DAFTAR ISI Halaman Judul ………... Lembar Pengesahan ………... Kata Pengantar ……….. Daftar Isi ……… Daftar Tabel ………... Daftar Gambar ………... Intisari ……… BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ………... I.2. Sejarah Singkat Perusahaan ………... I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ………..…… I.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ………...…….. I.5. Struktur Organisasi ………. I.6. Tenaga Kerja ……….………. BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Polimer ……….………. II.2.Reaksi Polimerisasi Nylon-6 ……….. BAB III DESKRIPSI PROSES
III.1. Unit Proses Polimerisasi ……….. III.2. Unit Proses Recovery ………. III.3. Unit Proses Depolimerisasi ………. III.4. Unit Proses Recovery ………... III.5. Unit Proses Spinning ……… III.6. Unit Proses After Treatment ……… BAB IV SPESIFIKASI ALAT
IV.1. Peralatan Pada Unit Proses Polimer ………. IV.2. Peralatan Pada Unit Proses Depolimerisasi ……….. IV.3. Peralatan Pada Unit Proses Recovery ……… BAB V PENGENDALIAN MUTU
V.2. Parameter yang Digunakan BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH
VI.1. Limbah yang Dihasilkan ……….. VI.2. Proses Pengolahan Limbah ………..… BAB VII UTILITAS
VII.1. Penyediaan Air ….……….. VII.2. Pengadaan Steam ……… VII.3. Pengadaan Listrik ………... VII.4. Pengadaan Air Pendingin ………... VII.5. Pengadaan Gas N2 ………..
VII.6. Pengadaan Udara Proses dan Instrument ………... BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN
VIII.1. Kesimpulan VIII.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA ………... LAMPIRAN ………... TUGAS KHUSUS
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar BelakangIndustri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) merupakan salah satu industri andalan Indonesia yang terus memberi kontribusi terhadap devisa negara. Dalam satu dekade belakangan ini, ekspor Indonesia pada produk-produk yang dihasilkan oleh industri TPT ini dari tahun ke tahun menunjukkan angka yang meningkat. Pasar tujuan ekspor industri TPT nasional adalah Amerika Serikat yang sejak tahun 2003 nilainya lebih dari US$ 2,3 milyar bahkan di tahun 2007 mencapai US$ 4,3 milyar. Amerika Serikat merupakan pasar komoditi TPT terbesar dunia, dan sejauh ini ekspornya masih didominasi oleh China yang nilai ekspornya lebih dari US$ 27 milyar di tahun 2007. Setelah Amerika Serikat, pasar ekspor TPT terbesar Indonesia adalah Uni Eropa, yang nilainya mencapai rata-rata di atas US$ 1,5 milyar dalam kurun wakti 2002 hingga 2007. Bahkan, di tahun 2004 nilai ekspor TPT Indonesia mencapai US$ 2,2 milyar. Jepang merupakan pasar terbesar ketiga ekspor TPT Indonesia dengan nilai ekspor rata-rata di atas US$ 350 juta sejak tahun 2003-2007. Dengan catatan ekspor yang besar tersebut, Indonesia masuk sepuluh besar pengekspor TPT peringkat atas dunia.
Seiring dengan melesunya perekonomian dunia akibat krisis properti Amerika Serikat (subprime mortage), ekspor TPT Indonesia mengalami penurunan pada tahun 2009. Nilai ekspor tersebut hanya mencapai US$ 9,4 milyar atau turun sebesar 9,9 persen dibandingkan dengan angka eskpor tahun 2008. Memasuki tahun 2010, industri TPT Indonesia dihadapkan pada tantangan yang cukup serius. Bea masuk 0% dari China berdasarkan perjanjian China-ASEAN Free Trade Agreement (CAFTA) yang telah ditandatangani tahun 2005, mau tidak mau akan memberikan dampak serius bagi pasar domestik. Impor TPT China ke Indonesia mengalami lonjakan besar dari hanya US$ 262 juta di tahun 2006 menjadi US$ 1,144 milyar di tahun 2009. Lonjakan ini membuktikan bahwa sebelum pemberlakuan CAFTA produk TPT China sudah sangat kompetitif. Faktor pendukung utama daya saing produk TPT China adalah insentif pemerintah mereka dalam bentuk fasilitas export VAT rebate (subsidi pajak) yang sejak tahun 2009 ditingkatkan menjadi sebesar 16% untuk industri TPT.
Tingkat daya saing TPT China akan lebih kuat lagi dengan adanya penghapusan tarif bea masuk dari 5% menjadi 0% di tahun 2010 pada saat pemberlakuan CAFTA. Diperkirakan industri TPT nasional yang berorientasi pada pasar domestik, yang umumnya terdiri dari industri TPT menengah dan kecil, akan mendapat tekanan berat dalam bersaing dengan produk TPT China di tingkat pasar dalam negeri.
Mencermati situasi ini, Badan Standarisasi Nasional (BSN) menilai bahwa sektor industri TPT merupakan salah satu industri nasional yang paling terpengaruh dengan pemberlakuan CAFTA. Untuk itu, BSN menetapkan sektor ini sebagai sektor prioritas dalam Gerakan Nasional Penerapan SNI.
Sektor industri tekstil dan produk tekstil memiliki potensi pertumbuhan yang besar, mengingat sumber daya alam Indonesia yang memadai, serta menyerap banyak tenaga kerja. Pada tahun 2004, Indonesia berada pada urutan ke-11 dunia untuk ekspor tekstil dan ke-9 dunia untuk ekspor pakaian. Oleh karenanya, sektor ini merupakan penghasil devisa terbesar untuk kelompok non-migas.
Tekstil sendiri merupakan suatu barang/benda yang bahan bakunya berasal dari serat (umumnya adalah kapas, nylon, poliester) yang dipintal (spinning) menjadi benang dan kemudian dianyam/ditenun (weaving) atau dirajut (knitting) menjadi kain, setelah dilakukan penyempurnaan (finishing). Bahan baku tekstil dapat berupa serat alam dan serat buatan. Contoh serat alam (natural fibers) adalah serat nabati (seperti kapas, linen, ramie, kapok, rosela, jute, sisal, manila, coconut, daun/sisal, dan sabut) dan serat hewani (seperti wool, sutera, cashmere, llama, unta, alpaca, dan vicuna). Sedangkan contoh serat buatan (man made fibers) adalah artificial fiber (seperti rayon, acetate), synthetics fiber (seperti nylon/poliamida), dan mineral (seperti asbes, gelas, logam).
Khusus untuk Nylon-6 pada dasawarsa terakhir ini tumbuh dengan pesat mengalahkan Nylon-66 yang sudah terlebih dahulu berkembang. Nylon-6 mempunyai bahan baku proses yang lebih sederhana dan sifat benang Nylon-6 lebih unggul dalam pewarnaan, elastisitas dan kestabilan terhadap panas. Hal ini juga dipermudah dengan ditemukannya bahan baku yang lebih murah selain lactam yakni toluena yang berasal dari batu bara atau minyak bumi.
Serat sintetik Nylon-6 yang dihasilkan PT. Indonesia Toray Synthetics digunakan sebagai bahan baku sandang. Mengingat keterbatasan kemampuan akan bahan baku
serat alam, maka prospek maupun peluang pembuatan serat sintetik Nylon-6 sangat penting pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang.
1.2 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan salah satu anak perusahaan besar di Toyo Rayon Ltd. (TORAY), Japan yang memproduksi piliester serat staple (polyester staple fibre). Toray (Toyo Rayon) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam berbagai bidang industri, seperti tekstil, farmasi, dan kapal terbang. Dan untuk memperluas usahanya maka Toray membuka cabangnya di berbagai negara seperti Indonesia, Malaysia, Singapura, Thailand, Cina, Vietnam, USA.
Pada tahun 1971 Toyo Rayon Co. Ltd, PT. Poleko Trading Coy Indonesia dan Mitsui Ltd. Japan mendirikan pabrik yang memproduksi serat sintetik di Indonesia dengan nama PT. Indonesia Toray Synthetics. Perusahaan ini sampai sekarang masih terus berproduksi polyester serat staple untuk memenuhi kebutuhan bahan baku industry, diantaranya industri tekstil.
Berdasarkan UU No. 1 Th 1967 tentang penanaman modal asing (PMA) yang dibuat pemerintah, maka sejak saat itu Toray menanamkan modalnya di Indonesia dengan mendirikan anak perusahaan. Toray bergerak dalam bidang industri tekstil di Indonesia dengan menggunakan serat sintetik, misalnya PT. ITS (Tangerang), PT. ACTEM (Tangerang), PT. OST (Tangerang), PT. JTA (Tangerang), PT. PNR (Tangerang), PT. TEX FIBRE (Purwakarta), PT. CENTEX (Cibinong), PT. ESTERNTEX (Surabaya), dan PT. JABATO (Jakarta Bali Tokyo) yang merupakan jasa transportasi untuk melayani orang-orang Jepang. Diantara pabrik-pabrik tersebut yang terbesar adalah PT. ITS (Indonesia Toray Synthetics) di Tangerang.
.PT. Indonesia Toray Synthetics (PT. ITS) adalah perusahaan pioneer yang memproduksi serat sintetis di Indonesia. Seperti Toray di Jepang, PT. Indonesia Toray Synthetics juga memiliki manufacturing dan bagian penjualan sendiri. Produksinya yang pertama adalah Nylon Filament Yarn pada tahun 1973. Saat ini, PT. ITS juga memproduksi tiga macam serat sintetis, yaitu: Nylon Filament Yarn, Polyester Staple Fibre dan Polyester Filament Yarn.
PT. ITS didirikan pada tanggal 11 Oktober 1971 dengan surat izin Presiden No. B29/PRES/2/71 tertanggal 26 Februari 1971 dan Surat Keputusan Menteri
Perindustrian Republik Indonesia No. 331/M/SK/VI/71 tertanggal 13 Juli 1971. Perusahaan ini mulai beroperasi pada tanggal 15 Agustus 1973, dengan memproduksi
Nylon Filament Yarn dan Polyester Staple Fibre sebesar 184 ton/bulan, kemudian bertambah menjadi 610 ton/bulan untuk Nylon Filament Yarn dan 1220 ton/bulan untuk Polyester Staple Fibre pada tanggal 01 November 1974. Bentuk perusahaannya adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk permodalan merupakan bentuk penanaman modal asing (PMA). Sebagai pemegang saham adalah: Toray Industries. Inc (65,5 %), Mitsui & Co Ltd (19,9 %), PT. Easterntex (14,6 %) dengan modal usaha sebesar 54,8 Milion US$.
PT.ITS mendirikan kantor pusatnya di Jakarta yaitu di New Summitmas Tower Lantai 3, Jln. Jend. Sudirman No. 61-62, Jakarta Selatan, Indonesia. Kantor Pusat ini dibawah pimpinan Presiden Direktur, sedangkan untuk pusat produksi di Tangerang dipimpin oleh Kepala Pabrik. Lokasi Pabrik berada di Jln. Moch. Toha, Pasar Baru, Tangerang- Jawa Barat 15112.
Kapasitas produksi untuk setiap produk saat ini adalah, sebagai berikut: Nylon Filament Yarn dengan kapasiats sebesar 1350 ton/bulan, Polyester Filament Yarn
sebesar 1250 ton/bulan, Polyester Staple Fibre sebesar 6000 ton/bulan. Maka total produksi untuk semua pabrik adalah 8600 ton/bulan. Dari hasil produksi ini digunakan untuk kebutuhan konsumen pabrik-pabrik tekstil didalam negeri sedangkan sekitar 10-20% untuk kebutuhan luar negeri.
I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan I.3.1. Bahan Baku
Bahan baku utamanya adalah Caprolactam (Virgin Lactam) dengan rumus kimia CO(CH2)5NH dan rumus bangun seperti terlihat dalam gambar 2.1
CH
2CH
2CH
2CH
2CH
2CO
NH
Caprolactam (Mr = 113,16) berupa kristal padat berwarna putih, bersifat hidroskopis, sangat larut dalam air dan dalam pelarut organik. Lelehan caprolactam
merupakan pelarut kuat untuk senyawa organik polar dan non polar. Tabel I.1. Sifat Fisik Caprolactam
Chemical Formula C6H11ON atau
C6H5NHCH2CN Molecular Weight 113.16 Melting Point (°C) 69.2 Boiling Point (°C) 268.5 Density (kg/L) 10.135 Viscosity (mPa • s) 8.82 Specific Heat (kJ/kg - °K) 2.135 Heat of Polycondensation, k(J/kg) 138 *Sumber: http://www.springerlink.com/content/p625361v73l3v686/fulltext.pdf?page=1
Caprolactam yang digunakan adalah caprolactam impor dengan kualitas grade A, yaitu caprolactam Toray dari Jepang, caprolactam Pulawy dari Polandia,
caprolactam BASF dan Domo dari Jerman. Semenjak awal tahun 2012 komposisi penggunaan Caprolactam yaitu 19% dari Toray-Jepang, 35% Pulawy-Polandia, 40% BASF-Jerman, dan 5% Domo-Jerman, namun pemakaian komposisi laktam ini berdasarkan kedatangan atau stok laktam.. Adapun satandar kualitas dari kaprolaktam yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.3.
I.3.2. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang dalam pembuatan Nylon-6 dibagi menjadi dua jenis. yaitu larutan kaprolaktam hasil daur ulang dan campuran obat-obatan. Khusus untuk campuran obat-obatan ini hanya digunakan untuk pembuatan chip nylon-6 dengan proses 3N (T-200).
a. Larutan kaprolaktam hasil proses daur ulang dan depolimerisasi. Larutan kaprolaktam yang diperoleh dari wate cair evaporator dan seal pot setelah melalui proses LL m/c dan destilasi disebut LPL (Liquid Pure Lactam). Untuk limbah di depoy tower dan PL m/c menghasilkan laktam yang disebut ADL
(Acid De Laktam). Bahan baku laktam ini dikenal dengan sebutna laktam ITS dengan masing-masing kandungan lantam 100%.
b. Obat-obatan yang dipakai sebagai bahan penunjang terdiri dari
TiO2 (Titanium Dioksida)
TiO2 yang digunakan berebntuk bubuk (powder) yang berwarna putih,
fungsinya untuk mengurangi kecerahan (brightness) warna chip atau memberikan warna putih pada chip. Sifatnya bila dicampur dengan air maka warnanya akan menjadi putih dan bila didiamkan akan mengendap.
CH3COOH (Asam Asetat)
Bentuknya berupa cairan jernih, yang berfungsi untuk menjaga kestabilan kekentalan (Stability of viscocity). Sifatnya mempunyai bau seperti cuka yang sangat keras dan bila jumlah penambahannya terlalu banyak atau kurang akan mengakibatkan timbulnya bintik pada nylon.
Demol – N
Obat berbentuk serbuk yang berwarna kuning kecoklatan berfungsi sebagai pemerata warna nylon-6. Pemakaian obat ini dengan konsentrasi 5%.
Na2B4O7 (Natrium Borat)
Berbentuk serbuk dengan warna putih berfungsi untuk memeberikan nylon sifat tahan terhadap sinar matahari, panas dan dingin agar tidak luntur. Pemakaian obat ini dengan konsentrasi 2%
MnCl2 (Mangan Clorida)
Berbentuk serbuk dengan warna merah muda fungsinya sama seperti Na2B4O7 (Natrium Borat). Pemakaian obat ini dengan konsentrasi 1%.
c. Obat yang ditambahkan untuk proses ekstraksi
A – 3 (Hidrazin)
Digunakan dalam proses ekstraksi baik pada proses ekstraski untuk pengolahan 1N-2N dan 3N. Fungsinya selain untuk mempercepat proses ekstarkasi pelarutan monomer dan oligomer pada air juga untuk mencegah terjadinya oksidasi chip oleh gas O2.
d. Obat yang ditambahkan untuk proses depolimerisasi
Digunakan pada pengolahan residu destilasi dan waste nylon pada unit depolimerisasi, fungsinya sebagai oksidator oligomer yang terdapat pada residu tersebut sehingga diperoleh monomer laktam kembali.
R-3 (KMnO4 98%)
Digunakan pada proses dalam PL mesin, fungsinya sebagai oksidator pengikat limbah sehingga limbah yang diperoleh mempunyai warna jernih.
I.3.3 Produk yang dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Indonesia Toray Synthetic dibagi menjadi 2 macam yaitu, chip nylon dan nylon filament. Untuk chip nylon yang dihasilkan meliputi chip nylon 1N dengan kapasitas 9 ton/hari, 2N dengan kapasitas produksi 11 ton/hari dan 3N dengan kapasitas 35 ton/hari. Produk yang kedua adalah nylon filament yarn dengan kapasitas 1350 ton/hari.
\
Tabel 1.4. Sifat Fisik Nylon 6
I.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT. Indonesia Toray Synthetics terletak kurang lebih 26 km sebelah barat Jakarta. PT. Indonesia Toray Synthetics berlokasi di jalan Moch. Toha KM. 1 Pasar Baru, Karawaci, Kota Tangerang, Provinsi Banten yang merupakan daerah industri, sehingga persyaratan yang harus dipenuhi sebuah pabrik dalam menentukan lokasi pabrik telah dipenuhi oleh PT. Indonesia Toray Synthetics
seperti tanah, bahan baku, pasar, tenaga kerja dan fasilitas transportasi. Gambar tataletak pabrik PT. Indonesia Toray Synthetic dapat dilihat pada Gambar I.2.
Adapun pertimbangan yang digunakan dalam pemilihan lokasi PT. Indonesia Toray Synthetic adalah sebagai berikut :
1. Lokasi tanah
Lokasi tanah yang luas di daerah industri sebesar 521.310 m2 sedangkan luas
bangunan 176.023 m2, sehingga mudah untuk melakukan pengembangan
pabrik 2. Air
Penyediaan air merupakan kebutuhan utama dari sebuah industri, kebutuhan air di PT. ITS diperoleh dari sungai Cisadane, melalui berbagai proses di unit utilitas. Air tersebut digunakan untuk kebutuhan, seperti air proses, sanitasi, air umpan boiler, dan air pemadam kebakaran.
2. Transportasi
Lokasi pabrik dekat Tanjung Priok dan pelabuhan Merak, sehingga pengangkutan bahan baku impor dan hasil produksi untuk didistribusikan lebih singkat
3. Pemasaran
PT. ITS adalah pabrik yang terintegrasi (berada dalam satu lokasi) dengan beberapa pabrik disekitarnya, seperti PT. ISTEM, PT.ACTEM, PT.PNR, yang merupakan pabrik-pabrik yang menggunakan hasil produksi PT. ITS sebagai bahan bakunya merupakan hal yang sangat menguntungkan. Selain itu, sebagian besar konsumen perusahaan sekitar 80% berada di Jawa Barat untuk pasar nasional.
