PERBANDINGAN BIAYA PERAWATAN MESIN DENGAN
DAN TANPA DESAIN MODULAR DI
PT. INVILON SAGITA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh:
FRISILIA JUNETTA M
NIM. 070403089
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tugas Sarjana ini berjudul “Perbandingan Biaya Perawatan Mesin dengan dan tanpa Desain Modular di PT. Invilon Sagita”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan untuk penyempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis mengharapkan agar Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.
Medan, Mei 2012
UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah banyak mendapatkan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materi, moral, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE selaku Koordinator Bidang Manajemen Rekayasa dan Produksi yang telah memberikan dukungan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.
5. Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberi bimbingan selama pengerjaan Laporan Tugas Sarjana.
7. Bapak Hendra Pardede selaku Manajer HRD PT. Invilon Sagita yang telah memberi bantuan pembuatan izin riset tugas sarjana dan memberi informasi selama penelitian di perusahaan.
8. Kedua orangtua penulis (Bapak E. Manik dan Ibu L. Sitanggang), saudara-saudara penulis (Andreas, Ruth, Roria), dan seluruh keluarga besar penulis yang telah memberi dukungan dan doa bagi penulis.
9. Sahabat penulis, yaitu Sartika, Dian, Devi, Melisa, Elfrida, Putri, Kristiani, Elizabeth atas kerja sama dan masukannnya dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.
10.Semua rekan-rekan Teknik Industri USU stambuk 2007 yang telah memberi masukan dan semangat kepada penulis.
11.Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Bang Bowo, Bang Ridho, Kak Dina, dan Kak Ani atas bantuan yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian administrasi Tugas Sarjana.
Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, April 2012
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ... i
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ... iv
DAFTAR ISI ... vi
DAFTAR TABEL ... xiii
DAFTAR GAMBAR ... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ... xix
ABSTRAK ... xx
I PENDAHULUAN ... I-1
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
III LANDASAN TEORI ... III-1
3.1. Perawatan (Maintenance) ... III-1 3.1.1. Tujuan Perawatan (Maintenance) ... III-2 3.1.2. Bentuk-Bentuk Perawatan (Maintenance) ... III-3 3.1.2.1. Perawatan Terencana (Planned Maintenance) .. III-4 3.1.2.2. Perawatan Tak Terencana (Unplanned
Maintenance) ... III-5
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
3.4. Distribusi Kerusakan ... III-17 3.4.1. Distribusi Normal ... III-17 3.4.2. Distribusi Lognormal ... III-18 3.4.3. Distribusi Eksponensial ... III-19 3.4.4. Distribusi Weibull ... III-20 3.5. Mean Time To Failure (MTTF) ... III-22 3.6. Identifikasi Distribusi dan Parameter Distribusi ... III-23 3.7. Index of Fit ... III-23 3.8. Pengukuran Waktu Kerja ... III-25 3.9. Model Perhitungan Total Biaya Penggantian... III-26
DAFTAR ISI (Lanjutan)
5.1.1. Mesin Produksi dan Komponen-Komponen ... V-1 5.1.2. Urutan Pengerjaan Perawatan ... V-2 5.1.3. Pengelompokan Komponen Mesin Berdasarkan DesainModular ... V-4 5.1.4. Selang Waktu Interval Kerusakan Mesin ... V-8 5.1.5. Waktu Perawatan Komponen Mesin ... V-13 5.1.6. Waktu Set Up Mesin ... V-15 5.1.7. Upah, Jumlah Jam Kerja, dan Jumlah Tenaga Kerja
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
5.2.4. Perhitungan Upah Tenaga Kerja Bagian Perawatan
Mesin ... V-36 5.2.5. Perhitungan Biaya Kehilangan Produksi ... V-39 5.2.6. Perhitungan Parameter dan MTTF Komponen Mesin .... V-39 5.2.7. Perhitungan Biaya Penggantian Komponen ... V-53
5.2.7.1. Perhitungan Biaya Komponen secara
Corrective Maintenance ... V-53
5.2.7.2. Perhitungan Biaya Komponen secara
Preventive Maintenance ... V-59
5.2.7.3. Perhitungan Biaya Komponen secara
Preventive Modularity Maintenance ... V-63
5.2.8. Perhitungan Selang Waktu Penggantian (tp) yang
Optimal ... V-67
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1
6.1. Analisis Perbandingan Total Biaya Perawatan Berdasarkan
Corrective, Preventive, dan Preventive Modularity
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
6.2. Analisis Perbandingan Selang Waktu Penggantian yang Optimal Berdasarkan Corrective, Preventive, dan
Preventive Modularity Maintenance ... VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1
7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Rincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Invilon Sagita ... II-7 2.2. Standar Mutu Produk Pipa AW AXX di PT. Invilon Sagita ... II-13 5.1. Nama Mesin dan Komponen-Komponen ... V-2 5.2. Urutan Pengerjaan Perawatan Pembongkaran dan Pemasangan
Komponen Mesin Extruder ... V-3 5.3. Urutan Pengerjaan Perawatan Pembongkaran dan Pemasangan
Komponen Mesin Mixer ... V-4 5.4. Data Selang Waktu Interval Kerusakan Mesin Extruder (Jam) ... V-9 5.5. Data Selang Waktu Interval Kerusakan Mesin Mixer (Jam) ... V-10 5.6. Rata-Rata Selang Waktu Interval Kerusakan pada
Mesin Extruder (Jam) ... V-12 5.7. Rata-Rata Selang Waktu Interval Kerusakan pada
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.15. Waktu Antar Kerusakan Distribusi Weibull ... V-32 5.16. Rekapitulasi Index of Fit untuk Masing-Masing Distribusi
Komponen Mesin... V-34 5.17. Waktu Penggantian Komponen Dinamo pada Mesin Extruder ... V-35 5.18. Rekapitulasi Waktu Rata-Rata Penggantian Komponen Mesin ... V-36 5.19. Biaya Tenaga Kerja pada Bagian Perawatan Mesin ... V-38 5.20. Waktu Antar Kerusakan Dinamo pada Mesin Extruder ... V-40 5.21. Rekapitulasi Perhitungan Parameter-Parameter Distribusi Normal ... V-42 5.22. Waktu Antar Kerusakan Pulley pada Mesin Mixer ... V-43 5.23. Rekapitulasi Perhitungan Parameter-Parameter Distribusi
Lognormal... V-45 5.24. Waktu Antar Kerusakan V-Belt pada Mesin Extruder ... V-47 5.25. Rekapitulasi Perhitungan Parameter-Parameter Distribusi
Eksponensial ... V-48 5.26. Waktu Antar Kerusakan Pulley pada Mesin Extruder ... V-50 5.27. Rekapitulasi Perhitungan Parameter-Parameter Distribusi Weibull ... V-52 5.28. Rekapitulasi Nilai MTTF pada Komponen-Komponen Mesin ... V-53 5.29. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.30. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan
Komponen pada Mesin Mixer secara Corrective Maintenance ... V-56 5.31. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Extruder secara
Corrective Maintenance ... V-58
5.32. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Mixer secara
Corrective Maintenance ... V-58
5.33. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan
Komponen pada Mesin Extruder secara Preventive Maintenance ... V-59 5.34. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan
Komponen pada Mesin Mixer secara Preventive Maintenance ... V-60 5.35. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Extruder secara
Preventive Maintenance ... V-62
5.36. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Mixer secara
Preventive Maintenance ... V-62
5.37. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan Komponen pada Mesin Extruder secara Preventive Modularity
Maintenance ... V-63
5.38. Hasil Rekapitulasi Umur Komponen dan Waktu Perbaikan Komponen pada Mesin Mixer secara Preventive Modularity
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.39. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Extruder secara
