2.1. Sejarah Perusahaan
PT Sari Enesis Indah atau dikenal juga dengan nama Enesis Group merupakan perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1988 di Jakarta dan berbasis di Kawasan Industri, Pulo Gadung. Pernyataan visi dan misi perusahaan sebagai pegangan dalam upaya kemajuan perusahaan adalah diuraikan berikut ini.
VISI
PT SARI ENESIS INDAH
Menjadi perusahaan yang berkembang pesat untuk mencapai posisi
leader dalam produk consumer goods melalui inovasi, perkembangan
yang berkelanjutan dan mempunyai pandangan yang jauh ke masa depan.
8
MISI
PT SARI ENESIS INDAH
Berkomitmen dalam mengembangkan, memproduksi dan memasarkan produk consumer goods yang unik dan berkembang dengan pesat serta menjadi merk dengan status pemimpin (leader) dalam wilayah regional
Gambar 2.2 Pernyataan Misi PT Sari Enesis Indah
Perusahaan ini bergerak di industri farmasi dengan memproduksi produk perawatan rumah tangga, perawatan pribadi dan makanan fungsional atau makanan suplemen. Dalam mengembangkan bisnisnya sehingga dapat mencapai kesuksesan, perusahaan mengutamakan perhatian pada pengertian akan kekuatan internal perusahaan dan kemampuan mengidentifikasikan kesempatan-kesempatan eksternal yang berasal dari pasar.
Kegiatan manufaktur PT Sari Enesis Indah dimulai dengan memproduksi Sari Puspa atau Soffel sebagai nama import dari Sari Puspa. Sari Puspa adalah produk
lotion anti nyamuk. Dalam waktu yang relatif singkat, Sari Puspa mampu bersaing di
dalam pasar produk lotion anti nyamuk yang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan nasional dan multi nasional, seperti Bayer, Johnson & Sons, Unilever. Sari Puspa pun
berhasil mencapai angka penjualan kritikal dengan market share sebesar 95% dan menguasai pasar lotion anti nyamuk terbesar di luar Amerika Serikat.
Kesuksesan yang dialami Sari Puspa memberikan dorongan bagi perusahaan untuk mengembangkan bisnisnya ke sektor minuman kesehatan dan tetap mempertahankan jalur bisnisnya dalam bidang farmasi. PT Sari Enesis Indah mulai memperkenalkan produk barunya yang bernama Adem Sari atau Sensa Cools yang merupakan nama import dari Adem Sari. Dimulai dari peluncuran produk ini untuk pertama kalinya sampai masa sekarang, Adem Sari masih menjadi dominan dalam persaingan pasar untuk produk yang sejenis.
Produk lain yang dikembangkan adalah Vegeta. Vegeta adalah minuman serat
natural berbentuk bubuk dan diluncurkan pada tahun 2000. Mengikuti jejak
produk-produk sebelumnya, Vegeta pun berhasil menjadi pemimpin di dalam pasaran. Hal ini disebabkan karena Vegeta berhasil memenuhi ekspektasi pasar dan permintaan masyarakat akan kebutuhan serat alami untuk mendapatkan kesehatan dalam sistem pencernaan sesuai dengan gaya hidup modern pada jaman sekarang ini.
PT Sari Enesis Indah juga memproduksi Antis yang merupakan produk pembersih tangan antiseptik dan Kispray yang merupakan pelicin bahan setrika selain Sari Puspa, Adem Sari dan Vegeta.
Dengan semakin berkembangnya perusahaan, maka dibangunlah pabrik kedua yang berlokasi di Kawasan Industri Cikarang. Dengan luas pabrik 15000 m2, pabrik di Cikarang ini merupakan pabrik manufaktur terbesar untuk produk berbentuk bubuk di Indonesia. Pabrik ini memulai operasinya pada tahun 2002 dan dikhususkan bagi
10
produk makanan, yaitu Adem Sari dan Vegeta. Di pabrik inilah penelitian untuk keperluan skripsi ini dilakukan.
2.2. Organisasi
PT Sari Enesis Indah termasuk perusahaan nasional yang besar dan untuk mendukung berbagai kegiatan bisnisnya. Untuk itu, di dalam perusahaan terbentuk 10 (sepuluh) departemen dengan berbagai jenjang atau tingkatan manajemen. Gambar 2.3 di bawah ini akan menampilkan struktur organisasi PT Sari Enesis Indah.
11
Komisaris
Direktur
General Manager
Manager R&D/QC
Superv isor R&D/ QC Koordinator R&D/ QC Manager Senior Marketing Manager Cabang Kepala Cabang Manager Customer Serv ice
Staf f CS Manager HCO Staf f HCO Manager Produk Staf f Produk Manager Sales Staf f /Sales Manager Senior Plant Manager Building & Technique Asisten Manager B&T Manager Packing Superv isor Packing Manager PPIC Asisten Manager PPIC Manager Produksi Asisten Manager Produksi Staf f R&D/QC
Staf f Cabang Superv isor B&T
Koordinator B&T Leader B&T Staf f B&T Koordinator Packing Leader Packing Staf f Packing
Superv isor PPIC
Koordinator PPIC Leader PPIC Staf f PPIC Superv isor Produksi Koordinator Produksi Leader Produksi Pelaksana Produksi Manager Tax
Staf f Junior Tax
Staf f Senior Tax
Struktur Organisasi PT Sari Enesis Indah
12 Komisaris Direktur General Manager Manager Export Staff Export Manager Finance and Accounting Supervisor Accounting Staff Accounting Supervisor Cashier Staff Cashier Supervisor Finance Staff Finance Manager HRA Asisten Manager HRA Supervisor HRA Manager Logistik Supervisor Logistik Staff Logistik Manager Marketing Research Asisten Manager MR Supervisor MR Staff MR Koordinator HRA Staff HRA Manager Purchasing Asisten Manager Purchasing Staff Purchasing
Struktur Organisasi PT Sari Enesis Indah
Demikian pula struktur organisasi Departemen Research & Development/Quality Control yang merupakan tempat di mana penelitian skripsi dilakukan dapat dilihat pada Gambar 2.4 berikut ini.
Manager R&D/QC Head Mikrobiologi Staff Penanggung Jawab CPOB Staff Inspeksi Supervisor QC Koordinator QC Analis QC Analis Finished Goods QC Analis Ingredients QC Analis Packaging Koordinator QC Packing QC Packing Finished Goods QC Packing Return Finished Goods QC Packing Sortasi Koordinator QC Proses QC Filling QC Proses Koordinator QC Sampling QC Sampling Ingredient QC Sampling Packaging
Struktur Organisasi Departemen R&D/QC PT Sari Enesis Indah
Gambar 2.4 Struktur Organisasi Departemen Research & Development/Quality Control PT Sari Enesis Indah
Berikut adalah penjelasan mengenai struktur organisasi yang terdapat di dalam perusahaan.
14
a. Komisaris adalah pemimpin tertinggi di dalam perusahaan PT Sari Enesis Indah. Komisaris menjadi pemegang keputusan tertinggi yang akan menentukan arah jalannya perusahaan.
b. Direktur adalah pemimpin kegiatan operasional perusahaan yang tertinggi dan pengendali strategi perusahaan dalam menjalankan bisnisnya. Direktur juga dapat dikatakan merupakan posisi penghubung antara perusahaan dengan Komisaris di mana jalannya perusahaan akan dilaporkan kepada Komisaris dan keputusan Komisaris terhadap perusahaan akan diberikan kepada Direktur untuk dijalankan. c. General Manager adalah tingkatan terpenting di bawah Direktur. General
Manager membawahi 10 manager yang mengepalai 10 departemen di dalam perusahaan. General Manager mengawasi kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh kesepuluh departemen tersebut, menjaga kesinambungan kerja departemen-departemen ini dan memutuskan kegiatan strategik bagi 10 departemen-departemen tersebut. d. Departemen Export
Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer. Manajer Export dibantu dengan para staff Departemen Export bertugas dalam hal-hal yang menyangkut kegiatan eksport produk-produk perusahaan, mulai dari transaksi dan negosiasi eksport, persiapan dan pelaksanaan eksport.
e. Departemen Finance dan Accounting
Manajer Finance dan Accounting (FAM) membawahi 3 (tiga) bagian fungsional yang berhubungan dengan departemen ini, yaitu Bagian Accounting, Bagian
Cashier dan Bagian Finance. Ketiga bagian ini masing-masing dikepalai oleh seorang supervisor dan dibantu oleh beberapa staff di bawahnya.
i. Bagian Accounting adalah bagian yang bertanggung jawab dalam mendokumentasikan transaksi-transaksi yang dilakukan perusahaan, membukukannya dan membuat laporan akuntansi perusahaan.
ii. Bagian Cashier adalah bagian yang mengurus hal-hal mengenai pemasukan dan pengeluaran kas perusahaan, seperti pembayaran hutang dan piutang perusahaan.
iii. Bagian Finance adalah bagian yang bertanggung jawab dalam mengawasi dan mengatur keuangan perusahaan, termasuk di dalamnya asset perusahaan. f. Departemen Human Resource Administration (HRA)
Departemen HRA dikepalai oleh seorang Manajer yang dibantu oleh Asisten Manajer dan Supervisor di bawah Asisten Manajer tersebut. Supervisor memiliki beberapa staff HRA untuk menjalankan tugas-tugas departemen ini. Departemen ini bertugas mengatur hal-hal yang menyangkut sumber daya manusia perusahaan, seperti proses perekrutan karyawan baru, program peningkatan kualitas hidup dan kesejahteraan sumber daya manusia perusahaan, sistem penggajian, pengupahan dan tunjangan, sistem administrasi perusahaan termasuk para karyawan perusahaan serta masalah-masalah lain yang menyangkut para karyawan dan serikat buruh.
16
g. Departemen Logistik
Manajer Logistik mengepalai departemen ini dengan Supervisor yang bertanggung jawab terhadap Manajer serta beberapa orang staff di bawah Supervisor. Departemen ini mempunyai tugas yang berhubungan dengan pengaturan sistem logistik perusahaan, yaitu pengaturan terhadap bahan-bahan yang diperlukan untuk produksi.
h. Departemen Marketing Research
Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer. Tingkatan di bawah manajer tersebut diposisikan untuk Asisten Manajer dan Supervisor di bawahnya serta beberapa orang staff untuk departemen ini. Departemen ini bertugas dalam melakukan riset terhadap pasar, khususnya mengenai permintaan kebutuhan masyarakat dan respon pasar terhadap suatu produk.
i. Departemen Purchasing
Departemen Purchasing ini dikepalai oleh seorang Manajer dan dibantu oleh Asisten Manajer serta para staff Purchasing di bawahnya. Departemen ini bertanggung jawab dalam hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan pembelian bahan baku yang diperlukan dalam produksi, mulai dari pemilihan supplier atau pemasok sampai proses pembelian bahan baku dijalankan.
j. Departemen Marketing
Departemen Marketing dikepalai oleh seorang Manajer Senior yang membawahi 5 sub-departemen. Masing-masing sub-departemen dipimpin oleh seorang Manajer dan memiliki sejumlah orang staff di bawahnya.
i. Sub-departemen Cabang yang dikepalai oleh seorang Manajer dan beberapa Kepala Cabang di bawahnya. Kepala Cabang bertanggung jawab terhadap masing-masing cabang yang dipegangnya.
ii. Sub-departemen Customer Service bertugas dalam hal-hal yang menyangkut pelanggan, memberikan pelayanan kepada pelanggan, mengatur sistem saran dan kritik yang disampaikan pelanggan terhadap produk-produk perusahaan. Kegiatan pelayanan terhadap konsumen ini merupakan alat yang penting bagi perusahaan demi tujuan peningkatan kualitas produk dan tercapainya kepuasan pelanggan.
iii. Sub-departemen HCO adalah sub-departemen yang mengatur kegiatan pemasaran produk-produk perusahaan dalam skala besar kepada pasar-pasar yang bersifat grosir, seperti Goro, Hero, Carrefour serta menjaga hubungan antara kedua belah pihak.
iv. Sub-departemen Produk bertanggung jawab untuk menjamin kesuksesan peluncuran setiap produk baru, yaitu dengan berbagai program promosi untuk memperkenalkan produk baru kepada masyarakat luas.
v. Sub-departemen Sales adalah sub-departemen yang mengatur penjualan produk-produk yang dilakukan oleh para sales kepada pasar atau toko-toko pengecer.
k. Departemen R&D/QC
Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer dan membawahi beberapa bagian fungsional yang berbeda-beda.
18
i. Penanggung Jawab CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik) dengan para staff di bawahnya bertanggung jawab terhadap inspeksi secara berkala mengenai ketepatan pelaksanaan aturan-aturan dalam CPOB yang dikeluarkan oleh Badan POM (Pengawas Obat dan Makanan) di dalam perusahaan.
ii. Head Mikrobiologi dengan dibantu oleh beberapa staff di bawahnya bertugas mengatur pelaksanaan pengujian mikrobiologi terhadap produk perusahaan. iii. Bagian Quality Control yang dikepalai oleh seorang Supervisor QC
membawahi 4 orang Koordinator QC dengan tugas dan tanggung jawab yang berbeda-beda, yaitu:
Koordinator QC Analis, bertanggung jawab terhadap 3 bagian QC Analis, yaitu QC Analis Ingredients, Finished Goods dan Packaging. QC Analis Ingredients melakukan analisa terhadap bahan baku yang diterima dari para pemasok untuk kegiatan produksi. QC Analis Finished Goods melakukan analisa terhadap hasil produk setelah melalui proses produksi terakhir. Sedangkan QC Analis Packaging melakukan analisa terhadap bahan packaging atau pengemas untuk produk akhir. Analisa-analisa tersebut di atas dilakukan di dalam sebuah laboratorium.
Koordinator QC Packing, mempunyai tanggung jawab dalam pengawasan terhadap kegiatan packing dan produk setelah kegiatan packing selesai dilaksanakan. 3 bagian kegiatan QC Packing adalah QC Packing Sortasi, QC Packing Finished Goods dan QC Packing Return Finished Goods. QC Packing Sortasi melakukan pemeriksaan dan pelaporan terhadap produk
jadi yang tidak sesuai dengan ketentuan, seperti kempes, bocor. QC Packing Finsihed Goods melakukan pemeriksaan terhadap hasil kegiatan
packing, misalnya mengenai ketepatan jumlah dalam satu karton,
pelabelan tanggal kadaluarsa. Sedangkan QC Packing Finished Goods akan melakukan pemeriksaan terhadap produk-produk yang dikembalikan setelah dilempar ke pasar.
Koordinator QC Proses, bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi dalam proses produksi yang berlangsung. Kegiatan QC Proses dibagi menjadi 2 bagian, yaitu QC Proses dan QC Filling. QC Proses tersebar pada bagian-bagian proses yang memerlukan inspeksi terhadap proses, produk yang dihasilkan dari proses tersebut agar sesuai dengan spesifikasi yang diperlukan. QC Filling bertugas untuk melakukan pengawasan terhadap kegiatan filling mencakup proses filling dan sealing dan produk yang dihasilkan.
Koordinator QC Sampling, bertugas dalam pelaksanaan sampling yang dilakukan terhadap bahan baku dan bahan packaging segera setelah bahan yang dimaksud diterima dan sebelum pengujian oleh QC Analis. 2 bagian QC Sampling adalah QC Sampling Ingredients yang melakukan inspeksi terhadap bahan baku dan QC Sampling Packaging yang melakukan inspeksi terhadap bahan pengemas atau packaging.
20
l. Departemen Plant
Departemen Plant dikepalai oleh seorang Manajer Senior dan membawahi beberapa manajer dalam 4 sub-departemen yang berada di bawah naungannya. Posisi di bawah manajer berbeda-beda pada setiap sub-departemennya.
i. Sub-departemen Building & Technique
Sub-departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer yang dibantu oleh seorang Asisten Manajer. Supervisor di bawah asisten manajer mempunyai beberapa koordinator untuk membantunya. Koordinator pun mempunyai sejumlah Leader yang bertugas memimpin para staff masing-masing. Sub-departemen ini bertanggung jawab terhadap pelaksanaan sistem pengaturan bangunan dan fasilitas-fasilitas perusahaan, seperti pemeliharaan bangunan atau
maintenance, pemeliharaan mesin-mesin.
ii. Sub-departemen Packing
Manajer sub-departemen ini dibantu oleh Supervisor yang juga mengepalai beberapa Koordinator. Di bawah koordinator terdapat Leader yang memimpin para pekerja packing. Tugas sub-departemen ini adalah melaksanakan kegiatan packing sesuai dengan target yang telah ditentukan, sehingga produk-produk telah siap dalam kemasan baik pada saat pengiriman produk dilakukan.
iii. Sub-departemen PPIC
Manajer PPIC langsung mengepalai posisi struktural di bawahnya dengan tingkatan yang sama seperti pada Sub-departemen Building & Technique. Di
bawah manajer terdapat Asisten Manajer dengan Supervisor di bawahnya. Supervisor mengepalai sejumlah Koordinator di bawahnya, Koordinator mempunyai Leader yang memimpin para staff PPIC. Sub-departemen ini bertugas dalam melakukan penjadwalan dan rencana pembelian bahan baku dan bahan packaging yang diperlukan dan juga terhadap jadwal pelaksanaan produksi untuk dapat memenuhi permintaan produk tepat pada waktu dan jumlah tertentu.
iv. Sub-departemen Produksi
Struktur sub-departemen ini pun sama seperti pada Sub-departemen Building & Technique serta Sub-departemen PPIC. Sub-departemen dikepalai oleh seorang Manajer yang membawahi Asisten Manajer, di bawahnya terdapat urutan tingkatan struktural, yaitu Supervisor, Koordinator, Leader dan para staff Produksi. Sub-departemen ini bertanggung jawab terhadap kelancaran proses pada setiap urutan proses dan lini produksi yang berlangsung.
m. Departemen Tax
Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer dan secara langsung dibantu oleh para staff Departemen Tax. Tugas yang diberikan kepada departemen ini menyangkut pengaturan terhadap pajak perusahaan, mulai dari perhitungan pajak perusahaan sampai pada pembayaran pajak.
22
2.3. Produk
Sesuai dengan ruang lingkup yang telah diuraikan pada Bab 1, produk yang menjadi topik dalam skripsi ini adalah produk-produk yang diproduksi di pabrik PT Sari Enesis yang berlokasi di Cikarang. Produk-produk tersebut adalah Adem Sari dan Vegeta.
Adem Sari adalah produk minuman bubuk herbal dengan khasiat untuk meningkatkan sistem pencernaan, mengatasi konstipasi, menyembuhkan sakit tenggorokan dan canker ulcers.
Sedangkan Vegeta adalah minuman serat natural berbentuk bubuk. Vegeta memiliki khasiat untuk melancarkan buang air besar, membantu diet serta menurunkan kolesterol.
2.4. Proses Produksi
Pembahasan mengenai proses produksi akan difokuskan pada produk Adem Sari dan Vegeta sesuai dengan ruang lingkup pembahasan skripsi ini.
2.4.1. Adem Sari
Berikut disajikan sebuah bagan yang menggambarkan alur proses produksi untuk Adem Sari pada Diagram 2.1 dan peta proses operasi untuk produk Adem Sari pada Gambar 2.5 untuk dapat memperjelas proses yang dilakukan untuk membuat produk Adem Sari ini.
23
Bagan Aliran Input - Proses - Output Produksi Adem Sari PT Sari Enesis Indah
In Line Inspection In Process Inspection
»
©
In Coming Inspection Gudang Barang Jadi Packing PreparationMixing Granulasi Penyaringan Pengeringan
Mixing Filling Proses Produksi » » » » Memasukkan 24 Sachet ke Hanger Memasukkan Hanger ke Plastik Memasukkan 8 Set (@ 3 Hanger) ke Karton Bagian Packing » Filling Sachet Bahan Baku Bahan Packaging Gudang Bahan Baku dan Bahan Packaging
©
©
Alkali Acid Karton Packaging Material24
Peta Proses Operasi Nama Obyek Nomor Peta Dipetakan Oleh Tanggal Dipetakan : Adem Sari : 1 : Viyona : 29 Desember 2003 O-1 I-1 Alkalis Acid O-2 I-2 O-3 O-4 I-3 O-6 I-5 O-5 I-4 Mixing Granulasi Penyaringan Pengeringan/ Drying Filling Mixing 15 menit 60 menit 105 menit 45 menit Mesin Filling O-7 I-6 Packing 15 menit 240 menit 135 menit Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu
Operasi 7 615 menit
Pemeriksaan 5 60 menit
Storage 1
Total 675 menit
Bahan baku yang dibutuhkan untuk membuat produk Adem Sari akan diterima dan disimpan di gudang bahan baku. Demikian pula halnya dengan bahan
packaging yang digunakan untuk mengemas produk Adem Sari, misalnya karton, hanger dan plastik akan diterima dan disimpan di dalam gudang bahan pengemas
atau packaging.
Bahan baku yang diterima akan langsung diperiksa oleh bagian QC sampling mengenai pengemas bahan baku tersebut, seperti jahitan karung, lembab tidaknya bahan packaging tersebut, berat bahan, jumlah bahan yang dikirim. Inspeksi terhadap spesifikasi dari pengemas bahan-bahan ini dilakukan secara keseluruhan bagi bahan yang dikirimkan oleh pemasok. Inspeksi dan pelaksanaan sampling dilaksanakan dengan menggunakan standard mil ABC. Jika persentase bahan-bahan yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah disepakati besar, maka bahan-bahan yang dikirimkan tersebut langsung ditolak. Sedangkan jika persentase bahan-bahan yang tidak sesuai dengan spesifikasi tersebut relatif kecil, hanya bahan-bahan yang tidak sesuai saja yang akan dikembalikan kepada para supplier atau pemasok. Pengecualian terhadap spesifikasi warna bahan yang diberikan adalah jika persentase warna bahan yang tidak sesuai kecil, maka bahan tersebut tetap diterima.
Setelah proses inspeksi pertama dilakukan, bahan-bahan yang dinyatakan sesuai dengan spesifikasi akan diberi label kuning yang menandakan bahwa bahan tersebut sedang berada dalam masa karantina. Dalam masa karantina ini, bahan-bahan tersebut diinspeksi untuk kedua kalinya oleh QC analis. Masa karantina bagi bahan baku adalah 2 hari, sedangkan masa karantina bagi bahan packaging hanya 1 hari.
26
Jika bahan-bahan tersebut memenuhi standard spesifikasi yang dibutuhkan, label bahan akan diganti menjadi label hijau. Dan bahan-bahan tersebut siap untuk masuk ke dalam proses produksi, sesuai permintaan bagian produksi. Pengaturan terhadap bahan yang harus masuk ke dalam proses produksi menggunakan metode FIFO (First
In First Out) untuk memperpanjang umur bahan dan pada akhirnya juga
memperpanjang umur produk jadi yang dihasilkan.
Bahan yang diperlukan untuk memproduksi Adem Sari ada dua macam, yaitu bahan alkalis yang merupakan campuran dari 4 macam bahan dan bahan acid yang merupakan campuran dari 5 macam bahan. Masing-masing bahan diberi perlakuan yang berbeda sebelum pada akhirnya dicampur ke dalam satu kemasan sachet.
Pertama-tama bahan alkalis akan dicampur atau dikenal dengan proses mixing. Proses pencampuran bahan ini dilakukan selama 10-15 menit. Secara periodik, QC analis akan melakukan pengujian homogenitas bagi bahan setengah jadi hasil proses
mixing ini. Proses selanjutnya bagi bahan alkalis yang telah dicampur adalah proses
granulasi di mana bahan setengah jadi hasil proses mixing ini disemprot dengan air. Proses granulasi dilakukan selama 1 jam. Bahan setengah jadi hasil granulasi ini pun akan diuji ukuran partikel (particle size) dari bahan tersebut oleh bagian QC analis sebelum bahan melalui proses berikutnya, yaitu proses penyaringan. Proses penyaringan ini dilakukan selama 15 menit. Proses ini kemudian segera dilanjutkan dengan proses pengeringan (drying) selama 1 jam 45 menit. Pengujian pada proses pengeringan dilakukan selama proses berlangsung, yaitu pada menit ke-90 setelah
bahan mulai dikeringkan. Bahan yang telah dikeringkan ini pun telah siap untuk masuk ke dalam mesin filling.
Bahan acid hanya melalui satu proses, yaitu pencampuran (mixing) yang dilaksanakan selama 40-45 menit. Sebelum bahan acid siap untuk masuk ke dalam mesin filling, bahan tersebut harus melalui pengujian homogenitas dan pengujian rasa.
Dalam melaksanakan proses produksi kedua bahan ini, pengaturan terhadap kelembaban dan suhu ruang produksi dilakukan. Kelembaban (Relative
Humidity/RH) dijaga untuk tidak melebihi angka maksimal yang diperbolehkan, yaitu
35%, sedangkan angka yang diperbolehkan untuk suhu adalah 25°Celcius.
Setelah proses-proses tersebut dilakukan kepada kedua bahan alkalis dan acid, maka kedua bahan tersebut siap untuk dicampur langsung ke dalam setiap kemasan berbentuk sachet. Mesin filling yang digunakan mempunyai 12 nossel dengan 6
nossel untuk masing-masing bahan alkalis dan acid. Dengan demikian, hasil produk
yang didapatkan dalam setiap kali pengisian adalah 6 sachet. Dalam proses filling ini, pengujian juga dilaksanakan untuk melakukan tes berat dan tes kebocoran dari produk akhir. Pengujian ini dilakukan secara periodik setiap 10 menit sekali.
Produk akhir dalam kemasan sachet ini kemudian akan dikirim ke bagian
packing. Pada bagian ini, produk dikemas ke dalam 3 jenis kemasan, yaitu family pack, hanger dan dus. Kegiatan operasional untuk setiap harinya tergantung pada
permintaan dan kebutuhan. Permintaan terhadap produk dengan kemasan hanger lebih sering diterima dan berjumlah banyak dibandingkan dengan dua bentuk kemasan lainnya.
28
Para pekerja bagian packing ini juga melakukan tes terhadap produk akhir salama melaksanakan kegiatan packing. Tes yang dilakukan adalah tes yang dapat dengan cepat terindikasi, yaitu produk kempes, produk bocor, cacat pada packaging. Secara periodik, pengujian juga dilakukan untuk mengecek hal-hal seperti isi hanger yang harus berisi 24 sachet untuk masing-masing hanger, berat satu karton Adem Sari yang berisi 24 hanger dan tanggal kadaluarsa. Pengecekan akan dilakukan oleh
checker secara periodik untuk memastikan bahwa setiap karton yang telah terisi
dengan jumlah produk yang sesuai, yaitu 8 batch atau 24 hanger. Karton-karton yang telah terisi kemudian dibawa ke meja periksa di mana semua karton akan ditimbang dan diberi tanggal kadaluarsa.
Setelah karton-karton terisi dan selesai dikemas, maka semua karton tersebut dikirimkan ke gudang barang jadi. Pengiriman dan penyusunan produk jadi ini dilakukan secara FIFO. Pengaturan terhadap bahan ataupun produk secara FIFO ini termasuk ke dalam tanggung jawab bagian QC.
2.4.2. Vegeta
Proses Produksi Vegeta tidak jauh berbeda dengan proses untuk memproduksi Adem Sari. Peta proses produksi untuk Vegeta disajikan pada Gambar 2.6 berikut ini.
Peta Proses Operasi Nama Obyek Nomor Peta Dipetakan Oleh : Vegeta : 1 : Viyona
Tanggal Dipetakan : 30 September 2004 O-4 I-4 Bahan A Bahan B O-5 I-5 O-6 I-6 O-7 I-7 O-11 I-10 O-2 I-2 Penggilingan Penimbangan Reborn Mixing Granulasi Filling Penimbangan 75 menit Mesin Filling O-12 I-11 Packing 15 menit 120 menit 60 menit O-8 I-8 Drying O-9 Lifting 105 menit 5 menit O-3 I-3 Vemixer Bahan C O-1 I-1 Penimbangan 20 menit O-10
I-9 Super mixing 15 menit
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu
Operasi 7 415 menit
Pemeriksaan 5 60 menit
Storage 1
Total 475 menit
30
Proses penerimaan bahan baku untuk Vegeta serta pemeriksaan terhadap bahan baku tersebut tidak berbeda dengan proses yang dilakukan pada bahan baku untuk produk Adem Sari. Perbedaan pada kedua produk tersebut dimulai pada proses produksi yang dilakukan.
Untuk memproduksi Vegeta diperlukan 3 macam bahan, yang akan disebut sebagai bahan A, B dan C. Masing-masing bahan akan diolah terlebih dahulu sebelum dicampur dan masuk ke dalam kemasan-kemasan sachet.
Bahan A akan mengalami proses penggilingan terlebih dahulu sebelum ditimbang. Setelah bahan A ditimbang, bahan tersebut akan melalui proses reborn
mixing selama 15 menit. Pemeriksaan terhadap bahan ini akan dilakukan secara
periodik. Materi pemeriksaannya adalah mengenai kelarutan dan pH dari bahan yang telah melalui proses reborn mixing tersebut. Kemudian, bahan A ini akan melalui proses granulasi di mana bahan hasil proses reborn mixing akan disemprot dengan air. Proses ini membutuhkan waktu selama 1 jam 15 menit. Sama seperti proses granulasi pada produksi Adem Sari yang mengalami pemeriksaan, bahan ini pun akan diuji ukuran partikelnya (particle size). Proses berikutnya bagi bahan ini adalah proses pengeringan atau drying. Pengujian yang dilakukan terhadap bahan A yang telah dikeringkan adalah mengenai kadar air serta ukuran partikel dari bahan setengah jadi ini. Proses drying ini dilakukan selama 1 jam 45 menit. Proses terakhir untuk bahan A sebelum dicampur dengan bahan lainnya adalah proses lifting. Proses ini dilakukan selama 5 menit.
Proses yang dilakukan terhadap bahan B adalah proses vemixer. Proses ini dilakukan setelah bahan B ditimbang terlebih dahulu. Proses vemixer dilakukan selama 20 menit. Pemeriksaan yang dilakukan terhadap bahan B yang telah mengalami proses vemixer ini adalah mengenai kadar air, pH serta density dari bahan.
Bahan baku ketiga untuk produk Vegeta, yaitu bahan C akan langsung dicampur dengan bahan lainnya setelah ditimbang terlebih dahulu. Proses mencampur bahan A, B dan C disebut sebagai proses super mixing. Proses ini dilakukan selama 15 menit. Pada proses ini dilakukan pula inspeksi seperti yang dilakukan pada proses
vemixer, yaitu mengenai kadar air, pH dan density dari bahan yang telah dicampur.
Setelah pencampuran bahan dilakukan, maka bahan tersebut siap untuk masuk ke mesin filling. Pada mesin inilah, campuran bahan atau serbuk Vegeta yang telah jadi dimasukkan ke dalam kemasan berupa sachet. Pengujian yang dilakukan pun sama seperti pengujian terhadap produk Adem Sari pada proses yang sama. Pengujian yang dilaksanakan meliputi pengujian terhadap tes berat dan tes kebocoran dari produk akhir yang berupa kemasan sachet tersebut.
Setelah produk akhir dikemas dalam sachet-sachet, produk tersebut akan dikirim ke bagian packing. Setiap pekerja bagian packing ini juga melakukan tes terhadap produk akhir selama melaksanakan kegiatan packing seperti perlakuan para pekerja packing terhadap produk Adem Sari. Pengujian yang dilakukan adalah tes yang dapat dengan cepat terindikasi, yaitu produk kempes, produk bocor, cacat pada
packaging. Secara periodik, pengujian juga dilakukan untuk mengecek hal-hal seperti
32
berisi 48 hanger dan tanggal kadaluarsa. Pengecekan akan dilakukan oleh checker secara periodik untuk memastikan bahwa setiap karton yang telah terisi dengan jumlah produk yang sesuai, yaitu 8 batch atau 48 hanger. Karton-karton Vegeta yang telah terisi kemudian dibawa ke meja periksa di mana semua karton akan ditimbang dan diberi tanggal kadaluarsa.
Karton-karton yang telah terisi dan selesai dikemas, akan dikirimkan ke gudang barang jadi. Pengiriman dan penyusunan produk jadi Vegeta ini pun dilakukan secara FIFO.
