LAMPIRAN 1 :
A. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja a. Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan produksinya Pabrik Gula Sei Semayang mempekerjakan 673 orang karyawan. Tenaga kerja terbagi atas 5 tingkatan, yaitu : a. Pegawai Staff.
b. Pegawai Non Staff. c. Karyawan Harian Tetap. d. Karyawan Musiman. e. Karyawan Lepas.
b. Jam Kerja.
Pada awalnya Pabrik ini di desain dengan kapasitas 4000 ton/ hari pada masa giling. Pabrik beroperasi 24 jam terdiri dari 3 shift kerja, masing-masing shift adalah sebagai berikut :
a. Kantor
Hari Senin – Kamis
- Jam 08.00 – 12.00 WIB (Bekerja) - Jam 12.00 – 13.00 WIB (Istirahat) - Jam 13.00 – 15.00 WIB (Bekerja) Hari Jumat
b. Pabrik
Pada masa gilingan diatur sebagai berikut : Shift I :
- Jam 08.00 – 12.00 WIB (Bekerja) - Jam 12.00 – 13.00 WIB (Istirahat) - Jam 13.00 – 15.00 WIB (Bekerja) Shift II :
- Jam 15.00 – 18.00 WIB (Bekerja) - Jam 18.00 – 19.00 WIB (Istirahat) - Jam 19.00 – 20.00 WIB (Bekerja) Shift III :
- Jam 23.00 – 02.00 WIB (Bekerja) - Jam 02.00 – 03.00 WIB (Istirahat) - Jam 03.00 – 07.00 WIB (Selesai)
Diluar masa giling jam kerja pabrik sama dengan jam kantor.
c. Hansip/ Security
Khusus untuk karyawan hansip/ security dikelompokkan dalam tiga kelompok, yang setiap kelompok beranggotakan 5 orang. Untuk setiap kelompok dilakukan penggantian selama 12 jam.
C. Sistem Pengupahan dan Fasilitas
Pembayaran upah kepada karyawan pada Pabrik Gula Sei Semayang dilakukan sekali setiap bulan. Besarnya upah atau gaji yang dibayarkan perusahaan sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Surat Keputusan Menteri Pertanian. Bagi karyawan yang bekerja diluar jam kerja normal akan diberikan upah lembur.
Selain gaji pokok dan upah lembur, karyawan juga mendapat tunjangan kesejahteraan dan jaminan sosial.
a. Gaji dan Tunjangan Pegawai Bulanan. - Gaji - Premi/ Lembur - Sewa Rumah - Biaya Pemondokan - Tunjangan Air - Tunjangan Listrik - Tunjangan Bahan Bakar - Tunjangan Cuti
- Tunjangan Beras (Catu Beras) b. Biaya Sosial.
- Biaya Pengobatan dan Perawatan - Biaya Pengangkutan
- Biaya Hiburan Keselamatan - Biaya Hari Raya dan Tahun Baru
- Biaya Iuran Pensiun - Biaya Jasa Produksi - Sewa Rumah - Biaya Pendidikan
- Biaya Iuran untuk Rumah Sakit - Biaya Hari-hari Sosial
- Biaya Pemakaman/Kematian - Kemalangan
- Biaya Uang Pesangon c. Perhitungan.
- Iuran Astek Keterangan :
Jaminan Kecelakaan Kerja 0,54% dari gaji sebulan. Jaminan Hari Tua 5,7% dari gaji sebulan.
Jaminan Kematian 0.3% dari gaji sebulan. Jaminan Kesehatan 6% dari gaji sebulan. - Iuran Hari Tua :
3,7% oleh pengusaha. 2% oleh tenaga kerja.
d. Santunan kematian antar karyawan Rp. 150,00 dari gaji bulanan. e. Beras (sama untuk semua golongan).
- Untuk pekerja :15 Kg
- 1 anak : 7.5 Kg - 2 anak : 15 Kg - 3 anak : 22.5 Kg f. Tunjangan Air (50% dari Sewa rumah).
