PENGARUH SERBUK KACA TERHADAP PROPERTIES
BATAKO
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Melengkapi Tugas-tugas dan Memenuhi Syarat untuk Menempuh Ujian Sarjana Teknik Sipil
Disusun oleh:
REBY INDAH PERMATASARI
NIM: 10 0404 091
DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, segala puji syukur bagi Allah SWT yang telah memberi karunia kesehatan dan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini. Shalawat dan salam ke atas Baginda Rasullah Muhammad SAW yang telah memberi keteladanan tauhid, ikhtiar dan kerja keras sehingga menjadi panutan dalam menjalankan setiap aktifitas kami sehari-hari, karena sungguh suatu hal yang sangat sulit yang menguji ketekunan dan kesabaran untuk tidak pantang menyerah dalam menyelesaikan penulisan ini.
Penulisan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada Program Studi Strata Satu (S1) Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun judul skripsi yang diambil adalah:
“Pengaruh Serbuk Kaca Terhadap Properties Batako”
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak terlepas dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada beberapa pihak yang berperan penting yaitu:
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara;
2. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan selaku Ketua Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara;
4. Ibu Nursyamsi, ST. MT. selaku Dosen Pembimbing, yang telah banyak memberikan bimbingan yang sangat bernilai, masukan, dukungan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membantu Penulis menyelesaikan Tugas Akhir ini;
5. Bapak Besman Surbakti, ST, MT selaku dosen pembanding yang telah memberikan masukan, arahan, dan juga bimbingan kepada penulis;
6. Ibu Rahmi Karolina, ST, MT selaku dosen pembanding yang telah memberikan masukan, arahan, dan juga bimbingan kepada penulis;
7. Bapak/Ibu Dosen Staf Pengajar Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuannya;
8. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada penulis;
9. Seluruh Asisten Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil yang telah banyak membantu selama pelaksanaan Tugas Akhir ini;
10. Orang tua, papa dan mama yang selalu memberikan motivasi dan nasehat kepada Penulis selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.
11. Teman-teman sipil 2010, Oji, Rahmad, Ica, Iffah, Yahya, Rissa, Deknong, Onik, Kompol, Jihadan, Iben, Cece, Melly, Ricky , Fahmi, Uke, Titok, Mancek, dan teman-teman yang tidak cukup untuk disebutkan satu-persatu dalam memberikan semangat kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
Topan, Bang Ucup, Bang Bembeng, dan senior-senior semua yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
13. Adik-adik junior yang telah sangat banyak membantu selama penelitian ini berlangsung, Novra, Salam, Zaki, Arif, Yashir, Zul, Nanda, Bagus, Randi, Pacuk, dan Mahadir.
Mengingat adanya keterbatasan-keterbatasan yang penulis miliki, maka penulis menyadari bahwa laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, segala saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca diharapkan untuk penyempurnaan laporan Tugas Akhir ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Agustus 2015 Penulis,
ABSTRAK
Salah satu bahan alternatif yang dapat digunakan untuk mengganti sebagian semen adalah serbuk kaca. Gagasan awal berpedoman pada pemikiran bahwa unsur kimia yang ada pada kaca sebagian diantaranya sama seperti yang ada pada semen, yaitu silika (SiO2). Penelitian ini menggunakan serbuk kaca sebagai bahan tambah dengan mengganti sebagian dari berat semen. Penelitian ini menggunakan enam macam komposisi campuran dengan jumlah sampel tiap komposisi sebanyak 10 sampel. Analisis data dengan menggunakan ketentuan SNI 03-0349-1989. Setelah melalui masa perawatan selama 28 hari kemudian batako diuji.
Secara visual, semua komposisi batako masuk kedalam standar SNI 03-0349-1989 setelah dilakukan pengujian tampak luar dan pengujian ukuran. Dilihat dari pengujian penyerapan air, terjadi peningkatan perlahan seiring dengan penambahan persentase serbuk kaca. Semua variasi tergolong dalam batako tingkat mutu I SNI 03-0349-1989 dengan batas maksimum penyerapan air sebesar 25% dan penyerapan terbesar terjadi pada BSK30% sebesar 5,459%. Dalam penggunaannya, batako dengan penambahan serbuk kaca dapat dipergunakan untuk pasangan dinding kedap air.
Dari segi kuat tekan, kuat tekan normal merupakan kuat tekan tertinggi sebesar 95,289 kg/cm2 dan tergolong ke dalam tingkat mutu II SNI 03-0349-1989. Dengan penambahan serbuk kaca, kuat tekan tertinggi terdapat pada BSK20% sebesar 75,022 kg/cm2 dan tergolong ke dalam tingkat mutu II SNI 03-0349-1989. Dari segi kuat tarik, tercapai keadaan maksimum pada BSK15% sebesar 19,464 kg/cm2. Pada pengujian tegangan rekah yang diambil secara garis besarnya saja, terjadi penurunan sebesar 55% antara BSK0% dan BSK20%.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
ABSTRAK ... iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... ix
DAFTAR GAMBAR ... x
BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang... 1
1.2.Perumusan Masalah ... 3
1.3.Tujuan penelitian ... 4
1.4.Manfaat Penelitian ... 4
1.5.Batasan Masalah ... 4
1.6.Lokasi Penelitian ... 6
1.7.Sistematika Penulisan ... 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1.Batako ... 9
2.1.1 Pengertian Batako ... 9
2.1.2 Klasifikasi Batako ... 10
2.2 Bahan Pembentuk Batako... 15
2.2.1 Semen Portland ... 15
2.2.3 Air ... 19
2.2.4 Serbuk Kaca ... 21
2.3 Pengujian Batako ... 26
2.3.1 Pengujian Ukuran dan Tampak Luar ... 26
2.3.2 Pengujian Daya Serap ... 27
2.3.3 Pengujian Kuat Tekan... 28
2.3.4 Pengujian Kuat Tarik Briquette ... 30
2.3.5 Pengujian Tegangan Rekah (Splitting Test) ... 31
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Umum ... 32
3.2 Desain Penelitian ... 32
3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian ... 33
3.4 Bahan yang Digunakan... 33
3.4.1 Semen Portland ... 33
3.4.2 Pasir ... 34
3.4.3 Air ... 34
3.4.4 Serbuk Kaca ... 34
3.5 Pemeriksaan Bahan-bahan Penyusun Batako ... 34
3.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus ... 34
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus ... 38
