KONSEP KUALITAS MENURUT AHLI
A. KONSEO KUALITAS MENURUT SHIEGO SHINGOKonsep lean manufacturing banyak dikembangkan oleh Toyota dan perusahaan-perusahaan Jepang lainnya. Para eksekutif Toyota menyatakan bahwa sistem produksi Toyota terinspirasi oleh apa yang mereka pelajari selama kunjungan ke Ford Motor Company pada tahun 1920-an dan dikembangkan oleh pemimpin Toyota seperti Taiichi Ohno dan konsultan Shigeo Shingo setelah Perang Dunia II. Sebagai pelopor perusahaan Amerika dan Eropa menganut metode lean manufacturing di akhir tahun 1980-an, mereka menemukan bahwa pemikiran lean manufacturing harus diterapkan pada setiap aspek perusahaan termasuk manajemen keuangan dan proses akuntansi.
Ada dua tekanan utama untuk lean accounting. Yang pertama adalah penerapan metode bersandar perusahaan akuntansi, kontrol, dan proses pengukuran. Hal ini tidak berbeda dengan metode untuk menerapkan lean proses lain. Tujuannya adalah untuk menghilangkan pemborosan, membebaskan kapasitas, mempercepat proses, mengurangi kesalahan dan cacat, dan membuat proses yang jelas dan dapat dimengerti. Yang kedua (dan lebih penting) tekanan lean accounting adalah untuk secara mendasar mengubah akuntansi, kontrol, dan proses pengukuran sehingga mereka bersandar pada memotivasi perubahan dan perbaikan, menyediakan informasi yang cocok untuk pengendalian dan pengambilan keputusan, memberikan pemahaman tentang nilai pelanggan, benar menilai dampak keuangan ramping perbaikan, sederhana, visual, dan rendah limbah. Lean accounting tidak memerlukan metode akuntansi manajemen tradisional seperti penetapan biaya standar, biaya berdasarkan aktivitas, varians pelaporan, biaya-biaya, sistem kontrol transaksi yang kompleks, dan membingungkan laporan keuangan.
Lean accounting berbeda karena lima prinsip pemikiran berikut ini: 1. Menspesifikasikan nilai tiap produk secara tepat.
2. Mengidentifikasi “arus nilai” untuk tiap produk. 3. Menciptakan arus nilai tanpa gangguan.
4. Memungkinkan pelanggan menciptakan nilai dari produsen. 5. Mengejar kesempurnaan
cost menjement) berpusat pada pengolahan aktivitas rantai nilai sehingga menciptakan keunggulan kompetitif jangka panjang. Untuk pengurangan harga, manajer perlu melakukan investasi lebih banyak dalam aktivitas sebelum produksi dan memberikan lebih banyak sumberdaya pada aktivitas ditahap awal siklus hidup produk sehingga semua biaya keseluruhan atau hidup dapat diturunkan. Biaya keseluruhan atau hidup produk dilihat dari sudut pandang keseluruhan atau hidup, biaya produk terdiri atas empat unsur utama:
1. biaya yang tidak berulang, 2. biaya manufaktur,
3. biaya logistik, dan
4. biaya purnajual pelanggan.
Kalkulasi biaya keseluruhan hidup juga meningkatkan kemampuan untuk membuat keputusan penetapan harga yang lebih baik dan memperbaiki penilaian profitabilitas produk. Manajemen biaya siklus atau hidup menekankan pada penurunan biaya, bukan pengendalian biaya. Jadi, kalkulasi biaya target menjadi alat yang sangat berguna untuk menentukan tujuan penurunan biaya. Biaya target (target cost) merupakan perbedaan antara harga jual yang dibutuhkan untuk mendapatkan mangsa pasar yang ditentukan dengan laba per unit yang diinginkan. Bila biaya target lebih kecil dari pada yang dicapai sekarang, maka menejemen menganggarkan penurunan biaya untuk mendekatkan biaya aktual terhadap biaya target.
Dalam biaya siklus-hidup adalah penting bagi semua perusahaan manufaktur, namun hal ini lebih penting bagi perusahaan yang memiliki produk dengan siklus hidup pendek. Perusahaan yang memiliki produk dengan siklus hidup pendek biasanya tidak memiliki waktu untuk bereaksi seperti tersebut di atas sehingga pendekatan mereka harus lebih proaktif. Jadi, untuk siklus hidup yang pendek, perencanaan siklus-hidup yang baik adalah penting dan harga harus ditetapkan sesuai dengan biaya siklus-hidup serta dapat memberikan pengembalian yang cukup.
1. Perspektif Keuangan ; Menjelaskan konsekuensi ekonomi tindakan yang diambil dalam tiga perspektif lain.
2. Perspektif Pelanggan ; Mendefinisikan segmen pasar dan pelanggan dimana unit bisnis akan bersaing.
3. Perspektif Bisnis Internal ; Menjelaskan proses internal yang diperlikan untuk memberikannilai kepada pelanggan dan pemilik.
