BAB 4 PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan sebagai bahan pengolahan data yang perlu dilakukan. Data-data yang dikumpulkan selama masa observasi adalah sebagai berikut :
Data jumlah hasil produksi dan jumlah cacat dari produk Alico Power Glue 2 bulan berturut-turut yaitu selama bulan September s/d Oktober.
Data-data karakteristik kualitas kunci produk (CTQ) yang di dapat dari hasil wawancara dan diskusi dengan bagian Quality Control & Kepala Produksi di perusahaan.
Hasil pengumpulan data ini dapat dilihat di tabel berikut :
Tabel 4.1 Tabel Jumlah Hasil Produksi dan Jumlah Cacat Pengamatan
ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
1 40000 360
2 53333 497
3 53333 502
4 53333 528
5 53333 516
Pengamatan ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
6 53333 522
7 40000 356
8 53333 533
9 53333 513
10 53333 465
11 53333 575
12 53333 470
13 40000 377
14 53333 497
15 53333 557
16 53333 525
17 53333 513
18 53333 492
19 40000 390
20 53333 492
21 53333 564
22 53333 506
23 53333 468
Pengamatan ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
24 53333 490
25 40000 388
26 53333 515
27 53333 518
28 53333 494
29 53333 472
30 53333 501
31 40000 357
32 53333 499
33 53333 528
34 53333 516
35 53333 514
36 53333 515
37 53333 461
38 53333 522
39 53333 516
40 53333 488
41 40000 368
Pengamatan ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
42 53333 501
43 53333 488
44 53333 485
Total 2253321 21354
4.2 Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan terdiri dari 5 tahap / fase berdasarkan metode DMAIC yang dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada. Dalam metode DMAIC tersebut digunakan beberapa alat statistik yang dapat digunakan untuk mengolah dan menganalisa data yang ada. Berikut dijelaskan lebih lanjut penjelasan dari masing-masing fase yang ada :
4.2.1 Define
Define adalah langkah yang pertama yang ada dalam proses peningkatan kualitas metode DMAIC.
4.2.1.1 Project Statement
Komponen-komponen yang ada dari pernyataan proyek ( project statement ) adalah sebagai berikut :
1. Latar Belakang (Bussiness Case)
Seperti telah disebut sebelumnya bahwa dewasa ini persaingan dari hari semakin ketat, maka tentunya setiap perusahaan tentu berusaha semaksimal mungkin agar perusahaannya dapat terus eksis dan berkembang. Disini PT.
Sikisei Sarana Lemindo yang memproduksi produk lem dalam menghadapi persaingan tersebut ingin agar kualitas produk yang dihasilkan baik dan bebas dari defect. Akan tetapi ternyata dari produk yang dihasilkan ternyata masih menghasilkan jumlah cacat yang cukup banyak yaitu sebesar sebesar 21354
produk dari contoh yang diambil atau ± 1% dari total produksi. Disini penelitian produk akan dilakukan untuk meminimasi jumlah cacat tersebut.
2. Pernyataan Masalah (Problem Statement)
Penelitian kemudian dilakukan pada Pada alico power Glue karena dari jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan, produk inilah yang paling banyak memberikan kontribusi. Dari keseluruhan proses cacat yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengisian (filling).
3. Ruang Lingkup Proyek (Project Scope)
Ruang lingkup dari masalah ini dibatasi hanya untuk produk Alico Power Glue pada saat proses filling.
4. Pernyataan Tujuan (Goal Statement)
Tujuan dilakukannya penelitian ini agar diharapkan metode Six Sigma dapat membantu perusahaan mencapai tujuannya dalam usaha untuk mencapai zero defect atau setidaknya mendekatinya.
5. Batas Waktu Proyek ( Milestone )
Batas Waktu proyek ini dilakukan selama bulan September2007-Januari 2008 4.2.1.2 Determine Process
Setiap proses pasti memiliki unsur-unsur berikut ini yaitu supplier, input yang dibutuhkan, process itu sendiri, ouput yang dihasilkan, dan unsur yang terakhir adalah customer.
Berikut adalah diagram SIPOC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo :
Supplier Input Proses Output Customer
Suplier dari luar negri
Cyanoacrilate
Tube
Tutup Tube
Plastik Blister
Lembaran Blister
Dus
- Alico Power Glue
- Sikisei Power Glue
- Nakamichi Power Glue - Sikisei
Silicone Sealant - Silicone Red - Epoxy - Scarp
Agen-agen di tiap kota
&
Pengguna Akhir
Diagram 4.1 Diagram SIPOC
Filling
Pengesetan Pemblisteran
Packing
Warehouse
Berikut adalah gambar OPC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo :
Gambar 4.1 Operation Process Chart Alico Power Glue
4.2.2 Fase Measure (Pengukuran)
Di fase ini atau fase kedua ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini. Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam usaha perbaikan kualitas karena dari tahap ini kita bisa mengetahui tentang sebaik apa proses yang ada dan sejauh mana suatu produk yang ada bebas dari cacat. Karena itu ada dua basis pengukuran yang perlu dilakukan yaitu:
Konsep pengukuran kinerja proses
Konsep pengukuran kinerja produk
Untuk konsep pengukuran kinerja proses, yang dilakukan adalah perhitungan batas-batas kendali pada proses Alico Power Glue dengan menggunakan data-data produksi selama bulan September sampai dengan Oktober 2007.
Kemudian yang juga harus diukur dan tidak boleh dilupakan adalah Critical Total Quality (CTQ).
Untuk konsep pengukuran kinerja produk, yang dilakukan adalah menghitung DPO ( Defects Per Opportunities ), DPMO (Defects Per Million Opportunities ) serta level sigma dari produk yang diukur.
4.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses
Berikut contoh perhitungan untuk peta kendali p :
n ) p (1 p −
σ =
009477 ,
2253321 0 21354 n
p D
i
i = =
=
∑ ∑
Peta Kendali p :
σ σ
3 p LCL
p CL
3 p UCL
−
=
= +
=
Contoh Perhitungan pengamatan ke-1 :
000484 ,
40000 0
) 009477 ,
0 1 ( 009477 ,
0 × − =
σ =
UCL = 0,009477 + 3 x 0,000484 = 0,010930 CL = 0,009477
LCL = 0,009477 – 3 x 0,000484 = 0,008023
Dari hasil perhitungan dimasukkan ke tabel di bawah ini : Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Pengamatan
ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Proporsi Cacat
Persentase
Cacat UCL LCL
1 40000 360 0.0090 0.9000
0.010930 0.008023
2 53333 497 0.0093 0.9319
0.010735 0.008218
3 53333 502 0.0094 0.9413
0.010735 0.008218
4 53333 528 0.0099 0.9900
0.010735 0.008218
5 53333 516 0.0097 0.9675
0.010735 0.008218
6 53333 522 0.0098 0.9788
0.010735 0.008218
7 40000 356 0.0089 0.8900
0.010930 0.008023
8 53333 533 0.0100 0.9994
0.010735 0.008218
9 53333 513 0.0096 0.9619
0.010735 0.008218
10 53333 465 0.0087 0.8719
0.010735 0.008218
11 53333 575 0.0108 1.0781
0.010735 0.008218
12 53333 470 0.0088 0.8813
0.010735 0.008218
13 40000 377 0.0094 0.9425
0.010930 0.008023
14 53333 497 0.0093 0.9319
0.010735 0.008218
15 53333 557 0.0104 1.0444
0.010735 0.008218
Pengamatan ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Proporsi Cacat
Persentase
Cacat UCL LCL
16 53333 525 0.0098 0.9844
0.010735 0.008218
17 53333 513 0.0096 0.9619
0.010735 0.008218
18 53333 492 0.0092 0.9225
0.010735 0.008218
19 40000 390 0.0098 0.9750
0.010930 0.008218
20 53333 492 0.0092 0.9225
0.010735 0.008218
21 53333 564 0.0106 1.0575
0.010735 0.008218
22 53333 506 0.0095 0.9488
0.010735 0.008218
23 53333 468 0.0088 0.8775
0.010735 0.008218
24 53333 490 0.0092 0.9188
0.010735 0.008218
25 40000 388 0.0097 0.9700
0.010930 0.008023
26 53333 515 0.0097 0.9656
0.010735 0.008218
27 53333 518 0.0097 0.9713
0.010735 0.008218
28 53333 494 0.0093 0.9263
0.010735 0.008218
29 53333 472 0.0089 0.8850
0.010735 0.008218
30 53333 501 0.0094 0.9394
0.010735 0.008218
31 40000 357 0.0089 0.8925
0.010930 0.008023
32 53333 499 0.0094 0.9356
0.010735 0.008218
33 53333 528 0.0099 0.9900
0.010735 0.008218
Pengamatan ke-
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Proporsi Cacat
Persentase
Cacat UCL LCL
34 53333 516 0.0097 0.9675
0.010735 0.008218
35 53333 514 0.0096 0.9638
0.010735 0.008218
36 53333 515 0.0097 0.9656
0.010735 0.008218
37 53333 461 0.0086 0.8644
0.010735 0.008218
38 53333 522 0.0098 0.9788
0.010735 0.008218
39 53333 516 0.0097 0.9675
0.010735 0.008218
40 53333 488 0.0092 0.9150
0.010735 0.008218
41 40000 368 0.0092 0.9200
0.010930 0.008023
42 53333 501 0.0094 0.9394
0.010735 0.008218
43 53333 488 0.0092 0.9150
0.010735 0.008218
44 53333 485 0.0091 0.9094
0.010735 0.008218 Total 2253321 21354
0.4166 41.6615
Berikut adalah gambar Peta Kendali p jumlah Cacat :
Gambar 4.2 Peta Kendali p jumlah cacat
Dari hasil perhitungan yang dilakukan dapat terlihat bahwa peta kendali menunjukan terdapat data yang berada diluar kendali yang berate proses masih belum stabil. Jika dilihat pada gambar peta kendali np, terdapat 1 titik yang berada diluar batas kendali yaitu data ke ke 11 dimana nilainya sebesar 0,010781 yang artinya data tersebut berada lebih besar dari nilai batas atas peta kendali np data tersebut yang bernilai 0,010735.
4.2.2.2 Pengukuran Karakteristik Kualitas Kunci (CTQs)
Tabel 4.3 Tabel CTQs
No. Jenis Cacat Definisi Operasional Total 1. Bocor Terdapat lubang pada tube
yang dapat menyebabkan lem bocor.
19432
2.
Tube kosong
Tube setelah keluar dari mesin filling tidak ada isinya akibat kesalahan sensor.
1132
3 Tube luber Pengisisan lem terlalu banyak akibat kesalahan setting.
790
Total 21354
4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk
Dalam perhitungan Six Sigma, salah satu yang dianggap menjadi parameter utama adalah DPMO yang menunjukkan defect untuk setiap satu juta kesempatan.
Adapun hal-hal yang perlu diketahui dalam perhitungan DPMO adalah sebagai berikut :
Unit (U)
Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar 2253321.
Defect (D)
Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar 21354.
Opportunities (OP)
Merupakan karakter kualitas yang dapat menurunkan kualitas karena terdapat cacat pada produk atau disebut CTQ (Critical To Quality).
Dalam penelitian ini CTQ yang ada berjumlah 3.
U (Total produk yang diproduksi) = 2253321 D (Jumlah keseluruhan produk cacat) = 21354 OP (Karakteristik Kualitas Kunci / QTC) = 3
TOP (Total Opportunities) = U×OP=2253321×3=6759963 peluang DOP (Defect per Opportunities) = 0.003159
6759963 21354 TOP
D = = cacat untuk
setiap satu peluang.
DPMO (Defect Per Million Opportunities) = DOP×106 =3159cacat untuk setiap satu juta peluang.
DPMO sebesar 3159 berada diantara 3000 dan 4350
23 . 4
625 . 5717
1350
875 . 655 159
1191 75
. 5061
25 . 4
125 . 4 3159
3000
4350 3159
=
=
+
−
= +
−
−
= −
−
−
X X
X X
X X
Level Sigma = 4,23 (Didapat dari hasil perhitungan di atas).
Dari hasil perhitungan diatas maka didapat nilai sigma adalah sebesar 4.23σ.
Dilihat dari persentasenya cacat yang ada sebesar kurang dari satu persen, dilihat dari level sigmanya juga sudah cukup baik namun dilihat dari DPMO-nya maka didapat angka yang masih cukup besar. Karena itu tentunya perusahaan
menginginkan agar kualitas produk dapat terus ditingkatkan hingga mendekati level 6σ.
4.2.3 Fase Analyze
Di fase yang ketiga ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini.
Hl-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini :
1. Menyusun jenis cacat yang terjadi dalam bulan Sepember-Oktober 2007 dan kemudian membuat urutan prioritas cacat dimulai dari yang paling sering terjadi dengan membuat diagram paretonya
2. Menganalisa penyebab-penyebab cacat yang terjadi dengan membuat diagram fishbone untuk kemudian dilakukan perbaikan.
4.2.3.1 Penyusunan Jenis-Jenis Cacat
Dari data CTQ kemudian dibuatlah diagram paretonya seperti dapat terlihat di bawah ini untuk melihat lebih jelas besar persentase masing-masing jenis cacat terhadap produk secara keseluruhan.
Count Percent
Jumlah Cacat Count
91.3 96.5 100.0
19496 1110 747
Percent 91.3 5.2 3.5
Cum %
Luber Kosong
Bocor 20000
15000
10000
5000
0
100 80 60 40 20 0
Pareto Chart of Jumlah Cacat
Diagram 4.2 Diagram Pareto Jumlah Cacat
Dari diagram diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang diperlukan penanganan khusus adalah bocor mengingat persentasenya yang paling besar yaitu sebesar 91,3 %. Bocor merupakan masalah yang paling mendesak yang harus ditangani.
4.2.3.2 Analisa Sebab dan Akibat Dengan Diagram Fishbone
Dari diagram ini akan diketahui faktor-faktor apa sajakah yang mempengaruhi timbulnya suatu masalah sehingga dapat dilakukan analisa mengenai tindakan perbaikan yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah tersebut agar dapat diselesaikan dengan segera.
Diagram 4.3 Cause and Effect Diagram Parameter Jumlah Bocor
Ditinjau dari faktor material dapat dilihat bahwa seringkali material pendukung yang digunakan terlalu tipis sehingga pada saat pengisian maka akibatnya menjadi bocor sehingga dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan/variasi data dari hasil pengujian yang dilakukan.
Ditinjau dari faktor manusia dapat dilihat adalah kurangnya konsentrasi dari pekerja yang melakukan pengujian karena sudah merasa lelah mengakibatkan
terjadinya kesalahan, atau bisa juga terjadi karena lalai tidak melakukan instruksi yang diberikan sehingga dapat mengakibatkan terjadinya kesalahan.
Dari faktor metode adalah metode yang dipakai kurang standarisasi antara satu dengan yang lainnya akibat dari sosialisasi yang kurang terkoordinasi dari atas ke bawah.
Dan yang terakhir dari faktor mesin adalah dimana karena kondisi mesin yang sudah tua mengakibatkan pengisian kurang akurat dan juga karena ada kondisi mesin yang rusak sehingga proses produksi tidak berjalan dengan lancar.
4.2.4 Fase Improve
Di fase yang keempat ini hal yang dilakukan adalah melakukan usaha–usaha peningkatan kualitas dengan bedasarkan hasil fase sebelumnya.
Hal-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini :
1. Pembuatan AHP (Analytical Hierarchy Process)
2. Membuat tabel FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) dengan cara memberi bobot kepada setiap tipe modus kegagalan potensial yang dapat menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat kejadian (occurrence rate), tingkat keparahan (severity rate), serta kemampuan deteksi (detectability) untuk menentukan skor prioritas (Risk Priority Number/RPN).
3. Membuat usulan perbaikan berdasarkan tingkat prioritas untuk mengatasi masalah yang ada.
4.2.4.1 Pembuatan Analytical Hierarchy Process (AHP)
Berikut adalah hasil dari AHP :
Tabel 4.4 Tabel AHP
Kepala
Produksi Operator Quality Control Kepala
Produksi 1 7 3 Operator 1/7 1 1/4
Quality
Control 1/3 4 1 Total 1 10/21 12 4 1/4
Tabel 4.5 Tabel Normalisasi AHP
Kepala
Produksi Operator Quality
Control Total Row Average Kepala
Produksi 0.68 0.58 0.71 1.97 0.66
Operator 0.10 0.08 0.06 0.24 0.08
Quality
Control 0.23 0.33 0.24 0.79 0.26
Total 1 1 1 3 1
Dapat kita lihat dari pembuatan AHP di atas bahwa untuk pembuatan FMEA sebaiknya dilakukan oleh kepala produksi.
4.2.4.2 Pembuatan FMEA
Tabel 4.6 Tabel FMEA
Nilai Modus
kegagalan Potensial
Efek Potensial Modus Kegagalan
O S D
RPN Sebab Potensial
Modus Kegagalan Pengendalian
Material tube terlalu tipis
Adanya lem yang merembes keluar
dari tube 7 6 2 84
Kualitas tube yang tidak sama rata
Dilakukan pengendapan selama sehari
Operator lelah
Ada Tube miring/penyok ketika
dimasukkan ke dalam holder
3 6 3 48
Kurangnya
pengawasan dan k arena mengejar target
Meningkatkan pengawasan
Tekanan angin tidak sesuai dengan setingan
Pengisian tidak
akurat 4 6 3 72
Umur mesin yang sudah lama dan perawatan yang kurang teratur
Dilakukan perawatan yang teratur
Operator tidak teliti (lalai)
Terjadinya salah
setting 3 5 3 45
Operator kurang pengalaman
Memperbaiki setingan dan meningkatkan pengawasan
Dari tabel FMEA di atas dapat kita lihat bahwa nilai RPN yang paling tinggi yang artinya adalah prioritas utama untuk ditangani adalah untuk penyebab material tube yang terlalu tipis dengan nilai RPN sebesar 84 yang disebabkan oleh kualitas tube yang tidak sama rata.
Upaya pengendalian dilakukan dengan pengendapan selama sehari yang bertujuan untuk mencegah produk cacat yang bocor agar tidak sampai ke tangan konsumen.
4.2.4.3 Usulan Perbaikan Untuk Pengurangan Produk Cacat
Agar lebih baik lagi dalam upaya pengurangan jumlah cacat pada produk hingga zero defect, dapat dilakukan beberapa usulan sebagai berikut :
1. Meminta pemasok agar dapat meningkatkan akan kualitas tube yang dihasilkan.
2. Mengupayakan untuk mencari pemasok lain yang dapat memberikan tube dengan kualitas yang lebih baik dengan harga yang sama.
3. Melakukan perawatan secara teratur.
4. Meningkatkan pengawasan terhadap pekerjaan operator.
5. Memastikan setingan awal sudah benar.
4.2.5 Fase Control
Fase yang terakhir adalah fase Control. Pada fase ini seluruh usaha peningkatan yang ada disimulasikan secara teknis, dan seluruh usaha tersebut kemudian didokumentasikan dan kemudian disosialisasikan ke seluruh karyawan perusahaan agar dapat berjalan dengan baik.
4.2.5.1 Simulasi Peningkatan Secara Teknis
Sesudah solusi-solusi perbaikan yang dapat dilakukan diterapkan maka akan diperoleh hasil berupa peningkatan kinerja produk dalam arti disini pengurangan jumlah produk cacat.
Berikut adalah tabel peningkatan perbaikan mulai dari 10 % pengurangan cacat hingga mencapai 90 % :
Tabel 4.7 Tabel Simulasi Peningkatan Perbaikan
No
Jenis Cacat
Jumlah Cacat Saat
Ini 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
1 Bocor 19432 17489 15546 13602 11659 9716 7773 5830 3886 1943
2
Tube
Kosong 1132 1019 906 792 679 566 453 340 226 113
3
Tube
Luber 790 711 632 553 474 395 316 237 158 79
Total 21354 19219 17084 14947 12812 10677 8542 6407 4270 2135
4.2.5.2 Dokumentasi dan Sosialisasi Proyek Six Sigma
Langkah terakhir dalam fase ini adalah mendokumentasikan seluruh usaha peningkatan dan mensosialisasikan usaha peningkatan tersebut pada para karyawan.
Untuk dokumentasi dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut :
Membuat prosedur baru yang disesuaikan dengan peningkatan yang didapat.
Pencatatan terhadap seluruh aktivitas proyek.
Mendokumentasikan semua pihak yang memiliki andil terhadap upaya peningkatan yang dicapai sebagai dasar pemberian penghargaan perusahaan terhadap mereka yang berjasa.
Setelah didokumentasikan kemudian dilakukan sosialisasi dengan cara sebagai berikut :
Pelatihan kepada seluruh karyawan mengenai upaya peningkatan / perbaikan yang dilakukan.
Menerapkan sistem reward and punishment kepada seluruh karyawan yang ada.
