodyear berubah nama menjadi PT. Goodyear Sumatra
Plantation (GSP).
d. Tahun 1996, PT Goodyear memberikan sahamnya sebanyak 5%
kepada PT. Berdikari untuk memperoleh Hak Guna Usaha (HGU).
e. Pada Agustus 2005, PT. Goodyear Sumatra Plantation (GSP) telah
dijual kepada Bridgestone dan mengganti namanya menjadi
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (BSRE) berada di Kabupaten
Simalungun dengan lokasi pabrik terletak di daerah Dolok Merangir. Adapun
pabrik yang dimiliki PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (BSRE) meliputi:
a. Pabrik Crumb Rubber (DM), dengan kapasitas ± 96 ton/hari
b. Pabrik FOMM, dengan kapasitas ± 48 ton/hari
c. Pabrik DX, dengan kapasitas ± 48 ton/hari
d. Pabrik NB2, dengan kapasitas ± 48 ton/hari
e. Pabrik NB1, dengan kapasitas ± 12 ton/hari
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (PT. BSRE) berada pada 2
kabupaten dengan luas areal masing-masing sebagai berikut,
1. Kabupaten Simalungun sebanyak 13.873,11 Ha
2. Kabupaten Asahan sebanyak 4.129,75 Ha
Sehingga luas total areal sebanyak 18.002,86 Ha
Sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan sebelumnya, yaitu
untuk mengevaluasi konsistensi mutu crumb rubber dalam beberapa periode yang
berbeda (bulan Maret 2006, bulan Januari 2007, bulan Januari 2008, bulan Juni
2009, dan bulan Januari 2010) serta menganalisis faktor-faktor yang
mempengaruhi penyimpangan mutu crumb rubber di Pabrik Karet
PT.Bridgestone Sumatra Rubber Estate, maka penguraian tentang hasil dan
pembahasan ini difokuskan pada analisis data yang diperoleh di lapangan dengan
menggunakan control chart kemudian dirangkaikan dengan formulasi
problematika penyimpangan mutu crumb rubber untuk selanjutnya
Analisis Data Mutu Crumb Rubber di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (PT.BSRE)
Dari pengamatan yang dilakukan di PT. Bridgestone Sumatra Rubber
Estate (BSRE), data yang diperoleh (data variabel) yakni berupa data Po
(plastisitas awal) dan PRI (plasticity retention index) dalam beberapa periode
yang berbeda (bulan Maret 2006, bulan Januari 2007, bulan Januari 2008, bulan
Juni 2009 dan bulan Januari 2010) yang selanjutnya dianalisis dengan
menggunakan control chart. Grafik pengendali yang digunakan dalam penelitian
ini adalah grafik pengendali rata-rata ( X ) dan grafik pengendali range (R). Hal
ini sesuai dengan pernyataan Gaspersz (2001) yang menyatakan bahwa peta-peta
kontrol yang umum dipergunakan untuk data variable adalah peta Xbar-R dan
peta X-MR. Pengendalian mean proses biasanya dikendalikan dengan grafik
pengendali X. Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan
bagan pengendali rentang atau grafik pengendali R.
Untuk pengontrolan kualitas mengenai dispersi atau variasi biasanya
digunakan diagram kontrol rentang R, meskipun diagram kontrol simpangan baku
dapat pula digunakan. Penggunaan diagram kontrol X dan diagram kontrol R
sekaligus dalam suatu proses dimaksudkan untuk melakukan pengontrolan
kualitas mengenai rata-rata dan dispersi proses. Peta kendali X dan R digunakan
untuk mengendalikan proses yang dilihat dari rata-rata dan variabilitas proses.
Peta X digunakan untuk membuat plot rata-rata suatu karakteristik kualitas
tertentu, sedangkan peta kendali R menggambarkan variabilitas karakteristik
kualitas tertentu. Dalam hal ini, rentang didefinisikan sebagai nilai pengamatan
tertinggi dikurangi nilai pengamatan terendah dalam suatu sampel. Diagram
kontrol X - R Chart digunakan apabila tipe data yang diamati adalah variabel
rata-rata kualitas melalui X chart sedangkan pemantauan variabilitas kualitas dapat
menggunakan pengukuran range (rentang) melalui R chart.
Harga-harga statistik yang diperoleh tiap sampel setelah dihitung,
digambarkan dalam diagram yang biasanya berupa titik-titik. Jika titik-titik itu ada
di dalam daerah yang dibatasi oleh BPA dan BPB dikatakan bahwa proses dalam
kontrol. Dalam hal ini, proses dibiarkan berlangsung terus. Sekali terdapat titik
yang jatuh di bawah BPB atau di atas BPA, maka proses berada di luar kontrol.
Ini menandakan bahwa penyebab terduga telah terjadi yang mempengaruhi proses
tersebut. Dengan demikian perlu dicari dan dihilangkan agar proses berada dalam
kontrol kembali.
Control Chart Xbar-R untuk Plastisitas Awal (Po)
Plastisitas Awal (Po) untuk bulan Maret 2006
Sa m ple
Gambar 3. Control chart Xbar-R Po bulan Maret 2006
Dari gambar diatas terlihat bahwa control chart I untuk bulan Maret 2006
menunjukkan batas pengendalian atas (BPA) sebesar 34.23, batas pengendalian
bawah (BPB) sebesar 31.56 dan rata-rata (X) untuk sample Po sebesar 32.9.
4.17, batas pengendalian bawah sebesar 0, dan rata-ratanya (R) sebesar 1.83. Dari
control chart Xbar-R di atas terlihat bahwa pada jenis sample ke-20 berada di luar
batas pengendalian atas (X=34.8) sedangkan untuk peta R seluruh data sample Po
berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) dengan batas
pengendalian atas (BPA) 4.17, untuk batas pengendalian bawah yaitu 0 dan
rata-rata (R) adalah 1.83. Ini berarti data Po untuk bulan Maret tahun 2006 tidak
terkendali secara statistik karena 5% data Po berada di luar batas pengendalian
atas (BPA) yaitu pada proses ke-20 dengan nilai Po sebesar 34.8 tetapi
variabilitasnya terkendali.
Rata-rata Po pada bulan Maret 2006 adalah 32.9. Bila dibandingkan
dengan standar mutu Po di pabrik (< 30), pada bulan ini terdapat 100% data Po
memenuhi spesifikasi pabrik. Rata-rata Po pada bulan ini masih berada di atas
standar mutu Po di pabrik.
Plastisitas Awal (Po) untuk bulan Januari 2007
Sa m ple
Dari gambar di atas dapat terlihat bahwa pada control chart I batas
pengendalian atas (BPA) adalah 34.16 sedangkan batas pengendalian bawah 30.39
dan rata-rata (X) adalah 32.55. Untuk control chart R batas pengendalian atas
(BPA) sebesar 5.05, batas pengendalian bawah (BPB) yaitu 0 dan rata-rata nilai
range-nya yaitu 2.21. Dari control chart diatas dapat diambil kesimpulan bahwa
seluruh data sampel mutu Po berada dalam batas pengendalian statistik. Ini berarti
mutu Po selama bulan Januari 2007 terkendali secara statistik dan menunjukkan
kondisi sistem yang stabil atau konsisten serta variabilitasnya masih terkendali.
Rata-rata Po pada bulan Januari 2007 adalah 32,55. Bila dibandingkan
dengan standar mutu kadar ALB di pabrik (< 30), pada bulan ini terdapat 100%
data Po yang memenuhi standar mutu. Rata-rata Po pada bulan ini berada di atas
standar mutu Po di pabrik. Bila dibandingkan dengan standar spesifikasi
konsumen (< 30), 100% data Po pada bulan ini mampu memenuhi spesifikasi
konsumen.
Plastisitas Awal (Po) untuk bulan Januari 2008
Sa m ple
Dari gambar diatas terlihat bahwa control chart I untuk bulan Januari 2008
menunjukkan batas pengendalian atas (BPA) sebesar 34.01, batas pengendalian
bawah (BPB) sebesar 31.20 dan rata-rata (Xbar) untuk sample Po sebesar 32.61.
Sedangkan pada control chart R menunjukkan batas pengendalian atas sebesar
4.4, batas pengendalian bawah sebesar 0, dan rata-ratanya (R) sebesar 1.92. Dari
control chart Xbar-R di atas terlihat bahwa pada jenis sample ke-3 dan 7 berada di
luar batas pengendalian atas (31.0), dan untuk sampel ke-17 berada di luar batas
pengendalian atas (36.0) sedangkan untuk peta R terlihat sampel ke-19 berada di
luar batas pengendalian atas (5.0). Ini berarti data Po untuk bulan Januari 2008
tidak terkendali secara statistik dan variabilitasnya juga tidak terkendali.
Rata-rata Po pada bulan Januari 2008 adalah 32,61. Bila dibandingkan
dengan standar mutu Po di pabrik (< 30), pada bulan ini terdapat 100% data Po
yang memenuhi standar mutu. Rata-rata Po pada bulan ini masih berada di atas
standar mutu Po di pabrik.
Plastisitas Awal (Po) untuk bulan Juni 2009
Sa m ple
Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa control chart I untuk bulan Juni
2009 menunjukkan bahwa batas pengendalian atas (BPA) sebesar 35.09, batas
pengendalian bawah (BPB) sebesar 32.12 dan rata-rata (Xbar) untuk sample Po
sebesar 33.61. Dari control chart Xbar-R di atas terlihat bahwa pada jenis sample
ke-19 dan 20 berada di luar batas pengendalian atas (36.0 dan 36.3), sedangkan
untuk peta R terlihat seluruh data sampel Po berada dalam batas pengendalian
statistik (in statistical control) dengan batas pengendalian atas (BPA) sebesar
4.64, batas pengendalian bawah (BPB) yaitu 0 dan rata-rata (R) adalah 2.03. Ini
berarti data Po untuk bulan Januari 2008 tidak terkendali secara statistik, tetapi
variabilitasnya terkendali.
Rata-rata Po pada bulan Juni 2009 adalah 33,61. Bila dibandingkan
dengan standar mutu kadar ALB di pabrik (< 30), pada bulan ini terdapat 100%
data Po yang memenuhi standar mutu. Rata-rata Po pada bulan ini masih berada di
atas standar mutu Po di pabrik.
Plastisitas Awal (Po) untuk bulan Januari 2010
Sa m ple
Dari gambar di atas terlihat bahwa control chart I dalam Gambar 7.
menunjukkan batas pengendalian atas (BPA) sebesar 34.76, batas pengendalian
bawah (BPB) sebesar 31.68, dan rata-rata ( ) sampel kadar ALB sebesar 33.22.
Sedangkan pada control chart R menunjukkan batas pengendalian atas sebesar
4.81, batas pengendalian bawah sebesar 0, dan rata-ratanya sebesar 2.11. Dari
control chart Xbar-R di atas terlihat bahwa seluruh data sampel Po berada dalam
batas pengendalian statistik (in statistical control). Ini berarti Po selama bulan
Januari 2010 terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang
stabil atau konsisten serta variabilitasnya masih terkendali.
Apabila dilihat secara keseluruhan, Po pada bulan Januari 2010 terkendali
secara statistik. Rata-rata Po pada bulan Januari 2010 adalah 33.22. Bila
dibandingkan dengan standar mutu Po di pabrik (< 30), keseluruhan data Po pada
bulan ini telah berada di atas standar. Dan bila dibandingkan dengan standar
spesifikasi konsumen (< 30), 100% data Po pada bulan Januari 2010 mampu
Control Chart Xbar-R untuk PRI (plasticity retention index)
PRI untuk bulan Maret 2006
Sa m ple
Gambar 8. Control chart Xbar-R PRI bulan Maret 2006
Dari gambar di atas terlihat bahwa control chart I dalam Gambar 8.
menunjukkan batas pengendalian atas (BPA) sebesar 80.13, batas pengendalian
bawah (BPB) sebesar 75.81, dan rata-rata ( ) sampel PRI sebesar 77.97.
Sedangkan pada control chart R menunjukkan batas pengendalian atas sebesar
6.76, batas pengendalian bawah sebesar 0, dan rata-ratanya sebesar 2.96. Dari
control chart Xbar-R di atas terlihat bahwa seluruh data sampel PRI berada dalam
batas pengendalian statistik (in statistical control). Ini berarti PRI selama bulan
Maret 2006 terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil
atau konsisten serta variabilitasnya masih terkendali.
Apabila dilihat secara keseluruhan, PRI pada bulan Maret 2010 terkendali
secara statistik. Rata-rata PRI pada bulan Maret 2006 adalah 77.97. Bila
dibandingkan dengan standar mutu PRI di pabrik (< 50), keseluruhan data PRI
spesifikasi konsumen (< 50), 100% data PRI pada bulan Maret 2006 mampu
memenuhi spesifikasi konsumen.
PRI untuk bulan Januari 2007
Sa m ple
Gambar 9. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2007
Dari control chart Xbar di atas terlihat bahwa seluruh data sampel PRI
berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) dengan batas
pengendalian atas (BPA) 80.53, batas pengendalian bawah (BPB) 76.74 dan
rata-rata (R) yaitu 78.63. Ini berarti PRI selama bulan Januari 2007 terkendali secara
statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil atau konsisten. Pada control
chart R terlihat bahwa batas pengendalian atas (BPA) 5.94, untuk batas
pengendalian bawah (BPB) 0 dan rata-rata (R) sebesar 2.6. Ini menunjukkan
variabilitasnya masih dapat terkendali.
Apabila dilihat berdasarkan control chart, PRI pada bulan Januari 2007
terkendali secara statistik. Rata-rata PRI pada bulan Januari 2007 adalah 78.63.
Bila dibandingkan dengan standar mutu PRI di pabrik (< 50), keseluruhan data
spesifikasi konsumen (< 50), 100% data PRI pada bulan Januari 2007 mampu
memenuhi spesifikasi konsumen.
PRI untuk bulan Januari 2008
Sa m ple
Gambar 10. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2007
Dari control chart Xbar di atas menunjukkan batas pengendalian atas
(BPA) 80.18, batas pengendalian bawah (BPB) 76.63 dan rata-rata (X) sebesar
78.41. Ini berarti seluruh data sampel PRI berada dalam batas pengendalian
statistik (in statistical control) dan menunjukkan proses terkendali secara statistik
dan kondisi sistem yang stabil atau konsisten. Sedangkan untuk control chart R,
batas pengendalian atas (BPA) 5.55, batas pengendalian bawah (BPB) 0 sedang
rata-rata (R) yaitu 2.43. Ini berarti PRI selama bulan Januari 2008 berada dalam
kontrol dan menunjukkan sistem dengan variabilitas yang masih terkendali.
Apabila dilihat berdasarkan control chart, PRI pada bulan Januari 2008
terkendali secara statistik. Rata-rata PRI pada bulan Januari 2008 adalah 78.41.
Bila dibandingkan dengan standar mutu PRI di pabrik (< 50), keseluruhan data
spesifikasi konsumen (< 50), 100% data PRI pada bulan Januari 2008 mampu
memenuhi spesifikasi konsumen.
PRI untuk bulan Juni 2009
Sa m ple
Gambar 11. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2007
Dari control chart Xbar di atas terlihat bahwa batas pengendalian atas
(BPA) 81.67, batas pengendalian bawah (BPB) 77.24 dan rata-rata (X) yaitu
79.46. Ini berarti seluruh data sampel PRI berada dalam batas pengendalian
statistik (in statistical control) dan menunjukkan proses sistem yang terkendali
secara statistik dan stabil. Untuk control chart R, batas pengendalian atas (BPA)
6.93, batas pengendalian bawah (BPB) 0 dan rata-rata 3.04. Ini berarti data PRI
untuk bulan Juni 2009 menunjukkan variabilitas yang masih terkendali.
Apabila dilihat berdasarkan control chart, PRI pada bulan Juni 2009
terkendali secara statistik. Rata-rata PRI pada bulan Juni 2009 adalah 79.46. Bila
dibandingkan dengan standar mutu PRI di pabrik (< 50), keseluruhan data PRI
spesifikasi konsumen (< 50), 100% data PRI pada bulan Juni 2009 mampu
memenuhi spesifikasi konsumen.
PRI untuk bulan Januari 2010
Sa m ple
Gambar 12. Control chart Xbar-R PRI bulan Januari 2007
Dari control chart Xbar di atas dapat diketahui batas pengendalian atas
(BPA) 82.92, batas pengendalian bawah 77.37 dan rata-rata (X) 80.15, sedang
pada control chart R menunjukkan batas pengendalian atas (BPA) 8.68, batas
pengendalian bawah 0 dan rata-rata R sebesar 3.8. Ini berarti bahwa seluruh data
sampel PRI berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) dan
data PRI selama bulan Januari 2010 terkendali secara statistik, menunjukkan
kondisi sistem yang stabil atau konsisten serta variabilitasnya masih terkendali.
Apabila dilihat berdasarkan control chart, PRI pada bulan Januari 2010
terkendali secara statistik. Rata-rata PRI pada bulan Januari 2008 adalah 80.15.
Bila dibandingkan dengan standar mutu PRI di pabrik (< 50), keseluruhan data
spesifikasi konsumen (< 50), 100% data PRI pada bulan Januari 2010 mampu
memenuhi spesifikasi konsumen.
Penyusunan Diagram Sebab-Akibat Mutu Crumb Rubber Plastisitas Awal (Po)
Suatu bahan yang plastisitasnya tinggi mudah sekali berubah bentuk atau
dengan kata lain mudah sekali mengalir, sehingga didefenisikan bahwa plastisitas
adalah kepekaan terhadap deformasi (deformation).
Plastisitas awal (Po) merupakan kemampuan bahan karet mentah untuk
kembali ke bentuk semulanya setelah diberikan tekanan tertentu. Po (plasticity
original) adalah nilai plastisitas/kelenturan dari produk.
Crumb rubber dengan mutu Po (plastisitas awal) yang rendah disebabkan
karena mutu bahan baku lateks yang tidak baik, jenis bahan kaogulum yang
digunakan, proses pengeringan lambat dan tidak sempurna. Kurangnya
pengawasan/kontrol baik pada pencampuran bahan baku, dan proses pengolahan
juga dapat menyebabkan nilai Po menjadi rendah.
Bahan baku lateks yang tidak baik disebabkan karena adanya komposisi
proporsi yang tidak sesuai antara bahan baku lateks yang bersih (mengandung
kadar kotoran 0.1%) biasa disebut C1 dengan bahan baku lateks yang mengandung
kadar kotoran lebih banyak (C2). Jika komposisi bahan baku C2 lebih banyak
daripada C1 maka plastisitas karet akan rendah. Ada beberapa faktor yang
mempengaruhi banyaknya jumlah kotoran pada bahan baku lateks, diantaranya
kebersihan lingkungan tidak dijaga, jadwal penderesan tidak teratur,
pengangkutan lateks yang terlalu jauh, dan sebagainya.
Selain bahan baku, proses pengeringan juga mempengaruhi nilai Po dan
PRI. Proses pengeringan yang lama, temperature pengeringan yang terlalu rendah
Temperature pengeringan yang biasa digunakan berkisar antara 90oC – 120oC
dengan waktu pengeringan selama 4-5 jam sesuai dengan jenis alat pengeringnya.
Sedangkan pada proses pengolahan, faktor-faktor yang dapat
mempengaruhi nilai Po dan PRI yaitu proses penyimpanan bahan baku terlalu
lama sehingga dapat meningkatkan kadar kotoran lateks, intensitas penggilingan
tinggi, proses pengeringan tidak sempurna, dan sebagainya. Selain proses,
alat-alat yang digunakan baik pada saat penderesan maupun saat pengolahan juga
dapat mempengaruhi nilai Po dan PRI.
Produk dengan nilai Po<30 akan dinyatakan sebagai out specification
product. Produk ini akan ditahan selama satu minggu dan dianalisa kembali nilai
Po produk tersebut. Jika nilai Po produk > 30, maka produk akan didistribusikan,
sebaliknya jika produk belum mencapai nilai Po yang telah ditentukan, maka akan
ditahan selama 1 minggu berikutnya dan dianalisa kembali nilai Po produk
tersebut. Sebaliknya jika nilai Po produk < 30, produk akan diproses kembali di
precleaning.
Plasticity Retention Index (PRI)
Plasticity retention index (PRI) adalah cara pengujian sederhana dan cepat
untuk mengukur ketahanan karet mentah terhadap degradasi oleh oksidasi pada
suhu tinggi. Nilai PRI yang tinggi menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap
degradasi oleh oksidasi.
Pengujian PRI dilakukan untuk mengukur degradasi (penurunan)
ketahanan karet mentah terhadap oksidasi pada suhu tinggi. Dengan mengetahui
nilai PRI dapat diperkirakan mudah tidaknya karet menjadi lunak dan lengket jika
lama disimpan atau dipanaskan, hal ini penting hubungannya dengan proses
vulkanisasi karet pada pembuatan barang jadi, agar diperoleh sifat karet yang