- Air : 10 % - Listri : 25 % - BBM : 15 %
g. Tunjangan Khusus : Tunjangan Struktural 50 % dari gaji pokok dan fungsional.
Sesuai dengan kesepakatan antara manager PTPN II dengan serikat pekerja PTPN II tingkat perusahaan upah karyawan, yang didasarkan kepada UMP tahun 2005, dalam rangka meningkatkan kinerja dan penghasilan karyawan sesuai dengan kemampuan perusahaan :
1. Struktur pengupahan mengacu kepada UU No. 13 tahun 2003 tentang UU ketenagakerjaan RI, yaitu upah terdiri dari 75% upah pokok dan 25% tunjangan tetap.
2. Tunjangan tetap merupakan pengganti dari tunjangan air, listrik, bahan bakar,tunjangan khusus dan tunjangan beras pekerja (15Kg).
3. Pedoman upah karyawan Golongan IA sampai IVD
4. Karyawan yang menempati rumah dinas yang selama ini mendapat tunjangan listrik dan air dari perusahaan, tidak lagi mendapat tunjangan air dan listrik. 5. Karyawan yang tidak mendapatkan rumah dinas diberikan tunjangan sewa
6. Premi karyawan administrasi/ umum diberikan berdasarkan klasifikasi premi. 7. Karyawan golongan IA sampai IID, diberikan lembur maksimal 3 jam/hari
atau 14 jam/minggu.
8. Rapel upah bulan Januari sampai Februari 2008 akan dibayar sebagai berikut :
- Rapel upah Januari 2008 dibayarkan pada gaji bulan Maret 2008 - Rapel upah Februari 2008 dibayarkan pada gaji bulan April 2008
5. Peralatan (Equipment)
1. Cane Lifter Hilo
- Produksi : Cameco U.S.A (1981)
- Type : Hilo
- Kapasitas : 10 ton - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Mengangkat tebu dari truk 2. Buffer Tank
- Volume : 30 m3
- Ukuran : 3450mm x 3300mm - Fungsi : Tanki tunggu nira kental - Jumlah : 1 unit
3. Saringan Gula (Vibrating Screen) - Lebar saringan : 1800 mm - Panjang saringan : 3600 mm - Kapasitas : 30 ton/ jam - Kemiringan : 10°
- Fungsi : Menyaring gula 4. Saringan Gula Kasar
- Jumlah : 3 segments - Lubang saringan : 9 mesh - Diameter kawat : 0,8 mm
5. Saringan Gula Normal
- Jumlah : 3 segmets - Lubang saringan : 22 mesh - Diameter kawar : 0,4 mm
- Fungsi : Menyaring gula 6. Truck Tipper
- Merk /Type : Hidrolik Flex USA - Kapasitas : 15 ton
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Memindahkan tebu dari bak truk ke feeding cane carrier.
7. Magnetic Tramp Iiron Separator
- Merk /Type : Eliez magnetic Japan - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Membersihkan tebu dari kotoran. 8. Raw juice tank
- Kapasitas : 20 m3 - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki penampung nira mentah - Ukuran : 2000 mm x 7300 mm x 1200 mm
9. Imbibisi Water Tank
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki air imbibisi 10. Bagacillo fan
- Kapasitas : 240 m3 - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Penyaring ampas tebu - Merk/ Type : KHI Japan
11. Cake Bunker
- Kapasitas : 64 m3 - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Menampung ampas hasil gilingan 12. Graeehopper Strainer
- Kapasitas : 20 m3 - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Mengayak kapur agar didapat kapur yang cukup halus.
LAMPIRAN 2 : A. Proses Produksi
Proses produksi merupakan kegiatan – kegiatan yang berlangsung di lantai produksi mulai dari bahan baku menjadi suatu produk jadi. Pabrik Gula Sei Semayang adalah salah satu perusahaan yang memproduksi gula pasir.
a. Bahan yang Digunakan 1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang diperlukan dalam pembuatan produk apabila tidak ada maka produk tidak dapat dibuat. Adapun bahan baku yang digunakan didalam pembuatan gula pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah tebu.
Tanaman tebu dipanen pada saat tanaman berumur 10 – 12 bulan karena pada saat ini tanaman memiliki kadar gula yang tinggi. Tebu yang akan dipanen mempunyai rendemen (kadar gula) rata – rata sekitar 6,5 – 7 %. Sebelum tebu dipanen, selama dua bulan sebelum rencana permanen maka analisa pendahuluan perlu dilakukan untuk mengetahui tingkat kemasakan berdasarkan perhitungan rendemen, faktor kemasakan, koefisien peningkatan dan koefisien daya tahan tebu.
Ada dua faktor yang mempengaruhi kadar gula dalam tebu yaitu faktor intern yaitu varietas tebu dan faktor ekstern berupa iklim tanah serta perawatan/pemeliharaan. Panen dilakukan pada saat curah hujan rendah yaitu bulan Januari sampai dengan Agustus, karena itu iklim merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap kandungan gula.
2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan dalam proses pembuatan produk, yang mana komponen tidak dibedakan dengan jelas pada produk. Bahan penolong yang digunakan antara lain :
1. Susu kapur (Ca(OH)2)
Susu kapur terbuat dari kapur tohor yang berfungsi untuk menaikkan pH nira menjadi 9.0-9.5, karena nira bersifat asam dengan pH 5.6 maka perlu penambahan susu kapur.
2. Gas belerang (SO2)
Pemurniaan nira menggunakan gas belerang yang terbuat dari belerang. Gas belerang diberikan dengan tujuan untuk :
a. Menetralkan kelebihan susu kapur (Ca(OH)2) pada nira hingga pH
mencapai 7,0 -7,2
b. Untuk memutihkan warna yang ada dalam larutan nira yang akan mengurangi pengaruhnya pada warna kristal dari gula.
3. Flokulant (Ca(OH)2) + H2SO2→ Ca2SO3 + 2H2O)
Untuk mempercepat pengendapan yang bertindak sebagai pengikat partikel halus yang tidak larut dalam nira ( larutan untuk membentuk gumpalan partikel yang lebih besar dan lebih mudah di endapkan untuk disaring ), mak perlu diberikan flokulant.
4. Talofloc dan Talofloate ( CaCO3 dan CaCO2 )
Talofloc dan Talofloate berfungsi untuk meningkatkan kemurniaan dari nira
kental. Untuk mengikat nira digunakan Talofloc, sedangkan Talofloate digunakan untuk mereduksi warna dari pekat menjadi ringan.
5. Asam Phospat (H3PO4)
Pada proses di stasiun talodura menggunakan Asam Phospat yang berfungsi sama seperti gas SO2.
3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk tambahan dalam proses dan tidak masuk kedalam bahan baku yang bertujuan meningkatkan nilai/mutu suatu produk. Bahan tambahan untuk produk gula adalah :
a. Karung plastik yang digunakan untuk pengarungan gula. b. Benang jahit untuk menjahit karung plastik.
B. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan gula dari tebu di Pabrik Gula Sei Semayang dibagi dalam beberapa stasiun, yaitu stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan, stasiun putaran dan penyelesaian. Lama pekerjaan sekitar 8 jam/bacth. Proses – proses tersebut adalah sebagai berikut :
1. Stasiun Gilingan
Pertama kali tebu harus ditimbang dan diletakkan di atas meja (Cane
Feeding table), lalu conveyer (Feeding cane carrier) akan mengangkut tebu
tebu sehinga tebu secara merata dapat masuk ke stasiun pemotongan dan stasiun gilingan. Alat pemotong I (Cane cutter I) akan memotong tebu, lalu tebu dirajang sampai menjadi serpihan tebu halus sehingga mempermudah penggilingan dengan menggunakan alat pemotong II (Cane cutter II). Tebu harus melewati alat perangkap besi (Magnetic Trump Iron Serperator), dimana alat ini berfungsi untuk menangkap besi-besi yang mungkin terikut dalam serpihan tebu sebelum masuk ke penggilingan I. Dengan menggunakan tekanan hidrolik yang secara berbeda-beda disusun seri, penggilingan dilakukan sebanyak 5 kali 5 unit gilingan (5 Set Three Roller Mill). Jarak antara roll atas dengan roll depan (Feed Roll) lebih besar daripada jarak antara roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (Bagasse Roll). Alat penggiling ini terbuat dari besi yang terdiri dari 3 buah roll dengan permukaannnya yang beralur berbentuk V dan bersudut 30° yang berfungsi untuk memperlancar aliran nira dan mengurangi terjadinya slip. Untuk menggerakkan alat penggiling, daya yang harus dipergunakan sebesar 1500-2000 kg/cm2 dengan putaran gilingan I sebesar 5,3 rpm; gilingan II = 5,0 rpm; gilingan III = 5,0 rpm; gilingan IV = 5,2 rpm; dan gilingan V = 3,8 rpm.
Roll mill memiliki mekanisme kerja sebagai berikut :
a. Setelah tebu dicacah halus dan dibawa ke elevator ke gilingan pertama, ampas gilingan I akan masuk ke gilingan II untuk diperas lagi, lalu air perasan masuk ke bak penampung. bak penampung I ini akan menampung air perasan (nira) dari gilingan I yang disebut dengan Primary Jouce.
b. Juice strainer akan menyaring nira pada bak penampung I, lalu ampasnya dimasukkaan ke gilingan II dan satu tangki yang disebut dengan Raw Juice
Tank akan menampung nira yang telah disaring untuk kemudian dipompakan
ke stasiun pemurnian.
c. Ampas dari gilingan II akan diperas lagi setelah masuk ke gilingan III. Bak penampung II akan menampung air perasan yang akan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I.
d. Bak penampung III akan menampung ampas dari gilingan III setelah masuk ke gilingan IV yang digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan II. e. Ampas dari gilingan IV akan diperas lagi setelah masuk ke gilingan V. Bak
penampung IV akan menampung air dari gilingan V yang akan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan III. Kemudian, ampas dari gilingan IV diberi air imbibisi yang berasal dari kondensat evaporator badan IV dan V dengan temperatur 60-70°C.
f. Selanjutnya, satu unit konveyor melalui suatu plat saringan akan mengangkut ampas tebu (Bagasse) dari gilingan V, dimana ampas berserat kasar dilewatkan menuju boiler dan ampas halus dipisahkan yang dapat digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacum filter di stasiun pemurnian.
Satu unit konveyer melalui suatu plat saringan akan mengangkut ampas tebu (Bagasse) dari gilingan V menuju boiler untuk bahan bakar dan sebgian lagi dibawa menuju gudang ampas yang akan digunakan sebagai cadangan. Bagasse
fan yang terdapat di bawah plat saringan akan menghisap ampas halus dan
rotary Vacum filter yang terdapat di satasiun pemurnian. Jadi, semakin ke belakang ampas tebu, kadar nira yang dikandungnya juga semakin kecil.
Air imbibisi yang diberikan pada ampas gilingan V dengan debit alir 26-30 m3/jam dan suhu 70°C dengan perbandingan 19%-24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu per hari memiliki fungsi untuk melarutkan nira yang masih tertinggal pada ampas tersebut.
Air juga berfungsi untuk mencegah aktivitas mikroorganisme dan mematikan sel parenkim, sehingga akibat adanya perbedaan konsentrasi maka permeabilitas akan kehilangan nira yang terkandung dalam sel-sel akan terbuka dan terdifusi keluar dan dapat menyebabkan proses ekstraksi berjalan baik.
Pemberian air imbibisi yang terlalu banyak dapat pula menyebabkan terlarutnya gula lebih banyak dengan waktu penguapan yang menjadi lebih lama. Sebaliknya bila pemberian air imbibisi kurang maka kadar gula yang tertinggal pada ampas cukup tinggi. Oleh karena itu, selama penggilingan berlangsung sangatlah diperlukan penentuan jumlah penambahan air imbibisi yang optimum, karena apabila persediaan telah habis sehingga stasiun gilingan terhenti, maka dengan menggunakan larutan kapur roll mill harus disemprot untuk mencegah perkembangan mikroorganisme. Selanjutnya, nira yang ditampung pada bak penampung yang telah diperoleh dari stasiun gilingan akan dipompakan menuju stasiun pemurnian.
2. Stasiun Pemurnian
Nira mentah / nira kasar yang dihasilkan dari stasiun penggilingan mengandung air dan kotoran disamping gula, sehingga masih terdapat hampir
semua komponen / partikel yang terdapat dalam tebu. Nira mentah itu sendiri terdiri atas tiga komponen yaitu :
a. Air b. Gula c. Kotoran
Nira memiliki kotoran yang dapat dibedakan atas tiga jenis antara lain : a. Kotoran kasar berupa tanah, pasir, ampas halus dan sebagainya
b. Kotoran terlarut yang terdiri atas berbagai jenis bahan, brix bahan organik maupun bahan anorganik yang terkandung dalam nira dari batang tebu seperti bahan bersifat Na, K, Ca, Mg, Fe.
c. Kotoran melayang yaitu jenis-jenis kotoran yang tidak dapat mengendap (koloid).
Pabrik gula Sei Semayang menggunakan metode sulfitasi pada proses pemurnian. Stasiun pemurnian mempunyai tujuan utama untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat di dalam nira mentah.
Proses pemurnian ini memilki beberapa tahap yang harus dilakukan antara lain :
1. Penimbangan nira mentah dengan menggunakan alat Juice Weighting Scale Tangki penampungan akan mengalirkan nira mentah melalui pipa saringan dan memompakan nira mentah ini ke tangki. Penimbangan nira mentah dengan menggunakan timbangan Maxwelt Bolougne yang bekerja otomatis dengan berat sekali timbang 6.5 ton. Alat timbangan ini memilki prinsip kerja berupa
sistem kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul, dimana secara gravitasi nira akan berhenti ke tangki penampungan.
2. Memanaskan nira dengan pemanas nira I (Juice Heater I)
Selanjutnya, nira yang terdapat di dalam tangki penampungan akan dipompakan ke alat pemanas I (Primary Heater) yang memiliki dua unit pemanas. Pemanas I bertujuan untuk menyempurnakan reaksi yang terjadi dan mematikan mikroorganisme, sehingga nantinya dengan mudah komponen yang ada dapat dipisahkan dari nira pada bejana pengendapan. Pada suhu 70°C nira dipanaskan pada badan pemanas I, kemudian ke dalam badan pemanas II nira akan dialirkan dan pada temperatur 75°C nira kembali dipanaskan. Uap bekas yang dihasilkan oleh evaporator I dan II merupakan media pemanas pada pemanas nira I.
Apabila terjadi gangguan pada pemanas seperti tidak tercapainya suhu nira yang sesuai dengan yang seharusnya dapat mempengaruhi :
b. Lambatnya reaksi sehingga kotoran tidak sempurna dapat dihilangkan c. Gas atau udara yang terlarut dalam nira tidak dapat hilang / keluar secara
sempurna
d. Gangguan jasad renik atau organisme yang masih ada
Faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya gangguan pemanas adalah : a. Kurang bahan pemanas
b. Kotoran pemanas seperti kerak c. Tidak lancarnya pengeluaran uap air d. Terganggunya kecepatan aliran nira
3. Pemasukkan susu kapur pada tangki defekasi (Defecator)
Nira yang terdapat di dalam badan pemanas I (pemanas nira I) akan dipompakan ke tangki defekasi untuk pembubuhan susu kapur yang berfungsi untuk mengubah pH nira menjadi 9.0-9.5. pH Indicator Controler akan mengendalikan pemasukan susu kapur yang diatur dengan control value. