GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Roda Prima Lancar dahulu bernama PT. Roda Pelita Cycle Industri yang didirikan pada pertengahan bulan Oktober 1982. Perusahaan ini adalah perusahaan keluarga yang bergerak di bidang komponen sepeda dengan fasilitas BKPM atau PMDN. Perusahaan ini menyerap tenaga kerja 150 orang, dengan Direktur Utama Bapak Ho Aiking sampai tahun 1986 dengan akte notaris No. 104 j.l.Rorowuntu.
Tahap pengembangan berlanjut dari tahun ke tahun samapai dengan tahun 1985 perusahaan mendapat kepercayaan dari PT. Federal Motor untuk mensuplai spare part sepeda motor Honda. Dengan kepercayaan tersebut PT. Roda Pelita Cycle Industri mendapat tambahan modal dengan akte – akte perusahaan dan merubah pula nama PT. Roda Pelita Cycle Industri menjadi PT> Roda Prima Lancar (RPL) pada bulan September 1986 dengan Direktur Utama Bapak Sunaryo Honggoh. Dengan perubahan tersebut serta perluasan izin industri untuk memproduksi komponen sepeda motor, perusahaan ini mampu menyerap tenaga kerja sebanyak 950 karyawan serta penambahan jumlah mesin dan peralatanyang dibutuhkanuntuk perluasan gedung pun dilakukan.
Perkembangan dengan pesat terjadi. Ini dapat dilihat dari hasil produksi dan meningkatnya jumlah pesanan. Selain itu perusahaan ini juga menerima jasa dari perusahaan lain untuk memproduksi komponen sesuai pesanan yang
disesuaikan dengan mesin – mesin yang tersedia. Ini menjadikan perusahaan menjadi perusahaan yang memberikan jasa.
Untuk memperlancar proses produksi masih terus dipikirkan alternatif – alternatif lain yang dapat membuat kualitas dari perusahaan ini meningkat.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan 2.2.1 Visi
“Menjadi perusahaan dengan proses yang bermutu agar menghasilkan barang yang bermutu.”
2.2.2 Misi
Untuk mewujudkan visi tersebut, maka PT. Roda Prima Lancar mempunyai misi, yaitu :
1. Proses yang bermutu agar menghasilkan barang yang bermutu 2. Melakukan perbaikan mutu proses yang berkesinambungan. 3. Membudayakan 5K di lingkungan kerja.
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Roda Prima Lancar
2.4 Job Description
Dari gambar struktur organisasi diatas, yang dijelaskan tugas dan tanggung jawab adalah bagian departemen manufaktur saja. Adapun Job Descripton-nya adalah sebagai berikut :
1. Sub Departemen Produksi
Sub Departemen ini mempunyai wewenang untuk memberi instruksi kerja, melakukan evaluasi, memberikan teguran dan sanksi serta menentukan kebijakan perusahaan yang berlakukepada karyawannyaseperti memberi usulan kenaikan upah, persetujuan cuti, dll. Tanggung jawab yang dimiliki oleh bagian ini adalah pelaksanaan tugas – tugas sesuai dengan job
description, laporan bulanan aktifitas, pencapaian target, peningkatan produktifitas dan mutu SDM.
2. Foreman Produksi
Mempunyai tugas untuk mengkoordinir pekerja bawahannya, mengontrol jalannya tugas, memberikan pengarahan dan bimbingan kepada para pekerja, menurunkan reject dari konsumendan produk yang cacat dalam proses, serta menentukan sebab – sebab masalah dan merumuskan tindakan perbaikan. Bertanggung jawab kepada Sub Departemen Produksi.
3. Group Leader
Mempunyai wewenang untuk memberi instruksi kerja, melakukan evaluasi kerja operator, memberikan teguran kepada operator. Mempunyai tanggung jawab atas pelaksanaan tugas-tugas operator untuk mencapai target yang telah ditentukandan menghasilkan produk yang berkualitas. Bertanggung jawab kepada Sub Departemen Produksi.
4. Maintenance
Mempunyai wewenang untuk menentukan apakah peralatan dan perlengkapan yang digunakan dalam proses produksilayak digunakan atau tidak. Bertanggung jawab dalam pencapaian target produksi dan menghasilkan produk yang berkualitas. Memberikan laporan pertanggungjawaban maintenance secara bulanan kepada Sub Departemen Produksi.
5. Administrasi
Mempunyai wewenang untuk menginformasikan ke pihak – pihak yang berkepentingan tentang komplain dari konsumen, kegagalan dalam proses
terhadap produk yang dihasilkan. Memberikan laporan pertanggungjawaban kepada Sub Departemen Produksi tiap hari dan tiap bulan. Bertanggung jawab akan kelengkapan inventaris peralatan kerja serta kerapihan dan kelengkapan dokumen yag diperlukan.
6. Penanganan material
Mempunyai wewenang untuk menginformasikan masalah kelengkapan identifikasi lot produksi. Bertanggung jawab akan persediaan material proses di sub departemen, kelancaran distribusi part hasil dan identitas produksi ke bagian terkait, bagian handling ini mengatur persediaan material proses dan mendata jumlah material yang keluar dan masuk.
7. Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Mempunyai wewenang untuk menyatakan produk dari tiap proses termasuk kedalam produk yang baik, cacat secara dimensi, setting, atau secara visual, memberhentikan proses produksi bila kondisinya memungkinkan. Pengendalian kualitas ini bertanggung jawab hasil produksi memenuhi standar yang telah ditetapkanb. Memberikan hasil laporan harian berupa hasil pengukuran, laporan bulanan Control Chart. Bertugas untuk memberikan informasi ke departemen QC untuk menganalisa jika menemukan masalah untuk menentukan tindakan perbaikan.
8. Operator Produksi
Operator produksi mempunyai wewenang untuk menginformasikan pada pimpinan kerja apabila terjadi masalah kualitas terhadap barang yang diproduksinya. Bertanggung jawab dalam pencapaian target produksi.
Mengisi laporan produksi, melaksanakan aktifitas produksi sesuai dengan item part dan jumlah yang telah ditentukan.
9. Operator Repair
Mempunyai tanggung jawab untuk mengatasi masalah baik masalah penolakan produk dari konsumen dan produk yang gagal dalam proses di sub departemen. Memberikan laporan hasil perbaikan kepada sub departemen.
2.5 Pengaturan Jam kerja
Perusahaan memiliki 950 orang yang terdiri dari operator dan staf. Pengaturan jam kerja untuk hari Senin sampai dengan Jum’at adalah sebagai berikut :
• Shift I : 07.00 – 16.00 • Shift II : 18.00 – 04.00 • Istirahat : 12.00 – 13.00
• Istirahat pendek : 09.30 – 09.45
Jumlah hari kerja dalam 1 minggu adalah 5 hari. Apabila dilakukan lembur hanya hari Sabtu selama 7 jam, sedangkan hari biasa maksimal lembur adalah 2 jam.
2.6 Produk – produk yang diproduksi
PT. Roda Prima Lancar memproduksi komponen – komponen untuk sepeda motor. Produk – produknya antara lain :
• Bar Brake Pedal • Pedal Comp Brake • Pedal Gear Change • Pick Starter
• Swing Arm • Bar Comp Stand • Collar Pivot Mainst • Retainer Kick Spring • Pipe Cross
2.7 Proses Produksi Sprocket
Proses Produksi untuk tiap produk Sprocket terdiri dari 24 proses yang saling berkaitan. Proses pertama yaitu Shearing, dimulai setelah penerimaan bahan baku yaitu berupa lembaran pelat baja dengan memotong lembaran tersebut menjadi beberapa bagian setiap lembarnya. Ukuran lebarnya sesuai dengan diameter lingkaran yang akan dibuat di proses selanjutnya yaitu Blanking. Blanking adalah proses pemotongan lembaran pelat yang sudah menjadi bagian – bagian kecil menjadi lingkaran dengan diameter tertentu sesuai type Sprocket. Proses berikutnya adalah Holling, yaitu melubangi tengah lingkaran dengan bentuk lingkaran dengan diameter tertentu. Lalu proses berikutnya adalah Piercing 4 yaitu melubangi sisi pinggir lingkaran sebanyak empat buah dengan bentuk lingkaran, masing - masing satu di tiap pinggir, kira – kira masing – masing sudutnya 900. Proses selanjutnya adalah Roll for Plateness,
proses ini menggunakan mesin roll, yaitu karena proses pelubangan maka pelat menjadi tidak lurus, maka pada proses ini pelat diluruskan kembali untuk memudahkan proses selanjutnya. Lalu setelah diluruskan pelat tersebut dimasukkan kedalam mesin sandblash agar pelat tersebut menjadi tidak baret, proses ini dinamakan Sandblash. Selain it pada proses Sandblash juga dapat berfungsi menghilangkan karat pada pelat. Proses selanjutnya adalah Machine out diameter, yaitu membubut bagian pinngir luar dari lingkaran menggunakan mesin bubut agar licin dan rata permukaannya. Kemudian proses Machine inside diameter 1, yaitu hampir sama dengan proses sebelumnya, perbedaannya adalah pada proses ini yang dibubut adalah pinggiran bagian dalam dari lingkaran. Lalu masih menggunakan mesin bubut, bagian dalam yang telah dibubut diproses sebelumnya dibubut kembali bagian pinggirnya agar tidak tajam. Proses ini dinamakan Champering inside diameter. Proses berikutnya adalah Hobbing, yaitu proses pembuatan gerigi di bagian luar lingkaran. Gerigi ini gunanya untuk meletakkan rantai pada sepeda motor. Proses ini menggunakan mesin hobbing. Proses berikutnya yaitu bagian luar dan atas dari gerigi di buffing, dilihat apakah gerigi tersebut tajam. Proses ini disebut Buffing champer diameter O.D. Lalu setelah itu gerigi tersebut di cek, di pasangkan ke rantai untuk motor, dilihat apakah ukurannya sudah pas geriginya. Proses ini dinamakan Chain check. Setelah di cek, pelat tersebut di sepuh (hardening) agar pelat tersebut menjadi keras. Proses ini menggunakan mesin hardening, proses kerja mesin ini setelah disepuh pelat langsung disiram dengan air khusus yaitu campuran air biasa sebesar 3% dengan oli ucon quenching type A. fungsi dari penyiraman tersebut adalah untuk pendinginan. Proses ini dinamakan Heat Treatment. Setelah
disepuh pelat dimasukkan kedalam mesin pemanas (heater) selama 2 jam. Tujuannya adalah agar kekerasan dari pelat tetap terjaga. Proses ini dinamakan Themper. Proses berikutnya yaitu Restrike, yaitu meratakan pelat menggunakan mesin press. Proses berikutnya yaitu dengan menggunakan mesin CNC di periksa ketelitian diameter lingkaran bagian dalam dan diperbesar ukurannya. Proses ini dinamakan Machine inside diameter 2. Proses berikutnya masih menggunakan mesin yang sama yaitu mesin CNC menghaluskan bagian dalam dari lingkaran bagian dalam agar tidak tajam, karena baru di perbesar diameternya. Proses ini dinamakan Champering inside diameter. Proses berikutnya yaitu Drilling – 4 for pin, menggunakan mesin drill melubangi dengan bentuk lingkaran diantara lubang yang telah kita buat pada saat proses Piercing dengan lubang yang satunya. Berarti dalam proses ini akan ada 4 lubang berbentuk lingkaran dengan diameter tertentu. Dengan menggunakan bench drilling machine, lubang yang dibuat di proses sebelumnya dehaluskan bagian dalamnya. Proses ini dinamakan Champering drill – 4. Proses berikutnya adalah End milling – 4 for pin, yaitu mengurangi ketebalan pada sisi dalam pelat yaitu bagian dalam lingkaran yang kita buat di proses Drilling – 4 for pin, yang nanti kegunaannya adalah akan di tempelkan pada body motor.proses ini menggunakan mesin milling. Selanjutnya adalah Marking, yaitu proses pemberian tanda pada pelat dengan type produk dan nama perusahaan. Setelah diberi tanda, proses berikutnya adalah Zinc plating. Proses ini menggunakan mesin Acid zinc plating automatic rack system. Proses ini adalah pencelupan bahan kimia agar mengkilap selama 1 jam – 1 ½ jam. Proses ini merupakan pencelupan dari produk Sprocket yang telah jadi menggunakan bahan kimia
tertentu. Lalu setelah keluar dari pencelupan, dan masih bagian dari proses Zinc plating, pelat dipanaskan dalam oven untuk pernish agar lebih mengkilap.
Setelah proses ini produk Sprocket akan dicek ulang secara keseluruhan sebagai suatu produk utuh, proses ini dinamakan Product Quantity check. Setelah produk dicek maka proses akhir dari pembuatan produk Sprocket ini adalah Packing, yaitu pengepakan dari produk untuk dikirimkan ke customer.