4. Perspektif Pembelajaran dan Pertumbuhan (Infrastruktur) ; Mendefinisikan kemampuan yang diperlukan organisasi untuk memperoleh pertumbuhan jangka panjang dan perbaikan. Perspektif terakhir mengacu pada tiga faktor utama yang memungkinkannya, yaitu kemampuan pegawai, kemampuan system informasi, dan perilaku pegawai (motivasi, pemberdayaan, dan penyejajaran).
B. KONSEP KUALITAS MENURUT KAORU ISHIKAWA
Kaoru Ishikawsa seorang ilmuwan yang dilahirkan di Tokyo, Jepang merupakan anak tertua dari delapan bersaudara Ichiro Ishikawa. Pada Tahun 1939 beliau meraih gelar sebagai sarjana teknik bidang kimia terapan dari Universitas Tokyo. Pekerjaan pertamanya adalah sebagai teknisi kapal (1939-1941) kemudian pindah bekerja di Perusahaan Bahan Bakar Cair Nissan (Nissan Liquid Fuel Company) sampai tahun 1947.
Pada tahun 1960, Ishikawa menjadi professor tetap pada Fakultas Teknik, Universitas Tokyo. Profesor yang juga merupakan salah seorang murid dari Edward Deming ini aktif dalam pergerakan mutu di Jepang dan merupakan anggota dari Union of Japanese Scientist and Engineers (JUSE).
Setelah Perang Dunia II, Jepang terlihat mengubah sektor industrinya, tetapi pada saat itu Amerika Utara masih memandang Jepang sebagai produsen mainan murah dan kamera dengan kualitas rendah. Merupakan keahliannya dalam mengerahkan banyak orang ke arah tujuan yang lebih spesifik dengan tanggung jawab yang semakin besar untuk peningkatan kualitas di Jepang. Ishikawa menterjemahkan, menggabungkan serta memperluas konsep manajemen Deming dan Juran ke dalam Japanese system.
manajer perusahaan terhadap kualitas produksi. Meskipun banyak perusahaan diundang untuk berpartisipasi, hanya satu perusahaan—Nippon Telephone and Telegraph—yang menerimanya.
Di antara usahanya untuk meningkatkan kualitas adalah menyelenggarakan Konferensi Tahunan Peningkatan Mutu bagi Top Manajemen (1963) dan menulis beberapa buku tentang Quality Control. Dia adalah seorang ketua dewan redaksi majalah bulanan Statistical Quality Control.
Ishikawa juga terlibat dalam kegiatan standardisasi internasional. Atas jasa-jasanya itu dan konsistensinya dalam peningkatan mutu, Ishikawa mendapatkan sejumlah penghargaan yaitu, Deming Prize, the Nihon Keizai Press Prize, the Industrial Standardization Prize untuk karya tulisnya mengenai quality control, dan the Grant Award yang diperoleh dari American Society for Quality Control untuk program pendidikan mengenai quality control.
Ishikawa meninggal dunia pada tahun 1989. Sebagai penghargaan, di tahun kematiannya itu Juran mengatakan: “Banyak hal yang harus dipelajari dengan mempelajari bagaimana Dr. Ishikawa berhasil kesuksesan dalam kehidupan pribadinya. Dia mendedikasikan dirinya untuk melayani masyarakat bukan sebaliknya, melayani dirinya sendiri”.
SISTEM KENDALI MUTU
Kaoru Ishikawa, seorang pakar kendali mutu terkemuka di dunia yang berasal dari Jepang mendefinisikan kendali mutu sebagai berikut , “Melaksanakan kendali mutu adalah mengembangkan, merancang, memproduksi dan memberikan jasa produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna, dan selalu memuaskan bagi konsumen”. Berdasarkan definisi ini kendali mutu selalu berorientasi kepada kepuasan pelanggan dan dalam hal pendidikan berarti pelayanan yang dapat memuaskan para peserta didik. Ishikawa percaya bahwa inisiatif untuk mencapai peningkatan kualitas yang berkesinambungan haruslah berasal dari organisasi secara keseluruhan.
Tool Ishikawa yang menjadi sangat populer serta digunakan di seluruh dunia adalah diagram sebab akibat (Ishikawa Cause and Effect Diagram). Sering kali disebut sebagai fishbone diagram dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Dalam penerapannya diagram ini digunakan untuk melakukan identifikasi terhadap faktor yang menjadi penyebab masalah. Fishbone diagram tergolong praktis dan memandu setiap tim untuk terus berpikir menemukan penyebab utama suatu permasalahan.
Misalnya, ada masalah utama berupa peningkatan produksi (bagian kepala). Kemudian ada beberapa faktor masalah yang dapat diidentifikasikan sebagai tulang besar, yaitu manajemen, material/bahan baku, sumber daya manusia (manpower), mesin dan metode. Selanjutnya, berdasarkan faktor masalah pada tulang besar itu dicari penyebab-penyebab (tulang kecil) yang mempengaruhi peningkatan produksi (kepala) dari masing-masing sisi (tulang besar). Secara ringkas, hasilnya dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar “penyebab” terjadinya masalah, khususnya di industri manufaktur atau organisasi pendidikan dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya. Melalui diagram ini Ishikawa mengajarkan kita untuk melihat “ke dalam” dengan bertanya tentang permasalahan yang sedang terjadi dan menemukan solusinya dari dalam juga.
pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang terjadi. Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan pandangan setiap individu. Ini tentu bisa dimaklumi, manusia mempunyai keterbatasan dan untuk mencapai hasil maksimal diperlukan kerjasama kelompok yang tangguh.
Solusi instan yang hanya mampu memandang sampai tingkat gejala, tidak akan efektif. Masalah mungkin akan teratasi sesaat, namun cepat atau lambat akan datang kembali. Kaoru Ishikawa yang juga penggagas konsep implementation of quality circles ini sangat percaya pentingnya dukungan dan kepemimpinan dari manajemen puncak (top management) dalam suatu organisasi/perusahaan didukung oleh kerjasama tim (teamwork) yang solid sangat berperan dalam pembuatan produk unggul dan berkualitas.
Dalam sebuah perusahaan alat ini juga bisa digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeksploraso sebab-sebab masalah atau mencari factor-faktor yang bisa mengarahkan pada sebuah perbaikan.
Ishikawa mengurai secara rinci prinsip plan-do-check-act W.Edward Deming, sang kreator P-D-C-A menjadi;
1. Plan-P
Tentukan gol dan target
Tentukan cara/metode mencapai gol
2. Do-D
Terlibat dalam pendidikan dan pelatihan Implementasi pekerjaan
3. Check-C
Cek akibat dari implementasi 4. Act-A
Mengambil tindakan yang sesuai
C. KONSEP KUALITAS MENURUT GENICHI TAGUCHI
Defenisi kualitas menurut Taguhchi adalah kerugian yang diterima oleh masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan. Filosofi Taguchi terhadap kualitas dari tiga buah konsep yaitu; 1. Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekadar memeriksanya
2. Kualitas terbaik dicapai dengan meminumkan deviasi dari target
3. Produk harus didesain sehingga robust terhadap factor lingkungan yang tidak dapat dikontrol. 4. Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar tertentu dan kerugian harus
diukur pada seluruh sistem.
Taguchi Methods melibatkan reduksi variasi dari proses melalui desain robust dari eksperiment. Tujuan utama dari metode ini adalah memproduksi produk yang high quality dengan cost yang sangat rendah. Taguchi mengembangkan sebuah metode untuk mendesain eksperimen agar dapat menginvestigasi seberapa besar pengaruh dari parameter yang berbeda terhada mean (rata-rata) dan varians dari karakteristik performance proses yang menentukan seberapa baik proses tersebut berfungsi. Desain eksperimental yang diperkenalkan oleh Taguchi ini melibatkan orthogonal arrays untuk mengornanisasi parameter-parameter yang memberikan efek pada proses dan tingkatan yang perlu diberi variasii.
Taguchi Methods tidak menguji semua kombinasi yang memungkinkan tetapi cukup menguji beberapa kombinasi saja. Pengujian ini akan menghasilkan kumpulan dari data yang penting dapat menentukan factor apa saja paling memberikan efek kepada kualitas produk dengan ekperimentasi yang minimum sehingga dapat menghemat waktu dan uang.
Langkah umum dalam Taguchi Methods adalah sebagai berikut;
1. Menentukan tujuan dan proses atau lebih khususnya lagi target value untuk pengukuran performance dari suatu proses.
2. Menentukan parameter desain yang memberikan efekt terhadap proses
3. Membuat orthogonal arrays untuk mendesain parameter yang mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperiment
4. Menghubungkan eksperiment yang diindikasi pada array yang sudah selesai untuk mengumpulkan dana pada efek dari pengukuran performansi.
5. Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai parameter berbeda dari pengukuran perfomansi.
Dari penjelasan tersebut di atas diuraikan dari berapa pakar kualitas. Ada sejumlah kesamaan yang dikemukaan pakar tersebut yakni
1. Inspeksi bukanlah jawaban atau kunci untuk melakukan perbaikan kualitas
2. Keterlibatan dan kepemimpinan manajemen puncak sangat penting dan esensial dalam menciptakan komitmen dan budaya kualitas.
3. Program kualitas membutuhkan usaha dari seluruh bagian/pihak dalam organisasi dan merupakan komitmen jangka panjang. Untuk itu, dibutuhkan pula pendidikan dan pelatihan. 4. Kualitas merupakan factor primer, sementara scheduling merupakan factor sekunder. 5. Kualitas harus desain sehingga lebih rapi.
Perbandingan
Perbandingan Pandangan Akan Kualitas
No
. Shigeo Shingo Kaoru Ishikawa Genichi Taguchi
1 Defenisi
umum produk
5 Struktur 5 Prinsip Lean
Accounting Diagram Fish Born Tiga Konsep terhadap
Kualitas
7 Basis perbaikan Kalkulasi biaya
keseluruhan
mendalam Sejak awal pengiriman
8 Kerjasama tim - Kerjasama tim
sangat penting baik di tingkat individu maupaun top manajemen
-9 Biaya Kualitas - - Menekan biaya
dan resources
Lebih nyaman Lebih terpantau
karena sejak awal dikirim
