USULAN PEMELIHARAAN PENCEGAHAN
UNTUK MENINGKATKAN RELIABILITY
SISTEM GENERATOR GAS TURBIN PADA
PT XYZ
Bayuaji Prayogo
1, Bernardo Mariano
2, Petrus
3Dosen Pembimbing: Ir. Bernardus Bandriyana, M.Si.
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Binus University Jalan K.H. Syahdan No.9, Kemanggisan, Jakarta Barat, 11480
Telp. 021-5345830
email: bayuaji.prayogo@yahoo.com, brnrdomariano@gmail.com, petrus_09@yahoo.com
ABSTRACT
XYZ Ltd. as a company engaged in the field of power producers are expected to have a good system maintenance on any number of generating units to meet the electricity needs of an increasingly higher every year. Therefore, an analysis of the treatment system using Reliability Centered Maintenance method (RCM) II to be able to know more details disturbances that occur and can streamline maintenance systems. Through methods of MPI, the 2.3 GT Generator elected in 2013 having 6 times the breakdown. From the calculation results showed that the value of reliability maintenance Predictive Maintenance (PdM) is done as much as 1 time per 3 months to 3 times per 2 months with execution intervals every 20 days which makes maintenance costs increased by Rp 840,000, - to Rp 1,080. 000, -. However, reliability is expected to increase the value by 24% from 0.76 to 1 and is based on data EOH (Economic Operating Hour) Gas Turbine Generator, GT 1.1, GT 1.3 and GT 2.3 needs to be done C inspection and replacement components Half Ring Seal. Therefore, given the proposal to minimize the time when ordering parts Half Ring Seal proposed executed within 8 months before the inspection C with the details, take care of files yaitu2 months, 4 months preparing inventory suppliers, and 2 month delivery time. So expect to reduce inventory costs to be incurred by the company. (BP, BM, P)
Keywords: Reliability, RCM II, SERP, MPI, Gas Turbine Generators, Predictive Maintenance, FMEA, RCFA, RPN
ABSTRAK
PT XYZ sebagai perusahaan yang bergerak di bidang produsen listrik diharapkan memiliki sistem pemeliharaan yang baik pada setiap unit pembangkit untuk memenuhi angka kebutuhan listrik yang semakin tinggi setiap tahunnya. Oleh karena itu, dilakukan analisis sistem perawatan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II untuk dapat mengetahui lebih detail gangguan-gangguan yang terjadi dan dapat mengefektifkan sistem-sistem pemeliharaan. Melalui metode MPI, terpilih Generator GT 2.3 yang pada tahun 2013 mengalami 6 kali breakdown. Dari hasil perhitungan nilai reliability didapatkan hasil bahwa pemeliharaan Predictive Maintenance (PdM) yang dilakukan sebanyak 1 kali per 3 bulan menjadi 3 kali per 2 bulan dengan interval waktu pelaksanaan setiap 20 hari yang membuat biaya pemeliharaan mengalami kenaikan sebesar Rp
840.000,- menjadi Rp 1.080.000,-. Namun diharapkan dapat meningkatkan nilai reliability sebesar 24% dari 0,76 menjadi 1. Dan berdasarkan data EOH (Economic Operating Hour) Generator Gas Turbin, GT 1.1, GT 1.3, dan GT 2.3 perlu dilakukan inspection C dan dilakukan penggantian komponen Seal Half Ring. Oleh karena itu, diberikan usulan untuk meminimalisasi waktu dimana pemesanan komponen Seal Half Ring diusulkan dilakukan dalam kurun waktu 8 bulan sebelum inspection C dengan rincian, yaitu2 bulan mengurus berkas, 4 bulan supplier menyiapkan persediaan, dan 2 bulan waktu pengiriman. Sehingga diharapkan mengurangi biaya inventory yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. (BP, BM, P)
Kata kunci: Reliability, RCM II, SERP, MPI, Generator Gas Turbin, Predictive Maintenance, FMEA, RCFA, RPN
PENDAHULUAN
PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produsen listrik
se-Jawa-Bali. Rencana Umum Penyediaan Tenaga Listrik (RUPTL) PT PLN (Persero) tahun
2010-2019 disebutkan bahwa angka kebutuhan energi listrik tiap tahunnya bisa terjadi
peningkatan rata-rata 5500 MW (Kompas.com, 2011). Untuk di Jawa-Bali saja
diproyeksikan per tahunnya kebutuhan akan energi listrik naik 7,9% (RUPTL PLN, 2012).
Tabel 1 Proyeksi Kebutuhan Listrik Jawa Bali Tahun 2012-2021 (dalam GWH)
Tahun
Jawa
Barat
Jawa
Timur
DKI
Jakarta
Banten
Jawa
Tengah
Bali
DI
Yogyakarta
2012
37158
26949
26497
19523
16679
3530
2036
2013
40134
29224
28530
21111
18152
4107
2216
2014
43219
31754
31057
23259
18152
4562
2452
2015
46498
34481
33785
25696
20084
5071
2712
2016
49871
37459
36732
28544
22217
5626
3000
2017
53472
40248
39488
29645
24571
6165
3234
2018
57315
43075
42421
30976
26494
6740
3486
2019
61419
45783
45544
32761
28554
7347
3756
2020
65803
48393
48874
34677
33110
7980
4042
2021
70287
51691
52205
37040
35366
8524
4318
Agar pengadaan listrik dapat terpenuhi dengan baik, maka kinerja sistem produksi
listrik merupakan salah satu hal yang penting dalam mendukung kegiatan produksi yang
berlangsung. Untuk itu diperlukan sistem pemeliharaan yang baik agar sistem dapat
beroperasi dengan maksimal.
Banyaknya permasalahan mengenai listrik di Indonesia, seperti pemadaman listrik
bergilir akibat kurangnya pasokan listrik, tidak lepas dari peran PT XYZ dalam
mengoperasikan Pembangkit Listriknya. Dibutuhkan suatu sistem pemeliharaan yang baik
agar proses produksi listrik dapat berjalan secara maksimal.
Maintenance merupakan faktor utama yang dapat mendukung perusahaan dalam
mengurangi kerusakan pada suatu sistem. Seringnya suatu sistem mengalami kerusakan
disebabkan oleh reliability (keandalan) yang berkurang dari sistem tersebut. Oleh karena itu,
dengan manajemen maintenance yang baik sangat diharapkan dapat meningkatkan tingkat
reliability, yang pada akhirnya diharapkan sistem dapat berjalan dan bekerja dengan jauh
lebih baik, efektif, dan efisien.
Berdasarkan MPI (Maintenance Priority Index) yaitu parameter yang digunakan
perusahaan untuk mengurutkan sistem dari yang paling kritis sampai ke sistem yang
memiliki tingkatan tidak kritis. Faktor-faktor dalam perhitungan MPI adalah Operational
Cost, Process Throughput, Personal Safety, Effect on Parent System, dan Asset Failure
Probability Factor. Untuk MPI tahun 2013, didapatkan sistem Generator dengan nlai MPI
sebesar 511 yang berada di urutan kedua di bawah sisten Rotor Assembly yang telah
ditangani oleh PIC lain. Pada PLTGU di PT XYZ, terdapat 2 jenis sistem Generator yaitu
sistem Generator Gas Turbin dan sistem Generator Steam Turbin. Pada sistem Generator
Steam Turbin tidak terjadi breakdown pada tahun 2013, sehingga fokus penelitian dilakukan
pada Generator Gas Turbin. Dari hasil MPI Generator Gas Turbin tahun 2013 diketahui
bahwa Generator GT 2.3 memiliki nilai MPI terbesar dan mengalami breakdown sebanyak 6
kali dengan total loss KWH sebesar 1.979.982 KWH pada tahun 2013. Oleh karena itu,
fokus penelitian mengerucut pada pemeliharaan Generator GT 2.3.
Berdasarkan hal tersebut, terdapat 3 rumusan permasalahan pada sistem
pemeliharaan Generator Gas Turbin PT XYZ, yaitu sistem pemeliharaan apa yang sesuai
dengan system Generator Gas Turbin dalam rangka meningkatkan reliability Generator Gas
Turbin, lalu dampak dari usulan pemeliharaan pencegahan terhadap biaya pemeliharaan,
pengadaan, dan penggantian spare part. Tujuan dari pengamatan yang dilakukan di PT XYZ
adalah untuk menentukan frekuensi dan interval waktu pemeliharaan Generator Gas Turbin
untuk meningkatkan reliability Generator Gas Turbin, lalu untuk menentukan biaya
pemeliharaan yang lebih efektif dan efisien untuk meningkatkan reliability Generator Gas
Turbin, dan untuk menentukan sistem pengadaan spare part yang dapat mendukung
penjadwalan pemeliharaan Generator Gas Turbin.