4. Bahan baku
Untuk memenuhi kebutuhan produksi, penyediaan bahan baku dan bahan penunjang didukung dengan lokasi perusahaan yang berada ditengah-tengah pusat perokonomian. Khusus untuk bahan baku utama yaitu kaprolaktam, daidapatkan dengan cara impor dari beberapa Negara yaitu Jepang, Polandia dan Jerman. Hal ini didukung dengan lokasi pabrik yang dekat dengan pelabuhan Merak sehingga memudahkan pengiriman bahan baku.
5. Tenaga Kerja
Tangerang sebagai kotamadya dengan jumlah penduduk berkisar 5 juta jiwa telah memiliki sarana pendidikan dari tingkat sekolah dasar sampai perguruan tinggi sehingga kebutuhan akan tenaga kerja ahli dan terampil dengan mudah dapat terpenuhi. Selain itu, kota Tangerang tidak terlalu jauh dengan kota Jakarta yang juga memiliki tenaga-tenaga ahli dan terampil.
6. Fasilitas listrik maupun gas mudah didapat meskipun saat ini PT Indonesia Toray Synthetics memakai BTG (Boiler Turbine Gas).
Gambar I.2. Gambar tata letak PT. Indonesia Toray Synthetic I.5. Struktur Organisasi
I.5.1. Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetics
Secara umum organisasi dapat dirumuskan sebagai struktur pembagian kerja dan tata hubungan kerja antara kelompok orang untuk bekerja satu sama lain dalam mencapai tujuan yang telah ditentukan sebelumnya.
PT.Indonesia Toray Synthetics dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi pengelolaan Administrasi dan Produksi. Pengelolaan Administrasi merupakan bagian yang mempunyai divisi administrasi dan keuangan yang berfungsi untuk melayani urusan keuangan dan administrasi dari
bagian produksi. Pengelolaan produksi dipimpin langsung oleh kepala pabrik. Pengelolaan produksi terbagi atas 5 departemen produksi yang masing-masing dipimpin oleh kepala departemen. Seorang kepala departemen membawahi kepala seksi dan kepala unit (gambar). Presiden direktur ini juga membawahi kantor pusat di Jakarta dan kepala pabrik di Tangerang. Kantor pusat terdiri dari 3 divisi yaitu Divisi General/Purchase, Divisi Finance/Accounting, dan Divisi Sales.
Kepala pabrik memberikan kekuasaan kepada masing-masing kepala departemen untuk menjalankan kegiatan produksi. Susunan organisasi PT. Indonesia Toray Synthtic dapat dilihat pada gambar I.2.
Berikut ini adalah pembagian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing jabatan.
1. Presiden direktur
a. Bertanggung jawab atas kelancaran dan kelangsungan hidup perusahaan, sekarang dan masa yang akan datang.
b. Memeriksa kembali semua rencana yang akan dilaksanakan. c. Mengkoordinasi seluruh jalannya kegiatan.
d. Menetapkan kebijaksanaan dan mengambil keputusan yang sangat menentukan dan mengatasi semua masalah.
e. Mampu membina dan mengarahkan bawahannya agar bekerja secara efektif dan efesien.
2. Head office, membawahi tiga divisi yaitu : a. General division
i. Mengatur dan mengurus masalah intern perusahaan
ii. Menciptakan hubungan yang baik dengan seluruh aparat baik di dalam maupun di luar
iii. Menaati petunjuk-petunjuk umum, pedoman-pedoman kerja dan garis besar kebijakan dan program
iv. Mengawasi dan melaksanakan pembinaan personal secara menyeluruh agar tercapai efektifitas dan efisiensi kerja
b. Financial division
i. Bertanggung jawab atas seluruh proses keuangan di dalam perusahaan ii. Memeriksa sampai membuat laporan keuangan perusahaan
c. Salles division
i. Bertanggung jawab atas penjualan hasil produksi yaitu benang nylon, serat staple polyester, chip film, dan benang polyester filament
3. Factory manager, membawahi enam departemen yaitu : a. Administration department
- Masalah administrasi personilnya dalam hal kesejahteraan, kesehatan, dan keamanan kerja
- Menentukan cuti dan jam kerja pegawai
- Melaksanakan prosedur pembayaran gaji, upah, menerima pegawai, dan prosedur pemutusan hubungan kerja pegawai
- Mengusahakan agar kebutuhan tenaga kerja dapat dipenuhi sesuai dengan persyaratan
- Membina dan memberi motivasi kepada tenaga kerja agar dapat meningkatkan prestasinya dalam bekerja
ii. Bagian accounting
- Bertanggung jawab terhadap proses keuangan yang ada di perusahaan
iii. Bagian material
- Bertanggung jawab terhadap barang dan bahan baku yang digunakan
b. Controll department
i. Mengontrol kegiatan sesuai prosedur yang telah ditetapkan
ii. Mengatur terlaksananya kegiatan secara tertib, tepat waktu, dan konsisten
Dalam menjalankan tugas Control department dibantu oleh safety section, environment section, dan education section
c. Product department, yang terbagi menjadi tiga departement
i. Nylon department yang bertugas memproduksi benang nylon chip basah, yaitu butiran-butiran kecil yang dihasilkan dari proses polimerisasi
ii. Polyester department yang bertugas memproduksi chip basah dan benang polyester
iii. Resin department yang bertugas memproduksi chip resin
d. Quality Assurance department, bertugas menjamin kapasitas mutu dari hasil produksi
e. Safety and environmental department, bertugas mengawasi dan memeriksa keadaan pabrik dan lingkungan sekitarnya dalam usaha untuk mencegah bahaya yang tidak diinginkan
f. Engineering department
i. Menjaga kondisi mesin, sumber listrik, dan peralatan pendukung lainnya yang akan digunakan dalam proses produksi
iii. Melakukan pemeliharaan mesin-mesin pabrik untuk mencegah terjadinya kerusakan pada saat proses berlangsung sehingga kontinuitas proses produksi tetap terpelihara
Dalam menjalankan tugasnya, engineering department dibantu oleh mechanical section, electric section, dan utility section.
I.5.2. Struktur Organisasi Dapartement Nylon
Dalam menjalankan perusahaan PT. Indonesia Toray Synthetic. Department Nylon memiliki satu orang Advisor Manager dari Jepang. Manager department membawahi seksi-seksi yaitu polymer, spinning, dan filament. Untuk struktur organisasi departementnya dapat dilihat pada lampiran.
a. Manager Departement
i. Mengawasi dan mengkoordinasi seluruh kegiatan yang ada di department ii. Bertanggung jawab terhadap kelangsungan kegiatan yang ada di department iii. Melaksanakan dan mengawasi pelaksanaan dan petunjuk yang telah ditetapkan
untuk melindungi departement b. Manager Seksi
i. Bertanggung jawab terhadap seluruh proses kegiatan yang ada di seksi ii. Pengaturan shift kerja
iii. Pemberian ijin keluar untuk karyawan yang adad pada seksi tersebut. c. Unit Chief
i. Bertanggung jawab terhadap proses yang ada pada unit ii. Menentukan kelebihan jam kerja karyawan
d. Foremen
i. Mengawasi kegiatan yang ada pada bagian dari masing-masing unit e. Leader
i. Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang ada di shift f. Operator
Gambar I.3. Gambar Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetic
Gambar I.2. Gambar Struktur Organisasi Departement Nylon Filamen Yarn I.6.Tenaga Kerja
1. Jumlah Tenaga Kerja
Sampai tanggal 15 Maret 2010 jumlah karyawan Nylon Departemen berjumlah + 321 orang (termasuk pegawai kontrak ITS sebanyak 154 orang). Sedangkan untuk pegawai di Departement Nylon Polymer sampai tanggal 16
Januari 2012 berjumlah + 64 orang (termasuk pegawai out sourcing), struktur organisasi nylon polymer dapat dilihat pada lampiran 5. Sedangkan jumlah karyawan PT.ITS secara keseluruhan sebanyak ± 850 orang. Tenaga kerja pria menempati hampir seluruh bagian di PT.ITS, sedangkan tenaga kerja wanita ± 85 orang dan sebagian besar menempati bagian kesekretariatan, quality assurance dan pengepakan. Usia tenaga kerja berkisar antara 18 – 50 tahun, batas usia 55 tahun dan untuk pria dan wanita sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan yang diatur dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB).
Untuk tenaga kerja di Departement Nylon pada bagian charging lactam ditempati oleh karyawan outsourcing 3 orang per shift, bagian polimerisasi dan ekstraksi ditempati oleh karyawan PT. ITS yang masing – masing berjumlah 3 orang per shift, bagian depoly dan recovery ditempati oleh karyawan
outsourcing yang masing–masing berjumlah 2 dan 1 orang per shift, sedangkan pada bagian drying ditempati oleh karyawan outsourcing dan PT. ITS berjumlah 2 orang per shift.
2. Pengaturan Jam Kerja
Selama proses produksi di PT ITS tenaga kerja yang digunakan sebagian besar adalah laki-laki. Dalam memenuhi kebutuhan produksi pabrik beroperasi setiap hari. Pembagian jam kegiatan kerja dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi (daily) dan karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses (shift).
1. Karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi (daily) dengan waktu kerja sebagai berikut :
Hari Kerja : Senin s/d Jumat Jam Kerja : 08:00 s/d 17:00 WIB
Istirahat : Hari biasa 12:00 s/d 13:00 WIB Hari Jumat 11:45 s/d 13:00 WIB Libur : Hari Sabtu dan Minggu
2. Karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses produksi (shift). Sistem ini dibagi menjadi tiga shift / 4 group dengan pembagian jam kerja waktu kerja sebagai berikut :
Shift pagi : 06:00 – 14:00 WIB Shift siang : 14:00 – 22:00 WIB Shift malam : 22:00 – 06:00 WIB
Pada hari libur, schedule sesuai dengan yang telah ditentukan / dijadwalkan. Untuk setiap shift dipimpin oleh seorang kepala shiftt dan bertanggung jawab kepada manager seksi.
3. Kesejahteraan Karyawan dan K3 3.1. Kesejahteraan Karyawan
PT. Indonesia Toray Synthetics menyadari bahwa adanya jaminan kesejahteraan bagi setiap karyawan merupakan syarat mutlak untuk meningkatkan kinerja. Karena secara psikologis setiap karyawan yang telah merasa tercukupi kebutuhannya akan lebih konsentrasi dalam pekerjaannya.
Untuk itu, PT. Indonesia Toray Synthetics menerapkan system kesejahteraan terpadu. Maksudnya adalah pemenuhan kesejahteraan yang diberikan tidak hanya menyangkut pada individu karyawan semata, tetapi juga kepada keluarganya.
Pemenuhan kebutuhan diberikan kepada karyawan antara lain : 1. Perumahan
Karyawan yang mempunyai jabatan tertentu disediakan perumahan di dalam kompleks pabrik
2. Asrama
Asrama disediakan bagi karyawan yang belum berkeluarga dan bekerja dengan shift
3. Poliklinik
Terletak di dalam kompleks pabrik dengan tenaga dokter dan perawat yang memberikan perawatan dan pengobatan bagi karyawan secara gratis 4. Kantin
Menyediakan makanan bagi karyawan pabrik. Setiap karyawan mendapatkan pelayanan dengan system kupon yang diatur oleh departemen administrasi
5. Kesejahteraan jasmani
Disediakan fasilitas-fasilitas olahraga seperti lapangan bola, lapngan b asket, lapangan volley, dan lapangan bulutangkis
Disediakan fasilitas-fasilitas agama untuk karyawan yang dapat digunakan untuk melakukan beribadah.
7. Tunjangan
Meliputi tunjangan social berupa tunjangan keluarga, cuti hamil, dll. 3.2. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja, bahan, dan proses pengolahannya. Upaya keselamatan dan kesehatan kerja tidak lain untuk mencegah dan menanggulangi kecelakaan di tempat kerja, sehingga tenaga kerja selalu dalam keadaan sehat, selamat dan meningkatkan produktifitas kerjanya. Selain itu orang yang berada di sekitar akan terjamin keselamatan dan kesehatan sehingga sumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan secara aman dan efisien.
PT. Indonesia Toray Synthetics senantiasa menjaga komitmennya uuntuk melakukan perbaikan yang berkelanjutan terhadap kinerja lingkungan melalui penjabaran dan pelaksanaan system manajemen lingkungan, ISO 14001. Pengelolaan lingkungan PT. Indonesia Toray Synthetics telah dilakukan secara konsisten melalui pelaksanaan program-program perbaikan lingkungan. Hasil perbaikan lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi progresnya secara rutin oleh Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3).
Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics antara lain :
1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya ini tidak lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh P2K3
2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya di lingkungan pabrik antara lain :
a. Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja b. Penggunaan masker untuk melindungi pekerja dari debu c. Penggunaan sarung tangan
d. Adanya poster himbauan tentang kesehatan dan keselamatan kerja e. Adanya alat pemadam kebakaran
f. Tersedianya kotak pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K)
Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3) memberikan program sanitasi dan keselamatan di PT. Indonesia Toray Synthetics agar
memberikan pertimbangan dan membantu usaha pencegahan kecelakaan di tempat kerja serta dapat memberikan penjelasan dan penerangan kepada pekerja.
Karyawan merupakan aset penting bagi perusahaan, oleh karena itu keselamatan dan kesehatan kerja karyawan harus diperhatikan. Bila pekerjaan yang dikerjakan hanya berdasarkan target produksi tanpa memperhitungkan resiko bahaya, maka kemungkinan akan terjadi kecelakaan. Oleh karena itu, keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics sangat diperhatikan, yaitu dengan adanya layanan pertolongan pada kecelakaan dan memberikan cuti bagi karyawan yang sakit serta pengobatan yang ditanggung oleh perusahaan.
Adapun program kegiatan Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan sebagai berikut :
1. General
Meningkatkan disiplin kerja 2. Keselamatan
Melaksanakan Shisa Kosho (mari kita usahakan nol kecelakaan kerja “Ya”), patuhi SOP, lakukan pengamanan terhadap peralatan
3. Kebakaran
Sempurnakan pencegahan kebakaran dan ledakan 4. Lingkungan
Memajukan tindakan kepatuhan terhadap peraturan lingkungan 5. Kesehatan
Menyempurnakan pengontrolan kesehatan pekerja 6. Lalu lintas
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. PolimerII.1.1 Pengertian Polimer
Polimer adalah makromolekul yang sangat besar yang tersusun dari pengulangan mata rantai atau sejumlah unit atom yang saling berkaitan dengan unit lain dengan jumlah atom yang sama.Polimer yang tinggi ini disebut makromolekul yaitu molekul besar yang dibangun oleh pengulangan satuan kimia yang kecil dan sederhana.Banyaknya mata rantai dalam satu rantai Nylon disebut Derajat Polimerisasi (DP).
Panjang rantai polimer tergantung pada unit pengulangan atau derajt polimerisasinya (DP). Berat molekul (BM) suatu polimerisasi adalah hasil kali Derajat Polimerisasi dengan berat molekukul monomernya. Contoh yang sederhana terlihat pada poliviil klorida yang mempunyai BM = 63 gram/mol, bila derajat polimerisasinya adalah 1000, maka BM polimernya adalah 63 x 1000 = 63.000 gram/mol. Beberapa polimer yang digunakan ebagai bahan pembuatan serat (fiber), karet dan plastic mempunyai BM antara 10.000 sampai 1.000.000.
Monomer adalah molekul tunggal penyusun suatu polimer yang tidak bereaksi menjadi polimer. Oligomer yaitu fraksi rendah dari sutau polimer (polimer yang mempunyai DP rendah ) yang keduanya merupakan senyawa tingkat rendah ,dan dapat dipisahkan dari polimer dengan melarutkanya didalam air pada suhu tinggi. Jumlah monomer dan oligomer ini tergantung dari temperatur. Proses polimerisasi pada suhu 180oC sekitar 2-3%, 250-270oC sekitar 10-12%.Kimia polimer merupakan bidang yang
sangat penting bukan hanya karena menarik untuk dipelajari tetapi bidang ini berperan penting dalam ekonomi industri.
Bahan polimer yang ada di kehidupan sehari-hari diantaranya : plastik ,serat film dan sebagainya. Bahan polimer mempunyai sifat-sifat yang rumit disebabkan oleh jumlah atom pembentuknya jauh lebih besar disbandingkan dengan senyawa yang mempunyai berat atom yang rendah.Umunya suatu polimer dibangun oleh satuan struktur yang tersusun secara berulang-ulang diikat dengan gaya tarik menarik.Adanya gaya tarik tersebut karena pembentukan ikatan antara lain :
1. Ikatan Kovalen 2. Ikatan Hidrogen 3. Ikatan Van De Waals II.3. Penggolongan Polimer
Berdasarkan jenisnya, polimer dibedakan menjadi 2 macam, yaitu - Thermoplastic polimer
Thermoplastic polimer adalah polimer yang pada suhu tinggi melebur, pada suhu rendah membeku dan pada penurunan suhu tidak mengalami keruskaan. Pada umumnya jenis polimer ini lebih mudah larut dibandingkan thermosetting polimer. Polimer ini dapat dipananska dan dapat dibentuk berulang-ulang. Contoh dari thermo plastic polimer antara lain plyethylene terepthale (PET), polyvinyl chloride (PVC), polyvinyl asetat (PVAC) dan nylon -6.
- Thermosetting Polimer
Thermosetting polimer adalah polimer yang setelah proses pembentukan tidak dapat dilebur kemabali dan bila dipanaskan akan terus terurai. Pada pemanasan akan terbentuk cross link diantara rantai –rantai polimer, tetapi hal ini dapat diatasi dengan penambahan filer. Contoh polimer thermosetting yaitu phenol formaldehyde (PF).
II.2. Reaksi Polimerisasi Nylon-6
Polimerisasi Nylon-6 dapat langsung melalui berbagai mekanisme salah satu diantaranya “Kaprolaktam Hidrilitik Polimerisasi” yang sangat terkenal dan cara ini dipergunakan di PT.ITS polimerisasi tersebut berlangsung dengan bantuan air yang memiliki fungsi sebagai pembuka ikatan cincin kaprolaktam pada temperature 260-350oC.
Mekanisme reaksi “Hidralitik Polimerisasi” memiliki empat tahap utama yaitu sebagai berikut:
II.2.1. Tahap Inisiasi
Pemutusan ikatan cincin dari kaprlaktam menjadi asam amino kaproik terjadi pada tahap inisiasi ,akibat dari hidrolisa yang ditambahkan dalam medium polimerisasi,reaksi yaitu :
NH(CH)5C=O + H2O H2N(CH2)5COOH
Kaprolaktam Air Asam Amino Kaproik (ACA) Asam amino kaproik inilah yang berfungsi sebagai inisiator proses polimerisasi selanjutnya .Asam amino kaproik mempunyai dua gugus fungsi dikedua ujungnya yaitu –NH dan –COOH.Gugus –NH berfungsi sebagai inisiator dan –COOH berfungsi sebagai katalisator.
II.2.2. Tahap Propagasi
Pada tahap ini, asam amino kaproik yang terbentuk pada tahap inisiasi bereaksi dengan kaprolaktam, sehingga terbentuk dimer, trimer, tetramer dan sampai terjadi oligomer. Reaksi tersebut terjadi secara polimerisasi adisi (‘Liner Step-Wise Polymerization”) yaitu :
N2H(CH2)5COOH + H2N(CH2)5COOH H[HN(CH2)5CO]nOH
Asam aminoKaproik Asam amino kaproik Oligomer II.2.3. Tahap Terminasi
Hasil reaksi tahap adisi menghasilkan oligomer-oligomer yang saling berkaitan membentuk polimer dengan rantai lebih panjang. Reaksi yang terjadi ialah reaksi polimerisasi kondensasi (“Chain Polymerization”) dimana terjadi pelepasan air
xH[HN(CH2)5CO]nOH H[HN(CH2)5CO]xnOH + H2O
rantai pendek rantai panjang
Pada tahap polimerisasi kondensasi ,polimeryang terbentuk sudah mempunyai berat molekul 90% dari yang diharapkan
II.2.4 Tahap Kesetimbangan
Pada tahap ini terjadi reaksi terminasi yaitu penutupan ujung-ujung rantai polimer oleh suatu zat terminator stabilizer yang dapat berupa asam atau amino. Derajat polimerisasi yang dicapai pada tahap kesetimbangan ini tergantung oleh jumlah molar terminator yang ditambahkan. Reaksi poliadisi dan polikondensasi dapat berlangsung secara bersamaan dalam suatu kesetimbangan. Polikondensasi dan poliadisi dapat terjadi secara serentak jika tipe kimia dari sisi reaktif sesuai
BAB III
Sistem proses adalah kumpulan unit proses-proses yang ada di department Nylon PT. Indonesia Toray Synthrtic dari awal proses, yaitu persiapan bahan baku utama (Krapolaktam) dan bahan baku penunjang (TiO2 dan MA) sampai bentuk produk Nylon
Filament Yarn). Secara garis besar system proses yang ada di department Nylon PT. Indonesia Toray Synthrtic dibagi menjadi beberapa unit proses, yaitu:
1. Unit Proses Polymerisasi 2. Unit Proses Depolymerisasi 3. Unit Proses Recovery 4. Unit Proses Spinning 5. Unit Proses After Treatment
PT. Indonesia Toray Synthetic, Tangerang selain memproduksi benang atau filament juga memproduksi chip nylon-6. Chip ini dihasilkan oleh unit polimerisasi yang terdiri dari dua macam proses, yaitu secara batch dan continue. Proses batch digunkan untuk teknologi 1N 1) dan 2N 2). Sedangkan untuk teknologi 3N (Nylon-3) dengan proses continue. Pada dasarnya chip 1N dan 2N adalah sama jenisnya, yang membedakan adalah tahun mulai berproduksi dan kapasitas produksi. Pada chip 1N dimulai tahunn 1973 dengan kapasitas produksi 9 ton/hari, sedangkan pada chip 2N dimulai tahun 1975 dengan kapaistas produksi 11 ton/hari.
Nylon chip yang diproduksi oleh PT. Indonesia Toray Synthetic ada 3 maca yaitu: 1. T-200 untuk tipe chip semidull dengan teknologi 3N
2. T-100 / T-300 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N 3. T-700 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N
Selanjutnya chip-chip tersebut diproses lagi pada unit after-treatment atau langsung dijual ke konsumen dalam bentuk chip.
3.1. Unit Proses Polymerisasi
Pada proses pembuatan chip nylon di unit polimerisasi, untuk kondisi proses pada teknologi 1N - 2 N dan teknologi 3N sama, hanya dibedakan pada pemakaian bahan baku penunjang dan additive pada teknologi 3N sementara untuk 1N-2N tidak sehingga tidak melalui proses pada mixing tank dan evaporator.
Unit polymerisasi adalah unit yang menghasilkan chip nylon dari bahan baku utama (krapolaktam) , bahan penunjang (TiO2 dan MA) melalui beberapa proses:
Bagian Unit Proses Polymerisasi -Unit polimerisasi 1N dan 2N
-Unit polimerisasi 3N
Lactam 95% Lactam 98%
3.1.1. Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku Laktam sering disebut dengan Charging Lactam. Disini diperlukan air sebagai pelarut dan pembentuk gugus fungsionalnya. Air yang
Persiapan bahan baku
Feed Tank Pre Polymerizer Tower (PRP)
1N Pre Polymerizer Tower (PRP)
Polymerizer Tower Polymerizer Tower
OG-Chip OG-Chip
OG-Feed Tank
FD – Chip
Tank Vacum Dryer E- Pressure Extraction(PEX)
Chip FD-Chip
Persiapan bahan baku dan bahan penunjang
Mix Lactam
Preparation Concentration (Pemekatan denganEvaporator)
Polymerizer Tower Pre Polymerizer Tower
(PRP)
OG-Pressure Extraction
ditambahkan adalah 5 %, agar moist-nya mencapai 3-4%. Setiap pengadukan dan transport Laktamnya harus selalu disertai dengan pemanasan steam, diatur pada suhu antara 70-80oC, untuk menghindari pembekuan. Kondisi sekarang per- 4 Juli 2012,
kebutuhan lactam yang dipakai dalam proses polimerisasi yaitu:
39,4 % Caprolactam Toray
- Charging 1950 kg/batch = 78 bag (1 bag @ 25 kg)
30,3 % Caprolactam Pulawy
- Charging 1500 kg/batch = 60 bag (1 bag @ 25 kg)
25,3 % Caprolactam BASF
- Charging 1250 kg/batch = 50 bag (1 bag @ 25 kg)
5,1 % Caprolactam Domo
- Charging 250 kg/batch = 10 bag (1 bag @ 25 kg)
Total penggunaan Caprolactam = 1950 kg + 1500 kg + 1250 kg + 250 kg = 4950 kg
Komposisi diatas dapat berubah sewaktu-waktu sesuai schedule kedatangan
caprolactam atau stok laktam yang ada di Raw Material House (RMH).
Kaprolaktam sebagai bahan baku utama Nylon-6 didatangkan dari Negara Jepang berupa bongkahan (Virgin Lactam) sehingga harus diperkecil dahulu ukurannya dengan menggunakan alat penghancur (Crusher). Kaprolaktam dari alat penghancur ditransfer kedalam Melt Lactam tank yang dilengkapi agitator, yang sebelumnya telah diisi dengan air (PW= Pure Water) dengan perbandingan PW 250 liter untuk kaprolaktam sebanyak 4.950 kg. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan dan menurunkan titik leleh kaprolaktam. Proses pemananasan berlangsung pada temperatur 700 – 800C selama
1 jam. Pemananasan dilakukan dengan menggunakan jaket pemanas bertekanan 0,14 kg/cm2. Sistem yang digunakan adalah sistem batch.
Dari tangki melt laktam kemudian ditransfer kedalam storage tank sebagai persediaan stok laktam.Sistem yang digunakan adalah system batch. Di dalam storage tank, melt laktam dicampur dengan laktam hasil daur ulang (laktam ITS) yaitu APL (Acid Pure Lactam) dengan kandungan 100% dan LPL (Liquid Pure Lactam) dengan kandungan laktam 100%. APL dan LPL masing-masing 10% dari laktam yang masuk kedalam storage tank. Pemanasan pada tanki penampung ini menggunakan pemanas
listrik dengan temperature 600 – 800C. Dari storage tank laktam ditransfer terpisah
menjadi dua, pertama menuju feed tank untuk proses pengolahan nylon 1N dan 2N (T=300) dan mixing tank untuk pengolahan nylon 3N (T=200).
3.1.2. Persiapan Bahan Penunjang
Bahan baku penunjang hanya digunakan untuk proses pembuatan chip nylon 3N atau T200 (semidull), sementara untuk proses pembuatan chip nylon 1N dan 2N tidak menggunakan bahan baku penunjang, hanya menggunakan kaprolaktam saja.Bahan baku penunjang yang digunakan adalah TiO2 dan bahan additive.
TiO2
TiO2 dari bag (25 Kg) yang berupa bulk dimasukkan ke dalam TiO2 mixing tank
yang dilengkapi dengan agitator dan dicampur dengan pure water (TiO2 : 250 Kg, PW :
750 liter) campuran ditransfer kedalam TiO2 receiver tank selanjutnya dihaluskan
didalam sand grider selama 8 jam. TiO2 yang telah halus ditransfer ke dalam settling tank
untuk dipisahkan antara TiO2 yang masih berpa butiran kasar dengan TiO2 yang telah
ha;us (0.1 micron). Butiran yang halus ditransfer ke Preparation Tank yang selanjutnya menuju Storage Tank untuk diatu konsntrasinya (10-11 %). Sedangkan butiran yang masih kasar dikembalikan ke Receiver Tank untuk ditransfer ke Sand Grinder kembali. Dari Storage Tank TiO2 dialirkan ke Feed Tank untuk siap ditransfer ke Mixwd Lactam
Tank. Pada setiap tank-tank digunakan untuk preparasi TiO2 (kecuali Settling Tank) selalu
dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk homogenasi dan mencegah mengendapnya TiO2.
Additive
Additive sebagai bahan penunjang pada proses pembuatan polimer 3N adalah sebagai berikut :
CH3COOH (5%), Na2B4O7 (2%), MnCl2 (1%) dan Demol N (5%) ditansfer menjadi satu
kedalam preparation tank yang dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk homogenisasi larutan, denga ratio perbandingan CH3COOH : Na2B4O7 : MnCl2 : Demol
N : PW = 240 Kg : 9.7 Kg : 45,5 Kg : 1230 liter. Additive diaduk hingga merata dan ditransfer ke MA feed tank dan siap untuk ditarnsfer dengan sistem batch kedalam mixing lactam tank.
3.1.3. Proses Mixing Lactam
Pada proses ini latam dari storage tank ditransfer kedalam mixing tank untuk dicampur dengan TiO2 dan additive dengan ratio perbandingan laju alir 1809 kg/h : 0,5
Kg/h : 4,66 L/h, pada temperature 80-900C. Selanjutnya campuran lactam ditransfer
kedalam Buffer Tank (Service Tank) dengan kandungan lactam ± 95% untuk ditransfer menuju evaporator dengan system kontinyu. Pipa transfer keseluruhan menggunakan jaket dengan pemanasan Steam, yang bertujuan agar lacatam tidak membeku dalam pipa transfer. Pada Mixed lactam tank dan lactam buffer tank dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk homogenisasi dan menghindari terbentuknya endapan.
3.1.4. Proses Pada Evaporator
Pada evaporator konsentrasi lactam dari 95% dinaikkan menjadi 97-98%, pemanasan menggunakan steam heater circulation pada temperature 1200C dengan
tekanan operasi 40 Torr. Jenis evaporator adalah packed column dengan jenis isian yaitu Pall Ring. Dengan adanya pemanaaan ini maka akan terbentuk uap pada kondisi vakum 250 Torr. Uap yang terbentuk dikontakkan dengan parsial kondensor sehingga sebagian uap terkondensasi dan direfluk. Uap yang tidak terkondensasi dikontakkan dengan Barometric Condensor, kemudian haaisl kondensasi dialirkan ke water seal pot. Selanjutnya lactam ditransfer kedalam menara perpolimerisasi dengan sistem kontinyu. 3.1.5 Proses Pada Menara Prepolimerisasi
Fungsi dari menara prepolimerisasi ini adalah untuk memberikan reaski awal, yaitu reaksi inisiasi dan propagasi, selain itu juga berfungsi untuk mengurangi kadar air. Untuk kondisi operasi di dalam menara prepolimerisasi pada proses 1N-2N dan 3N hampir sama, perbeadanya hanyalah dari kapasitas dari masing-masing menara prepolimerisasi. Untuk 1N-2N dengan kapasitas 450-500 kg sedangkan untuk 3N mencapai 15.600 kg. Pada menara prepolimerisasi untuk proses 3N dilengkapi dengan agitator untuk menjaga agar campuran antara laktam dengan bahan penunjang (TiO2 dan MA) tetap homogeny,
sementara pada peoses 1N dan 2N tidak ada.
Proses yang terjadi dalam menara prepolimerisasi yaitu, laktam masuk pada temperatur 1200C. Zona pemanasan pada menara prepolimerisasi dibagi menjadi 2(dua)
yaitu upper dan lower untuk proses 1N dan 2N sedangkan untuk proses 3N terdapat 3 zona pemansan yaitu, upper, middle dan lower. Pemanasan dilakukan pada bagian luar saja menggunakan jaket yang bertujuan untuk memaksimalkan temperatur reaksi (240-250 oC). Pembagian zona pemanasan ini selain untuk melekukan pemanasan secara
bertahap juga dimaksudkan untuk melakukan upaya penghematan energi. Media pemanas menggunakan vapour yang dihasilkan dari pemanasan Dow Therm A (Difenil Fenol Eter) TS-600 pada Poli-1 Base heater dengan temperatur 2600C sehingga temperatur yang
semula 1200C meninggkat menjadi 2200C. Akibat dari pemanasan tersebut maka akan
terbentuk penguapan laktam. Uap yang terbentuk ini dikontakan dengan total condenser pada tekanan 141 mmH2O temperature 106,30C dan kondensat yang terbentuk sebagian
direfluk dan sebagianya di transfer lagi ke water pot dengan temperature 400C yang akan
disirkulasikan kembali menuju refluks menggunakan pompa refluks untuk menyemprot uap laktam. Di dalam refluk, terdapat pall ring yang berfungsi memperbesar luas kontak uap laktam dengan air yang disemprot.Temperatur inside pada menara prepolimerisasi dari upper hingga bottom semakin naik (220-259 0C). Hasil dari menara prepolimerisasi
ini selanjutnya akan disalurkan ke menara polimerisasi dengan pompa bertekanan 4,12 kgf/cm2 melalui pipa berjaket yang media pemanasnya adalah Dow Therm A TS-600
berebntuk liquid dengan temperatur 2700C. Pemanasan ini bertujuan untuk menjaga
temperatur polimer dan mencegah terjadinya penggumpalan. Viskositas polimer yang keluar 2,5 cp. Faktor yang memegang peranan penting dalam reaktor tersebut yaitu distribusi suhu sehingga reaksi bisa terjadi secara merata.
3.1.5. Proses Pada menara Polimerisasi
Pada menara polimerisasi terjadi proses penyempurnaan polimerisasi total dimana polimer terbentuk pada temperatur 2500C,dengan tekanan 0,03 kg/cm1.G. Proses
polimerisasi ini juga dilkaukan untuk mendapatkan viscositas chip yang diharapkan, yaitu sekitar 2,560-2,600 cP. Pengecekan viskositas dialkukan dengan pengambilan sampel chip yang kemudian dikirim ke unit Quality Assurance (QA). Di dalam menara polimerisasi ini terjadi tahap terminasi (reaksi kesetimbangan) dari reaksi polikondensasi. Komposisi polimer yang terbentuk pada menara polimerisasi ini adalah 90% polimer dan 10% monomer dan oligomer.
Pada menara polimerisasi ini, terdapat plate-plate berlubang yang berfungsi untuk menahan polimer agar tidak langsung turun ke bawah dan juga untuk memaksimalkan kontak antara polimer dengan uap laktam yang terbentuk. Slain terdapat plate-plate berlubang, di dalam menara polimerisasi ini juga terdapat takoba atau semacam isian pada bagian bawah menara yang memiliki fungsi sama.
Proses yang terjadi pada menara polimerisasi yaitu polimer dari menara prepolimerisasi (PRP) dialirkan dengan pompa ke Polimerizer tower (PT).Line atau pipa tempat polimer dialirkan dipanaskan dengan liquid Dow therm A TS-600 agar panas stabil dan merata. Sementara itu, pemanasan pada menara polimer untuk proses 1N dan 2N hanya dilakukan pada bagian luar saja menggunakan jaket, sedangkan untuk proses 3N dilakuakn dari luar menggunkan jaket dan dari dalam menggunakan koil . Media pemanas menggunakan uap Dow Therm A TS-300 yang dipanaskan menggunakan heater listrik dengan setting temperature 2500C. Pada pemanasan ini juga terdapat pompa vakum
yang berfungsi menstabilkan tekanan dalam jaket agar beroperasi sekitar 113,2 torr. Uap yang terjadi akibat pemanasan dikondensasikan pada total kondensor pada tekanan 150-160 mmH2O dan dialirkan ke polimer tower seal pot. Refluks condenser berbentuk shell
and tube, dimana pada bagian shell berisi laktam dan pada bagian tubenya berisi air dari
water circulation tank (WCT). Pemanasan padan upper jaket sampai dengan middle
berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi, sementara pada lower jaket pemanasan diperbesar agar oligomer-oligomer dapat terus bereaksi membentuk polimer.
3.1.6. Prosess Quenching
Polimer yang dihasilkan di menara polimerisasi keluar pada temperatur 2500C melalui
lubang spinnereret menggunakan metering pump yang didalamya terdapat screw dan gear
pump untuk memberikan tekanan pada lelehan polimer melewati spinneret. Temperatur extruder selalu dijaga pada kisaran 250-2600C agar polimer tidak menggumpal. Sebelum
masuk ke spinneret terlebih dahuli polimer disaring pada polymer filter yang berbentuk cakram (disc). Fungsi dari spinneret adalah untk mencetak lelehan polimer menjadi bentuk gut (seperti benang memanjang). Gut yang keluar dari spinneret kemudian didinginkan secara tiba-tiba dalam Quench Bath dengan temperatur air 9-120C yang
mengakibatkan gut akan mengeras sehingga mudah dipotong menjadi chip. Gut yang telah mengeras ini kemudian ditarik oleh pineroll menjadi 2 aliran di sisi kanan dan kiri,
yang slenjutnya dipotong-potong dengan menggunaka cutter membentuk OG-Chip (Original Chip). Apabila terdapat OG-Chip yang berukuran abnormal akan dipisahkan melalui miscut removal pada proses IN dan 2N, sedangkan pada proses 3N dmenggunakan miscut catcher. Proses pemisahan ini hanya berbeda pada penambahan spray pada cutter untuk proses 3N yang bertujuan untuk menjadikan OG-chip menjadi
slurry sehingga dapat membantu transfer chip ke OG tank dengan gaya gravitasi. Sementara pada proses 1N dan 2N OG-Chip yang abnormal dipisahkan melelui sebuah filter pada miscut removal, dan hasil chip abnormalnya akan ditampung untuk diolah kembali pada unit depolimerisasi. Transfer chip pada proses 1N dan 2N ke OG tank menggunakan bantuan blower. OG-Chip yang dihasilkan pada menara polimerisasi berukuran diameter 2mm dan panjang 2,6 mm,dengan kandungan air (Mc) 18%, MO=11% dan viskositas 2,56 – 2,6 cp.
3.1.7. Proses pada Menara Ekstraksi
Proses ekstraksi ini bertujuan untuk mengurangi kadar monomer dan oligomer pada OG-chip yang dapat mempengaruhi kualitas chip yang dihasilkan. Proses penghilangan monomer dan oligomer ini dilakukan dengan pencucian menggunakan media air. Pemilihan air sebai solvent dikarenakan lebihh murah, mudah pengoperasiaannya dan inert. Kebutuhan air untuk proses ekstraksi ini tergantung dari jumlah input chip yang masuk dari OG feed tank dan temperatur yang diinginkan.dengan proses ekstraksi ini, diharapkan kandungan monomer dan oligomer dapat berkurang dari 10% menjadi sekitar 0,8-1,0 %. Proses ekstraksi dilakukan menggunakan Pressure Extraction Towe (PEX.)
Proses ekstraksi untuk chip nilon 1N dan 2N dilakukan pada PEX-1 sedangkan untuk chip nilon 3N dilakukan pada PEX-2. Kondisi operasi dan metode pengoperasiannya sama, hanya berbeda pad kapasitasnya, untuk PEX-1 sekitar 15.600 kg dan PEX-2 sekitar 26.000 kg.
Aliran proses yang terjadi pada menara ekstraksi adaah sebagai berikut, OG-chip yang telah dipisahkan dari OG-chip yang abnormal akan dimasukkan ke dalam OG-tank yang selanjutnya ditransfer menuju OG Feed tank. Sebelum memasuki feed tank OG-Chip terlebih dahulu melewati separator untuk memisahkan chip dengan air. OG-chip ditransfer ke PEX (Pressure Extraction) melalui OG-preheater dengan setting temperatur 115-1200C. Pada PEX terdapat 3 (tiga) zona pemanasan yaitu : upper (120-1220C),
middlle (110-112oC), dan lower (102-104oC).Pemanasan pada PEX menggunakan steam
dan juga dialirkan N2 untuk mencegah oksidasi. Proses ekstraksi akan dilakukan secara
counter current, dimana chip akan di spray dari atas menara ekstraksi dan air dari bawah. Air yang digunakan untuk ekstraksi ini terlebih dahulu ditambahkan Hidrain (A3) yang berfungsi untuk mencegah penggumpalan. Chip yang dihasilkan pada proses ekstraksi ini disebut sebagai E-chip (Extract Chip) dengan kandungan MC (moist content) ± 13 % dan
MO (monomer oligomer) ± 1,3 %
Setelah proses ekstraksi selesai, pada proses di PEX-1 chip akan ditransfer ke dalam
discharge tank menggungakan screw yang digerakkan oleh motor. Dari discharge tank E-chip akan ditransfer menuju drain tank yang dibantu dengan pure water yang dipompakan dari water receiver tank. Sebelum masuk ke drain tank, terlebih dulu chip dilewatkan separator dan centrifuge untuk memisahkan air.
Sementara itu, proses transfer E-chip dari PEX-2 Chip akan dimasukkan kedalam chip charge tank yang ditambahkan dengan pure water dari unit utility dan air dari unit recovery untuk membantu transfer chip menuju Continue Tower Dryer (CTD). Air over flow dari chip charge tank dialirkan ke extracted water tank untuk digunakan pada transfer chip keluar dari PEX, sebagian lagi dialirkan ke heater untuk proses ekstaksi. Air over flow dari PEX-2 sebagian masuk ke separator untuk mendorong chip yang masih tertinggal dan kemudian dimasukan ke dalam feed tank. Air pengekstraksi masuk dalam keadaan panas (1050C) agar ekstraksi berjalan dengan baik.
3.1.8. Proses Drying
Chip-chip yang telah diekstraksi (E-Chip) perlu dikeringkan untuk mengurangi kadar airnya atau MoisuretContent (MC) sampai pada standar yang telah ditetapkan. Di departement Nylon Filament Yarn terdapat dua jenis dryer yaitu Continue Tower Dryer
(CTD) yang berlangsung secara kontinyu (1 unit) untuk proses 3N (semi dull) dan
Vacuum Dryer yang berlangsung secara batch (5 unit) digunakan untuk proses 1N dan 2N (superbright).
Vacum Dryer machine yang digunakan pada proses pengeringan 1N dan 2N berbentuk double cone atau kerucut ganda dimana chip yang lembab dapat digulingkan
dan ditaburkan dalam sebuah tangki yang berputar perlahan mengelilingi sebuah poros yang melintang. Keuntungan dari alat pengering kerucut ganda ini adalah terpeliharanya bentuk Kristal dengan baik karena didalam alat ini tidak terdapat pengaduk yang mempunyai efek giling sehingga dapat merusak bentuk chip. Vacum Dryer machine (VD
m/
c) yang digunakan untuk mengeringkan chip nylon 1N dan 2N ini terdapat 5 buah yang
dibagi kedalam 2 tipe, yaitu XST dan XHT dengan kapasitas mencapai 5.000-6.500 Kg. Untuk pengoperasian VD m/
c tipe XST digunakan untuk menghasilkan chip nylon tipe
T-200, untuk VD m/
c dan tipe XHT menghasilkan chip nylon T-700. Perbedaan tipe VD m/c
ini terdapat pada setting temperatur prosesnya, untuk tipe XST beroperasi pada 115-1350C dan tipe XHT beroperasi pada 160-1700C
Proses pengeringan yang terjadi pada VD m/
c dimulai dengan transfer E-chip yang
telah disimpan di dalam Scale Tank kedalam VD m/
c sampai dengan kebutuhan produksi.
Penghilangan kadar air dari chip dilakukan dengan menguapkan H2O dari chip dengan
cara dipanaskan sampai dengan steam jacket dan divakumkan sampai –760 mmHg dengan steam ejector atau pompa vakum. Setelah proses pengeringan selesai, tekanan vakum dihilangkan dengan vacuum pump untuk memasukan nitrogen sampai tekanan 0 kgf/cm2 dan untuk mendinginkan dimasukan air kedalam jacket sampai temperatur di
dalam VD m/c mencapai 60-650C. Chip yang dihasilkan pada proses pengeringan ini
dinamakan FD-Chip (Final Dryer Chip). Chip yang sudah benar-benar kering langsung dimasukan kedalam FD Chip Tank.
Proses pengeringan pada chip 3N dimulai dengan transfer E-Chip dari charge tank dialirkan menuju Continue Tower Dryer (CTD) dengan terlebih dahulu melalui separator dan centrifuge untuk memisahkan chip dari air. Pada tower dryer chip dari PEX masuk dari atas tower dan dikeringkan dengan N2 panas yang berasal dari unit utilitas dan disirkulasikan pada tower dryer terdapat 3 (tiga) zona pemanasan yaitu : Upper (100oC),
Middle (106oC),dan lower (65oC), dari pemanasan akan terbentuk uap air. Uap air yang
terbentuk dan gas N2 kemudian dilewatkan melalui scrubber yang berfungsi untuk
mendinginkan gas N2 sekaligus menghilangkan kotoran yang terbawa. Gas N2 dari
scrubber akan dilewatkan demister yang berfungsi menyaring uap air. Dari demister
aliran gas N2 dibagi menjadai dua, yang pertama akan dialirkan menuju Heater-1 dan
Heater-2 melalui blower dan yang kedua akan dimasukan kedalam cooler untuk mengkondensasikan uap air yang masih tersisa dan dilewatkan kembali ke demister untuk
dipisahkan lagi kandungan airnya.. Gas N2 ini juga mengalami proses regenerasi untuk menghilangkan uap air jenuh yang terjadi di dalam dehumidifier dengan menggunakan absorben alumina, sebagian gas N2 murni yang terpisah dilewatkan ke heater 2 dan
sebagian lagi menuju zona lower dengan menggunakan blower.
Chip yang sudah dikeringkan selanjutnya dilewatkan melalui rotary feeder untuk ditransfer menuju Chip Receiver tank. Dari receiver tank, chip akan ditransfer menuju FD-silo. Jika chip tidak memenuhi standar, maka akan dialirkan menuju out spec sillo (OSS). Produksi FD-Chip ini siap digunakan untuk beberapa tujuan yaitu :
1. Untuk pemakain sendiri,pada proses spinning 2. Untuk dijual kepihak luar berupa chip
Chip yang dihasilkan pada nilon 3N adalah semi Dull T-200 3.2. Unit Proses Depolimerisasi
Proses Depolimerisasi adalah proses memutuskan ikatan polimer atau kebalikan dari proses polimerisasi. Pada Departemen Nylon, depolimerisasi merupakan proses untuk mendaur ulang limbah-limbah padat yang dihasilkan dari proses polimerisasi (chip dan
gut yang abnormal (ukurannya terlalu besar atau kecil), block atau polimer yang menggumpal dalam spinneret), Spinning dan After Treatment (undraw yarn abnormal,
draw yarn dengan kualitas dibawah standar) dengan cara menguraikan kembali rantai polimer menjadi monomer-monomer laktam. Limbah-limbah tersebut terjadi karena adanya gangguan pada mesin tertentu, sehingga terbentuk produk yang tidak sesuai dengan standar. Selain proses depolimerisasi, pada unit depolimerisasi juga menangani proses distilasi LDL (Liquid De Lactam) menjadi LPL (Liquid Pure Lactam) dan residu hasil dari proses ini diproses pada RL mesin menjadi RPL (Residu Pure Lactam) dan siap untuk di polimerisasi kembali.
Sebelum masuk ke dalam reaktor depolimerisasi, limbah-limbah terlebih dulu dilelehkan menjadi polimer pada 3 unit melter dengan suhu 280-300oC, melter-melter
tersebut dilengkapi dengan pemanas dan piston penekan hidrolik untuk melelehkan limbah. Satu unit melter memuat 800 kg limbah. Selanjutnya lelehan polimer tersebut ditampung di trap-trap dan dikumpulkan di polypot sebelum diumpankan ke reaktor depolimerisasi. Melter, trap dan polypot masing-masing dilengkapi dengan indikator temperatur sehingga dapat dipantau langsung di panel kontrol.
Reaktor depolimerisasi dilengkapi dengan coil pemanas dowtherm TS-300 dengan temperatur liquid 360oC yang dipanaskan oleh boiler dan juga uap kering jenuh
(superheated steam) dengan temperatur 430oC. Uap kering dengan tekanan 6,5 kgf/cm2
melalui dua pemanas vertikal dan horizontal (model lama) dengan temperatur masing-masing 390oC dan 430oC, keluar melalui ujung pengaduk desain cakar ayam yang
karena tekanan uap berputar. Untuk memecahkan rantai-rantai polimer, ke dalam reaktor ditambahkan H3PO4. pengaduk desain cakar ayam juga berfungsi untuk meratakan
penyebaran H3PO4 yang ditambahkan.
Rantai-rantai polimer yang pecah tersebut menguap ke atas dan dialirkan ke menara konsentrasi (concentration tower) pada menara konsentrasi, uap-uap laktam dikontakan langsung dengan cairan laktam dalam pall ring yang merupakan cairan hasil kondensasi dari uap-uap laktam tersebut pada kondensor. Fungsi dari pall ring itu sendiri adalah untuk memperbesar luas permukaan kontak antara uap dan cairan laktam. Hasil over flow dari cairan laktam tersebut masuk ke dalam tangki ADL (Acid De Lactam) dengan kandungan laktam 80-85 % untuk selanjutnya diproses di mesin PL pada Unit Recovery. Hasil residu dari unit depolimerisasi yang berwarna hitam pekat dan sudah tidak mengandung laktam, dikeluarkan dan ditampung dalam belahan drum untuk selanjutnya dikirim ke unit pengolahan limbah dan menjadi limbah B3.
Proses Destilasi pada unit depolimerisasi berfungsi untuk memekatkan cairan
LDL dari mesin LLm/
c 1 dan m/c 2 (Liquid Lactam 1,2). Proses destilasi yang digunakan
adalah destilasi vakum berkapasitas 6000 liter dengan coil dan jacket pemanas steam
(10-11 kg/cm2), serta divakumkan oleh steam ejector. Destilasi ini bekerja secara Batch.
Sekali charging biasanya memuat 5500 - 6000 liter LDL ditambah dengan obat-obat NaOH (30 liter) yang berfungsi untuk memberikan pH netral dan KMnO4 (10 kg)
yang fungsinya untuk mengikat warna. Seperti yang diketahui konsentrasi laktam pada
LDL masih sekitar 60-75 % oleh karena itu perlu dipekatkan sampai ± 100% sehingga laktam tersebut dapat dipolimerisasi kembali.
Prinsip dari destilasi adalah pemisahan berdasarkan titik didihnya jadi produk pertama-tama yang keluar dari mesin destilasi ini adalah air yang memiliki titik didih terendah (ditahan sampai 160oC) air ini dinamakan water drop (Titik didih kaprolaktam
186oC). Water drop ini berkisar 2000 liter. Setelah itu keluaran selanjutnya dinamakan
Produk selanjutnya adalah main drop, produk limbah yang akan diambil menjadi
LPL (Liquid Pure Lactam) atau juga biasa disebut laktam ITS. Main drop yang dihasilkan sekitar 4100 lt atau sekitar ± 67% dari charging LDL. Residu dari destilasi ini (Residu dari proses terhadap LDL) ada yang dialirkan ke tangki residu untuk selanjutnya dialirkan ke unit depolimerisasi, dan ada juga yang dikeluarkan dan ditampung di belahan drum untuk selanjutnya diproses untuk RL mesin di Unit Recovery untuk dijadikan RDL (Residu De Lactam) selanjudnya ditransfer ke PL mesin untuk menjadi RPL (Residu Pure Lactam). Jika dijadikan belahan drum yaitu berkisar ±20% dari main drop sedangkan jika dijadikan residu yang dimasukan ke tangki residu berkisar ±40% dari main drop. Lamanya proses destilasi ini biasanya untuk dijadikan belahan drum sekitar 7 - 8 jam sedangkan untuk dijadikan residu sekitar 6 jam. Hasil air dari unit ini selanjutnya dikirim ke utilitas unit pengolahan air limbah PT. ITS.
3.3. Unit Proses Recovery
Proses Recovery adalah pengambilan atau pemanfaatan kembali air maupun laktam-laktam yang terdapat pada air buangan dari quench bath, seal pot PRP dan PT (Polymer Tower) baik unit N3, N2, dan N1, ekstraksi PEX 1 dan PEX 2 yang biasa disebut MEW
(Monomer Extracted Water). Semua proses ini dilakukan oleh mesin LL 1 (Liquid Lactam 1) dan LL 2. Proses-proses lain yang dilakukan di Unit Recovery antara lain melakukan proses pengambilan laktam dari residu proses destilasi di unit depolimerisasi yang dilakukan oleh mesin RL. Selain itu dilakukan proses destilasi pada mesin PL
untuk memekatkan ADL (Acid De Lactam) dari proses depolimerisasi dan RDL (Residu De Lactam) dari mesin RL menjadi APL (Acid Pure Lactam) dan RPL (Residu Pure Lactam).
1. Proses pembentukan LDL (Liquid Delactam)
Proses untuk mendapatkan LDL dilakukan oleh mesin LL m/
c I dan LL m/c II. mesin
LL m/
cI terdiri dari 2 unit evaporator, condensor dan steam ejector. Sedang mesin LL m/c
II terdiri dari 3 unit evaporator (triple effect), condensor dan steam ejector. Proses pada mesin LL m/
c II adalah kontinyu sedangkan pada LL m/c I menggunakan sistem Batch.
Fungsi dari kedua mesin ini adalah sama yaitu untuk memekatkan cairan dengan konsentrasi laktam 4-10% menjadi 75% laktam. Sebelum masuk ke evaporator, dari tangki pengumpul air laktam (Collection Tank) dialirkan dengan pompa melewati filter
dan dipanaskan terlebih dahulu di plat penukar panas/Heat Exchanger kemudian masuk ke dalam penukar panas tipe shell and tube. Prinsip kerja dari alat evaporator ini yaitu cairan laktam yang sudah dipanaskan oleh steam masuk ke dalam tangki, uap yang menguap masuk ke tube pemanas pada 2nd evaporator. Cairan dalam tangki terus
berputar melewati pemanas, hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan berat jenis. Karena dipanaskan maka cairan dalam pemanas akan naik, sedangkan pada tangki suhunya lebih rendah, cairan akan turun dan masuk kembali ke pemanas. Uap yang terbentuk di 3rd evaporator masuk ke dalam partial condensor untuk memisahkan uap
laktam dan uap air, uap laktam yang tersisa dipisahkan lagi di catcher dimana air laktam akan turun sedangkan uap air naik ke atas menuju total condensor, dan hasil kondensasinya masuk ke tangki air,. Air laktam di 3rd evaporator yang sudah pekat
dipompa ke tangki LDL untuk selanjutnya diproses lebih lanjut pada proses destilasi di unit depolimerisasi. Karena laktam yang terbentuk baru 70-85 %. Air yang didapat dari proses ini dikumpulkan dari penukar panas 1st, 2nd, 3rd evaporator dan total condensor
masuk ke dalam tangki dan akan digunakan kembali di unit ekstraksi (PEX).
2. Proses pembentukan RDL (Residu De lactam) Proses di mesin RL (RL m/
c) adalah untuk mendapatkan laktam kembali dari residu
padat hasil destilasi LDL (belahan drum) menjadi LPL, hasil laktam yang didapat dari proses ini disebut RDL (Residu Delactam). Mesin RL (RL m/
c) dilengkapi dengan heater
lilit dan vaccum ejector. Sekali charging biasanya 550-570 kg residu padat, dimasukan secara manual ke dalam reaktor, dan ditambah dengan obat H3PO4 (R-1) sebanyak 30 lt.
Setting temperatur dalam reaktor adalah 250-350oC dengan pemanas lilit yang
temperaturnya 350-370oC dan divakumkan sampai tekanan vakum –10 sampai –15
mmHg. Laktam yang menguap dikondensasikan dalam kondensor dan masuk ke tangki
RDL. Laktam RDL ini diproses lebih lanjut di mesin PL bersama-sama dengan ADL dari Depolimerisasi. Residu yang dihasilkan dari mesin RL ini dikirim ke unit pengolahan limbah karena kandungan laktamnya sangat sedikit dan berwarna hitam (limbah B3). Pada unit proses RL ini dipasang 4 sensor temperatur, sensor pertama dipasang di heater
untuk mencatat temperatur heater, sensor kedua untuk mencatat temperatur cairan dalam reaktor, sensor ketiga untuk mencatat temperatur uap laktam yang dihasilkan, sensor keempat untuk mencatat temperatur uap kondensor.
