Teknologi Bahan Konstruksi bab (2)

126 

Teks penuh

(1)
(2)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang memberikan rahmatNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tulisan ini sebagai salah satu syarat untuk kenaikan kepangkatan.

Penulis menyadari kekurangan-kekurangan dalam penulisan ini, sehingga masih jauh dari kesempurnaan baik isi maupun cara penulisannya. Untuk itu saran dan kritikan diharapkan demi perbaikan tulisan ini agar mendekati kesempurnaan.

Tidak lupa dalam kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih atas bantuan dan dukungan semua pihak, semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Mei 2011

(3)

DAFTAR ISI

Halaman Surat Pernyataan Perguruan Tinggi ... i

Kata Pengantar ... ii

Daftar Isi ... iii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Pengertian ... 1

1.2. Material Pembentuk Beton ... 2

1.3. Pengujian Sifat Mekanis Beton ... 6

BAB II BAHAN PENYUSUN BETON ... 8

2.1. Semen ... 8

2.2. Air ... 13

2.3. Agregat ... 18

2.4. Bahan Tambahan ... 22

2.5. Beton ... 23

BAB III TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI BETON ... 44

3.1. Umum ... 44

3.2. Pembuatan Beton ... 46

3.3. Pemilihan metode komposisi campuran beton ... 49

3.4. Pencampuran Komposisi Beton yang Telah Dipersiapkan ... 51

3.5. Perawatan Beton ... 53

3.6. Pelaksanaan ... 55

BAB IV VARIASI BETON ... 61

4.1. Beton Mutu Tinggi ... 61

4.2. Konsep Desain Campuran Beton Mutu Tinggi ... 61

4.3. Bahan Tambahan Mineral ... 62

4.4. Beton Prategang ... 65

(4)

BAB V PENGENDALIAN MUTU BETON ... 97

5.1. Penerimaan bahan ... 97

5.2. Pengukuran dan Pembayaran ... 107

5.3. Perkuatan Struktur Beton ... 109

(5)

1.1 Pengertian

Beton merupakan campuran antara semen portland atau semen hidrolis yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air, dengan atau tanpa bahan tambahan (additive), yang membentuk massa padat. Semen dan air membentuk pasta yang akan mengisi rongga-rongga diantara agregat kasar dan agregat halus (pasir dan kerikil).

Gambar 1.1 Campuran Beton

Campuran unsur-unsur pembentuk beton harus ditetapkan sedemikian rupa, sehingga menghasilkan beton segar (fresh concrete) yang mudah dikerjakan (workability) dan memenuhi kuat tekan rencana setelah beton mengeras (hardened

(6)

1.2 Material Pembentuk Beton

1. Semen

Semen adalah bahan hidrolis yang bertindak sebagai pengikat agregat. Hidrolis berarti jika semen bereaksi dengan air akan berubah menjadi pasta. Reaksi kimia antara semen dengan air akan menghasilkan panas dan sifat kekerasan pada pasta semen (proses hidrasi) dan membentuk suatu batuan massa dan tidak larut dalam air.

Pada zaman sekarang telah di temukan berbagai jenis semen dengan sifat-sifat karakteristik yang berbeda. Semen yang banyak digunakan pada struktur-struktur gedung dan jembatan adalah Semen Portland, yang ditemukan oleh JOSEPH ASPDIN pada tahun 1824.

Semen dapat dibedakan dalam dua kelompok, ditinjau berdasarkan bahan pembentuk semen,yaitu :

1. Semen dari bahan klinker-semen-portland, seperti semen portland, semen portland abu terbang, semen portland berkadar besi, semen tanur tinggi, semen portland tras/pozzolan dan semen portland putih. 2. Semen-semen lain, seperti alumunium semen dan semen sulfat.

Dalam hal kecepatan dari perkembangan kekuatan, jenis – jenis semen dibedakan dalam tiga kelas, yakni :

1. Semen Kelas A : semen dengan kekuatan awal yang normal. 2. Semen Kelas B : semen dengan kekuatan awal tinggi.

3. Semen Kelas C : semen dengan kekuatan awal sangat tinggi.

Menurut ASTM, semen dapat diklasifikasikan atas lima tipe, yakni : 1. Semen Tipe I

(7)

ekstrim. Pemakaian semen tipe ini, umumya untuk kontruksi beton pada bangunan-bangunan seperti jalan, bangunan gedung, jembatan, tangki dan waduk.

2. Semen Tipe II

Semen tipe II digunakan pada lingkungan sulfat sedang, untuk pencegah serangan sulfat dari lingkungan, seperti pada sistem drainase dengan kadar konsentrat yang tinggi dalam tanah.

3. Semen Tipe III

Semen tipe III digunakan untuk mencapai waktu perkerasan yang cepat (high early strength portland cement). Pada umumya, waktu kekerasannya kurang dari seminggu. Semen tipe ini digunakan pada struktur-struktur bangunan yang bekistingya (cetakan beton) harus cepat dibuka dan akan segera dipakai.

4. Semen Tipe IV

Semen ini adalah semen dengan panas hidrasi yang rendah, digunakan pada struktur-struktur dam dan bangunan-bangunan masif. Panas yang terjadi waktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi kebutuhan beton. 5. Semen type V

Semen tipe V digunakan pada lingkungan sulfat yang tinggi (untuk penangkal sulfat), terutama pada tanah atau air tanah dengan kadar sulfat tinggi.

6. Semen putih

Semen ini digunakan untuk pekerja-pekerja arsitektur serta keindahan dari struktur tersebut.

Disamping jenis semen yang disebutkan di atas, terdapat juga jenis semen yang lebih khusus, seperti;

1. Semen untuk Sumur Minyak (Oil Well Cement) 2. Semen Kedap Air (Waterproof Portland Cement) 3. Semen Plastik (Plastic Cement)

(8)

2. Agregat

Agregat terbagi atas agregat halus dan agregat kasar. Agregat halus pada umumnya terdiri dari pasir atau partikel yang lewat saringan No. 4 mm, sedangkan agregat kasar tidak lewat saringan tersebut dan mempunyai ukuran maksimum 40 mm. Ukuran maksimum agregat kasar dalam struktur beton diatur dalam peraturan untuk kepentingan berbagai komponen. Namun pada dasarnya bertujuan agar agregat dapat masuk atau lewat diantara tulangan atau acuan.

Agregat halus dan agregat kasar merupakan bahan pengisi (filler) pada pembuatan beton. Pada umumnya, penggunan bahan agregat dalam adukan beton mancapai jumlah lebih kurang 70% – 80% dari seluruh volume massa padat beton. Untuk beton yang ekonomis, adukan harus dibuat sebanyak mungkin agregatnya. Agregat yang baik adalah yang tidak mengakibatkan reaksi kimia dengan unsur-unsur semen. Agregat halus seperti pasir harus mempunyai distribusi ukuran (gradasi) sedemikian rupa sehingga dapat meminimalkan ukuran rongga-rongga yang terdapat di antara agregat-agregat pada beton. Ini berarti dalam pembuatan beton, jumlah pasta semen yang diperlukan untuk mengisi rongga-rongga tersebut juga akan minimal.

Bahan agregat harus mempunyai cukup kekerasan, sifat kekal, tidak bersifat reaktif terhadap alkali dan tidak mengandung bagian-bagian kecil (< 70 micron) atau lumpur.

Agregat yang umum dipakai adalah pasir, kerikil dan batu- batu pecah. Pemilihan agregat tergantung dari :

1. Syarat -syarat yang ditentukan beton 2. Persediaan lokasi pembuatan beton

3. Perbandingan yanag telah ditentukan antara biaya dan mutu 4. Agregat tersebut harus bersih

(9)

6. Tidak bercampur dengan tanah liat atau lumpur

7. Distribusi/gradari ukuran agtregat memenuhi ketentuan yang berlaku

3. Air Untuk Adukan Beton

Karena pengerasan beton berdasarkan reaksi antara semen dan air, maka sangat diperlukan pemeriksaan air yang akan digunakan pada adukan beton sudah memenuhi syarat-syarat tertentu. Air tawar yang dapat diminum tidak diragukan lagi dapat digunakan untuk air adukan beton, akan tetapi air yang dapat digunakan untuk adukan beton tidak berarti dapat diminum.

Air yang digunakan pada adukan beton harus bersih dan jernih. Jika terdapat banyak kotoran yang terapung, maka sebaiknya jangan digunakan. Disamping pemeriksaan visual, harus juga diamati apakah air tersebut tidak mengandung bahan perusak beton seperti fosfat, minyak, asam, alkali atau garam-garaman. Selain itu, air juga digunakan untuk perawatan beton setelah pengecoran, dengan cara membasahi beton dengan air terus menerus. Untuk benda uji beton , perawatan beton dilakukan dengan cara merendam benda uji beton yang baru dibuka dari cetakan. Keasaman air untuk perawatan tidak boleh PH > 6 dan juga tidak boleh terlalu sedikit mengandung kapur.

Nilai perbandingan antara berat air dan semen untuk suatu adukan beton dinamakan faktor air semen atau Water Cement Ratio (WC Ratio atau

W/C). Agar terjadi proses hidrasi yang sempurna dalam adukan beton,

(10)

1.3 Pengujian Sifat Mekanis Beton

Pengujian sifat-sifat mekanis beton dan material pembentuk beton, dapat dilakukan di laboratorium dan di lapangan, sebagai berikut :

Pengujian Di Laboratorium

1. Pemeriksaan Material Pembentuk Beton a. Semen

– Pemeriksaan Berat Jenis Semen

– Pemeriksaan konsistensi Normal Semen Hidrolis – Penentuan Waktu Pengikatan dari Semen Hidrolis b. Agregat Halus dan Agregat kasar

– Pemeriksaan Berat Volume Agregat

– Analisis Saringan Agregat Kasar dan Agregat Halus – Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 (75 m) – Pemeriksaan Kotoran Organik pada Agregat Halus – Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus

– Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar dan Agregat Halus – Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar – Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus 2. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)

3. Pelaksanaan Campuran Beton

4. Pemeriksaan Beton Segar (Fresh Concrete)

a. Pemeriksaan Slum Beton (Concrete Slump Test)

b. Pemeriksaan Kadar Air Beton (Concrete Air Content Test) 5. Pemeriksaan Beton Keras (Hardened Concrete)

a. Pemeriksaan Berat Volume Beton (Volumetric Weight) b. Pemeriksaan Kuat Tekan Beton (Compression Strength)

c. Pemeriksaan Modulus Elastisitas (Modulus of Elasticity)dan Angka Perbandingan Poisson (Poisson’s Ratio)

(11)

f. Pemeriksaan Daktilitas (Flexural Toughness) 6. Pemeriksaan Kuat Tarik Tulangan Baja

Pengujian Di Lapangan 1. Core Drill

(12)

2.1. Semen

Beton tersusun dari bahan penyusun utama yaitu semen, agregat, dan air. Jika diperlukan biasanya dipakai bahan tambahan (admixture). Semen merupakan bahan campuran yang secara kimiawi aktif setelah berhubungan dengan air. Semen berfungsi sebagai perekat agregat dan juga sebagai bahan pengisi.

Pada umumnya beton mengandung rongga udara sekotar 1% - 2%, pasta semen (air semen) sekitar 25% - 40%, dan agregat (agregat halus dan agregat kasar) sekitar 60% - 75%. Untuk mendapatkan hasil yang baik dari kekuatan, sifat, dan karakteristik dari masing-masing penyusun tersbeut perlu dipelajari.

Semen portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan ( Peraturan Umum Beton Indonesia 1982 ).

Semen berfungsi untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi suatu massa yang padat. Selain itu juga untuk mengisi rongga-rongga di antara butiran agregat. Perekatan ini terjadi akibat karena adanya reaksi semen dengan air yang sering dikenal dengan istilah proses hidrasi beton.

2.1.1. Jenis Semen

Semen dapat dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu : 1. Semen non-hidrolik

Semen non-hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air, akan tetapi dapat mengeras di udara. Contoh utama adalah kapur.

(13)

Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras di dalam air. Contoh :

1) Kapur hidrolik, sebagian besar (65% - 75%) bahan kapur hidrolik terbuat dari baru gamping, yaitu kalsium karbonat beserta bahan pengikatnya berupa silika, alumina, magnesia, dan oksida besi.

2) Semen pozollan, sejenis bahan yang menandung silisium atau aluminium, yang tidak mempunyai sifat penyemenan. Butirannya halus dan dapat bereaksi dengan kalsium hidroksida pada suhu ruang serta membentuk senyawa-senyawa yang mempunyai sifat-sifat semen.

3) Semen terak, semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatu campuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kapur tohor. Sekitar 60% beratnya berasal dari terak tanur tinggi. Campuran ini biasanya tidak dibakar. Jenis semen terak ada dua yaitu : a. Bahan yang dapat digunakan sebagai kombinasi portland cement dalam pembuatan beton dan sebagai kombinasi dalam dalam pembuatan adukan tembok, b. Bahan yang mengandung bahan pembentuk berupa udara, yang digunakan seperti halnya jenis pertama.

4) Semen alam, dihasilkan melalui pembakaran batu kapur yang mengandung lempung pada suhu lebih rendah dari suhu pengerasan. Hasil pembakaran kemudian digiling menjadi serbuk halus. Semen alam dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : a. Semen alam yang digunakan bersama-sama dengan portland cement dalam suatu konstruksi, b. Semen alam yang telah dibubuhi bahan pembantu, yaitu udara yang fungsinya sama dengan jenis pertama.

5) Semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya.

6) Semen dengan bahan-bahan yang bersifat pozoland seperti terak tanur tinggi dan hasil residu.

(14)
(15)

Tabel 2.2. Jenis Semen Portland Dan Penggunaannya

(16)

Untuk mempertahankan mutu semen tetap baik, penyimpanan semen harus dilakukan sebagai berikut:

• Semen disimpan di ruangan yang kering dan tertutup rapat.

• Semen ditumpuk dengan jarak setinggi minimum 0,50 meter dari lantai ruangan, tidak menempel/melekat pada dinding ruangan dan maksimum setinggi 10 zak semen (sketsa).

• Tumpukan zak semen disusun sedemikian rupa sehingga tidak terjadi perputaran udara di antaranya dan mudab untuk diperiksa.

• Semen dari berbagai-bagai jenis/merk harus disimpan secara terpisah, sehingga tidak mungkin tertukar dengan jenis/merk yang lain.

• Apabila mutu semen diragukan atau telah disimpan 2 bulan, maka sebelum digunakan harus diperiksa terlebih dahulu bahwa semen tersebut masih memenuhi syarat.

• Pada penggunaan semen curah, suhu semen harus kurang dari 70o C disertai pendinginan air dan agregat.

(17)
(18)
(19)
(20)

Air merupakan salah satu komponen dalam campuran pembuatan beton. Untuk itu perlu dipilih air sedemikian sehingga dapat menghasilkan campuran yang berkualitas. Adapun persyaratan air dalam pembuatan beton antara lain :

1. Air yang digunakan untuk pembuatan beton harus bersih, tidak boleh mengandung minyak, asam, alkali, garam-garam. Zat organik atau bahan-bahan lain yang dapat merusak beton dan atau baja tulangan. Air tawar yang umumnya dapat diminum baik air yang telah diolah diperusahaan air minuin maupun tanpa diolah dapat dipakai untuk pembuatan beton.

2. Air yang dipergunakan untuk pembuatan beton pratekan dan beton yang didalamnya akan tertanam logam aluminium serta beton bertulang tidak boleh mengandung sejumlah ion khlorida. Sebagai pedoman, kadar ion khlorida (Cl) tidak melaMPaui 500 mg per liter air. Didalam beton ion khlorida dapat berasal dari air, agregat dan bahan tambahan (admixture) dan biasanya total khlorida maksimum (dalam % terhadap berat semen) yang diisyaratkan adalah: Beton pratekan 0,06%, beton bertulang yang selamanya berhubungan dengan khlorida 0,15%, Beton bertulang yang selamanya kering atau terlindung dari basah 1,00%, Konstruksi beton bertulang lainnya 0,30%.

3. Air tawar yang tidak dapat diminum tidak boleh dipakai untuk pembuatan beton kecuali dapat dipenuhi ketentuan – ketentuan berikut: Pemilihan campuran beton yang akan dipakai didasarkan kepada campuran beton yang mempergunakan air dari sumber yang sama yang telah menunjukkan bahwa mutu beton yang diisyaratkan dapat dipenuhi. Dilakukan percobaan perbandingan antara mortar yang memakai air tersebut dan mortar yang memakai air tawar yang dapat diminum atau air suling. Untuk ini dibuat kubus uji mortar berukuran sisi 50 mm dengan cara sesuai dengan ASTM C 109. Air tersebut dapat dipakai untuk pembuatan beton apabila tekan mortar yang memakai air tersebut pada umur 7 hari dan umur 28 hari paling sedikit adalah 90 % dari kuat tekan mortar yang memakai air tawar yang dapat diminum atau air sulung.

(21)

dan pengotoran lain yang berpengaruh buruk kepada mutu dan sifat beton. Ion-ion utama yang biasanya terdapat dalam air adalah kalsium, magnesium, natrium, kalium, sulfat, khlorida, nitrat dan kadang-kadang karbonat. Air yang mengandung ion-ion tersebut dalam jumlah gabungan sebesar tidak lebih dari 2000 mg perliter pada umumnya baik untuk beton. Syarat – syarat air untuk campuran :

1. Kadar Clorida < 500 ppm. 2. Kadar SO4 < 1000 ppm.

3. Kadar Fe < 40000 ppm

4. Kadar Na2 CO3 & K2 CO3 < 1000 ppm

5. Kadar CaCO3 & MgO < 400 ppm.

6. Zat memadat < 2000 ppm.

Pengaruh kandungan asam dalam air terhadap kualitas mortar dan beton : a) Mortar atau beton dapat mengalami kerusakan oleh pengaruh asam, b) Serangan asam pada mortar dan beton akan mempengaruhi ketahanan pasta tersebut.

Pengaruh pelarut Carbonat, Pelarut Carbonat akan bereaksi dengan Ca(OH)7

membentuk CaCO3 dan akan bereaksi lagi dengan pelarut carbonat membentuk

calcium bicarbonat yang sifatnya larut dalam air, akibatnya mortar atau beton akan terkikis dan cepat rapuh.

Pengaruh bahah padat, bahan padat bukan pencampur mortar atau beton. Air yang mengandung bahan padat atau lumpur, apabila dipakai untuk moncampur semen dan agregat maka terjadinya pasta tidak sempurna. Agregat dilapisi dengan bahan padat, tidak terikat satu sama lain. Akibatnya agregat akan lepas-lepas dan mortar atau beton tidak kuat.

(22)

Pengaruh air laut, Air laut tidak boleh dipakai sebagai media pencampur semen karena pada permukaan mortar atau beton akan terlihat putih-putih yang sifatnya larut dalam air, sehingga lama-lama terkikis dan mortar atau beton menjadi rapuh.

2.3. Agregat

Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah dan kerak tungku besi, yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidraulik atau adukan.

Sifat penting agregat adalah kekuatan hancur dan kekuatan terhadap benturan, agregat yang baik harus keras, kuat, dan ulet. Kekuatannya harus melebihi kekuatan pasta semen yang telah mengeras.

Berdasarkan ukuran butirannya, agregat dapat diklasifikasikan menjadi dua macam yaitu :

a. Agregat Kasar

Agregat kasar mempunyai ukuran butir 5 mm- 40 mm. Agregat ini dapat berupa kerikil hasil desintregasi alami dari batuan atau dari pemecahan batuan besar menjadi ukuran yang lebih kecil ( batuan pecah ).

Sifat dari agregat kasar sangat mempengaruhi kualitas akhir dari beton yang dihasilkan, seperti kekuatan beton, daya tahan terhadap cuaca dan efek perusak lainnya.

b. Agregat Halus

(23)

Variasi ukuran dalam suatu campuran harus mempunyai gradasi yang baik, sesuai dengan ketentan standar analisis yang berlaku.

Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen dan menghasilkan pasta untuk mengikat butiran-butiran agregat menjadi suatu benda yang utuh, homogen, rapat serta mempunyai kekerasan dan kekuatan bila sudah kering. Selain itu menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Air yang diperlukan untuk bereaksi dengan semen hanya 25 % berat semen, namun dalam kenyaataannya nilai faktor air semen yang dapat dipakai harus melebihi 0,35. Kelebihan ini dipakai sebagai pelumas. Namun kelebihan ini tidak boleh terlalu banyak karena kekuatan beton akan menurun serta akan terjadi penyusutan yang besar, selain itu air yang berlebih bersama-sama dengan semen bergerak ke permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang (bleeding) yang kemudian menjadi buih dan membentuk satu lapisan tipis yang dikenal dengan laitance ( selaput tipis ). Selaput tipis ini akan mengurangi lekatan antar lapisan beton dan merupakan bidang sambung yang lemah. Bila jumlah air yang digunakan terlalu sedikit akan mempengaruhi kesempurnaan reaksi hidrasi dan proses pengerjaan (workability) yang sulit dalam pengadukan.

c. Agregat untuk perkerasan kaku Persyaratan Muta dan Gradasi

Agregat yang digunakan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut seperti pada tabel 2.4 dan tabel 2.4.

1) Persyaratan Ukuran Agregat Kasar

Agregat kasar terdiri dari kerikil atau batu pecah yang mempunyai ukuran butir 10, 20 dan 40 mm dengan perbandingan dan berat ideal adalah sebagai berikut : Fraksi 10 min : Fraksi 20 nmm = 1: 2

Fraksi 10 mm : Fraksi 20 : Fraksi 40 mm = 1 : 1'/2 : 3. 2) Persyaratan Ukuran Maksimun Agregat

(24)

Cara Pengelolaan

Agregat harus dikelola sedemikian rupa sehingga dapat mencegah pemisahan butir/agregat, penurunan mutu, pengotoran atau pencampuran antar fraksi dan jenis yang berbeda.

Tabel 2.4. Persyaratan Mutu

CATATAN :

(25)

- Pemeriksaan II perlu, bila pemeriksaan visual meragukan - Pemeriksaan II' perlu bila pemeriksaan II tidak mernenuhi - Perneriksaan III perlu bila pemeriksaan II' tidak mernenuhi

- Pemeriskaan 1V perlu bila terdapat bahan kimia reaktif dalam agregat

- Pengambilan benda uji agregat secara acak & sesuai dengan yang digunakan dalam pelaksanaan.

Tabel 2.5 : Persyaratan Gradasi Agregat Halus

Catatan:

- Zone 2-3 merupakan gradasi umum agregat halus dalam pelaksanaan *) Untuk pasir buatan (Abu batu) diizinkan sampai 0-20%.

(26)

pengayakan ulang, pencucian atau cara-cara lainnya. Pada waktu agregat dimasukkan ke dalam mesin pengaduk, agregat tersebut harus mempunyai kadar air yang seragam.

Pembahasan agregat kering sebelum penimbangan yang kurang teliti akan mengakibatkan varian kadar air. Bila pembasahan dilakukan secara teliti, maka variasi kadar air serta penyerapan yang berlebihan akan dapat dikruangi.

2.4. Bahan Tambahan

(27)

Sebelum penggunaan salah satu bahan tambah perlu diadakan pencobaan lapangan atau laboratorium untuk membuktikan bahwa bahan tambah bersangkutan betul betul memberikan pengaruh sesuai yang diinginkan. Penemuan jenis dan jumlah bahan tambah yang digunakan harus dengan persetujuan ahli yang berwenang.

2.5. Beton

Beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidraulik lain, agregat halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan tambahan lain dengan perbandingan tertentu yang kemudian membentuk massa yang padat. Dari bahan-bahan pembentuk beton tersebut semen merupakan bahan yang memiliki sifat adhesive dan kohesif yang memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu massa yang padat (Wang, 1993).

Kekuatan semen merupakan hasil dari proses hidrasi. Proses kimiawi ini berupa rekristalisasi dalam bentuk interlocking-crystal sehingga membentuk gel semen yang mempunyai kuat desak tinggi apabila mengeras. (Nawy, 1990)

Beton tidak dapat menahan gaya tarik melebihi nilai tertentu tanpa mengalami retak-retak. Untuk itu, agar beton dapat bekerja dengan baik dalam suatu sistem struktur, perlu dibantu dengan memberinya perkuatan penulangan terutama akan mengemban tugas menahan gaya tarik yang bakal timbul dalam sistem (Istimawan, 1999).

(28)

Kombinasi demikian akan sangat meningkatkan kapasitas penampang beton (Kusuma dan Vis, 1994).

Pada balok bertulang berlubang (web openings) akan terjadi pengurangan kapasitas lentur dan geser karena pengurangan dimensi penampang. Untuk itu diperlukan analisis yang tepat untuk mengetahui kapasitas nominal dari penampang tersebut (Jencinas,2003).

(29)

2.5.1. Material Pembentuk Beton

Beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidrolis lain, agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan campuran tambahan lainnya (yang sangat bervariasi mulai dari bahan kimia, tambahan serat sampai bahan buangan non-kimia) pada perbandingan tertentu. Apabila campuran tersebut bilamana dituang ke dalam cetakan kemudian dibiarkan maka akan mengeras seperti batu. Pengerasan itu terjadi oleh peristiwa reaksi kimia antara air dan semen yang berlangsung selama waktu yang panjang dan akibatnya campuran itu selalu bertambah keras setara dengan umurnya. Beton yang keras dapat dianggap sebagai batu tiruan, dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar, kerikil atau batu pecah) diisi oleh butiran yang lebih kecil (agregat halus, pasir) dan pori-pori antara agregat halus diisi oleh semen dan air (pasta semen). Dalam adukan beton, air dan semen membentuk pasta yang disebut pasta semen. Pasta semen selain mengisi pori-pori diantara butiran-butiran agregat halus juga bersifat sebagai perekat dalam proses pengerasan, sehingga butiran-butiran agregat saling terekat dengan kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak atau padat.

(30)

ketepatan dalam pemilihan mutu bahan pembentuk beton serta komposisi masing-masing bahan.

Perawatan beton adalah suatu pekerjaan menjaga agar kondisi permukaan beton segar selalu lembab, sejak adukan beton dipadatkan sampai beton dianggap cukup keras. Perawatan beton sangat diperlukan untuk menjaga agar proses hidrasi semen dapat berlangsung dengan sempurna sehingga diperoleh mutu beton sesuai dengan yang diharapkan. Perawatan yang dimaksudkan disini adalah perawatan beton setelah pencetakan, dan yang perlu dilakukan adalah tidak melakukan gerakan apapun terhadap beton yang dicetak yang dapat mengakibatkan terganggunya proses pengerasan selama waktu 24 jam.

Selama proses pengerasan akan timbul panas yang diakibatkan oleh reaksi kimia antara semen dengan air (proses hidrasi), ditambah dengan suhu lingkungan yang tinggi akan mengakibatkan terjadinya penguapan air dari campuran beton. Terjadinya penguapan air yang berlebih dari campuran beton akan menyebabkan proses pengerasan tidak sempurna dan mutu beton yang diperoleh tidak sesuai dengan mutu beton yang direncanakan.

Tujuan dari perawatan beton adalah :

a. Melindungi beton yang masih segar dari segala gerakan dan tekanan dari luar yang akan mengganggu proses pengerasan beton.

b. Menjaga tersedianya air yang cukup selama proses hidrasi semen.

c. Melindungi beton dari peningkatan suhu akibat reaksi hidrasi yang berkembang selama proses pengerasan.

(31)

Akibat temperatur yang tinggi dapat mempengaruhi beton dalam keadaan basah, yang mengakibatkan beberapa kerugian, yaitu :

1. Kekuatannya berkurang.

2. Terjadinya penyusutan awal yang besar. 3. Berkurangnya sifat ketahanan pada beton.

Perawatan yang baik akan memperbaiki kualitas beton. Kondisi perawatan dengan air yang umum digunakan adalah dengan membasahi permukaan beton secara terus-menerus dan merendam atau menggenangi permukaan beton dengan air, hal ini efektif untuk menurunkan temperature serta mengurangi penguapan air akibat proses hidrasi semen.

Reaksi hidrasi semen mulai berjalan 45 menit setelah tercampur dengan air dan itu terjadi di luar partikel semen, sedangkan bagian dalam beton yang belum mengalami hidrasi akan terus menyerap air. Untuk itu harus dijamin adanya air yang memungkinkan terjadinya proses hidrasi berjalan terus. Apabila air campuran sesuai fas yang ada habis, maka air perawatan dapat digunakan untuk proses selanjutnya.

2.5.2. Kuat Desak Beton

Kuat desak beton adalah besarnya beban per satuan luas , yang menyebabkan benda uji hancur bila dibebani dengan gaya desak tertentu, yang dihasilkan oleh mesin desak. (SK SNI – 14 – 1989 – F)

(32)

terhadap semen merupakan faktor utama dalam penentuan kuat desak beton (Wang dan Salmon.,1993).

Beton relatif kuat menahan tekan. Keruntuhan beton sebagian disebabkan karena rusaknya ikatan pasta dengan agregat. Besarnya kuat desak beton dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain :

1. Jenis semen dan kualitasnya, mempengaruhi kekuatan rata-rata dan kuat batas beton.

2. Jenis dan lekuk-lekuk miring bidang permukaan agregat. Kenyataan menunjukkan bahwa penggunaan agregat kerikil pecah akan menghasilkan beton dengan kuat desak maupun kuat tarik yang lebih besar dari pada kerikil halus dari sungai.

3. Efisiensi dari perawatan (curing), kehilangan kekuatan sampai 40 % dapat terjadi bila pengeringan diadakan sebelum waktunya. Perawatan adalah hal yang sangat penting pada pekerjaan di lapangan dan pada pembuatan benda uji.

4. Suhu, pada umumnya kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya suhu. Pada titik beku kuat hancur akan tetap rendah untuk waktu yang lama.

(33)

Nilai kuat desak beton didapat melalui tata cara pengujian standar, menggunakan mesin uji dengan cara memberikan beban desak bertingkat dengan kecepatan peningkatan beban tertentu atas benda uji silinder beton (diameter 150 mm tinggi 300 mm) sampai hancur. Kuat desak masing-masing benda uji ditentukan oleh tegangan desak tertinggi (f’c) yang dicapai benda uji pada umur 28 hari akibat beban desak selama percobaan.

Kuat desak beton diwakili oleh tegangan desak maksimum f’c dengan satuan MPa (Mega Pascal). Kuat desak beton umur 28 hari berkisar antara 10 – 65 MPa. Untuk struktur beton bertulang umumnya menggunakan beton dengan kuat desak 17 – 30 MPa, sedang untuk beton prategang digunakan beton dengan kuat desak lebih tinggi, berkisar 30 – 45 MPa.

2.5.3. Kuat Geser Beton

Retak miring akibat geser di badan balok beton bertulang dapat terjadi tanpa disertai retak akibat lentur di sekitarnya, atau dapat juga sebagai kelanjutan proses retak lentur yang mendahuluinya. Retak balok yang sebelumnya tidak mengalami retak lentur dinamakan retak geser badan. Retak geser badan juga dapat terjadi di sekitar titik balik lendutan atau pada tempat terjadi penghentian tulangan balok struktur bentang menerus. (Istimawan,1999)

(34)

Tarik diagonal merupakan penyebab utama dari retak miring. Dengan demikian keruntuhan di dalam balok yang lazimnya disebut sebagai “keruntuhan geser (shear failure)” sebenarnya adalah keruntuhan tarik di arah retak miring. Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan geser dan pembentukan dari retak-retak miring adalah begitu banyak dan rumit sehingga suatu kesimpulan yang pasti mengenai mekanisme yang betul dari retak miring akibat geser yang tinggi sangat sukar diterapkan. (Wang dan Salmon,1990)

Kegagalan balok tanpa penulangan geser terjadi pada keadaan yang beragam. Pada dasarnya terdapat tiga macam keruntuhan, yaitu :

a. Keruntuhan lentur

Terjadi pada perbandingan a/d lebih besar dari 5,5 untuk beban terpusat dan melebihi 15 untuk beban terdistribusi. Apabila beban terus bertambah, retak awal yang sudah terjadi akan semakin lebar dan panjang.

b. Keruntuhan tarik diagonal

Terjadi pada perbandingan a/d bervariasi antara 2,5 dan 5,5 untuk beban terpusat. Balok tersebut termasuk balok kelangsingan menengah. Retak mulai terjadi di tengah bentang, berupa retak halus yang diakibatkan oleh lentur. Hal ini diikuti oleh rusaknya lekatan antara tulangan dengan beton di sekitarnya. c. Keruntuhan geser

(35)

yang lebih curam daripada retak diagonal tarik secara tiba-tiba dan menjalar menuju sumbu netral.

(a)

(b)

(c)

Gambar 2.2. Ragam keruntuhan sebagai fungsi dari kelangsingan balok : (a) keruntuhan lentur; (b) keruntuhan tarik diagonal; (c) keruntuhan geser tekan (Nawy, 1990)

Retak miring akibat geser di dalam balok beton bertulang dapat terjadi P

d a

lc

1,5d

P

d a

lc

a

(36)

proses retak lentur yang mendahuluinya. Retak miring pada balok yang sebelumnya tidak mengalami retak lentur dinamakan retak geser badan. (Istimawan, 1993)

Retak geser badan jarang dijumpai dalam balok beton bertulang biasa dan terjadi di dalam balok beton berbentuk I dan berbadan tipis dan flens yang lebar. (Wang, 1990).

Transfer dari geser di dalam unsur-unsur beton bertulang terjadi dengan suatu kombinasi antara beberapa mekanisme sebagai berikut :

1. Perlawanan geser dari beton yang belum retak, Vcz.

2. Gaya ikat (interlock) antara agregat ( atau transfer geser antar permukaan ), Va dalam arah tangensial sepanjang suatu retak yang serupa dengan gaya gesek akibat saling ikat yang tidak teratur dari agregat sepanjang permukaan kasar dari beton pada masing-masing pihak yang retak.

3. Aksi pasak (dowel action) Vd, sebagai perlawanan dari penulangan longitudinal terhadap gaya transversal.

4. Aksi pelengkung (arch section) pada balok yang relatif tinggi.

(37)

Gambar 2.3. Redistribusi perlawanan geser sesudah terbentuknya retak miring

Seperti halnya pada pengujian kuat lentur beton, pengujian kuat geser juga menggunakan balok sebagai benda uji. Caranya adalah dengan membuat balok dengan desain sedemikian rupa sehingga nantinya setelah dibebani akan terjadi keruntuhan geser, yang ditandai dengan retaknya balok pada posisi dari tumpuan sampai sekitar

¼

L dari tumpuan dengan bentuk miring mulai dari serat tepi bawah terus menjalar ke atas dengan arah menuju titik tempat beban terpusat dengan membebaninya. Untuk mendapatkan balok semacam ini perlu perencanaan, baik dengan balok beton bertulang maupun tidak bertulang. Untuk balok beton tidak bertulang dengan memperkecil rasio a/d sampai angka tertentu sehingga balok akan runtuh lebih dahulu karena gaya lintang sebelum mencapai P yang diperlukan untuk meruntuhkan balok tersebut akibat lentur. Dapat juga dengan balok beton bertulang dengan memperhitungkan penulangannya sedemikian rupa dibuat tulangan yang menahan momen jauh lebih kuat dari kekuatan geser balok itu sendiri sehingga keruntuhan yang dihasilkan berupa

T

(38)

Besarnya P pada saat keruntuhan geser itulah yang diperhitungkan sebagai kekuatan geser balok beton.

2.5.4. Kuat Geser Balok Beton Berlubang pada Badan dengan variasi perkuatan

Pengurangan kapasitas geser akibat pengurangan dimensi penampang akan terjadi pada balok beton bertulang berlubang, oleh sebab itu penelitian laboratorium dengan menguji langsung model balok beton bertulang juga menjadi hal yang penting guna menambah pengetahuan kita tentang balok beton bertulang berlubang. Lubang dibuat tegak lurus penampang beton berada di tengah-tengah daerah geser berbentuk segi empat dimensi lubang 7.5 cm X 7.5 cm dengan variasi perkuatan antara lain :

a. Plat Baja

Perkuatan ini berbentuk balok persegi dibuat dari plat baja dengan ketebalan 0.2 mm yang dipasang pada setiap sisi lubang bagian dalam dengan dimensi 7.5 cm x 7.5 cm x 15 cm.

b. Baja Siku

Perkuatan ini mengunakan baja siku L 25 x 25 x 0.2 mm dengan panjang 15 cm yang dipasang pada setiap sisi siku lubang. Untuk membuat perkuatan tersebut menyatu dengan beton pada sisi luar baja siku diberi baut yang panjangnya 2 cm dengan mengunakan las.

(39)

Tulangan baja Lubang segi empat

A A

15 cm

Perkuatan ini dibuat dengan mengunakan sengkang yang berdimensi 10 x 10 cm dan berdiameter 6 mm, perkuatan ini dipasang pada sisi kiri dan kanan lubang dengan jarak dari sisi terluar 2.5 cm.

Berikut ini adalah gambar dari model balok bertulang berlubang pada badan. :

Gambar 2.4 Model balok berlubang

Gambar 2.5 Penampang potongan A-A

Pekerjaan yang disyaratkan dalam Seksi ini mencakup pelaksanaan seluruh struktur

beton bertulang, beton tanpa tulangan, beton prategang, beton pracetak dan beton

untuk struktur baja komposit, sesuai dengan Spesifikasi dan Gambar Rencana atau

sebagaimana yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

25 cm

(40)

Pekerjaan ini meliputi pula penyiapan tempat kerja untuk pengecoran beton,

pengadaan penutup beton, lantai kerja dan pemeliharaan pondasi seperti pemompaan

atau tindakan lain untuk mempertahankan agar pondasi tetap kering.

Mutu beton yang digunakan pada masing-masing bagian dari pekerjaan dalam Kontrak harus seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan. Mutu beton yang digunakan dalam Kontrak

ini dibagi sebagai berikut

Tabel 2.7. Mutu Beton dan Penggunaan

Jenis Beton fc’

(MPa)

σbk’

(Kg/cm2) Uraian

Mutu tinggi 35 – 65 K400 – K800 Umumnya digunakan untuk beton prategang

seperti tiang pancang beton prategang, gelagar

beton prategang, pelat beton prategang dan

sejenisnya.

Mutu sedang 20 – < 35 K250 – <K400 Umumnya digunakan untuk beton bertulang

seperti pelat lantai jembatan, gelagar beton

bertulang, diafragma, kerb beton pracetak,

gorong-gorong beton bertulang, bangunan

bawah jembatan.

Mutu rendah 15 – <20 K175 – <K250 Umumya digunakan untuk struktur beton

tanpa tulangan seperti beton siklop, trotoar

(41)

SNI 07-1154-1989 : Kawat Baja Tanpa Lapisan Bebas Tegangan untuk Konstruksi

Beton, jalinan tujuh

SNI 07-1155-1989 : Kawat Baja Tanpa Lapisan Bebas Tegangan untuk Konstruksi

Beton

SNI 03-1968-1990 : Metode Pengujian tentang Analisis Saringan Agregat Halus

dan Kasar.

SNI 03-1972-1990 : Metode Pengujian Slump Beton

SNI 03-1973-1990 : Metoda Pengujian Berat Isi Beton

SNI 03-1974-1990 : Metode Pengujian Kuat Tekan Beton.

SNI 03-2417-1991 : Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin Los

Angeles.

SNI 03-2458-1991 : Metode Pengambilan Contoh Untuk Campuran Beton Segar.

SNI 03-2460-1991 : Spesifikasi Abu Terbang sebagai Bahan Tambahan untuk

Campuran Beton

SNI 03-2491-1991 : Metode Pengujian Kuat Tarik Belah Beton

SNI 03-2492-1991 : Metode Pengambilan dan Pengujian Beton Inti

SNI 03-2493-1991 : Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di

Laboratorium.

SNI 03-1495-1992 : Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton

SNI 03-2816-1992 : Metode Pengujian Kotoran Organik Dalam Pasir untuk

Campuran Mortar dan Beton.

SNI 03-2834-2000 : Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal.

SNI 15-2049-1994 : Semen Portland

SNI 03-3403-1994 : Metode Pengujian Kuat Tekan Beton Inti Pemboran

SNI 03-3407-1994 : Metode Pengujian Sifat Kekekalan Bentuk Agregat Terhadap

Larutan Natrium Sulfat dan Magnesium Sulfat.

SNI 03-3418-1994 : Metode Pengujian Kandungan Udara Pada Beton Segar

SNI 03-3976-1995 : Tata Cara Pengadukan Pengecoran Beton

SNI 03-4141-1996 : Metode Pengujian Gumpalan Lempung dan Butir-butir Mudah

Pecah Dalam Agregat.

(42)

SNI 03-4156-1996 : Metode Pengujian Bliding dari Beton Segar

SNI 03-4433-1997 : Spesifikasi Beton Siap Pakai

SNI 03-4806-1998 : Metode Pengujian Kadar Semen Portland dalam Beton Segar

dengan Cara Titrasi Volumetri

SNI 03-4807-1998 : Metode Pengujian untuk Menentukan Suhu Beton Segar

Semen Portland

SNI 03-4808-1998 : Metode Pengujian Kadar Air dalam Beton Segar Dengan Cara

Titrasi Volumetri

SNI 03-4810-1998 : Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di

Lapangan.

SNI 03-6817-2002 : Metode Pengujian Mutu Air Untuk digunakan dalam Beton

AASTHO, ASTM :

ASTM C 989-93 : Spesification for Ground Granulated Blast Furnace Slag

for use in Concrete and Mortars.

AASTHO M275M-00 : Uncoated High-Strength Steel Bar forPrestressed Concrete

1) Persyaratan Bahan

a) Semen

Semen yang digunakan untuk pekerjaan beton harus jenis semen portland yang

memenuhi SNI 15-2049-1994 kecuali jenis IA, IIA, IIIA dan IV. Apabila

menggunakan bahan tambahan yang dapat menghasilkan gelembung udara, maka

gelembung udara yang dihasilkan tidak boleh lebih dari 5 %, dan harus

mendapatkan persetujuan dari Direksi Pekerjaan.

Dalam satu campuran, hanya satu merk semen portland yang boleh digunakan,

kecuali disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Bilamana di dalam satu proyek

digunakan lebih dari satu merk semen, maka Penyedia Jasa harus mengajukan

kembali rancangan campuran beton sesuai dengan merk semen yang digunakan.

b) A i r

(43)

dalam SNI 03-6817-2002 Air yang diketahui dapat diminum dapat digunakan. Bilamana timbul keragu-raguan atas mutu air yang diusulkan dan pengujian air seperti di atas tidak dapat dilakukan, maka harus diadakan perbandingan pengujian kuat tekan mortar semen dan pasir dengan memakai air yang diusulkan dan dengan memakai air murni hasil sulingan. Air yang diusulkan dapat digunakan bilamana kuat tekan mortar dengan air tersebut pada umur 7 hari dan 28 hari mempunyai kuat tekan minimum 90 % dari kuat tekan mortar dengan air suling untuk periode umur yang sama.

c) Aggregat

Ketentuan Gradasi Agregat

(a) Gradasi agregat kasar dan halus harus memenuhi ketentuan yang

diberikan dalam table 3.1-2, tetapi bahan yang tidak memenuhi

ketentuan gradasi tersebut harus diuji dan harus memenuhi sifat-sifat

campuran yang disyaratkan dalam Pasal 3.1.4.3).a).

Tabel 2.8. Ketentuan Gradasi Agregat

Ukuran Ayakan Persen Berat Yang Lolos Untuk Agregat

(44)

(b) Agregat kasar harus dipilih sedemikian rupa sehingga ukuran agregat

pengujian SNI 03-2816-1992 dan harus memenuhi sifat-sifat lainnya

yang diberikan dalam Tabel 3.1-3 bila contoh-contoh diambil dan diuji

sesuai dengan prosedur yang berhubungan.

Sulfat atau Magnesium Sulfat

setelah 5 siklus

(45)

Batu untuk beton siklop harus keras, awet, bebas dari retak, rongga dan tidak rusak oleh pengaruh cuaca. Batu harus bersudut runcing, bebas dari kotoran, minyak dan bahan-bahan lain yang mempengaruhi ikatan dengan beton. Ukuran batu yang digunakan untuk beton siklop tidak boleh lebih besar dari 25 cm.

e) Bahan Tambah

Bahan tambah yang digunakan sebagai bahan untuk meningkatkan kinerja beton dapat berupa bahan kimia, bahan mineral atau hasillimbah yang berupa serbuk halus sebagai bahan pengisi pori dalam campuran beton.

Bahan kimia.

Bahan tambah yang berupa bahan kimia ditambahkan dalam campuran beton

dalam jumlah tidak lebih dari 5% berat semen selama proses pengadukan

atau selama pelaksanaan pengadukan tambahan dalam pengecoran beton.

Bahan tambah yang digunakan harus sesuai dengan standar spesifikasi yang

ditentukan dalam SNI 03-2495-1991.

Bahan tambah dapat diklasifikasikan sesuai dengan penggunaannya sebagai

berikut:

(a) Tipe A - bahan pengurang kadar air

Tipe A berfungsi untuk mengurangi air dalam campuran, dan

pengunaannya bertujuan untuk mengurangi faktor air semen

(water-cement rasio) dalam campuran sesuai dengan kelecakan (workability)

yang diinginkan, atau untuk meningkatkan kelecakan pada angka faktor

air semen yang telah ditetapkan.

(b) Tipe B - bahan untuk memperlambat waktu pengikatan

Tipe B berfungsi untuk memperlambat waktu pengikatan pasta semen,

sehingga akan memperlambat pengerasan dari beton. Bahan tambah

jenis ini digunakan bilamana iklim di tempat pengecoran terlalu panas,

dimana waktu pengikatan pasta semen dalam keadaan normal menjadi

sangat pendek dikarenakan suhu yang tinggi.

(c) Tipe C - bahan untuk mempercepat waktu pengikatan

Tipe C berfungsi untuk mempercepat waktu pengikatan pasta semen,

(46)

pracetak (dimana perlu pelepasan acuan secepatnya), atau pekerjaan

perbaikan yang sangat penting.

(d) Tipe D - campuran bahan pengurang kadar air dan bahan

memperlambat waktu pengikatan

Bahan tambah ini untuk menambah kelecakan, dimana beton

mempunyai kekuatan tinggi dibuat dapat dilaksanakan tanpa

mengurangi density, ketahanan dan kekuatannya. Perlambatan waktu

pengikatan sangat berguna untuk waktu pengangkutan adukan beton

yang lama ke tempat pengecoran, pengecoran dalam kondisi yang

sangat panas dan menghindari cold joint.

(e) Tipe E - campuran bahan pengurang kadar air dan bahan mempercepat

waktu pengikatan.

Bahan tambah ini untuk menambah kelecakan dan memberikan

kekuatan awal yang tinggi, atau memberikan kekuatan awal yang lebih

tinggi pada kelecakan yang sama. Bahan tambah ini digunakan pada

precast karena memungkinkan pelepasan acuan lebih awal dan dipakai

untuk pekerjaan perbaikan dimana kekuatan awal sangat diperlukan.

(f) Tipe F - bahan pengurang kadar air dengan tingkat angka tinggi atau

superplasticizer.

Tipe F atau Superplasticizer adalah bahan tambah yang mengurangi air

dalam campuran dengan cukup banyak dan sangat berbeda dengan Tipe

A, D atau E. Penggunaan bahan ini digunakan membuat beton alir (flow

concrete) untuk menjangkau tempat yang tak terjangkau oleh pengetar

dan beton pompa (pumping concrete) pada jenis struktur yang rumit.

(g) Tipe G - campuran bahan pengurang kadar air dengan tingkat angka

tinggi atau superplasticizer dan bahan memperlambat waktu pengikatan.

Bahan tambah ini merupakan campuran dari Tipe F dan Tipe B, tetapi

slump loss-nya lebih kecil bila dibandingkan dengan beton yang

menggunakan superplasticizer.

Mineral

Mineral yang berupa bahan tambah atau bahan limbah dapat berbentuk abu

terbang (fly ash), Pozzolan, mikro silica atau silica fume. Apabila digunakan

(47)

Abu terbang merupakan residu halus yang dihasilkan dari sisa proses

pembakaran batu bara.

Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau silika dan alumunium

yang bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada temperatur biasa

membentuk senyawa bersifat cementitious.

Bahan mikro silica atau Silica fume adalah bahan pozzolanic yang sangat

halus yang mengandung silica amorf yang dihasilkan dari elemen silica atau

(48)

3.1. Umum

Sebelum masuk ke penjelasan bagaimana tata cara pembuatan beton yang baik dan benar. Ada baiknya kita kembali mengingat beberapa prinsip-prinsip sebuah beton. Apa itu beton serta bagaimana karakteristiknya.

Beton adalah material bahan yang terdiri dari semen, agregat (split dan pasir), air, serta bahan tambahan (addmixture) baik kimia maupun mineral jika diperlukan. Karakteristik beton antara lain :

1. Kuat tekan tinggi. 2. Harga murah.

3. Bahan-bahan penyusun mudah didapat. 4. Mudah diolah.

5. Tahan terhadap api

6. Tahan lama, minimal untuk jangka waktu 30-40 tahun. 7. Tidak mengalami pembususkan.

8. Biaya pemeliharaan rendah.

9. Tahan terhadap temperatur tinggi dan anti-korosi

10.Kekuatan pada umur 28 hari, minimal 70% dari kekuatan yang sebenarnya.

(49)

Beton juga tahan terhadap api. Berbeda dengan kayu (yang tidak tahan api) hanya mampu menahan api (jika terjadi kecelakaan) tidak lebih dari 1 jam. Beton mampu menahan api minimal 4 jam sejak api itu mengenai beton. Dengan pemeliharaan yang rendah, beton menjadi solusi bagi pemilik proyek yang hanya mempunyai sedikit uang umtuk pemeliharaan. Tidak seperti baja dan kayu yang membutuhkan biaya pemeliharaan yang besar.

Akan tetapi dalam pemakaiannya dalam pembangunan konstruksi. Sama seperti bahan material lainnya, beton juga memiliki kekurangan. Kita mengetahui secara jelas bahwa beton memiliki kuat tekan yang tinggi, namun kenyataannya bahwa beton sangat lemah terhadap gaya tarik. Untuk itu dibuatlah beton bertulang dengan tulangan baja yang bukan hanya saja kuat terhadap tekan namun tarik pula. Atau berat jenis beton yang tinggi membutuhkan alat berat untuk mengangkut beton (jika proyek tersebut berskala menengah ke atas). Beberapa kekurangan beton antara lain:

1. Cenderung lemah terhadap gaya tarik.

2. Jika sudah dibentuk (keras) sukar diubah kembali.

3. Pelaksanaan membutuhkan ketelitian, pengawasan serta etos kerja yang tinggi.

4. Berat jenis beton tinggi. 5. Daya pantul suara besar.

6. Membutuhkan cetakan sebagai media pembentuk beton. 7. Beton yang sudah jadi tidak bisa didaur ulang.

8. Jika didiamkan akan langsung mengeras. Ini menyulitkan para kontraktor untuk tetap membuat beton segar. Membutuhkan alat berat yang mengeluarkan biaya tambahan.

(50)

Pada kesempatan ini yang perlu ditekankan adalah pembuatan beton yang baik dan benar. Jika kita melakukan pembuatan beton secara baik dan benar. Maka beton yang dihasilkan adaah baik pula. Karekateristik beton yang baik yakni:

1. Homogen, artinya semua bahan tercampur dengan baik dan tidak

mengalami segregasi ( pemisahan bahan-bahan penyusun).

2. Strenght, artinya sebuah beton mempunyai kekuatan seperti yang kita

rencanakan. Kelebihan maupun kekurangan keuatan menunjukkan bahwa ada kesalahan yang kita lakukan. Baik pada pemilihan bahan, pengaturan komposisi, pencampuran maupun perawatan beton.

3. Durable, keawetan beton juga minimal sesaui dengan apa yang

direncanakan. Biasanya beton mempunyai daya awet hingga 40-50 tahun. Setidaknya beton yang sudah berumur 40 tahun sudah diganti. Karena kekuatannya akan menurun secara perlahan yang dikhawatirkan akan mempengaruhi pembagian beban terhadap struktur bangunan.

4. Economic, harga yang ekonomis bukan berarti harganya murah. Ekonomis

berarti pelaksanaan dan pemakaian beton memenuhi standar efisiensi dan efektivitas pekerjaan. Kebanyakan akan menyangkut masalah biaya. Jadi wajar jika beton mempunyai harga yang lebih murah dibanding bahan konstruksi lainnya.

Yang terakhir adalah bagaimana sifat keefisienan dan keefektivan sebuah pekerjaan akan menghasilkan beton yang optimum.

3.2.

Pembuatan Beton

(51)

Bahan-bahan penyusun beton antara lain

1. Semen Portland, Ada beberapa jenis semen portland yakni :

• Semen tipe I, semen biasa umum untuk pembangunan perumahan massal. • Semen tipe II, tipe semen yang tahan terhadap garam, biasa digunakan

untuk membangun konstruksi di daerah pinggiran pantai.

• Semen tipe III, sangat tepat bagi kontraktor yang menginginkan kekuatan di awal (early high strenght)

• Semen tipe IV, tipe yang menginginkan adanya panas yang rendah untuk memperlambat pengerasan. Biasa dipakai di daerah yang mempunyai suhu ekstrim.

• Semen tipe V, tipe semen yang tahan terhadap sulfat.

2. Agregat, adalah butiran mineral yang merupakan hasil disintegrasi alami batu-batuan atau juga berupa hasil mesin pemecah batu dengan memecah batu alami. Agregat merupakan salah satu bahan pengisi pada beton, namun demikian peranan agregat pada beton sangatlah penting. Kandungan agregat dalam beton kira-kira mencapai 65%-75% dari volume beton. Agregat sangat berpengaruh terhadap sifat- sifat beton, sehingga pemilihan agregat merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan beton. agregat dibedakan menjadi dua macam yaitu agregat halus dan agregat kasar yang didapat secara alami atau buatan.

Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik, diperlukan gradasi agregat yang baik. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran kekasaran butiran agregat. Gradasi diambil dari hasil pengayakan dengan lubang ayakan 10 mm, 20 mm, 30 mm dan 40 mm untuk kerikil. Untuk pasir lubang ayakan 4,8 mm, 2,4 mm, 1,2 mm, 0,6 mm, 0,3 mm dan 0,15 mm.

(52)

• Mengurangi susut pengerasan,

• Mencapai susunan pampat beton dengan gradasi beton yang baik,

Mengontrol workability adukan beton dengan gradasi bahan batuan baik. (Antono, 1995)

3. Air, air yang digunakan pada pembuatan beton ialah yang dapat diminum. Yang dimaksud di sini adalah air yang memenuhi persyaratan sebagai berikut :

• Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2 gr/ltr, • Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat

organik) lebih dari 15 gr/ltr,

• Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 0,5 gr/ltr,

• Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/ltr . (Tjokrodimulyo, 1992)

4. Bahan tambahan mineral kimia, misalnya Superplastisizer atau Hiperpalstisizer yang dapat memperencer campuran beton dan pengerasan secara cepat. Silika fume atau nano silika yang dapat menaikkan kekuatan beton secara signifikan. Fly ash, bahan mineral yang dapat menggantikan peran semen denga harga yang relatif terjangkau.

Setelah mengevaluasi apa saja bahan-bahan yang akan digunakan. Maka perlu adanya pemeriksaan bahan yang dilakukan di labolatorium. Hal ini menjadi penting karena untuk mengetahui apakah bahan-bahan yang kita pilih sudah sesuai standar dan dapat digunakan untuk campuran beton. Standar-standar itu antara lain :

1. ASTM C33; Standar spesifikasi agregat beton. 2. ASTM C40; Standar kadar organik dalam pasir.

3. ASTM C142; Standar kadar lumpur dan lempung dalam agregat. 4. ASTM C29;

(53)

7. ASTM C136;

8. ASTM C192; Membuat dan merawat beton uji di Labolatorium. 9. ASTM C143; test untuk slump dan cemen portland

10.ASTM C39; Uji kuat tekan beton silinder 11.BS 882; Batas gradasi untuk agregat halus.

12.SK SNI T-15-1990-03; Tata cara pembuatan campuran beton normal. 13.SK SNI M-26-1990-F; Metode pengambilan contoh untuk campuran beton

segar.

14.SK SNIM-62-1990-03; Metode pembuatan dan perawatan benda uji beton di labolatorium.

Beton sendiri sudah mengalami hingga kemajuan yang sangat beragam. Hal ini dikarenakan adanya tuntutan dari masyarakat itu sendiri yang menginginkan kualitas dan percepatan pengerjaan beton agar lebih praktis. Contoh yang paling real adalah beton yang dapat memadatkan sendiri tanpa adanya bantuan vibrator (SCC) dan beton ringan.

Akan tetapi dalam pembahasan kali ini hanya akan dijelaskan bagaimana pembuatan beton biasa yang baik dan benar menurut standar yang berlaku. Karena pada kenyataannya setiap beton mempunyai kaakteristik yang berbeda, maka harus diperlakukan secara berbeda pula.

3.3.

Pemilihan Metode Komposisi Campuran Beton

Seperti yang telah diketahui bahwa setiap tahap dalam pembuatan beton adalah penting dan berkaitan satu sama lain Dalam tahap yang kedua menentukan metode komposisi beton menjadi penting karena setiap komposisi yang kita kurangi atau tambah akan mempengaruhi kekuatan beton yang kita buat.

(54)

Setelah kita menyelesaikan tahap yang pertama. Muncul pertanyaan seberapa banyak komposisi atau perbandingan-perbandingan bahan-bahan penyusun agar kuat dan murah. Bagaimana agar tidak mengalami susut. Dan bagaimana agar mudah diolah.

Beberapa perbandingan yang digunakan biasanya adalah 1:2:3. 1 untuk semen, 2 untuk agregat halus dan 3 untuk agregat kasar. Namun dalam teorinya, beton memiliki batasan-batasan. Batasan-batasan itu antara lain :

1. Jumlah agregat biasanya mencapai 65%-75% untuk beton biasa. 40%-45% untuk agregat kasar dan 25%-30% untuk agregat halus.

2. Jumlah semen berkisar 11%-12% dari jumlah berat. 3. Sisanya berupa air dan bahan tambahan berkisar 9%-11%.

Di awal sudah dikemukakan pula, berbeda karakteristik beton maka berbeda pula cara memperlakukannya termasuk dalam tahap yang kedua ini. Sebagai contoh beton yang dapat memadat sendiri (SCC). Komposisinya berbeda dengan yang lain karena membutuhkan nilai keenceran yang tinggi maka agregat kasar dibuat lebih sedikit dan agregat halus dibuat lebih banyak. Perbandingan antara agregat kasar dan agregat halus adalah 35% : 65% atau 40% : 60%. Juga diperlukan bahan tambahan seperti silika fume yang berbanding terbalik dengan jumlah semen. Diperlukan bahan tambahan aditif untuk memperdaya beton yang kita buat.

Intinya dalam pembuatan komposisi campuran beton adalah melanjutkan tahap pertama lalu sesuai dengan karakteristik bahan-bahan, membuat komposisi yang sesuai pula, yakni :

1. Jika nilai penyerapan agregat tinggi perlu diperhatikan nilai banyaknya air yang akan ditambahkan.

(55)

4. Semakin banyak komposisi agregat halus akan memperencer campuran beton. Sebaliknya semakin banyak agregat kasar akan semakin sukar diolah.

5. Dan sebagainya.

Lalu apa yang akan dihasilkan pada tahap yang kedua ini akan menentukan apa yang akan dilakukan pada tahap yang ketiga. Sehingga perlu diteliti secara benar untuk komposisinya. Jangan ada yang salah. Dan diperiksa ulang beberapa kali. Karena tidak cukup satu kali dikoreksi. Ingat komposisi yang dibuat akan menghasilkan beton yang dipakai masyarakat. Sedikit kesalahan akan mempengaruhi kehidupan masyarakat tersebut.

3.4.

Pencampuran Komposisi Beton yang Telah Dipersiapkan

Dalam tahap yang ketiga memang ada standar yang mengatur pencampuran beton. Namun dalam penerapan dalam tahap ketiga hanya dijadikan syarat pemenuhan agar pembuatan beton lulus kualitas. Yang sebenarnya ada adalah standar-standar tak tertulis yang sudah menjadi kebiasaan pencampuran oleh kontraktor di lapangan.

Standar-standar umum itu adalah :

1. Bahan baku padat dicampur terlebih dahulu, setelah tercampur maka dimasukkan bahan baku cair.

2. Bahan baku cair dimasukkan secara perlahan-lahan. Ingat jumlah air yang dibuat pada tahap kedua tidak mutlak harus dipatuhi. Karena bisa saja dengan jumlah air yang ada, beton menjadi kelebihan atau kekurangan air akibat karakteristik agregat.

(56)

4. Biasanya untuk pencampuran beton yang baik. Minimal diaduk sebanyak 100 kali. Namun ada baiknya kita mengaduk sesuai dengan jumlah dan karakteristik bahan.

5. Beton yang sudah jadi jangan didiamkan terlalu lama agar tidak terjadi pengerasan. Agar tidak mengeras maka perlu diaduk secara berkala kembali. Untuk mengaduk kita bisa memilih dua opsi, yakni manual menggunakan sekop atau otomatis menggunakan mesin. Untuk jumlah yang besar tentu kita memerlukan alat-alat berat.

(57)

3.5.

Perawatan Beton

Ada beberapa alternatif dalam perawatan beton : 1. Direndam

2. Disiram

3. Dilapisi kain tebal atau plastik khusus.

Yang perlu diketahui dari tahap yang keempat adalah perawatan yang sesuai tegantung keinginan dan kondisi. Perendaman dilakukan biasanya di labolatorium untuk beton uji. Tidak mungkin bila beton untuk gedung tinggi direndam, yang paling mungkin adalah di siram atau di lapisi kain atau plastik khusus.

(58)

f) Pencampuran dan Penakaran

Rancangan Campuran

Proporsi bahan dan berat penakaran harus ditentukan sesuai dengan SNI

03-2834-2000.

Sebagai pedoman awal untuk perkiraan proporsi takaran campuran dapat

digunakan table 3.1.

Campuran Percobaan

Penyedia Jasa harus membuat dan menguji campuran percobaan dengan

rancangan campuran serta bahan yang diusulkan sesuai dengan SNI

03-2834-2000, dengan disaksikan oleh Direksi Pekerjaan, yang menggunakan jenis

instalasi dan peralatan sebagaimana yang akan digunakan dalam pelaksanaan

pekerjaan.

Tabel 3.1. Pedoman Awal untuk Perkiraan Proporsi Takaran Campuran

(59)

3.6.

Pelaksanaan

1) Pembetonan

(c) Penyiapan Tempat Kerja

Penyedia Jasa harus membongkar struktur lama yang akan diganti dengan beton

yang baru atau yang harus dibongkar untuk dapat memungkinkan pelaksanaan

pekerjaan beton yang baru. Pembongkaran tersebut harus dilaksanakan sesuai

dengan persyaratan dalam Seksi 3.15 dari Spesifikasi ini.

Penyedia Jasa harus menggali atau menimbun kembali pondasi atau formasi

untuk pekerjaan beton sesuai dengan garis yang ditunjukkan dalam Gambar Kerja

atau sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan sesuai dengan

ketentuan dalam Seksi 3.1 dan 3.2 dari Spesifikasi ini, dan harus membersihkan

serta menggaru tempat di sekeliling pekerjaan beton yang cukup luas sehingga

dapat menjamin dicapainya seluruh sudut pekerjaan. Jika diperlukan harus

disediakan jalan kerja yang stabil untuk menjamin dapat diperiksanya seluruh

sudut pekerjaan dengan mudah dan aman.

Seluruh dasar pondasi, pondasi dan galian untuk pekerjaan beton harus dijaga

agar senantiasa kering. Beton tidak boleh dicor di atas tanah yang berlumpur,

bersampah atau di dalam air. Apabila beton akan dicor di dalam air, maka harus

dilakukan dengan cara dan peralatan khusus untuk menutup kebocoran seperti

pada dasar sumuran atau cofferdam dan atas persetujuan Direksi Pekerjaan.

Sebelum pengecoran beton dimulai, seluruh acuan, tulangan dan benda lain yang

harus berada di dalam beton (seperti pipa atau selongsong) harus sudah dipasang

dan diikat kuat sehingga tidak bergeser pada saat pengecoran.

Bila disyaratkan atau diperlukan oleh Direksi Pekerjaan, maka bahan lantai kerja

untuk pekerjaan beton harus dihampar sesuai dengan ketentuan dalam Seksi 2.4

dari Spesifikasi ini.

Direksi Pekerjaan akan memeriksa seluruh galian yang disiapkan untuk pondasi

sebelum menyetujui pemasangan acuan, baja tulangan atau pengecoran beton.

Penyedia Jasa dapat diminta untuk melaksanakan pengujian penetrasi kedalaman

tanah keras, pengujian kepadatan atau penyelidikan lainnya untuk memastikan

cukup tidaknya daya dukung tanah di bawah pondasi.

(60)

kedalaman pondasi dan/atau menggali dan mengganti bahan di tempat yang

lunak, memadatkan tanah pondasi atau melakukan tindakan stabilisasi lainnya

sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

Penyedia Jasa harus memastikan lokasi pengecoran bebas dari resiko terkena air

hujan dengan memasang tenda seperlunya. Direksi Pekerjaan berhak menunda

pengecoran sebelum tenda terpasang dengan benar. Penyedia Jasa juga harus

memastikan lokasi pengecoran bebas dari resiko terkena air pasang atau muka air

tanah dengan penanganan seperlunya.

g) Acuan

Bilamana disetujui oleh Direksi Pekerjaan, maka acuan dari tanah harus dibentuk

dari galian, dan sisi-sisi samping serta dasarnya harus dipangkas secara manual

sesuai dimensi yang diperlukan. Seluruh kotoran tanah yang lepas harus dibuang

sebelum pengecoran beton.

Acuan dapat dibuat dari kayu atau baja dengan sambungan yang kedap dan kaku

untuk mempertahankan posisi yang diperlukan selama pengecoran, pemadatan

dan perawatan.

Untuk permukaan akhir struktur yang tidak terekspos dapat digunakan kayu yang

tidak diserut permukaannya. Sedangkan untuk permukaan akhir yang terekspos

harus digunakan kayu yang mempunyai permukaan yang rata. Seluruh

sudut-sudut tajam acuan harus ditumpulkan.

Acuan harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dibongkar tanpa merusak

permukaan beton dengan memberikan pelumas (oil form).

h) Pengecoran

Pelaksanaan Pengecoran

(a) Penyedia Jasa harus memberitahukan Direksi Pekerjaan secara tertulis

paling sedikit 24 jam sebelum memulai pengecoran beton, atau

meneruskan pengecoran beton bilamana pengecoran beton telah ditunda

lebih dari 6 jam (final setting). Pemberitahuan harus meliputi lokasi,

kondisi pekerjaan, mutu beton dan tanggal serta waktu pencampuran

beton.

(b) Direksi Pekerjaan akan memberi tanda terima atas pemberitahuan

tersebut dan akan memeriksa perancah, acuan, tulangan dan

(61)

seperti yang direncanakan. Penyedia Jasa tidak boleh melaksanakan

pengecoran beton tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Pekerjaan.

(c) Walaupun persetujuan untuk memulai pengecoran sudah diterbitkan,

pengecoran beton tidak boleh dilaksanakan bilamana Direksi Pekerjaan

atau wakilnya tidak hadir untuk menyaksikan operasi pencampuran dan

pengecoran secara keseluruhan.

(d) Segera sebelum pengecoran beton dimulai, acuan harus dibasahi dengan

air atau diolesi pelumas di sisi dalamnya agar didapat kemudahan

pembukaan acuan tanpa menimbulkan kerusakan pada permukaan

beton.

(e) Pengecoran beton ke dalam acuan harus selesai sebelum terjadinya

pengikatan awal beton seperti ditunjukkan dalam hasil pengujian beton

dari laboratorium, atau dalam waktu yang lebih pendek sebagaimana

yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan berdasarkan pengamatan

karakteristik waktu pengerasan (setting time) semen yang digunakan,

kecuali digunakan bahan tambahan untuk memperlambat proses

pengerasan (retarder) yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

(f) Pengecoran beton harus berkesinambungan tanpa berhenti sampai

dengan lokasi sambungan pelaksanaan (construction joint) yang telah

disetujui sebelumnya atau sampai pekerjaan selesai.

(g) Pengecoran beton harus dilaksanakan sedemikian rupa sehingga tidak

terjadi segregasi antara agregat kasar dan agregat halus dari campuran.

Beton harus dicor dalam cetakan sedekat mungkin dengan yang dapat

dicapai pada posisi akhir beton. Pengaliran beton tidak boleh melampaui

satu meter dari tempat awal pengecoran.

(h) Pengecoran beton ke dalam acuan struktur yang berbentuk rumit dan

penulangan yang rapat harus dilaksanakan secara lapis demi lapis

dengan tebal yang tidak melampaui 15 cm. Untuk dinding beton, tebal

lapis pengecoran dapat sampai 30 cm menerus sepanjang seluruh

keliling struktur.

(i) Tinggi jatuh bebas beton ke dalam cetakan tidak boleh lebih dari 150

cm.

Figur

Tabel 2.1. Klasifikasi Semen
Tabel 2 1 Klasifikasi Semen . View in document p.14
Tabel 2.2. Jenis Semen Portland Dan Penggunaannya
Tabel 2 2 Jenis Semen Portland Dan Penggunaannya . View in document p.15
Tabel 2.3. Komposisi Dan Kehalusan Semen
Tabel 2 3 Komposisi Dan Kehalusan Semen . View in document p.15
Gambar 2.1. Gudang penyimpanan semen.
Gambar 2 1 Gudang penyimpanan semen . View in document p.16
Tabel 2.4. Persyaratan Mutu
Tabel 2 4 Persyaratan Mutu . View in document p.24
Tabel 2.5 : Persyaratan Gradasi Agregat Halus
Tabel 2 5 Persyaratan Gradasi Agregat Halus . View in document p.25
Tabel 2.6. Beberapa jenis dan kegunaan bahan tambah
Tabel 2 6 Beberapa jenis dan kegunaan bahan tambah . View in document p.26
Gambar 2.3.  Redistribusi perlawanan geser sesudah terbentuknya retak miring
Gambar 2 3 Redistribusi perlawanan geser sesudah terbentuknya retak miring . View in document p.37
Gambar 2.5 Penampang potongan A-A
Gambar 2 5 Penampang potongan A A . View in document p.39
Gambar 2.4 Model balok berlubang
Gambar 2 4 Model balok berlubang . View in document p.39
Tabel 2.7.  Mutu Beton dan Penggunaan
Tabel 2 7 Mutu Beton dan Penggunaan . View in document p.40
Tabel 2.9. Sifat-sifat Agregat
Tabel 2 9 Sifat sifat Agregat . View in document p.44
Gambar 3.1. Diagram alir untuk perancangan proporsi campuran
Gambar 3 1 Diagram alir untuk perancangan proporsi campuran . View in document p.56
Gambar 3.2.  Grafik Syarat Pengecoran Beton
Gambar 3 2 Grafik Syarat Pengecoran Beton . View in document p.57
Tabel 3.1.  Pedoman Awal untuk Perkiraan Proporsi Takaran Campuran
Tabel 3 1 Pedoman Awal untuk Perkiraan Proporsi Takaran Campuran . View in document p.58
Tabel 3.2. Jumlah Minimum Alat Penggetar Mekanis dari Dalam
Tabel 3 2 Jumlah Minimum Alat Penggetar Mekanis dari Dalam . View in document p.64
Tabel 4.1. Kuat Tekan, Lentur Bahan Grouting Sambungan Lantai
Tabel 4 1 Kuat Tekan Lentur Bahan Grouting Sambungan Lantai . View in document p.74
Tabel 5.2. Angka koreksi deviasi “r”
Tabel 5 2 Angka koreksi deviasi r . View in document p.108
Tabel 5.3. Penyesuaian kuat tekan
Tabel 5 3 Penyesuaian kuat tekan . View in document p.109

Referensi

Memperbarui...