Preventive Modularity Maintenance ... V-66
5.40. Biaya Penggantian Komponen pada Mesin Mixer secara
Preventive Modularity Maintenance ... V-66
5.41. Selang Waktu Penggantian yang Optimal Berdasarkan Preventive
Maintenance ... V-68
6.1. Perbandingan Biaya Perawatan Berdasarkan Corrective, Preventive,
dan Preventive Modularity Maintenance pada Mesin Extruder ... VI-2 6.2. Perbandingan Biaya Perawatan Berdasarkan Corrective, Preventive,
dan Preventive Modularity Maintenance pada Mesin Mixer ... VI-2 6.3. Perbandingan Total Biaya Perawatan antara Corrective, Preventive,
dan Preventive Modularity Maintenance... VI-3 6.4. Selang Waktu Penggantian yang Optimal Berdasarkan Preventive
Modularity Maintenance ... VI-5
6.5. Perbandingan Selang Waktu Penggantian antara Corrective,
Preventive, dan Preventive Modularity Maintenance pada Mesin
Extruder ... VI-6
6.6. Perbandingan Selang Waktu Penggantian antara Corrective,
Preventive, dan Preventive Modularity Maintenance pada Mesin
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Saluran Distribusi PT. Invilon Sagita ... II-3 2.1. Struktur Organisasi PT. Invilon Sagita ... II-5 3.1. Hubungan Masing-Masing Perawatan ... III-7 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-3 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Desain Modular Mesin Extruder ... V-6 5.2. Desain Modular Mesin Mixer ... V-7 5.3. Gantt Chart Umur Komponen secara Corrective
Maintenance pada Mesin Extruder ... V-18
5.4. Gantt Chart Umur Komponen secara Corrective
Maintenance pada Mesin Mixer ... V-19
5.5. Gantt Chart Umur Komponen secara Preventive
Maintenance pada Mesin Extruder ... V-20
5.6. Gantt Chart Umur Komponen secara Preventive
Maintenance pada Mesin Mixer ... V-20
5.7. Gantt Chart Umur Komponen secara Preventive Modularity
Maintenance pada Mesin Extruder ... V-21
5.8. Gantt Chart Umur Komponen secara Preventive Modularity
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-1 2. Data waktu Kerusakan Komponen Mesin di PT. Invilon Sagita ... L-11 3. Tabel Standarized Normal Probabilities ... L-20 4. Uji Kecocokan Distribusi Kerusakan Komponen Mesin PT. Invilon
Sagita ... L-22 5. Perhitungan Parameter dan MTTF Masing-Masing Distribusi
Komponen Mesin di PT. Invilon Sagita ... L-90 6. Perhitungan Selang Waktu Penggantian Optimal Komponen Mesin
di PT. Invilon Sagita ... L-103 7. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-120 8. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-121 9. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Invilon Sagita ... L-122 10. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana dari
ABSTRAK
PT. Invilon Sagita merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang usaha produksi pipa. Agar produk perusahaan selalu memiliki kualitas terbaik, maka salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan mesin. Perawatan mesin yang selama ini masih digunakan oleh PT. Invilon Sagita adalah masih menggunakan metode corrective maintenance dan kurang efisien karena perusahaan baru melakukan penggantian komponen apabila terdapat komponen yang rusak. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin saat proses produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin. Dengan demikian perlu dilakukan perawatan secara preventive
maintenance dan preventive modularity maintenance.
Data yang diperlukan dalam penelitian adalah komponen mesin yang rusak, selang waktu kerusakan mesin, waktu penggantian komponen, waktu set up mesin, harga pembelian komponen per unit, harga jual, profit produk per kg, upah tenaga kerja, jumlah tenaga kerja, hari kerja dan jumlah jam kerja. Penerapan metode perawatan mesin dengan preventive maintenance dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian komponen terkecil. Kemudian dilakukan perawatan mesin dengan preventive modularity maintenance dimana komponen mesin akan dikelompokkan dalam bentuk modul dan disesuaikan waktu penggantian komponen pada setiap modul.
Pada penelitian dilakukan perbandingan terhadap biaya perawatan mesin dengan menggunakan corrective, preventive, dan preventive modularity
maintenance. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menerapkan metode preventive modularity maintenace menghasilkan biaya penggantian komponen
sebesar Rp 22.790.426. Artinya biaya ini lebih kecil jika dibandingkan dengan
preventive maintenance yaitu sebesar Rp 22.921.120 dan corrective maintenance
yaitu sebesar Rp 30.753.072. Sehingga persentase penurunan biaya yang diperoleh dari preventive modularity maintenance dibandingkan terhadap
preventive maintenance adalah sebesar 0,5702% dan terhadap corrective maintenance adalah sebesar 25,8922%.
Keyword : Maintenance, Corrective Maintenance, Preventive Maintenance, Desain
ABSTRAK
PT. Invilon Sagita merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang usaha produksi pipa. Agar produk perusahaan selalu memiliki kualitas terbaik, maka salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan mesin. Perawatan mesin yang selama ini masih digunakan oleh PT. Invilon Sagita adalah masih menggunakan metode corrective maintenance dan kurang efisien karena perusahaan baru melakukan penggantian komponen apabila terdapat komponen yang rusak. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin saat proses produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin. Dengan demikian perlu dilakukan perawatan secara preventive
maintenance dan preventive modularity maintenance.
Data yang diperlukan dalam penelitian adalah komponen mesin yang rusak, selang waktu kerusakan mesin, waktu penggantian komponen, waktu set up mesin, harga pembelian komponen per unit, harga jual, profit produk per kg, upah tenaga kerja, jumlah tenaga kerja, hari kerja dan jumlah jam kerja. Penerapan metode perawatan mesin dengan preventive maintenance dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian komponen terkecil. Kemudian dilakukan perawatan mesin dengan preventive modularity maintenance dimana komponen mesin akan dikelompokkan dalam bentuk modul dan disesuaikan waktu penggantian komponen pada setiap modul.
Pada penelitian dilakukan perbandingan terhadap biaya perawatan mesin dengan menggunakan corrective, preventive, dan preventive modularity
maintenance. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menerapkan metode preventive modularity maintenace menghasilkan biaya penggantian komponen
sebesar Rp 22.790.426. Artinya biaya ini lebih kecil jika dibandingkan dengan
preventive maintenance yaitu sebesar Rp 22.921.120 dan corrective maintenance
yaitu sebesar Rp 30.753.072. Sehingga persentase penurunan biaya yang diperoleh dari preventive modularity maintenance dibandingkan terhadap
preventive maintenance adalah sebesar 0,5702% dan terhadap corrective maintenance adalah sebesar 25,8922%.
Keyword : Maintenance, Corrective Maintenance, Preventive Maintenance, Desain
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Pada setiap perusahaan, perawatan mesin tidak mungkin bisa dihindari karena hal ini memiliki kaitan erat dengan kelancaran proses produksi. Apabila proses produksi berjalan dengan lancar, maka produktivitas juga akan meningkat. Tetapi terkadang pada saat melakukan proses produksi sering mengalami hambatan akibat terjadinya kerusakan pada mesin. Untuk dapat mengatasi masalah ini, perusahaan dapat mengambil tindakan yaitu dengan melakukan perawatan mesin agar tidak mengganggu kelancaran proses produksi.
Perawatan mesin sangat penting untuk dilakukan karena apabila terjadi kerusakan pada satu mesin saja dapat mengganggu kelancaran proses produksi. Selain itu apabila mesin mengalami kerusakan, otomatis akan terjadi penurunan efektivitas pada mesin tersebut. Penurunan efektivitas mesin dapat menurunkan produktivitas dan biaya yang dikeluarkan menjadi besar, sehingga perlu dilakukan perawatan mesin.
Pada PT. Invilon Sagita saat melakukan proses produksi terdapat beberapa mesin yang rusak secara tiba-tiba. Dalam satu tahun mesin dapat mengalami kerusakan rata-rata sebanyak dua puluh kali. Penyebab mesin mengalami kerusakan adalah banyaknya komponen pada mesin yang sering rusak pada saat proses produksi. PT. Invilon Sagita juga masih melakukan penggantian komponen setelah mesin mengalami kerusakan. Hal tersebut perlu diatasi karena dapat menyebabkan peningkatan biaya produksi dan dapat mengganggu kelancaran produksi. Untuk mengatasinya dapat dilakukan preventive maintenance agar dapat menurunkan serta mengoptimalkan biaya perawatan mesin dengan melihat selang waktu penggantian komponen.
Untuk melakukan preventive maintenance yang lebih baik lagi, diperlukan suatu pengelompokan unit-unit mesin yang berbeda berdasarkan fungsinya. Pengelompokan ini dilakukan melalui desain modular dengan harapan selain dapat mengurangi waktu perawatan mesin, juga memudahkan penggantian komponen yang rusak tanpa harus membongkar komponen mesin secara keseluruhan sehingga diharapkan terjadi penurunan kerusakan komponen selama mesin berjalan.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka masalah yang diangkat pada penelitian ini adalah masalah maintenance yaitu tindakan perawatan mesin produksi PT. Invilon Sagita yang masih terpaku pada metode corrective
maintenance yaitu melakukan penggantian komponen apabila terjadi kerusakan.
Hal ini diduga menyebabkan kerugian bagi perusahaan yaitu dari segi biaya perawatan. Untuk itu perlu dianalisis metode maintenance berdasarkan preventive
maintenance yang dapat memberikan biaya perawatan yang minimum dengan
membandingkan biaya perawatan antara preventive maintenance, preventive
maintenance dengan menggunakan desain modular, dan keadaan awal perusahaan
yaitu pada saat melakukan corrective maintenance.
1.3. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Merencanakan preventive maintenance dan preventive modularity maintenance agar penghentian produksi yang tiba-tiba dapat dikurangi
2. Mendapatkan perbandingan biaya perawatan mesin antara perawatan yang selama ini digunakan perusahaan, preventive maintenance, dan preventive
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: a. Bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan ilmu teknik industri yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di lapangan.
b. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi pihak perusahaan dalam melakukan perawatan mesin sehingga dihasilkan penurunan biaya perawatan dan proses produksi dapat berjalan dengan lancar.
c. Bagi Departemen Teknik Industri
Menjadi literatur yang akan semakin memperkaya ilmu Teknik Industri serta dapat mempererat kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU.
1.5. Asumsi dan Batasan Penelitian
Agar penelitian yang dilakukan tidak menyimpang dari tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya, maka terlebih dahulu ditetapkan asumsi dan batasan permasalahan dalam penelitian. Adapun asumsi dalam penelitian ini adalah:
1. Selama penelitian berlangsung, proses produksi tidak mengalami perubahan 2. Tenaga kerja bagian maintenance dianggap berpengalaman di bidangnya 3. Tidak ada penambahan mesin atau komponen baru selama penelitian
4. Data yang diperoleh dari perusahaan dianggap representatif untuk diolah. Sedangkan batasan dalam penelitian ini adalah:
1. Mesin yang diamati adalah mesin extruder dan mesin mixer
2. Perawatan terhadap mesin yang diteliti hanya pada komponennya saja 3. Komponen mesin yang diamati adalah komponen-komponen bergeraknya.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
Bab I berisi tentang Pendahuluan yang menguraikan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi dan batasan penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir.
Di dalam Bab II berisi Gambaran Umum Perusahaan, yaitu mengenai sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, organisasi dan manajemen dari perusahaan, standar mutu produk, bahan baku, proses produksi, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi.
Bab IV berisi tentang Metodologi Penelitian yang menjelaskan tahapan-tahapan dalam melakukan penelitian, mulai dari persiapan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis hasil sampai dengan kesimpulan yang akan diusulkan pada perusahaan.
Bab V adalah Pengumpulan dan Pengolahan Data yang berisi data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.
Bab VI adalah Analisis Pemecahan Masalah yang berisi tentang analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Invilon Sagita merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang usaha produksi pipa PVC (Poly Vinyl Chlorida). PT. Invilon Sagita didirikan pada tahun 1974 dengan nama awal UD. Sagita. Pada perkembangan selanjutnya, tepatnya pada tahun 1990, PT. Invilon Sagita ditingkatkan dan oleh Presiden Republik Indonesia hingga sekarang resmi diganti menjadi PT. Invilon Sagita, nama yang masih dipakai hingga kini. Total investasi yang ditanam mencapai 20 juta dollar dengan kapasitas produksi mencapai 18.000 ton per tahun.
Tahun 1994 PT. Invilon Sagita telah mendapatkan Javanise Industrial
Standard (JIS), Standar Industri International (SII), Standar Nasional Indonesia
(SNI) dan Standar Telkom yang merupakan peningkatan standar dari produk yang dihasilkan.
PT. Invilon Sagita menghasilkan produk pipa PVC untuk kebutuhan air minum dengan standar Indonesia dan Jepang, pipa PVC untuk kebutuhan
drainase dengan standar Indonesia dan Jepang, pipa untuk kabel telepon
Adapun konsumen PT. Invilon Sagita antara lain PDAM Tirtanadi Medan, proyek gas elpiji PERTAMINA di Lhokseumawe, PERUMTEL yang merupakan proyek dari ADB (Asian Development Bank), dan beberapa hotel yang terdapat di daerah Sumatera. PT. Invilon Sagita juga ikut serta dalam program pemerintah yaitu pembuatan jaringan air minum di Tanah Karo. Sebagai penghargaan atas peran serta dalam membantu program pemerintah tersebut, Gubernur Sumatera Utara memberikan penghargaan kehormatan berupa Upakarti dari Presiden Republik Indonesia.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Invilon Sagita hingga sekarang memiliki 5 jenis pipa yang diproduksi dengan spesifikasi yang diinginkan konsumen. Jenis pipa yang diproduksi oleh PT. Invilon Sagita adalah sebagai berikut:
1. Pipa PVC berstandarisasi JIS, SNI, Telkom 2. Sambungan Pipa PVC (Poly Vinyl Chlorida) 3. Selang air, selang spiral, dan selang corrugate
4. Telephone Duct
5. Talang PVC dan accessories.
Peningkatan permintaan tergantung pada laju pertumbuhan pembangunan atau dengan kata lain permintaan terhadap produk PVC tergolong dalam produk properti. Untuk meningkatkan penjualan produk, PT. Invilon Sagita menggunakan strategi promosi melalui selebaran brosur dan pembagian kalender kepada tiap pusat distribusi untuk disampaikan pada para langganan maupun yang bukan langganan. Selain itu juga menggunakan tenaga penjual untuk mencari informasi tentang rencana pembangunan properti, memperkenalkan dan mengajak pengembang untuk menggunakan produk. PT. Invilon Sagita membina hubungan baik dengan pemerintah maupun pihak swasta guna meningkatkan penjualan.
Pendistribusian produk dilakukan dengan dua cara, yaitu secara langsung disampaikan ke konsumen tanpa menggunakan distributor, dan secara tidak langsung yaitu memasok produk ke beberapa agen yang berada di beberapa daerah terlebih dahulu lalu disampaikan ke konsumen. Seluruh pengaturan transaksi penjualan dan pengiriman dilakukan oleh bagian pemasaran. Bagian pemasaran juga yang menjual dan menyampaikan produk langsung kepada konsumen dan agen-agen yang ada. Saluran distribusi PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Saluran Distribusi PT. Invilon Sagita
PT.Invilon Sagita
Agen
Konsumen
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Invilon Sagita berlokasi di Jalan Mesjid Km. 10.5, Desa Payageli, Kecamatan Medan Sunggal, Kotamadya Medan, Sumatera Utara dan pusat kantornya berlokasi di Jl. Jenderal Ahmad Yani No. 103-B, Medan, Sumatera Utara 20111.
2.4. Organisasi dan Manajemen
2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan
PT. Invilon Sagita menggunakan struktur organisasi yang berbentuk
Lini-Fungsional structure. Lini-Lini-Fungsional structure merupakan organisasi yang
Komisaris
Direktur
General Manager
Teknisi Listrik Kepala Bagian
Personalia
Sumber : PT. Invilon Sagita
2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada PT. Invilon Sagita dijelaskan di Lampiran 1.
2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Dalam menjalankan tugasnya, PT. Invilon Sagita mempekerjakan tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang bekerja di lantai produksi. Tenaga kerja tidak langsung adalah pekerja yang bekerja di luar pabrik. Jumlah tenaga kerja pada PT.Invilon Sagita adalah sebanyak 289 orang.
Tabel 2.1. Rincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Invilon Sagita
No. Posisi Jumlah
1 Komisaris 1
2 Direktur 1
3 General Manager 1
4 Pegawai Tata Usaha 10
5 Laboratorium 2
6 Bagian Quality Control 3
7 Bagian Produksi 155
8 Bagian Administrasi 5
10 Bagian Personalia dan Umum 2
11 Keamanan / Satpam 8
12 Petugas Kebersihan 3
13 Karyawan 77
Jumlah 289
Sumber: Departemen Personalia & Umum PT. Invilon Sagita
Jam kerja di PT. Invilon Sagita berlaku untuk karyawan kantor, karyawan lantai produksi, dan petugas keamanan. Karyawan kantor bekerja satu shift, sedangkan karyawan lantai produksi dan petugas keamanan bekerja tiga shift. Jam kerja per hari adalah 7 jam. Jam kerja lembur terhitung apabila seorang pekerja bekerja lebih dari 7 jam. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai berikut:
1. Karyawan kantor
a. Hari Senin sampai Kamis
b. Hari Jumat
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif - Pukul 12.00 – 14.00 WIB : Istirahat - Pukul 14.00 – 17.00 WIB : Kerja aktif c. Hari Sabtu
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB : Kerja aktif - Pukul 12.00 – 13.00 WIB : Istirahat - Pukul 13.00 – 14.00 WIB : Kerja aktif 2. Karyawan lantai produksi dan Petugas keamanan
a. Shift I
- Pukul 16.00 – 19.00 WIB : Kerja aktif - Pukul 19.00 – 20.00 WIB : Istirahat - Pukul 20.00 – 00.00 WIB : Kerja aktif c. Shift III
- Pukul 00.00 – 05.00 WIB : Kerja aktif - Pukul 05.00 – 06.00 WIB : Istirahat - Pukul 06.00 – 08.00 WIB : Kerja aktif
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan, maka harus diperhatikan tingkat kesejahteraan karyawan. Salah satu indikator kesejahteraan karyawan adalah menyediakan biaya untuk memenuhi kebutuhan hidup karyawan, dimana biaya tersebut diberikan dalam bentuk upah yang layak sesuai dengan kemampuan perusahaan.
Upah bulanan diberikan kepada tenaga kerja tetap, yaitu pada bagian kantor dan pada bagian keamanan dan satpam. Upah bulanan dibayar setiap akhir bulan.
2. Upah Harian
Upah harian diberikan kepada tenaga kerja di bagian produksi. Namun, walaupun disebut upah harian, waktu pembayaran upah tetap dilakukan pada setiap awal bulan dengan perhitungan akumulasi waktu kerja harian.
Adapun fasilitas-fasilitas lain yang diberikan oleh perusahaan adalah: 1. Upah Lembur
Upah lembur merupakan upah yang diberikan apabila karyawan bekerja melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan. 2. Tunjangan Jabatan
Tunjangan jabatan merupakan pelengkap gaji pokok, mengingat ada pekerjaan yang memegang peranan dan tanggung jawab serta tuntutan khusus. Besarnya jumlah gaji pokok adalah sebesar Rp 1.350.000 per bulan, sedangkan besarnya jumlah tunjangan adalah sebesar Rp 100.000.
3. Uang Makan
4. Tunjangan Hari Raya (THR)
Tunjangan Hari Raya (THR) merupakan bonus yang diberikan kepada karyawan yang merayakan hari raya dan tahun baru. THR diberikan kepada karyawan yang telah bekerja selama 1 tahun dan dibayar sebesar 1 bulan gaji.
5. Uang Transportasi
Uang transportasi merupakan uang yang diberikan kepada karyawan saat menerima gaji di akhir bulan. Besarnya uang transportasi tergantung pada kedudukan karyawan di perusahaan.
6. Cuti
Cuti diberikan untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja. Perusahaan sering memberikan cuti bagi karyawan. Tenaga kerja diwajibkan mengambil cuti dan apabila tidak dipakai, maka cutinya dianggap habis.
7. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
ASTEK ini meliputi empat pokok yaitu : a. Jaminan Kecelakaan Kerja
Dilakukan dengan cara pemberian sumbangan oleh perusahaan. Besarnya sumbangan tersebut adalah sebesar 0.89% dari gaji pokok tenaga kerja setiap bulan. Jaminan kecelakaan kerja diberikan apabila tenaga kerja tersebut mengalami kecelakaan dalam menjalankan tugasnya.
b. Jaminan Hari Tua
Besarnya iuran dan sumbangan yang diberikan kepada ASTEK adalah sebesar 5.7%. Iuran yang diberikan tenaga kerja adalah sebesar 2% dari gaji pokok setiap bulan dari tenaga kerja yang bersangkutan. Jaminan hari tua diberikan apabila tenaga kerja sudah pensiun pada umur 55 tahun. Besarnya dana pensiun yang diberikan ASTEK adalah tergantung kepada masa kerja tenaga kerja yang bersangkutan.
c. Jaminan Kematian
Pemeliharaan kesehatan diberikan oleh perusahaan kepada tenaga kerja beserta keluarganya. Pada jaminan pemeliharaan kesehatan, sumbangan yang diberikan perusahaan berbeda. Apabila tenaga kerja tersebut belum menikah, perusahaan memberikan sebesar 3% dari gaji pokok setiap bulannya dan bagi yang sudah berkeluarga memperoleh 6% dari gaji pokok setiap bulannya dengan batasan maksimal memiliki 3 orang anak.
8. SPSI (Serikat Pekerja Seluruh Indonesia)
Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI) adalah satu wadah tenaga kerja yang dapat menampung keluhan-keluhan yang dialami tenaga kerja seperti tuntutan kenaikan gaji, masalah jam kerja yang tidak sesuai, dan lain-lain. Keluhan-keluhan tenaga kerja tersebut diterima oleh SPSI, dan akan mengusahakan untuk mencari pemecahan masalahnya dengan bekerja sama dengan pimpinan perusahaan atau instansi terkait seperti Departemen Tenaga Kerja.
2.5. Proses Produksi
2.5.1. Standar Mutu Produk
masuknya bahan ke mixer sampai ke proses pengujian sehingga memiliki standar mutu yang sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan. Standar mutu produk sangat perlu ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk jadi.
Adapun standar mutu produk pipa AW AXX pada PT. Invilon Sagita dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Standar Mutu Produk Pipa AW AXX di PT. Invilon Sagita
Ukuran Nominal
Nominal Size
(inch)
Diameter Luar
Outside
Diameter (mm)
Tebal Dinding
Wall Thickness
AW-AXX
(7kg/cm²)
½” 22 1.5
¾” 26 1.6
1” 32 1.7
1-1/2” 48 1.9
2” 60 2.0
2-1/2” 76 2.2
3” 89 2.5
4” 114 3.0
5” 140 4.5
6” 165 5.0
8” 216 6.2
10” 267 7.2
12” 318 8.2
Sumber :PT.Invilon Sagita
2.5.2. Bahan Produksi
2.5.2.1.Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk dan memiliki persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lain dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Invilon Sagita adalah sebagai berikut:
1. Resin
Resin mempunyai sifat keras dan kaku, bentuknya serbuk putih sehingga mudah diolah serta tidak mudah terbakar. Resin merupakan sumber bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi setiap produk PVC, karena dalam resin inilah terkandung bahan-bahan untuk membuat PVC (Poly Vinil Chlorida). Dalam setiap produksi penggunaan bahan ini mencapai 60% - 80%.
2. Tepung CaCO3
2.5.2.2.Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan pada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap dipasarkan dapat berupa aksesoris atau kemasan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi setiap produk di PT. Invilon Sagita adalah: 1. Zat Pewarna
Yang dimaksud dengan zat pewarna adalah zat yang digunakan untuk menentukan warna pipa dan selang. Ada beberapa jenis warna pipa dan selang hasil produksi PT. Invilon Sagita sesuai dengan pesanan konsumen, seperti biru, merah orange, abu-abu, kuning, dan lain sebagainya.
2. Titanium (Ti)
Titanium merupakan zat kimia yang digunakan dalam proses produksi untuk menjaga tingkat kadar kehitaman pipa. Tanpa
penggunaan bahan ini, pipa yang dihasilkan akan berwarna kehitaman. Bahan ini berkisar 0,6%. 3. Stearic Acid (SA)
Stearic Acid merupakan zat kimia yang digunakan dalam proses produksi sebagai stabilisator untuk menjaga suhu bahan baku
4. Kalium Nitrat (KN)
Kalium Nitrat merupakan zat kimia yang digunakan dalam proses produksi sebagai stabilisator untuk menjaga suhu bahan baku
pada saat dipanaskan, dan dilebur sebelum dicetak. 5. Paraloid
Paraloid merupakan resin yang sangat baik karena dapat membentuk larutan yang sangat cepat mengeras di udara kering.
6. ACP
ACP merupakan bahan yang sangat ringan sehingga mudah dalam tranportasi serta pemotongan dan penyambungan. 7. Tinta
Tinta digunakan dalam proses penyablonan merk dan tipe produk di setiap produk pipa di PT. Invilon Sagita.
Bahan penolong merupakan baha yang ikut dalam proses produksi tetapi tidak nampak dalam produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi setiap produk di PT. Invilon Sagita adalah air. Dalam proses produksi air digunakan sebagai pendingin setelah produk dicetak dengan mesin extruder.
2.5.3. Uraian Proses Produksi
Untuk memproduksi pipa, maka proses produksi terdiri dari beberapa tahapan berikut: 1. Pencampuran
2. Pemanasan
Bahan-bahan baik yang dalam bentuk tepung maupun butiran kemudian dialirkan ke mesin pemanas dengan menggunakan pipa dan kereta sorong untuk produk selang. Bahan-bahan tersebut dicampur dan dipanaskan dengan mesin extruder pada suhu 180 °C – 200 °C hingga bahan berubah menjadi bentuk cair.
3. Pencetakan
Bahan-bahan yang telah cair dialirkan ke alat cetak yang berada di ujung mesin extruder dengan memanfaatkan daya tekan dari bahan yang masuk ke mesin pemanas. Proses pencetakan menggunakan cetakan dengan ukuran diameter pipa selang atau ukuran pintu yang diinginkan. Pada proses pencetakan, cetakan dipanaskan dengan arus listrik melalui elemen-elemen dengan suhu berkisar antara 180 °C – 220 °C. Apabila terjadi kerusakan pada pencetakan maka pipa yang rusak akan dibawa ke tempat penyimpanan sementara untuk didaur ulang.
4. Pendinginan
5. Penyablonan
Proses penyablonan dilakukan secara otomatis setelah selesai dilakukan pendinginan. Mesin melakukan penyablonan dengan cara menyablon pipa yang keluar dari mesin pendingin dengan jarak yang telah ditentukan. Bahan yang digunakan untuk menyablon adalah tinta.
6. Pemotongan
Pipa yang telah melalui proses penyablonan dan telah berbentuk pipa secara utuh, dipotong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Proses pemotongan dilakukan menggunakan gergaji secara otomatis. Apabila terjadi kerusakan pada pemotongan maka pipa yang rusak akan dibawa ke tempat penyimpanan sementara untuk didaur ulang.
7. Pencetakan Kepala
8. Pengepakan
Produk-produk yang telah selesai melewati proses produksi kemudian dibawa ke bagian pengepakan. Untuk pipa dan selang dengan ukuran kecil, pengepakan dilakukan dengan mengikat pipa dalam jumlah tertentu.
Setelah seluruh produk selesai diproduksi dan dikemas, produk-produk tersebut disimpan di gudang produk jadi menunggu proses pengiriman kepada konsumen.
2.5.4. Mesin dan Peralatan
Adapun mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Invilon Sagita adalah sebagai berikut:
2.5.4.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi yaitu: 1. Mesin Extruder
Asal : Italia
Tipe : E 60/25 D
Tahun : 1990
Diameter : Max. 125 mm
Tinggi Poros : 1000 mm
Panjang jalur : 30 m Diameter Screw : Ø60 mm Panjang Screw : L/25 Kecepatan maks : 120 rpm Tekanan maks : 750 bar
Daya : 37.5 kW
Feeding Hopper : 100 liter (stainless stell)
Kap. Produksi : 120 Kg
Kegunaan : Mengextrusi bahan
Jumlah : 13 (unit)
2. Tangki Pendingin (Cooling Tank)
Merek : Bandera
Tipe : CT 125
Asal : Itali
Diameter Maks. Hose : 125 mm
Panjang : 27 mm
Cos φ : 0.85
Kegunaan : Pendingin pipa setelah dicetak
Jumlah : 13 (unit)
Merek : -
Daya : 75 HP
Tegangan : 380 Volt
Arus : 57 Ampere
Kapasitas : 20 ton/jam
Cos φ : 0.85
Kegunaan : Mencampur bahan
Jumlah : 4 (unit)
4. Mesin Pellet
Merek : CPM (California Pellet Mill)
Daya : 125 HP
Tegangan : 380 Volt
Kapasitas : 10 ton/jam
Cos φ : 0.90
Kegunaan : Membentuk bahan yang telah dicampur menjadi pellet
Jumlah : 1 (unit)
5. Mesin Penghancur
Merek : CPM (California Pellet Mill)
Daya : 125 HP
Tegangan : 380 Volt
Arus : 177 Ampere
Kapasitas : 10 ton/jam
Cos φ : 0.90
Kegunaan : Penghancur produk gagal untuk diolah lagi
6. Mesin Sablon
Merek : Willet
Daya : 435
Tegangan : 100 Volt
Arus : 2 – 1 Ampere
Kapasitas : 160 Watt
Frekuensi : 50/60 Hz
Cos φ : 0.85
Kegunaan : Mencetak label perusahaan dan tipe produk
Jumlah : 6 (unit)
7. Mesin Pengikat
Daya : 200 Watt
Tegangan : 220 Volt
Cos φ : 0.85
Kegunaan : Mengikat produk dalam jumlah tertentu
Jumlah : 2 (unit)
8. Pompa dan Kompresor
Merek : Fusheng Industri
Tipe : SA – 230 A
Motor : 30 HP
Tegangan : 380 Volt
Cos φ : 0.85
Kegunaan : Memompakan dan mengkompresi air yang dialirkan ke bagian produksi
2.5.4.2. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Kereta Sorong
Kereta sorong digunakan untuk membawa bahan baku dari gudang bahan baku menuju lantai produksi dan memindahkan produk jadi yang telah dikemas dari lantai produksi menuju gudang produk jadi.
2. Timbangan
Timbangan yang digunakan terdiri dari: a. Timbangan duduk (100 kg)
Digunakan untuk menimbang bahan baku. Timbangan duduk terdiri dari 1 unit.
b. Timbangan digital (10 kg)
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Perawatan (Maintenance)1
1 Corder, A.S. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga. Hal 1
Merawat ‘pada suatu kondisi yang bisa diterima’ merujuk pada standar yang ditentukan oleh perusahaan yang melakukan perawatan. Hal ini berbeda dari satu perusahaan dengan yang lain, tergantung keadaan industrinya dan sepadan dengan nilai yang ditetapkan berdasarkan standar yang tinggi.
Peranan perawatan baru akan sangat terasa apabila mesin mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan lagi. Dengan mengacu pada pengertian tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa masalah perawatan berkaitan dengan tindakan pencegahan dan perbaikan, yang dapat berupa tindakan berikut:
1. Pemeriksaan (inspection), yaitu tindakan pemeriksaan terhadap mesin untuk mengetahui kondisi, apakah mesin tersebut dalam keadaan yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan atau tidak.
2. Perawatan (service), yaitu tindakan untuk menjaga kondisi suatu mesin agar tetap baik. Biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian mesin tersebut.
4. Repair and Overhaul, yaitu kegiatan melakukan perbaikan secara cermat serta melakukan suatu set up mesin. Tindakan repair
merupakan kegiatan perbaikan yang dilakukan setelah mesin mencapai kondisi gagal beroperasi (failed stated), sedangkan
overhaul dilakukan sebelum failed stated terjadi.
3.1.1. Tujuan Perawatan (Maintenance)2
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ‘mengganti’ daripada ‘merawat’.
Tujuan perawatan yang utama dapat didefinisikan dengan jelas sebagai berikut:
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
3.1.2. Bentuk-Bentuk Perawatan (Maintenance)
Bentuk-bentuk perawatan secara umum dapat dibagi menjadi dua, yaitu: 1. Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Perawatan terencana (planned maintenance) merupakan perawatan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian, dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.
2. Perawatan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)
3.1.2.1.Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Pada perawatan terencana (planned maintenance) dapat dibagi menjadi dua aktivitas utama, yaitu: 1. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan pencegahan (preventive maintenance) merupakan perawatan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan, dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima. Perawatan ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kerusakan, menemukan kondisi yang dapat menyebabkan mesin mengalami kerusakan pada saat digunakan dalam proses produksi, serta dapat mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan set up sehingga mesin-mesin selama proses produksi dapat terhindar dari kerusakan.
Perawatan pencegahan (preventive maintenance) ini sering diterapkan pada industri-industri yang proses produksinya kontinu, misalnya pada pabrik kimia, industri pengolahan baja, kilang minyak, dan lain sebagainya. Selain itu preventive maintenance juga sering dilakukan pada kondisi berikut:
b. Apabila kerusakan yang terjadi sangat membahayakan, seperti pada ketel, bejana bertekanan, alat pengangkat, dan lain sebagainya
c. Apabila terjadi penghentian produksi karena terjadi kerusakan pada mesin sehingga dapat mengeluarkan biaya yang sangat besar.
2. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)
Perawatan korektif (corrective maintenance) merupakan perawatan yang dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan atau tidak dapat berfungsi lagi dengan baik. Perawatan korektif ini juga merupakan kegiatan reparasi yang biasanya terjadi karena kegiatan perawatan pencegahan tidak dilaksanakan sama sekali atau karena fasilitas tersebut tetap mengalami kerusakan meskipun kegiatan perawatan pencegahan telah dilaksanakan.
Perawatan korektif juga termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan. Dalam perawatan ini dapat mengadakan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa seperti melakukan perubahan rancangan peralatan agar lebih baik.
Pada perawatan tak terencana (unplanned maintenance) dapat dilakukan dengan melakukan perawatan tanpa direncanakan sebelumnya karena terjadinya kerusakan yang tidak diduga pada saat melakukan proses produksi. Contoh perawatan tak terencana ini adalah perawatan darurat yaitu perawatan yang perlu segera dilakukan untuk mencegah akibat yang serius.
Bentuk perawatan yang lainnya dapat dibagi lagi dalam beberapa kelompok berikut ini, yaitu: 1. Perawatan Berjalan (Running Maintenance)
Perawatan berjalan (running maintenance) merupakan perawatan yang dapat dilakukan selama mesin dipakai. Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus beroperasi secara terus-menerus dalam proses produksi. Dan diharapkan perawatan berjalan ini dapat memberikan hasil perbaikan yang dilakukan secara cepat ini dapat menjamin kondisi proses produksi tanpa adanya mesin yang mengalami kerusakan.
2. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)
beroperasi sampai terjadi kerusakan, sehingga waktu untuk produksi tidak berkurang. Penerapan perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan, apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.
3. Perawatan Berhenti (Shut Down Maintenance)
Perawatan berhenti (shut down maintenance) dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerja lainnya.
Perawatan
Gambar 3.1. Hubungan Masing-Masing Perawatan
3.1.3. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Adapun manfaat yang diperoleh dengan melakukan perawatan pencegahan (preventive maintenance) adalah sebagai berikut: 1. Dapat menghemat waktu
3. Dapat menghemat pengeluaran
Dalam melakukan perawatan pencegahan (preventive maintenance) dapat dilakukan pada perusahaan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin yaitu dengan melihat langkah-langkah berikut3
a. Mengidentifikasi dan melakukan pemilihan area
ini:
b. Memeriksa frekuensi kerja unit
c. Menjadwalkan penugasan dari perawatan pencegahan (preventive maintenance) d. Mempersiapkan penugasan dari perawatan pencegahan (preventive maintenance)
e. Menentukan pokok-pokok kebutuhan dari perawatan pencegahan (preventive maintenance)
f. Memperluas ruang lingkup program perawatan pencegahan (preventive maintenance) ke area lain yang membutuhkannya.
3.1.4. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)
Dalam melakukan perawatan korektif (corrective maintenance) dapat dilakukan dengan melihat langkah-langkah berikut4 1. Mengenal atau mengetahui penyebab kegagalan (failure recognition)
ini:
2. Lokasi kegagalan (failure location)
3. Mendiagnosa peralatan atau unit-unit yang gagal (diagnosis within the equipment or item) 4. Mengganti atau memperbaiki bagian yang gagal (failed part replacement or repair)
5. Mengembalikan sistem ke kondisi menjalankan tugasnya kembali (return system to service).
3.1.5. Tugas dan Kegiatan Perawatan
Menurut Assauri (2004), semua tugas dan kegiatan perawatan dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok5
1. Beranekaragamannya keterampilan yang digunakan, di bagian-bagian pabrik yang berbeda, dan pekerjaannya juga tidak sama , yaitu inspeksi (inspection), kegiatan teknik (engineering), kegiatan produksi (production), kegiatan administrasi (clerical work), dan perawatan bangunan (house keeping).
Menurut Walley (1987), kegiatan perawatan sulit untuk diukur, ini dikarenakan oleh beberapa faktor, antara lain:
2. Pekerjaannya tampak berulang
3. Banyak tugas terdapat di tempat-tempat dan posisi yang jauh dan ideal. Kerja luar sering digunakan. Tugas perbaikan di tempat ini biasa berurusan dengan soal kebisingan dan kotor
4. Penyeliaan langsung sering merupakan masalah. Banyak pekerjaan dilaksanakan pada waktu yang sama di berbagai bagian yang berbeda dalam pabrik, sehingga penyeliaan pun sulit dilaksanakan
5. Tugas cenderung mempunyai kadar pekerjaan yang tidak menentu.
3.1.6. Biaya Perawatan
Biasanya makin tinggi nilai pabrik, makin tinggi pula biaya perawatannya. Umur pabrik, keterampilan para operatornya, perlunya terus menjalankan pabrik tersebut memiliki peranan yang besar dalam menentukan pentingnya perawatan dan biaya yang dapat dibenarkan.
3.1.7. Tujuan Rancangan Perawatan Mesin
Setiap tahun di perusahaan seluruh dunia hampir bermiliaran pengeluaran dihabiskan untuk melakukan perawatan pada mesin6
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan fasilitas produksi (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya), terutama bagi fasilitas yang memiliki kesulitan untuk mendapatkan komponen
. Dan pada saat ini pelatihan-pelatihan dalam melakukan perawatan merupakan suatu pasar dorong, khususnya pada industri manufaktur, penyedia layanan, dan lain sebagainya. Karena hal ini maka ada suatu tindakan yang nyata untuk keefektifan aset manajemen dan pelatiha-pelatihan perawatan yang dapat mempengaruhi secara positif faktor-faktor seperti harga, keuntungan, kualitas, pengiriman yang tepat, keamanan, dan kecepatan dalam melakukan inovasi.
Tujuan utama perawatan adalah sebagai berikut:
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (Return of Investment) maksimum yang mungkin
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
3.2. Modular (Modularity)7
Modularisasi adalah pengelompokan suatu produk ke dalam bentuk unit yang berbeda berdasarkan fungsinya untuk memudahkan pemindahan dan penggantian. Tingkatan dari modularisasi pada suatu produk adalah ditentukan oleh beberapa faktor seperti biaya, kepraktisan dan fungsinya.
Sedangkan pengertian dari modular (modularity) itu sendiri dalam perawatan berarti modul-modul yang digunakan, diterapkan tanpa adanya perubahan dalam konsep dasar dari peralatan. Life cycle modularity berusaha untuk mempertahankan
independence antara komponen-komponennya dan semua life cycle process nya dalam modul-modul yang berbeda, mengusahakan
adanya kesamaan dalam komponennya dan proses dalam modul.
Berikut ini beberapa pedoman yang berguna yang berhubungan dengan perancangan produk yang modular, yaitu: 1. Membagi mesin atau peralatan menjadi banyak part atau unit yang modular
2. Mengarahkan untuk membuat modul dan part sebisa mungkin ke dalam bentuk yang seragam 3. Mengarahkan untuk membuat beberapa modul sehingga dengan mudah dapat diperiksa secara bebas
4. Merancang peralatan sehingga seseorang dapat dengan mudah melakukan penggantian part yang gagal tanpa adanya kesulitan 5. Mengarahkan rancangan modul untuk kemudahan operasional secara maksimum ketika dipindahkan dari peralatan atau sistem
nyata
6. Membuat beberapa unit modular yang ringan dan kecil sehingga seseorang dapat membawa dan mengatasinya dengan cara yang lebih efektif tanpa adanya suatu masalah
7. Mengikuti suatu pendekatan terintegrasi dalam melakukan perancangan. Lebih spesifiknya, pertimbangkan rancangan yang ada, modularisasi, dan masalah material secara simultan
9. Merancang pengendalian pengangkatan dan batasan untuk memudahkan pemisahan dari komponen-komponen. Ini akan membuat lebih mudah dalam mengganti komponen.
3.2.1. Keuntungan Modularisasi
Di bawah ini merupakan keuntungan dari melakukan modularisasi, yaitu: 1. Dapat mengurangi biaya dan waktu pelatihan tenaga kerja perawatan
2. Kemudahan dalam perawatan
3. Rancangan peralatan baru yang lebih mudah 4. Penurunan waktu perawatan
5. Penurunan kegagalan peralatan
6. Kebutuhan kemampuan yang rendah untuk memindahkan unit yang modular 7. Isolasi
3.2.2. Desain Modular
Desain modular banyak digunakan di negara Eropa terutama dalam hal perakitan dan manufaktur di bidang industri. Dengan adanya modular (modularity) maka pada proses manufaktur dan perakitannya akan lebih sederhana dan lebih murah. Di Indonesia, perakitan dan manufaktur jarang dilakukan. Biasanya di Indonesia lebih banyak kegiatan maintenance.
Komponen-komponen yang memiliki hubungan relatif dengan modular pada dasarnya dinamakan dengan modul8
Untuk membuat suatu desain modular dapat dilakukan dengan membangun component tree. Sebuah component tree memberikan gambaran detail mengenai hubungan fisik di antara komponen-komponen pada level abstraksi. Konsep penggabungan
. Modul terdiri dari suatu tingkatan tinggi dari komponen-komponen yang memiliki sedikit ketergantungan dan kesamaan terhadap komponen lainnya pada suatu produk. Ketergantungan dan kesamaan ini termasuk juga ke dalam hubungan antara atribut komponen dan hubungan antara komponen selama berbagai macam peristiwa komponen dalam siklus hidup produk itu sendiri.
Representasi suatu produk yang modular berarti tidak berinteraksi dengan komponen lainnya yang tidak tergabung dalam satu kelompok, tetapi komponen di dalam pengelompokan tersebut memiliki proses siklus hidup yang sama. Sedangkan representasi suatu produk yang tidak modular berarti komponen-komponen di dalam suatu kelompok memiliki siklus hidup yang berbeda.
beberapa komponen ke dalam satu modul adalah melakukan pengelompokan beberapa komponen berdasarkan similarity dan
dependency sehingga memudahkan dalam melakukan perbaikan maupun pemeliharaan. Dependency dan similarity meliputi interaksi
yang timbul dari komponen-komponen dan berbagai macam proses yang dijalani komponen selama life cycle nya. Similarity adalah suatu perspektif baru dalam pemisahan bentuk dan proses. Setiap part dari modul harus menjalani proses life cycle yang sama. Diharapkan setiap fungsi yang ada pada suatu produk bersifat independent terhadap fungsi yang lain.
Gambar 3.2. Diagram Component Tree pada Coffee Maker
3.3. Keandalan (Reliability)
Keandalan (reliability) adalah probabilitas bahwa sebuah item akan menampilkan tugas yang telah ditetapkan dengan memuaskan untuk periode waktu yang ditentukan dan yang digunakan berdasarkan kondisi tertentu. Terminologi item yang dipakai pada definisi keandalan di atas dapat mewakili sembarang komponen, subsistem, atau sistem yang dapat dianggap sebagai satu kesatuan.
3.3.2. Fungsi dan Parameter Keandalan (Reliability)
Tingkat keandalan sebuah sistem berarti probabilitas sebuah sistem untuk dapat menjalankan fungsinya pada periode waktu tertentu. Artinya adalah karena nilai dari keandalan ini dalam bentuk probabilitas maka nilainya berkisar antara 0 sampai dengan 1.
Parameter dari keandalan (reliability) dapat dilihat dengan menggambarkan hubungan keandalan dalam model matematika, yaitu dengan memisalkan T sebagai waktu kegagalan dari sebuah sistem atau komponen, dimana T 0.
Maka keandalan (reliability) dapat dinyatakan sebagai berikut: R(t) = Pr ; 0 R(t) 1
Dimana R(t) 0, R(0) = 1, dan
R(t) = 1 – F(t)
F(t) merupakan fungsi distribusi kumulatif umur sistem, yang mana juga menyatakan probabilitas kegagalan yang terjadi sebelum waktu t. R(t) adalah fungsi keandalan dan F(t) adalah fungsi distribusi kumulatif.
Selain itu juga ada fungsi kepadatan probabilitas dari sistem, dimana fungsi ini menyatakan bentuk dari distribusi kegagalan sistem. Fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut:
f(t) = d F(t)/dt f(t) = -d R(t)/dt
Dimana f(t) 0 dan = 1
3.4. Distribusi Kerusakan
3.4.1. Distribusi Normal
Distribusi normal merupakan bentuk distribusi kerusakan yang kontinu dan memiliki bentuk kurva ke atas yang mirip seperti lonceng. Dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah yang disebut sebagai parameter rata-rata dan yang disebut sebagai parameter standar deviasi. Fungsi distribusi kerusakan ini merupakan yang paling banyak digunakan terutama untuk menunjukkan laju kerusakan yang terus meningkat.
Fungsi yang digunakan dalam distribusi normal adalah: 1. Fungsi kepadatan probabilitas (Probability density function)
Rumusnya adalah sebagai berikut:
f(t) = exp
2. Fungsi kepadatan kumulatif (Cummulative density function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
F(t) =
Rumusnya adalah sebagai berikut:
R(t) = 1 –
4. Fungsi kerusakan (Hazard rate function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
(t) =
3.4.2. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal merupakan bentuk distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Distribusi ini merupakan penjabaran dari distribusi normal karena yang berdistribusi normal bukan nilai x, tetapi logaritma dari nilai x.
Fungsi yang digunakan dalam distribusi lognormal adalah: 1. Fungsi kepadatan probabilitas (Probability density function)
Rumusnya adalah sebagai berikut:
2. Fungsi kepadatan kumulatif (Cummulative density function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
F(t) =
3. Fungsi reliabilitas (Reliability function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
R(t) = 1 –
4. Fungsi kerusakan (Hazard rate function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
(t) =
5. Variansi
Rumusnya adalah sebagai berikut: 2
3.4.3. Distribusi Eksponensial
Distribusi eksponensial merupakan bentuk distribusi kerusakan yang dapat digunakan dalam kebijakan perawatan dan juga memiliki laju yang tetap terhadap waktu. Hal ini berarti kemungkinan terjadinya kerusakan tidak tergantung pada umur suatu peralatan. Parameter yang sering digunakan dalam distribusi ini adalah yaitu rata-rata kedatangan kerusakan yang terjadi.
Fungsi yang digunakan dalam distribusi eksponensial adalah: 1. Fungsi kepadatan probabilitas (Probability density function)
Rumusnya adalah sebagai berikut:
f(t) =
2. Fungsi kepadatan kumulatif (Cummulative density function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
F(t) = 1 -
3. Fungsi reliabilitas (Reliability function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
4. Fungsi kerusakan (Hazard rate function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
(t) =
5. Variansi
Rumusnya adalah sebagai berikut: 2
=
6. Standar deviasi
Rumusnya adalah sebagai berikut: 2
= dimana t
3.4.4. Distribusi Weibull
Distribusi Weibull merupakan bentuk distribusi kerusakan yang dapat digunakan dalam kebijakan perawatan dan juga sering digunakan pada perhitungan keandalan dan menentukan tingkat kegagalan. Dengan adanya parameter-parameter dalam distribusi
Distribusi ini dapat digunakan untuk laju kerusakan meningkat maupun laju kerusakan yang menurun. Dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah ( ) yang disebut sebagai parameter skala dan yang disebut sebagai parameter bentuk.
Fungsi yang digunakan dalam distribusi Weibull adalah: 1. Fungsi kepadatan probabilitas (Probability density function)
Rumusnya adalah sebagai berikut:
f(t) =
2. Fungsi kepadatan kumulatif (Cummulative density function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
F(t) = 1 -
R(t) =
4. Fungsi kerusakan (Hazard rate function) Rumusnya adalah sebagai berikut:
(t) =
5. Variansi
Rumusnya adalah sebagai berikut:
2 = 2
Dimana 0, 0, x 0, t 0
Dalam hal ini, merupakan parameter bentuk yang menggambarkan bentuk distribusi kerusakan, sedangkan merupakan parameter skala yang menggambarkan umur karakteristik dari komponen atau peralatan.
3.5. Mean Time To Failure (MTTF)
Mean Time To Failure merupakan nilai rata-rata waktu kegagalan dari sebuah sistem (komponen). MTTF dapat dirumuskan
sebagai berikut:
MTTF = E(T) = =
Adapun nilai MTTF untuk distribusi normal, distribusi lognormal, distribusi eksponensial, dan distribusi Weibull adalah sebagai berikut:
1. Distribusi Normal Fungsi keandalan: MTTF =
MTTF = = 3. Distribusi Eksponensial
4. Distribusi Weibull
3.6. Identifikasi Distribusi dan Parameter Distribusi
Identifikasi distribusi dapat dilakukan dengan dua tahap yaitu identifikasi awal dan estimasi parameter. Identifikasi awal dapat dilakukan dengan metode least square curve fitting. Pada metode ini, distribusi yang terpilih adalah distribusi yang memiliki koefisien korelasi terbesar (Index of Fit).
Rumus mencari Index of Fit adalah sebagai berikut:
r =
3.7. Index of Fit
Index of Fit merupakan nilai dari koefisien korelasi pearson yang digunakan untuk mengetahui keeratan hubungan antara dua
peubah, misalnya x dan y, dimana hubungan ini bersifat linear. Nilai dari koefisien ini berkisar dari -1 sampai dengan +1. Apabila nilai Index of Fit mendekati -1 atau +1 maka dapat dikatakan hubungan antara x dan y kuat dan terdapat korelasi yang tinggi antara keduanya. Namun apabila mendekati nol, hubungan linear antara x dan y sangat lemah atau mungkin tidak ada sama sekali.
Perhitungan Index of Fit dapat dihitung untuk 4 jenis distribusi statistik yaitu distribusi normal, distribusi lognormal, distribusi eksponensial, dan distribusi Weibull. Dengan demikian distribusi yang terpilih adalah distribusi dengan koefisien korelasi yang terbesar. Cara perhitungan mencari Index Of Fit untuk masing-masing distribusi adalah sebagai berikut:
1. Distribusi Normal xi = ti, dimana ti y
adalah data ke i
i = zi = [F(ti)] = Parameter = dan = -a
xi = ti, dimana ti
y
adalah data ke i
i = zi = [F(ti)] =
Parameter = dan = ’
=
’ =
= ’ = -a. ’
3. Distribusi Eksponensial xi = ti, dimana ti
y
adalah data ke i
i = ln (1 – F(ti
Parameter