3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir ... 41
3.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen ... 44
3.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat ... 50
3.6 Pembuatan Serbuk Kaca dengan Los Angeles ... 52
3.7 Pembuatan Benda Uji ... 53
3.7.1 Benda Uji Batako ... 53
3.7.2 Benda Uji Kubus... 55
3.7.3 Benda Uji Briquette ... 57
3.7.4 Benda Uji Silinder ... 59
3.8 Perawatan Benda Uji ... 61
3.8.1 Benda Uji Batako ... 61
3.8.2 Benda Uji Kubus... 61
3.8.3 Benda Uji Briquette ... 62
3.8.4 Benda Uji Silinder ... 62
3.9 Pengujian Benda Uji ... 62
3.9.1 Pengujian Visual ... 62
3.9.2 Pengujian Penyerapan Air ... 64
3.9.3 Pengujian Kuat Tekan... 66
3.9.4 Pengujian Kuat Tarik ... 67
3.9.5 Pengujian Tegangan Rekah ... 69
3.10 Perancangan Komposisi Pembuatan Batako ... 71
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengujian Visual ... 74
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar ... 74
4.2 Pengujian Daya Serap... 76
4.3 Pengujian Kuat Tekan ... 77
4.4 Pengujian Kuat Tarik Briquette ... 79
4.5 Pengujian Tegangan Rekah ... 81
4.6 Penentuan Komposisi Terbaik ... 81
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 83
5.2 Saran ... 85
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1. Unsur Semen Portland ... 2
Tabel 1.2. Unsur Serbuk Kaca ... 2
Tabel 1.3. Jumlah Keseluruhan Benda Uji... 6
Tabel 2.1. Jenis-jenis Portland Semen ... 17
Tabel 2.2. Kandungan Kaca dalam Persen ... 25
Tabel 2.3. Kandungan Serbuk Kaca ... 25
Tabel 2.4. Persyaratan Ukuran dan Toleransi (PUBI hal. 28) ... 27
Tabel 2.5. Syarat-Syarat Fisis Bata Beton Menurut SNI 03-0349-1989 ... 29
Tabel 3.1. Komposisi untuk Pengecoran... 72
Tabel 4.1. Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu . 74 Tabel 4.2. Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata dengan Syarat Mutu ... 75
Tabel 4.3. Perbandingan Daya Serap Air Rata-Rata dengan Syarat Mutu 76
Tabel 4.4. Perbandingan Kuat Tekan Rata-Rata Dengan Syarat Mutu... 78
Tabel 4.5. Hasil Pengujian Kuat Tarik ... 79
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Bentuk Benda Uji ... 6
Gambar 2.1. Contoh Batako Putih ... 10
Gambar 2.2. Contoh Batako Semen/Batako Pres ... 11
Gambar 2.3. Batako Padat dan Berlubang ... 12
Gambar 2.4. Tipe-tipe Batako ... 12
Gambar 2.5. Bentuk Ikatan Dinding Batako ... 13
Gambar 3.1. Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus ... 37
Gambar 3.2. Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus ... 40
Gambar 3.3. Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test ... 43
Gambar 3.4. Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen ... 46
Gambar 3.5. Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus ... 49
Gambar 3.6. Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus ... 52
Gambar 3.7. Bagan Alir Pengujian Visual ... 63
Gambar 3.8. Bagan Alir Pengujian Penyerapan Air ... 65
Gambar 3.9. Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan ... 67
Gambar 3.10.Bagan Alir Pengujian Kuat Tarik Briquette ... 69
Gambar 3.11.Bagan Alir Pengujian Tegangan Rekah ... 71
Gambar 3.12.Bagan Alir Tahapan Penelitian ... 73
Serbuk Kaca ... 78 Gambar 4.3. Grafik Hubungan Kuat Tarik Batako terhadap Kadar
ABSTRAK
Salah satu bahan alternatif yang dapat digunakan untuk mengganti sebagian semen adalah serbuk kaca. Gagasan awal berpedoman pada pemikiran bahwa unsur kimia yang ada pada kaca sebagian diantaranya sama seperti yang ada pada semen, yaitu silika (SiO2). Penelitian ini menggunakan serbuk kaca sebagai bahan tambah dengan mengganti sebagian dari berat semen. Penelitian ini menggunakan enam macam komposisi campuran dengan jumlah sampel tiap komposisi sebanyak 10 sampel. Analisis data dengan menggunakan ketentuan SNI 03-0349-1989. Setelah melalui masa perawatan selama 28 hari kemudian batako diuji.
Secara visual, semua komposisi batako masuk kedalam standar SNI 03-0349-1989 setelah dilakukan pengujian tampak luar dan pengujian ukuran. Dilihat dari pengujian penyerapan air, terjadi peningkatan perlahan seiring dengan penambahan persentase serbuk kaca. Semua variasi tergolong dalam batako tingkat mutu I SNI 03-0349-1989 dengan batas maksimum penyerapan air sebesar 25% dan penyerapan terbesar terjadi pada BSK30% sebesar 5,459%. Dalam penggunaannya, batako dengan penambahan serbuk kaca dapat dipergunakan untuk pasangan dinding kedap air.
Dari segi kuat tekan, kuat tekan normal merupakan kuat tekan tertinggi sebesar 95,289 kg/cm2 dan tergolong ke dalam tingkat mutu II SNI 03-0349-1989. Dengan penambahan serbuk kaca, kuat tekan tertinggi terdapat pada BSK20% sebesar 75,022 kg/cm2 dan tergolong ke dalam tingkat mutu II SNI 03-0349-1989. Dari segi kuat tarik, tercapai keadaan maksimum pada BSK15% sebesar 19,464 kg/cm2. Pada pengujian tegangan rekah yang diambil secara garis besarnya saja, terjadi penurunan sebesar 55% antara BSK0% dan BSK20%.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Batako merupakan salah satu jenis batu yang biasanya digunakan sebagai dinding dalam sebuah konstruksi. Batako terbuat dari campuran antara semen, pasir dan air yang kemudian dimasukkan ke dalam cetakan sesuai standart dan di press. Pada masyarakat Indonesia umumnya menggunakan batu bata atau bata merah sebagai bahan yang dipakai untuk sebuah dinding. Dengan semakin banyaknya pembangunan rumah dan proyek konstruksi gedung mengakibatkan menaiknya pula pemesanan akan batu untuk mengisi dinding sebuah bangunan. Batu bata yang awalnya sering digunakan, lambat laun tergeser dengan penggunaan batako yang lebih mudah didapat dan dibuat. Proses pembuatan batako tidak perlu mengalami pembakaran seperti halnya pada batu bata. Ukuran batako yang lebih besar daripada batu bata memudahkan dalam pengerjaan dinding sehingga lebih cepat selesai dan membuat jumlah batu yang dibutuhkan menjadi lebih sedikit membuat para pengguna batu bata beralik ke batako. Dengan beralihnya pemakaian batu bata ke batako, secara tidak langsung berdampak dengan meningkatnya kebutuhan batako di pasaran.
dimana batako harus memiliki ketahanan terhadap berbagai pengaruh baik secara langsung maupun tidak langsung yang tertuang dalam Standar Nasional Indonesia (SNI 03-0349-1989).
Meningkatnya permintaan pasar akan batako tentunya berakibat pula pada peningkatan kebutuhan bahan dasar dari batako seperti semen. Meningkatnya kebutuhan akan semen mengakibatkan harga semen semakin meningkat, terutama untuk daerah yang sulit untuk mendapatkan semen. Maka dari itu diperlukan inovasi untuk mengurangi penggunaan semen sehingga dapat menekan harga tanpa menurunkan kualitas dari batako sendiri.
Salah satu inovasi yang sedang dikembangkan saat ini adalah dengan menjadikan serbuk kaca sebagai bahan alternatif untuk mengurangi pemakaian semen. Serbuk kaca dipilih karena unsur yang terkandung didalamnya cendurung mirip dengan unsur yang terkandung dalam semen yaitu mengandung silika (SiO2), Na2O, dan CaO sebesar lebih dari 60%. Seperti terdapat dalam Tabel Unsur Semen Portland (Mulyono,2005) dan Tabel Unsur Serbuk Kaca.
Tabel 1.1. Unsur Semen Portland Tabel 1.2. Unsur Serbuk Kaca
Unsur Semen Portland Unsur Serbuk Kaca
SiO2 20%-25% SiO2 97,0080%
Al2O3 7%-12% Al2O3 0,1273%
Fe2O3 7%-12% Fe2O3 0,0026%
Pemanfaatan limbah kaca dipilih selain sebagai bahan subtitusi pengurang penggunaan semen, juga untuk mengurangi dampak lingkungan yang dihasilkan oleh limbah kaca. Dimana limbah kaca sulit untuk terurai sehingga membutuhkan waktu jutaan tahun untuk penguraiannya. Salah satu cara untuk mengurangi limbah kaca adalah dengan menggunakannya kembali seperti yang dipakai dalam penelitian ini. Limbah kaca didaur ulang dengan menjadi serbuk kaca dan kemudian dimanfaatkan kembali.
Alasan lain menggunakan serbuk kaca ialah mengingat banyaknya jumlah limbah kaca yang ada terutama di kota besar dapat berakibat buruk pada lingkungan. Berdasarkan Statistik Persampahan Indonesia tahun 2008, jumlah limbah kaca mencapat 0,7 Ton per tahun dan jumlah ini terus meningkat setiap tahunnya. Dengan memasukkan limbah kaca ke dalam batako yang sudah diolah terlebih dahulu menjadi serbuk kaca diharapkan dapat mengurangi jumlah limbah yang ada. Maka dari itu dipilihnya serbuk kaca sebagai bahan pereduksi penggunaan semen dengan harapan serbuk kaca akan berfungsi sebagai filler dimana nantinya kekuatan batako diharapkan lebih baik atau setidaknya sama seperti batako tanpa penambahan serbuk kaca.
1.2 Perumusan Masalah
Adapun perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
2. Bagaimana dengan klasifikasi mutu bata beton berdasarkan SNI-3-0349-1989 untuk masing-masing persentase penambahan serbuk kaca?
3. Bagaimana perbandingan hasil pengujian batako dengan dan tanpa menggunakan serbuk kaca?
1.3 Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui dampak penambahan serbuk kaca terhadap properties dari batako.
2. Mengetahui persentase penambahan serbuk kaca yang paling optimum dalam campuran batako.
3. Mengetahui klasifikasi mutu batako akibat penambahan serbuk kaca dengan berbagai variasi persentase.
4. Menguji kelayakan penambahan serbuk kaca terhadap pengurangan faktor semen dari campuran batako.
1.4 Manfaat Penelitian
Dari penelitian yang dilakukan diharapkan dapat memberikan beberapa manfaat bagi perkembangan teknologi beton, antara lain sebagai berikut:
1. Kaca dapat menjadi alternatif bahan campuran batako untuk mengurangi pemakaian semen.
2. Mengurangi dampak limbah kaca yang ada di Kota Medan.
1.5 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Serbuk kaca yang digunakan berasal dari limbah kaca botol bekas di daerah Kota Medan dan sekitarnya.
2. Serbuk kaca yang digunakan adalah serbuk kaca yang lolos saringan No. 100 dan tertahan di saringan No. 200.
3. Menggunakan perbandingan campuran antara semen dan pasir sebesar 1:7. 4. Variasi penambahan serbuk kaca sebesar 0%, 10%, 15%, 20%, 25%, dan
30% dari banyaknya semen dengan benda uji sebanyak 10 sampel untuk tiap persentasi.
5. Tidak memeriksa reaksi kimia yang terjadi antar komposisi bahan selama penelitian berlangsung.
6. Pemakaian jumlah air selama proses pengecoran dilakukan dengan trial and error berdasarkan kebutuhan.
7. Komposisi campuran bahan batako terdiri dari semen, serbuk kaca, pasir dan air.
8. Pemeriksaan bahan penyusun batako:
a. Analisa ayak pasir;
b. Pemeriksaan berat isi agregat halus;
c. Pemeriksaan kandungan organik (colorimetric test) pada agregat halus.
d. Pemeriksaan berat jenis pada semen dan serbuk kaca;
e. Pemeriksaan kadar lumpur dan kadar liat agregat halus;
semua variasi.
10. Pengujian ukuran dan tampak luar dan pengujian daya serap menggunakan benda uji batako ukuran 40 x 20 x 10 cm. Pengujian kuat tekan menggunakan benda uji kubus ukuran 15 x 15 x 15 cm, sedangkan pengujian kuat tarik menggunakan mould briquette ukuran 7,5 x 4,15 x 2,5 cm.
11. Pengujian rekah dilakukan pada sampel 0% dan sampel dengan kekuatan tekan maksimum, masing-masing 5 benda uji.
12. Standar pengujian adalah ASTM dan SNI.
Tabel 1.3. Jumlah Keseluruhan Benda Uji
Benda Uji Pengujian Persentase SerbukKaca
0% 10% 15% 20% 25% 30% Batako Ukuran dan Daya Serap 10 10 10 10 10 10
Kubus Kuat Tekan 10 10 10 10 10 10
Brequitte Kuat Tarik 10 10 10 10 10 10
Silinder Tarik Belah 5 5
Jumlah Benda Uji 30 30 30 30 30 30
Total 190
Benda Uji Brequitte Benda Uji Silinder Gambar 1.1. Bentuk Benda Uji
1.6 Lokasi Penelitian
Dalam penyusunan tugas akhir ini, metode yang digunakan dalam penelitian adalah kajian eksperimental di Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan pada masing-masing bab adalah sebagai berikut: BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang Latar Belakang penulisan Tugas Akhir dan latar belakang dari penelitian ini. Pada sub-bab berikutnya adalah identifikasi masalah yang akan dikaji. Kemudian batasan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini. Sub-bab berikutnya adalah tujuan penelitian yang memaparkan tentang tujuan penelitian yang ingin didapatkan. Dan sub-bab terakhir di bab I ini adalah sistematika penulisan yang berisi penjabaran metode penulisan yang akan digunakan dalam membahas materi dalam bahasan batasan permasalahan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini membahas mengenai dasar-dasar teori yang digunakan sebagai bahan acuan dalam menyelesaikan masalah penelitian
30
ini, terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan pemanfaatan limbah serbuk kaca yang bersumber dari kajian terhadap penelitian-penelitian terdahulu yang relevan.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini membahas mengenai kerangka berfikir, hipotesa masalah, serta metode penelitian secara keseluruhan yang merupakan urut-urutan yang sistematis mengenai cara pengumpulan data melalui percobaan di laboratorium.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas mengenai pengolahan data yang didapatkan dari percobaan di laboratorium serta analisis data berupa analisis pengujian ukuran dan tampak luar, pengujian daya serap, pengujian kuat tekan dan pengujian kuat tarik.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Batako
2.1.1 Pengertian Batako
Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak alternatif pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Batako difokuskan sebagai konstruksi-konstruksi dinding bangunan non struktural.
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia 1982 (PUBI-1982) pasal 6 antara lain adalah berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ±400 mm, lebar ±200 mm, tebal ±100-200 mm, kadar air 25-35% dari berat, dan memiliki kuat tekan antara 2-7 N/mm2. Berdasarkan persyaratan fisik batako standar dalam PUBI-1982 memberikan batasan standar bahwa untuk batako dengan nilai kuat tekan 2-3,5 MPa dapat dipakai pada konstruksi yang tidak memikul beban. Untuk kuat tekan 2 MPa dapat dipasang pada tempat yang terlindung dari cuaca luar dan diberi lapisan pelindung.
bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding”.
2.1.2 Klasifikasi Batako
Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3 jenis, yaitu :
a. Batako putih (tras)
Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan yang berasal dari pelapukan batu – batu gunung berapi, warnanya ada yang putih dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-3 cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm.
Gambar 2.1 Contoh Batako Putih
(Sumber : www.surabaya.indonetwork.co.id)
b. Batako semen/batako pres
Gambar 2.2 Contoh Batako Semen/Batako Pres
(Sumber : www.muse-enterprise.blogspot.com)
c. Bata ringan
Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi. Dimensinya yang lebih besar dari bata konvensional yaitu 60 x 20 cm dengan ketebalan 7 hingga 10 cm menjadikan pekerjaan dinding lebih cepat selesai dibandingkan bata konvensional.
Batako Padat Batako Berlubang Gambar 2.3 Batako Padat dan Berlubang
(Sumber : www.pabrikmesin.co.id)
Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari batako padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, yaitu:
Gambar 2.4 Tipe-tipe Batako
Keterangan:
a. Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar. b. panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.
c. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding pengisi dengan tebal 10 cm.
d. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai penutup pada dinding pengisi.
e. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut dan pertemuan.
f. Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk dinding pengisi (Utomo, 2010).
Pada pemakaian batu batako diperhatikan hal-hal berikut: a. Disimpan dalam keadaan cukup kering
b. Penyusunan batu cetak sebelum dipakai cukup setinggi lima lapis, untuk keamanan dan juga untuk memudahkan pengambilan
c. Pada pemasangan tidak perlu dibasahi terlebih dahulu, serta tidak boleh direndam air
Gambar 2.5 Bentuk Ikatan Dinding Batako
(Sumber : www.docplayer.info)
Agar didapat mutu batako yang berkualitas, banyak faktor yang mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi kualitas batako tergantung pada faktor air semen, umur batako, kepadatan batako, bentuk tekstur batuan, ukuran agregat, kekuatan agregat, dan lain-lain.
Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako. Keuntungan yang diperoleh dalam penggunaan batako adalah:
a. Tiap m2 pasangan tembok, membutuhkan lebih sedikit batako jika dibandingkan dengan menggunakan batu bata, berarti secara kuantitatif terdapat suatu pengurangan.
b. Pembuatan mudah dan dapat dibuat secara sama.
c. Ukurannya besar, sehingga waktu dan ongkos juga lebih hemat. d. Khusus jenis yang berlubang dapat befungsi sebagai isolasi udara. e. Apabila pekerjaan rapi, tidak perlu diplester.
f. Lebih mudah dipotong untuk sambungan tertentu yang membutuhkan potongan.
Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut:
a. Karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama (3 minggu), maka butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum memakainya.
b. Bila diinginkan lebih cepat mengeras perlu ditambah dengan semen, sehingga menambah biaya pembuatan.
c. Mengingat ukurannya cukup besar, dan proses pengarasannya cukup lama mengakibatkan pada saat pengangkutan banyak terjadi batako pecah.
2.2 Bahan Pembentuk Batako
Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir, serbuk kaca dan air. Sedangkan untuk batako normal hanya menggunakan semen, pasir dan air saja.
2.2.1 Semen Portland
Berdasarkan SNI 15-2049-2004 tentang Semen Portland didefinisikan sebagai semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
a. Tipe I: Semen biasa digunakan untuk pembuatan beton bagi konstruksi yang tidak dipengaruhi sifat-sifat lingkungan yang mengandung bahan sulfat, perbedaan temperatur yang ekstrim. Pemakaian tipe ini umumnya bagi konstruksi beton pada bangunan:
1) Jalan;
2) Bangunan beton bertulang; 3) Jembatan-jembatan;
4) Tangki, waduk, pipa-pipa, batako.
b. Tipe II: Semen ini digunakan untuk pencegahan serangan sulfat dari lingkungan, seperti sistim drainase dengan sifat kadar konsentrasi sulfat tinggi di dalam air tanah.
c. Tipe III: Jenis semen dengan waktu pengerasan yang cepat, umumnya dalam waktu kurang dari seminggu, digunakan pada struktur-struktur bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai. Semen tipe I dapat juga dipakai untuk maksud ini, dengan campuran gemuk, akan tetapi tipe III lebih memuaskan hasilnya dan ekonomis.
d. Tipe IV: Semen dengan hidrasi panas rendah yang digunakan pada struktur-struktur dam, bangunan-bangunan masif, hal mana panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi keutuhan beton.
e. Tipe V: Semen penangkal sulfat. Digunakan untuk beton yang lingkungannya mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah dengan kadar sulfat tinggi. Semen putih untuk pekerjaan-pekerjaan arsitektur. Di samping yang disebutkan di atas terdapat semen-semen khusus, seperti:
2) Semen kedap air; 3) Semen plastik; 4) Semen ekspansif; 5) Regulate-Set Cement.
Adapun ringkasan penggunaan dari jenis-jenis portland semen yaitu seperti tertera pada tabel di bawah.
Tabel 2.1 Jenis-jenis Portland Semen
Jenis Penggunaan
Konstruksi biasa di mana sifat yang khusus tidak diperlukan Konstruksi biasa di mana diinginkan perlawanan terhadap sulfat atau panas dari hidrasi yang sedang
Jika kekuatan permulaan yang tinggi diinginkan Jika panas yang rendah dari hidrasi diinginkan
Jika daya tahan yang tinggi terhadap sulfat diinginkan
(Chu-Kia Wang, 1994)
semen yang satu dengan yang lainnya. Urutan penyimpanan harus diatur sehingga semen yang lebih dahulu masuk gudang terpakai lebih dahulu (Mulyono, 2003).
2.2.2 Pasir
Pasir adalah bahan batuan halus, terdiri dari butiran dengan ukuran 0,14-5 mm, didapat dari basil desintegrasi batuan alam (natural sand) atau dengan memecah (artificial sand). Umumnya pasir yang digali dari dasar sungai cocok digunakan untuk pembuatan bata konstruksi. Pasir ini terbentuk ketika batu-batu dibawa arus sungai dari sumber air ke muara sungai. Pasir dan kerikil dapat juga digali dari laut asalkan pengotoran serta garam-garamnya (khlorida) dibersihkan dan kulit kerang disisihkan. Jenis pasir dapat dibedakan berdasarkan asal dan sifat pasir:
a. Pasir gunungan, pasir ini ditemukan di daerah-daerah yang terletak agak tinggi, banyak mengandung kerikil.
b. Pasir sungai, jenis pasir ini yang mempunyai butiran yang tak merata. Pasir ini sangat baik untuk membuat mortar (adukan) karena unsur-unsur pengikatnya dapat mencekal dengan baik pada permukaan kasar butiran tersebut.
c. Pasir laut, jenis pasir ini banyak mengandung kapur karena sisa-sisa kulit kerang.
e. Pasir perak, pasir ini banyak menamakkan kilapan. Ini banyak digunakan sebagai penghias pada dinding dan langit-langit.
f. Pasir lembek, jenis pasir ini merupakan pasir halus dengan butiran bulat, yang sedikit mengandung tanah liat namun banyak mengandung lumpur, dan mengandung air.
g. Pasir timah, Pasir ini merupakan pasir yang dihanyutkan oleh air hujan dan sisa-sisa humus berwarna abu-abu timah.
Sebagai bahan adukan, baik untuk spesi maupun beton, maka agregat halus harus diperiksa di lapangan. Hal-hal yang dapat dilakukan dalam pemeriksaan agregat halus di lapangan adalah:
1) Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras. Butir agregat halus harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca.
2) Agregat halus tidak mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering). Apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka agregat halus harus dicuci.
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak, hal tersebut dapat diamati dari warna agregat halus.
4) Agregat yang berasal dari laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus untuk semua adukan spesi dan beton.
2.2.3 Air
pengerasan, membasahi agregat dan sebagai pelumas campuran agar mudah dalam pengerjaannya. Air digunakan untuk membuat adukan menjadi bubur kental dan juga sebagai bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain untuk dapat mengeras. Oleh karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan pengerjaan bahan. Tanpa air, konstruksi bahan tidak akan terlaksana dengan baik dan sempurna.
Syarat air yang digunakan untuk campuran batako adalah sebagai berikut: a. Air tidak mengandung lumpur, minyak, benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual.
b. Air tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter.
c. Air tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak batako (asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter. d. Bila air meragukan harus dianalisa secara kimia dan dievaluasi mutunya
menurut pemakaiannya (Latief, 2010).
Faktor air semen adalah perbandingan antara berat air dan berat semen dalam campuran adukan. Kekuatan dan kemudahan pengerjaan (workability) campuran adukan batako sangat dipengaruhi oleh jumlah air campuran yang dipakai. Untuk suatu perbandingan campuran batako tertentu diperlukan jumlah air yang tertentu pula.
batako, maka nilai f.a.s. pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas tanah, karena dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini tidak dipakai patokan angka sebab nilai f.a.s. sangat tergantung dengan campuran penyusunnya. Nilai f.a.s. Diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau disesuaikan dengan kondisi adukan agar mudah dikerjakan (Utomo, 2010)
2.2.4 Serbuk Kaca
Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang pada suhu biasa mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila dipanaskan, lama kelamaan akan menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat dan akhirnya menjadi kental hingga mencapai keadaan cair. Selama proses pendinginan terjadi proses yang berkebalikan dengan proses peleburan kaca. Kaca memiliki sifat yaitu tahan terhadap bahan kimia, efektif sebagai isolator listrik, dapat menahan vakum. Selain memiliki sifat-sifat tersebut, kaca merupakan bahan yang rapuh dan tidak tahan terhadap benturan.
Kaca merupakan materi bening dan transparan (tembus pandang) yang biasanya di hasilkan dari campuran silikon atau bahan silikon dioksida(SiO2), yang secara kimia sama dengan kuarsa (bahasa Inggris: kwarts). Biasanya dibuat dari pasir. Suhu lelehnya adalah 2000 Derajat Celcius.Jenis kaca yang paling umum di kenal dan yang telah digunakan sejak berabad-abad silam sebagai jendela dan gelas minum adalah kaca soda kapur, yang terbuat dari 75% silica (SiO2) ditambah Na2O, CaO, dan sedikit aditif lain.
yang di cairkan, molekul cair, dan polimer. Untuk banyak aplikasi seperti; botol, kaca mata, gelas dll.Kaca memainkan peran penting dalam ilmu pengetahuan dan industri. Karena struktur kimianya, fisik, dan khususnya sifat optik kaca cocok untuk aplikasi optik dan bahan Optoelektronik, peralatan laboratorium, isolator termal, bahan penguat, dan seni kaca (seni, kaca studio).
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang merupakan gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013).
a. Penggunaan Kaca dalam Bidang Konstruksi
Beberapa sifat-sifat kaca secara umum adalah: 1) Padatan amorf (short range order);
2) Berwujud padat tapi susunan atom-atomnya seperti pada zat cair; 3) Tidak memiliki titik lebur yang pasti (ada range tertentu);
4) Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida. Karena itulah kaca banyak dipakai untuk peralatan laboratorium;
5) Efektif sebagai isolator;
6) Mampu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan.
Secara umum, kaca komersial dapat dikelompokkan menjadi beberapa golongan:
1) Silika lebur. Silika lebur atau silika vitreo dibuat melalui pirolisis silikon tetraklorida pada suhu tinggi, atau dari peleburan kuarsa atau pasir murni. Secara salah kaprah, kaca ini sering disebut kaca kuarsa (quartz glass). Kaca ini mempunyai ciri-ciri nilai ekspansi rendah dan titik pelunakan tinggi. Karena itu, kaca ini mempunyai ketahanan termal lebih tinggi daripada kaca lain. Kaca ini juga sangat transparan terhadap radiasi ultraviolet. Kaca jenis inilah yang sering digunakan sebagai kuvet untuk spektrometer UV-Visible yang harganya sekitar dua jutaan per kuvet. 2) Alkali silikat. Alkali silikat adalah satu-satunya kaca dua komponen yang
3) Kaca soda gamping. Kaca soda gamping (sodalime glass) merupakan 95 persen dari semua kaca yang dihasilkan. Kaca ini digunakan untuk membuat segala macam bejana, kaca lembaran, jendela mobil dan barang pecah belah.
4) Kaca timbal. Dengan menggunakan oksida timbale sebagai pengganti kalsium dalam campuran kaca cair, didapatlah kaca timbal (lead glass). Kaca ini sangat penting dalam bidang optik, karena mempunyai indeks refraksi dan dispersi yang tinggi. Kandungan timbalnya bisa mencapai 82% (densitas 8,0, indeks bias 2,2). Kandungan timbale inilah yang memberikan kecemerlangan pada “kaca potong” (cut glass). Kaca ini juga digunakan dalam jumlah besar untuk membuat bola lampu, lampu reklame neon, radiotron, terutama karena kaca ini mempunyai tahanan (resistance) listrik tinggi. Kaca ini juga cocok dipakai sebagai perisai radiasi nuklir.
5) Kaca borosilikat. Kaca borosilikat biasanya mengandung 10 sampai 20% B2O3, 80% sampai 87% silika, dan kurang dari 10% Na2O. Kaca jenis ini mempunyai koefisien ekspansi termal rendah, lebih tahan terhadap kejutan dan mempunyai stabilitas kimia tinggi, serta tahanan listrik tinggi. Perabot laboratorium yang dibuat dari kaca ini dikenal dengan nama dagang Pyrex. Kaca borosilikat juga digunakan sebagai isolator tegangan tinggi, pipa lensa teleskop seperti misalnya lensa 500 cm di Mt. Palomer (AS).
kaca khusus. Komposisinya berbeda-beda tergantung pada produk akhir yang diinginkan.
7) Serat kaca (fiber glass). Serat kaca dibuat dari komposisi kaca khusus, yang tahan terhadap kondisi cuaca. Kaca ini biasanya mempunyai kandungan silika sekitar 55%, dan alkali lebih rendah (Kasiati, 2011) Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya. Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca secara ringkas pada persamaan 2.1 (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013):
Na2CO3 + a.SiO2 Na2O.aSiO2 + CO2 CaCO3 + b.SiO2 CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + c.SiO2 + C Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO (2.1)
Bubuk kaca mempunyai kelebihan dibandingkan dengan bahan pengisi pori yang lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013), yaitu:
1) Mempunyai sifat tidak menyerap air (zero water absorption),
2) Kekerasan dari gelas menjadikan beton tahan terhadap abrasi yang hanya dapat dicapai oleh sedikit agregat alami,
3) Bubuk kaca/serbuk kaca memperbaiki kandungan dari beton segar sehingga kekuatan yang tinggi dapat dicapai tanpa penggunaan superplasticizer,
b. Kandungan dalam Kaca
Ada beberapa kandungan kaca berdasarkan jenis-jenis kaca, yaitu: clear glass, amber glass, green glass, pyrex glass, dan fused silica (Setiawan, 2006). Kandungan di dalam jenis-jenis kaca tersebut akan dijelaskan pada Tabel 2.2 seperti berikut ini.
Tabel 2.2. Kandungan Kaca dalam Persen
Jenis Kaca Clear Glass Amber Glass Laboratorium FMIPA Kimia Universitas Sumatera Utara dengan hasil seperti terdapat pada Tabel 2.3.
c. Pengaruh Sifat Reaktif Silika pada Kaca
agregat halus/pasir alam. Penggunaannya diharapkan dapat memanfaatkan limbah dari hasil samping industri untuk komponen industri konstruksi dan untuk mengatasi kekurangan pasir alam yang tersedia. Berdasarkan ASTM C289-87 dilakukan tes kimia dan tes kereaktifan agregat didapat bahwa bubuk kaca masih layak digunakan sebagai agregat walaupun memiliki sifat "merugikan" karena mengandung silika reaktif yang dapat bereaksi dengan alkali semen, sehingga mengakibatkan terjadinya ekspansi beton (Noor, 1995 dalam Wibowo, 2013).
Pada penelitian ini, bahan kaca yang dipakai untuk batako adalah serbuk kaca dari berbagai jenis botol minuman bekas yang termasuk pada golongan kaca soda gamping.
2.3 Pengujian Batako
Hasil produksi batako sebelum dipasarkan harus menjalani pengujian mutu yang meliputi :
2.3.1 Pengujian Ukuran dan Tampak Luar
Pengujian ukuran dilakukan untuk melihat dan mengamati apakah batako sudah sesuai dengan standar yang ditentukan, karena apabila belum sesuai dapat menpengaruhi nilai kekuatan pada bangunan. Sedangkan pengujian tampak luar dilakukan agar tidak mengurangi nilai jual. Apabila batako tampak dari segi fisik sudah bagus, maka nilai jualnya akan baik. Sebaliknya, apabila secara fisik sudah tampak tidak kuat maka batako tersebut tidak akan laku dipasaran.
satuan cm. Setiap pengukuran panjang, lebar, tinggi atau tebal dinding batako berlubang, dilakukan paling sedikit tiga kali pada tempat yang berbeda-beda, kemudian dihitung harga rata-rata dari ketiga pengukuran tersebut. Harga pengukuran dari 10 buah benda uji, dilaporkan mengenai ukuran rata-rata serta besar penyimpangan ukuran batako dari syarat mutu yang telah ditetapkan pada SNI 03 0349 1989.
Dalam pembuatan batako terdapat tiga macam ukuran yaitu seperti yang terdapat dalam tabel sebagai berikut:
Tabel 2.4 Persyaratan Ukuran dan Toleransi (PUBI hal. 28)
Jenis batako Ukuran nominal ± toleransi (mm)
Panjang Lebar Tebal
Besar 400±3 200±3 100±2
Sedang 300±3 150±3 100±2
Kecil 200±3 100±2 80±2
Keterangan : Ukuran nominal = ukuran bata ditambah 10 mm tebal siar.
2.3.2 Pengujian Daya Serap
menguap dan meninggalkan rongga. Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata beton (batako), persyaratan nilai penyerapan air maksimum adalah 25%
Untuk pengukuran penyerapan air batako, mengacu pada standar SNI 03-0349-1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
(2.2)
Dimana:
Wa = Water Absorption (%) Mk = Massa benda kering (gr)
Mj = Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
2.3.3 Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan batako adalah proses pengujian kemampuan batako untuk menahan beban, misalnya berat atap yang mendukung dinding, ditambah berat dinding itu sendiri. Serta untuk memastikan bahwa batako akan mampu membawa beban yang diletakkan di atasnya, termasuk beban hidup. Kuat tekan suatu bahan merupakan perbandingan besarnya beban maksimum yang dapat ditahan beban dengan luas penampang bahan yang mengalami gaya tersebut.
beton, jenis semen, jumlah semen dan sifat agregat (Tjokrodimulyo, 1996 dalam Damaris, 2011).
Untuk pengukuran kuat tekan batako mengacu pada standar SNI 03-0349-1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
(2.3) Pasangan Dinding, bata beton pejal maupun berlobang dibedakan menurut tingkat mutunya seperti yang tercantum pada Tabel 2.5. Kuat tekan batako dan daya serap air mengidentifikasikan mutu dari sebuah batako. Oleh karena itu spesifikasi dari Karakter Kualitas yang Kritis (Critical to Quality Characteristic/CTQ) produk batako ini adalah tingkat kuat tekan dan daya serap air. Semakin tinggi tingkat kekuatan batako yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu batako yang harus dihasilkan.
Tabel 2.5 Syarat-Syarat Fisis Bata Beton Menurut SNI 03-0349-1989
No Syarat Fisik Satuan
Tingkat Mutu Bata2)
Bata Pejal Bata Berlubang
I II III IV I II III IV
Catatan:
1) Kuat tekan bruto adalah beban tekan keseluruhan pada waktu benda uji pecah dibagi
dengan luas ukurannya dari permukaan bata yang tertekan, termasuk luas lobang serta
cekungan tepi
2) Tingkat Mutu:
Tingkat I : Untuk dinding struktural tidak terlindungi
Tingkat II : Untuk dinding struktural terlindungi (boleh ada beban)
Tingkat III : Untuk dinding non struktural tak terlindungi boleh terkena hujan dan
panas
Tingkat IV : Untuk dinding non struktural terlindungi dari cuaca
2.3.4 Pengujian Kuat Tarik Briquette
Untuk pengukuran kuat tarik batako mengacu pada standar ASTM C-190 dan dihitung dengan persamaan berikut:
(2.4)
Dimana:
P = Kuat Tarik (kg)
σ = Gaya Maksimum (kg/cm2
) A = Luas permukaan benda uji (cm2)
2.3.5 Pengujian Tegangan Rekah (Splitting Test)
Pengujian tegangan rekah pada batako pada dasarnya mengambil prinsip dasar pengujian tegangan rekah pada beton. Tegangan rekah sendiri sering juga disebut dengan uji tarik belah karena pengujiannya yang membelah benda uji menjadi 2 bagian. Benda uji yang dipakai untuk pengujian ini berupa silinder.
Baik batako sering menerima beban tegak lurus sumbu bahannya dan sering mengalami rekahan (splitting). Hal ini terjadi karena daya dukung batako terhadap gaya lentur tergantung pada jarak garis berat batako.
Untuk pengujian tegangan rekah batako mengacu pada standar ASTM C.496-90 dan dihitung dengan persamaan berikut:
(2.5)
Dimana:
T = Tegangan rekah beton (kg/cm2) P = Beban maksimum (kg)
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Umum
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode penelitian eksperimen. Sedangkan faktor yang diteliti adalah faktor komposisi campuran serbuk kaca pada batako, dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh serbuk kaca sebagai bahan tambah dengan mengurangi jumlah semen pada ukuran, daya serap air, kuat tekan dan kuat tarik batako. Rancangan penelitian pada batako akan dibuat benda uji dengan perbandingan campuran 1Pc : 7Ps, dimana campuran ini akan diberi tambahan serbuk kaca sebagai bahan tambah dengan mengurangi jumlah persentase dari berat semen dengan variasi perbandingan komposisi yang digunakan berdasarkan atas kategori perbandingan volume dari agregat penyusun batako, yaitu 0%, 10%, 15%, 20%, 25%, dan 30% serbuk kaca dari berat semen. Pembuatan benda uji dan prosedur pengujian kualitas sesuai dengan yang telah ditentukan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI 03-0349-1989).
3.2 Desain Penelitian
1. Pengujian fisik, yaitu pengujian visual, pengujian ukuran, dan pengujian sifat mekanik yaitu pengujian daya serap air, kuat tekan dan kuat tarik batako. 2. Jenis semen portland, menggunakan Semen Padang Tipe I.
3. Pasir berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara.
6. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual dengan menggunakan mesin molen.
7. Umur batako, pengujian batako, kubus dan briquette ditetapkan pada umur 28 hari.
8. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0349-1989.
3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian 1. Tempat
Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
2. Waktu
Pengujian dilakukan mulai pada bulan April sampai dengan bulan Juli 2015.
3.4 Bahan yang Digunakan
Bahan penyusun batako terdiri dari semen portland, agregat halus dan air.
Sering pula ditambah bahan campuran tambahan yang sangat bervariasi untuk
mendapatkan sifat-sifat batako yang diinginkan. Biasanya perbandingan campuran
yang digunakan adalah perbandingan jumlah bahan penyusun batako yang lebih
ekonomis dan efektif. Bahan-bahan penyusun batako yang digunakan dalam
penelitian ini adalah:
3.4.1 Semen Portland
3.4.2 Pasir
Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai. Pemeriksaan yang dilakukan terhadap agregat halus meliputi: a. Analisa ayakan pasir;
b. Pemeriksaan berat isi agregat halus;
c. Pemeriksaan kandungan organik (colorimetric test) pada agregat halus;
d. Pemeriksaan berat jenis pada semen dan serbuk kaca;
e. Pemeriksaan kadar lumpur dan kadar liat agregat halus;
3.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara.
3.4.4 Serbuk Kaca
Pada penelitian ini, bahan kaca yang dipakai untuk batako berasal dari berbagai jenis botol minuman bekas yang sudah dibersihkan terlebih dahulu, kemudian di hancurkan dengan menggunakan mesin Los Angeles di Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara dan di ayak dengan ayakan No.100 dan tertahan pada ayakan No. 200.
3.5 Pemeriksaan Bahan-bahan Penyusun Batako 3.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus (SNI 03-1968-1990) a. Tujuan Percobaan
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir
b. Peralatan 1) Timbangan
2) Sieve shaker machine 3) 1 set ayakan
4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
d. Prosedur Percobaan
1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan menggunakan sampel splitter;
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine; 5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat; 6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;
e. Rumus
(3.1) Dimana:
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60 - Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90 - Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20
f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,10
Gambar 3.1. Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus Alat:
1. Timbangan 0,01 gr 2. Cawan keramik atau
tempayan baja 3. Saringan agregat
halus 1 set Bahan:
1. Agregat halus
Timbang agregat halus 1000 gram Persiapan
Oven agregat halus sampai berat tetap
Ayak agregat halus
Timbang agregat halus yang tertahan disetiap saringan
Selesai
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29) a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir)
b. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok
3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil
c. Bahan
1) Pasir ≤ Saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110±5 ºC 2) Air
d. Prosedur Percobaan 1) Dengan cara merojok:
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;
diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;
c) Timbang bejana + pasir;
d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
2) Cara menyiram:
a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
b) Timbang bejana + pasir.
c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
(3.2)
Dimana:
f. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok: 1,373 gr/cm3 Berat isi dengan cara menyiram: 1,275 gr/cm3
Gambar 3.2. Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus Bahan:
1. Agregat halus 2. Air
Alat:
1. Timbangan 2. Batang perojok 3. Bejana besi 4. Termoometer 5. Sekop kecil
Selesai
Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana Persiapan
Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram.
Bejana diisi pasir sampai penuh
Timbang bejana + pasir
Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh
Percobaan dilakukan untuk 2 sampel Timbang berat bejana + air
3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992) a. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
b. Peralatan
1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml 2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3) Timbangan 4) Mistar
5) Standar warna Gardner 6) Sendok pengaduk 7) Sampel splitter
c. Bahan
1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm 2) NaOH padat
3) Air
d. Prosedur percobaan
1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga terbagi seperempat bagian;
3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;
4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
7) Campuran didiamkan selama 24 jam;
8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar warna Gardner.
e. Rumus/standar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut: 1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat
f. Hasil Percobaan
Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.
Gambar 3.3. Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test Mulai
Persiapan
Alat:
1. Timbangan
2. Botol tembus pandang 3. Gelas ukur
4. Mistar
5. Standar warna Gardner 6. Sendok pengaduk 7. Sampel splitter Bahan:
1. Agregat halus 2. NaOH 3% 3. Air
Isikan agregat ke dalam botol
Tambahkan NaOH 3% dan tutup rapat
Kocok botol selama 8 menit
Diamkan selama 24 jam
Amati warna cairannya
3.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen (SNI 15-2531-1991) a. Tujuan Percobaan:
Menentukan berat jenis semen.
b. Peralatan:
1) Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr 2) Botol Le Chatelir
3) Cawan Porselin 4) Gelas Ukur 5) Corong Kaca
c. Bahan
1) Semen Portland
2) Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API (American Petroleoum Institute)
d. Prosedur Percobaan:
1) Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan 1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan.
2) Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan pada botol Le Chatelir 20 oC untuk mengunakan suhu cairan dalam piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir. 3) Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan
4) Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol Le Chatelir diatas cairan.
5) Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.
6) Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir (V2).
e. Rumus:
(3.3) Dimana:
V1 = Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir V2 = Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir
V2- V1 = Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu Catatan:
- Berat jenis semen portland antara 3 - 3.2
- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20 oC - 24 oC.
f. Hasil Percobaan:
Berat jenis semen: 3,03 gr/ml
Berat jenis sebuk kaca: 2,51 gr/ml
Gambar 3.4. Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen Mulai
Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta
Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air
Baca skala pada botol Le Chatelir (V1).
Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir
Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring sampai gelembung udara tidak timbul lagi
Selesai
3.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200) a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir kering oven 2) Kerikil kering oven 3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;
2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
(3.4)
Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir < 5%.
f. Hasil Penelitian
Gambar 3.5. Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus Mulai
Alat:
1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven
3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:
1. Agregat 2. Air
Persiapan
Oven agregat sampai berat tetap
Timbang agregat (A)
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap
Timbang agregat (B)
Hitung kadar lumpur agregat
3.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump) a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades
3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;
2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;
4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam;
5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
e. Rumus
-
(3.5)
Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar liat pasir < 1%.
f. Hasil Percobaan
Gambar 3.6. Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus
3.6 Pembuatan Serbuk Kaca dengan Los Angeles
Pada penelitian ini, untuk mendapatkan serbuk kaca yang ukuran butirannya halus dan lolos ayakan No.100 dan tertahan ada ayakan No. 200, dilakukan dengan menggunakan mesin Los Angeles. Adapun alat dan bahan serta langkah-langkah pengerjaannya adalah sebagai berikut:
Persiapan
Alat:
1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven
3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:
1. Agregat 2. Air
Pasir hasil percobaan kadar lumpur direndam 24 jam
Air perendaman dibuang
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap
Timbang agregat (B)
Selesai
1. Alat dan Bahan: a. Mesin Los Angeles b. Peluru pengaus
c. Ayakan No. 100 dan No. 200 d. Botol-botol kaca
2. Prosedur pengerjaan:
a. Bersihkan botol-botol kaca dari sisa-sisa kotoran;
b. Masukkan peluru pengaus dan botol-botol kaca yang telah dibersihkan tadi ke dalam mesin Los angeles;
c. Tutup dan kunci mesin Los Angeles; d. Putar mesin ± 45 menit;
e. Sampel dikeluarkan dari mesin lalu di ayak dengan ayakan No. 100 dan No.200;
f. Sampel yang lolos ayakan No. 100 dan tertahan pada ayakan No. 200 adalah serbuk kaca yang akan digunakan pada penelitian ini.
3.7 Pembuatan Benda Uji 3.7.1 Benda Uji Batako
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan. 5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6) Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
7) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca dimulai dari 0%, 10%, 15%, 20%, 25% dan 30% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal.
3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps (tanpa penambahan serbuk kaca), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 10%, 15%, 20%, 25%, dan 30%. Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.
6) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.
7) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
8) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi.
9) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 24 jam, sampai adonan mulai mengeras.
10) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
3.7.2 Benda Uji Kubus
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji kubus: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6) Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
7) Cetakan, terbuat dari besi berbentuk kubus dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji kubus:
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca dimulai dari 0%, 10%, 15%, 20%, 25% dan 30% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal.
3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps (tanpa penambahan serbuk kaca), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 10%, 15%, 20%, 25% dan 30%. Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.
6) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.
7) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
8) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi.
9) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 24 jam, sampai adonan mulai mengeras.
10) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako di dalam kolam perendaman, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
3.7.3 Benda Uji Briquette
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji briquette: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
3) Gelas ukur, untuk menakar kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat mortar briquette.
5) Scrap, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
6) Cetakan/mould briquette, terbuat dari besi berbentuk angka delapan dengan ukuran 7,5 x 4,15 x 2,5 cm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji briquette:
1) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca dimulai dari 0%, 10%,15%, 20%, 25% dan 30% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal.
2) Siapkan peralatan cetak dan mixer dengan memasang mangkuk dan daun pengaduk yang telah dibasahi.
3) Masukkan bahan kedalam mangkuk dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps (tanpa penambahan serbuk kaca), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 10%, 15%, 20%, 25% dan 30%. Diamkan selama 15 detik.
4) Hidupkan mixer dengan putaran lambat selama 30 detik sambil memasukkan pasir secara perlahan-lahan.
5) Ubah kecepatan putaran ke putaran sedang selama 30 detik.
6) Matikan mixer selama 90 detik sambil melepaskan mortar pada dinding mangkuk dengan scrap pada 15 detik pertama dan tutup mangkuk dengan kain basah pada 75 detik selanjutnya.
7) Hidupkan mixer pada putaran sedang pada 60 detik, lalu matikan mixer dan diamkan selama 30 detik.