METODE PENGAMATAN
Berikut ini merupakan langkah-langkah pengamatan yang akan dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Studi Lapangan.
Kegiatan melakukan pengamatan secara langsung di lapangan atau tempat penelitian dengan tujuan untuk mengetahui secara umum gambaran kondisi perusahaan, seperti proses bisnis, proses produksi, hingga permasalahan-permasalahan yang terjadi sesuai dengan tujuan penelitian. 2. Studi Literatur.
Kegiatan melakukan tinjauan literatur untuk dapat membantu mengidentifikasi masalah, menetapkan tujuan penelitian, dan juga untuk menentukan pembatasan masalah.
3. Identifikasi Masalah.
Kegiatan mengidentifikasi masalah untuk mengetahui apa saja masalah yang ada dan sedang terjadi, berupa informasi yang didapat dari hasil studi lapangan sebelumnya. Identifikasi masalah dilakukan dengan 2 cara, yaitu pertama dengan melakukan wawancara dan observasi langsung dengan pihak perusahaan dan kedua dengan melakukan studi literatur yang berhubungan dengan permasalahan yang terjadi di perusahaan.
4. Latar Belakang Masalah.
Suatu proses untuk mencari tahu latar belakang dari perusahaan yang akan diteliti, serta sejumlah informasi-informasi pada permasalahan yang ada dan sedang terjadi untuk dilakukan pembahasan dalam observasi ini disertai data-data yang menunjang untuk penelitian.
5. Perumusan Masalah.
Setelah diketahui latar belakang masalah yang ada di perusahaan dan juga studi literatur yang mendukung, langkah selanjutnya dilakukan perumusan masalah dengan tujuan untuk memudahkan penelitian agar lebih terarah sesuai dengan permasalahan yang diteliti.
6. Tujuan Penelitian.
Menentukan tujuan penelitian dilakukan agar penelitian serta hasil yang ingin didapat dari penelitian lebih terarah dan sesuai dengan kebutuhan perusahaan.
7. Studi Pustaka.
Langkah selanjutnya adalah melakukan studi pustaka dengan mencari bahan atau referensi yang sesuai dengan rumusan masalah yang dibuat melalui buku-buku atau jurnal internasional yang memiliki kaitan yang erat dengan permasalahan yang dihadapi sesuai dengan rumusan
masalah yang telah dibuat. Menentukan juga metode-metode yang sesuai dengan permasalahan serta memberikan pemahaman dasar dari konsep-konsep yang berkaitan untuk menganalisa permasalahan yang diteliti. Berikut ini studi pustaka yang dilakukan dalam penelitian ini:
1. Pemahaman konsep RCM II.
2. Model distribusi probabilitas keandalan.
3. Perhitungan interval berdasarkan breakdown dan biaya. 8. Penelitian Pendahuluan
Penelitian pendahuluan dilakukan sebagai langkah awal, yaitu dengan melakukan observasi lapangan dan wawancara langsung dengan divisi Enjiniring untuk mengetahui keadaan perusahaan dan mengidentifikasi permasalahan yang terjadi.
9. Pengumpulan Data
Setelah diketahui sistem apa yang akan diteliti, maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data yang bertujuan untuk menggali lebih dalam serta memperoleh informasi-informasi yang diperlukan untuk menyelesaikan permasalahan yang diteliti
10. Pengolahan Data
Data-data yang telah diperolah kemudian diolah agar diperoleh informasi serta kesimpulan yang diperlukan untuk menjawab tujuan penelitian.
11. Analisa
Data-data yang telah dikumpulkan dan diperoleh akan diolah dan hasilnya akan dianalisa. 12. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini yang dijelaskan adalah bagian akhir dari penelitian yang menjelaskan kesimpulan dari hasil penelitian yang telah diolah dan dianalisa. Kesimpulan berisi jawaban atas perumusan masalah yang telah ditetapkan sebelumnya. Sedangkan saran berisi usulan-usulan yang diberikan untuk perusahaan terkait pemeliharaan, kebijakan-kebijakan yang sebaiknya dilakukan.
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Penentuan Sistem Kritis
PT XYZ telah memiliki prosedur prioritas dalam melakukan pemeliharaan pada sistem kritis yang telah diterapkan selama bertahun-tahun.Prosedur tersebut dapat dilihat pada gambar 1 dibawah ini.
Gambar 1 Prosedur Prioritas Pemeliharaan Sistem Kritis
Untuk menentukan komponen kritis perlu diketahui lebih dulu nilai MPI (Maintenance
Priority Index) berdasarkan hasil perhitungan SERP yang tahapannya dapat dilihat pada gambar 2
Gambar 2 Proses Penentuan SERP (System Equipment Reliability Prioritization)
Tabel 2 Maintenance Priority Index
Description MPI
Rotor Assembly 524
Generator 511
Main Transformer 511
Sumber: PT XYZ
Pada penelitian ini akan dibahas mengenai sistem Generator. Dimana sistem Generator berada pada peringkat nomor 2 yang juga merupakan sistem kritis untuk ditangani karena memiliki tingkat MPI yang tinggi. Sistem Generator di PT XYZ terdapat 2 jenis, yaitu Generator Gas Turbin dan Generator Steam Turbin.Berdasarkan data gangguan tahun 2013, didapatkan bahwa pada Generator Steam Turbin tidak terjadi breakdown. Oleh karena itu, fokus penelitian akan dilakukan pada Generator Gas Turbin.
Tabel 3 Maintenance Priority Index Generator Gas Turbin
Description MPI Generator GT 1.1 510,53 Generator GT 1.2 170,18 Generator GT 1.3 170,18 Generator GT 2.1 170,18 Generator GT 2.2 170,18 Generator GT 2.3 510,53 Sumber: PT XYZ
Menurut hasil yang ditunjukkan dari MPI Generator Gas Turbin, terdapat 2 Generator Gas Turbin yang memiliki nilai MPI tertinggi, yaitu Generator GT 1.1 dan Generator GT 2.3. Berdasarkan rekam jejak pengoperasian Generator Gas Turbin yang beroperasi di PT XYZ, Generator GT 2.3 pada tahun 2011 pernah mengalami trip atau breakdown yang menyebabkan terjadinya kehilangan Loss KWH sebesar 80.828.305,56 KWH yang disebabkan oleh kerusakan sistem Generator. Lalu
Corrective Maintenance yang dilakukan untuk mengatasi kerusakan tersebut memakan waktu 34 hari
dan menurut keterangan perusahaan proses pemeliharaan yang dilakukan belum maksimal sehingga dari seluruh Generator Gas Turbin yang beroperasi, Generator GT 2.3 memiliki risk priority tertinggi.
Step 4Determine Probability of Occurrence
Step 2
Calculate for each
Equipment Step 3 Determine Operational Step 1 Operational Cost Process Throughput Personal Safety
Oleh karena itu, fokus penelitian kembali mengerucut untuk melakukan penelitian pada Generator GT 2.3, yang menurut data gangguan atau kerusakan pada tahun 2013 terjadi breakdown sebanyak 6 kali dengan total loss KWH sebesar 1.979.982KWH.
Setelah dipilih sistem yang akan diteliti yaitu sistem Generator Gas Turbin pada Generator GT 2.3, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi serta menganalisa apa saja failure mode pada sistem Generator Gas Turbin melalui Failure Mode and Effect Analysis.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Penyebab kegagalan fungsi disebut sebagai failure mode, dan dari setiap failure mode tersebut akan menimbulkan efek terhadap keandalan sistem PLTGU. Melalui Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) akan diketahui informasi fungsi, kegagalan fungsi, penyebabnya dan dampak dari
kegagalan fungsi sistem yang terjadi yang selanjutnya akan diterjemahkan ke dalam Root Cause and
Failure Analysis (RCFA) yang merupakan bagian yang menjelaskan tentang hal-hal teknis dari
FMEA, dimulai dengan menganalisa setiap failure mode agar mengetahui bagaimana dampak yang dihasilkan terhadap environment (apabila ada), safety (apabila ada), dan operational (apabila ada) dan pemeliharaan seperti apa yang harus dilakukan untuk mengatasi serta memperbaiki kegagalan fungsi yang terjadi.
Root Cause and Failure Analysis (RCFA)
Seperti pada penjelasan sebelumnya, Root Cause and Failure Analysis dibuat berdasarkan dengan informasi kegagalan pada FMEA. Pada Root Cause and Failure Analysis dapat dilihat apa saja langkah-langkah pencegahan yang perlu dilakukan berdasarkan jenis-jenis failure mode yang dapat menyebabkan sistem Generator Gas Turbin mengalami kerusakan berdasarkan data dari FMEA.
Gambar 3 Failure Cause Tree Analysis
Dengan menggunakan Failure Cause Tree Analysis, RCFA dapat dilakukan dengan lebih tepat karena pada Failure Cause Tree Analysis penyebab kerusakan hingga langkah-langkah pencegahannya dapat dilihat lebih terperinci (dapat dilihat pada lampiran3). Apabila setelah RCFA ditemukan failure cause baru, maka akan dilakukan pembaharuan pada FMEA, yang dinamakan FMEA update. Hal tersebut dilakukan agar didapatkan tindakan yang optimal terhadap Generator Gas Turbin apabila terjadi gangguan.
MTTF dan MTTR
TTF adalah interval waktu yang dihitung dari waktu kerusakan sebelumnya yang telah diperbaiki sampai waktu kerusakan kembali yang dihitung dalam satuan hari dan jam.
Sedangkan TTR adalah waktu yang dihitung sejak dimulainya peralatan berhenti karena terjadi kegagalan hingga peralatan tersebut kembali berfungsi kembali setelah dilakukan perbaikan. Berikut ini adalah perhitungan TTF dan TTR pada sistem Generator Gas Turbin yang menjadi fokus penelitian:
Tabel 4 Data TTF dan TTR Generator GT 2.3 Tahun 2013
Perhitungan MTTF dilakukan menggunakan software Weibull++6. Hal ini dilakukan, agar didapati hasil perhitungan yang lebih cepat, lebih tepat dan valid sehingga mempunyai manfaat lebih bagi perusahaan.
Perhitungan distribusi: Weibull 3 Beta : 0,9501 Eta : 1112,4971 Gamma : -118,1330 Rho : 0,9948 Lk Value : -39,5349 MTTF =
=
= 1020,3447 jamSama seperti MTTF, perhitungan MTTR juga menggunakan menggunakan software Weibull++ 6 untuk memudahkan penghitungan. Hanya saja pada kolom Time Failed yang dimasukkan adalah angka TTR. Setelah dilakukan pengitungan menggunakan software Weibull++ 6 didapati bahwa distribusi yang digunakan untuk data TTR sama seperti TTF, yaitu Weibull 3.
Perhitungan distribusi: Weibull 3 Beta : 1,3444 Eta : 3,0428 Gamma : 0,7390 Rho : 0,9735 Lk Value : -10,9381 MTTR
=
=
=
3,5313 jamPerhitungan Interval Waktu Predictive Maintenance (PdM) dan Nilai Reliability
Generator Gas Turbin
1. Waktu kerja produktif: 1 minggu = 7 hari 1 hari = 14 jam 2. Periode penelitian:
1 tahun = 12 bulan (asumsi 1 bulan = 30 hari) 3. Total jam kerja selama periode penelitian:
14 x 30 x 12 = 5040 jam
MULAI SELESAI TTF TTR Kehilangan
KWH
Tanggal Waktu Tanggal Waktu Hari Jam Hari Jam
5/22/2013 3:21:00 PM 5/22/2013 8:44:00 PM - - 0.22 5.38 457583 5/23/2013 5:37:00 PM 5/23/2013 8:00:00 PM 0.87 20.88 0.10 2.38 214500 6/25/2013 1:12:00 PM 6/25/2013 2:33:00 PM 32.72 785.20 0.06 1.35 135000 8/14/2013 1:34:00 PM 8/14/2013 4:45:00 PM 49.96 1199.02 0.13 3.18 356533 11/6/2013 5:05:00 PM 11/6/2013 7:25:00 PM 84.01 2016.33 0.10 2.33 289333 11/17/2013 5:05:00 PM 11/17/2013 6:28:00 AM 10.23 245.62 0.23 5.43 527033
4. Rata-rata jam kerja per bulan: 14 x 30 = 420 jam
5. Jumlah kerusakan selama periode penelitian Frekuensi gangguan = 6
6. Waktu rata-rata untuk melakukan perbaikan MTTR = 3,5313 jam
7. Waktu rata-rata 1 kali perbaikan gangguan per bulan µ = = 118,9364
8. Waktu rata-rata pemeriksaan Waktu 1 kali PdM:
43 menit = 0,7167 jam i = = 586,0465
9. Rata-rata jumlah gangguan per bulan: k = = 0,5
10. Biaya yang dibutuhkan
Kapasitas mesin = 125.000 KW Harga produk = Rp. 1.162,00 Nilai produk per jam:
125.000 KW x Rp. 1.162,00 = Rp. 145.250.000,00 Nilai pendapatan per bulan (V):
Rp. 145.250.000,00 x 420 jam = Rp. 61.005.000.000,00 Biaya penggantian dalam 1 waktu (R) = Rp. 76.000.000,00 Biaya PdM (I) = Rp. 60.000,00
n = 1,5 kali per bulan = 3 kali per 2 bulan
Interval waktu PdM (n’):
n’ = x jam kerja produktif dalam 1 bulan
n’ = x 420 jam n’ = 280 jam
PdM dilakukan setiap (T) = 280 jam = 20 hari
Reliability kondisi sekarang (sebelum diterapkan inspeksi pencegahan):
Contoh perhitungan:
Contoh perhitungan:
Rm(200)=0,76 x 0,82
Tabel 5 Perhitungan Reliability Sebelum dan Sesudah Diterapkan Inspeksi Perawatan
t (jam) n R(t) R(t-nT) Rm(t) 200 0 0.82 0.82 0.63 250 0 0.78 0.78 0.60 280 1 0.76 1.00 0.76 350 1 0.72 0.93 0.71 400 1 0.68 0.89 0.68 450 1 0.65 0.85 0.65 500 1 0.63 0.81 0.62 560 2 0.59 1.00 0.76 650 2 0.55 0.91 0.70 700 2 0.53 0.87 0.66 750 2 0.50 0.83 0.63 800 2 0.48 0.79 0.61 840 3 0.46 1.00 0.76 900 3 0.44 0.94 0.72 950 3 0.42 0.89 0.68
Gambar 4 Grafik Reliability Tanpa dan Dengan Perawatan Pencegahan
Peningkatan keandalan dari perhitungan reliability sebelum dan sesudah diterapkan perawatan pencegahan dapat dihitung dengan rumus:
Peningkatan keandalan = [R(t-nT)-R(t)] x 100% = (1-0,76) x 100% = 0,24 x 100% = 24 %
Penjadwalan Inspection
Tabel 6 Keadaan EOH Generator Gas Turbin pada Awal Tahun 2014
Unit EOH Tipe
GT 1.1 20990 C GT 1.2 4304 B GT 1.3 22754 C GT 2.1 7146 B GT 2.2 11422 B GT 2.3 24196 C
Berdasarkan data keadaan EOH Generator Gas Turbin pada awal tahun 2014, dapat dibuatkan jadwal untuk inspection Generator GT sepanjang tahun 2014 sesuai dengan keadaan yang ada.
Tabel 7 Jadwal Inspection Generator Gas Turbin PT XYZ Tahun 2014
ANALISA
Analisa MTTF dan MTTR Sistem Generator Gas Turbin
Nilai MTTF adalah nilai rata-rata atau nilai yang diharapkan dari sebuah distribusi kerusakan. Dari data yang ada, menurut hasil yang ditunjukkan melalui software Weibull++ 6 didapat
bahwa distribusi yang terbaik adalah menggunakan distribusi Weibull 3 dengan hasil perhitungan 1020,3447 jam.
Nilai MTTR adalah nilai tengah dari selang waktu antar perbaikan yang dihitung dari awal terjadinya kerusakan hingga selesainya perbaikan. Hasil perhitungan menggunakan software Weibull++ 6 menunjukkan distribusi yang terbaik sama seperti nilai MTTF, yaitu menggunakan distribusi Weibull 3 dengan hasil perhitungan 3,5313 jam.
Analisa Usulan Pemeliharaan Pencegahan dan Nilai Reliability
Setelah mengetahui nilai MTTF dan MTTR, maka selanjutnya nilai tersebut digunakan untuk mendapatkan suatu usulan untuk frekuensi pemeliharaan pencegahan (n) dan juga usulan untuk interval pemeliharaan pencegahan (n’).
Dari hasil perhitungan didapat bahwa frekuensi pemeliharaan pencegahan sebanyak 3 kali per 2 bulan dengan interval waktu setiap 280 jam atau 20 hari. Itu artinya dilakukan pemeliharaan
Predictive Maintenance setiap 3 kali per 2 bulan dengan interval waktu setiap 20 hari pada setiap
sistem Generator Gas Turbin yang dioperasikan oleh perusahaan dengan harapan dapat mencegah atau mengurangi terjadinya gangguan yang menyebabkan trip dan dilakukan Corrective Maintenance.
Dengan usulan frekuensi dan interval pemeliharaan pencegahan yang telah diberikan menunjukkan bahwa nilai reliability atau keandalan Generator Gas Turbin mengalami peningkatan sebesar 24% (dari 0,76 sampai 1). Itu artinya pemeliharaan pencegahan yang diusulkan dapat meningkatkan tingkat keandalan sistem Generator Gas Turbin yang bisa mencegah atau mengurangi terjadinya gangguan.
Analisa Biaya Maintenance Sebelum dan Sesudah Diterapkan Pemeliharaan
Pencegahan
Dengan diterapkannya usulan pemeliharaan pencegahan, perusahaan dalam setahun perlu mengeluarkan biaya tambahan sebesar Rp 840.000,- menjadi Rp 1.080.000,-, namun diharapkan perusahaan mendapatkan kondisi yang ideal dimana tidak ada gangguan yang terjadi. Jika itu terjadi maka total kehilangan senilai 2,3 Milyar Rupiah tersebut bisa menjadi pemasukan bagi perusahaan.
Analisa Pengadaan Spare Part Terhadap Penjadwalan Inspection
Pengadaan komponen dilakukan setiap kali akan dilakukan inspection C, dimana
komponen yang dilakukan pengadaan adalah komponen Seal Half Ring. Pemesanan barang
dilakukan dengan jarak waktu 8 bulan sebelum inspection C dilakukan, dengan rincian
yaitu2 bulan mengurus berkas pemesanan, kontrak, dsb., 4 bulan supplier menyiapkan
persediaan spare part yang dipesan oleh perusahaan, dan 2 bulan waktu pengiriman. Hal
tersebut diusulkan agar barang tiba tepat pada waktu dilaksanakannya inspection C dan tidak
ada holding cost yang perlu dikeluarkan oleh perusahaan untuk menyimpan barang sehingga
lebih efisien dan efektif.
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Setelah dilakukan pengumpulan serta pengolahan data, maka dapat ditarik kesimpulan, yaitu sebagai berikut:
1. Metode pemeliharaan yang sesuai dengan Sistem Generator Gas Turbin pada PT XYZ adalah dilaksanakannya Predictive Maintenance (PdM) sebanyak 3 kali per 2 bulan untuk masing-masing Generator Gas Turbin. Dengan usulan pemeliharaan pencegahan ini diharapkan bahwa informasi tentang kondisi sistem Generator Gas Turbin dapat lebih aktual sehingga kegagalan yang terjadi dapat berkurang atau idealnya tidak terjadi gangguan sama sekali dan dapat mencegah terjadinya Correctice Maintenance. Dengan usulan pemeliharaan pencegahan ini juga meningkatkan reliability Generator Gas Turbin dari 0,76 menjadi 1 atau ada peningkatan sebanyak 24%.
2. Dengan usulan pemeliharaan pencegahan dimana PdM dilakukan sebanyak 3 kali per 2 bulan, maka dalam setahun total dilakukan PdM sebanyak 18 kali sehingga biaya untuk PdM mengalami kenaikan sebesar Rp 840.000,- menjadi Rp 1.080.000,-. Biaya yang dikeluarkan untuk PdM memang mengalami peningkatan, akan tetapi diharapkan kerugian akibat kegagalan atau kerusakan sistem Generator Gas Turbin juga dapat berkurang.
3. Untuk tahun 2014 berdasarkan waktu kerja operasi (EOH) setidaknya ada 3 Generator Gas Turbin yang perlu dilakukan inspection C dan penggantian komponen Seal Half Ring, yaitu Generator GT 1.1, Generator GT 1.3, dan Generator GT 2.3. Untuk pengadaan spare part, yaitu Seal Half
Ring perusahaan perlu melakukan pengadaan dalam kurun waktu 8 bulan sebelum dilakukannya inspection C. Hal tersebut dilakukan sebagai antisipasi apabila spare part yang diperlukan belum
tersedia di supplier dengan rincian 2 bulan mengurus berkas pemesanan, kontrak, dsb., 4 bulan
supplier menyiapkan persediaan spare part yang dipesan oleh perusahaan, dan 2 bulan waktu
pengiriman.
Saran
Dari hasil penelitian yang dilakukan, juga terdapat beberapa saran yang dapat diberikan untuk perusahaan terkait kesimpulan yang dapat diambil, antara lain:
1. Operator diharapkan melakukan pencatatan data dengan lebih terperinci, seperti data gangguan yang terjadi dicatat dan direkap dengan lengkap dan rapi sesuai prosedur yang berlaku di perusahaan agar memudahkan dalam melakukan penghitungan reliability ataupun lainnya. 2. Diterapkannya usulan pemeliharaan pencegahan dengan melakukan pemeliharaan PdM sebanyak
3 kali per 2 bulan.
3. Maintenance Strategy yang telah diputuskan bersama dalam rapat WPC, harus dilaksanakan
sesuai dengan jadwal, baik dari segi waktu mulai dan waktu selesainya masing-masing pekerjaan agar proses pemeliharaan benar-benar efektif dan analisa terhadap hasil pemeliharaan yang dilakukan sesuai jadwal tersebut dapat memberikan suatu rekomendasi atau evaluasi penjadwalan pemeliharaan yang lebih baik lagi kedepannya.
4. Perusahaan disarankan melakukan penghitungan nilai reliability pada setiap aset yang dimiliki agar dapat mengevaluasi lebih baik lagi apakah sistem pemeliharaan yang dilaksanakan sudah merupakan sistem pemeliharaan yang tepat.
5. Perusahaan terus menerus melakukan studi tentang reliability terhadap metode-metode yang tepat untuk diterapkan pada kondisi terkini.
6. Dalam perhitungan reliabilty, disarankan perusahaan menggunakan metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu dengan mencari sebaran waktu kegagalan dan waktu perbaikan agar dapat mengetahui rata-rata waktu kegagalan dan rata-rata waktu perbaikan. Selajutnya dapat mendapatkan frekuensi dan interval pemeliharaan pencegahan yang pada akhirnya mendapatkan nilai reliabilty.
Dalam pengadaan spare part, yaitu Seal Half Ring, perusahaan memesan 8 bulan sebelum dilakukannya inspection C baik barangnya tersedia atau tidak di supplier. Apabila spare part yang diperlukan tersedia maka perusahaan saat pemesanan meminta supplier untuk mengirimnya 2 bulan sebelum pelaksanaan inspection C agar perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya holding cost dan agar lebih efektif dan efisien saat melakukan penggantian. Selain itu, juga disarankan untuk melakukan follow up ke supplier setiap bulan setelah dilakukan pemesanan
REFERENSI
Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Carazas, F. J., & de Souza, G. F. (2009). Availability Analysis of Gas Turbine Used in Power Plants.
International Journal of Thermodynamics, 28-37.
Dhillon, B. S. (2006). Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers. United States of America: CRC Press.
Ebeling, C. (1997). Reliability and Maintainability Engineering. Singapore: McGraw-Hill. Jardine, A. K. (1973). Maintenance, Replacement and Reliability. London: Pittman Publishing. Moubray, J. (1997). Reliability Centered Maintenance. New York: Industrial Press.
Prakoso, B. I. (2013). Analisis Preventive Maintenance dan Perancangan Sistem Informasi pada
Pratama, A. N. (2014). Perancangan Aktivitas Pemeliharaan Dengan Reliability Centered
Maintenance II (Studi Kasus: Unit 4 PLTU PT. PJB UBP Gresik). Surabaya: Industrial
Engineering ITS.
S. Abbas, B., Steven, E., Christian, H., & Sumanto, T. (2009). Penjadwalan Preventive Maintenance Mesin B.Flute pada PT.AMW. Inasea. Vol 10, 97-104.
Yssaad, B. M., & A. Chaker. (2012). Reliability Centered Maintenance Optimization for Power Distribution Systems. 108.
RIWAYAT PENULIS
Bayuaji Prayogo lahir di Jakarta pada 22 Mei 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014
Bernardo Mariano lahir di Bandung pada 25 Mei 1991. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014
Petrus lahir di Jakarta pada 28 Desember 1991. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014
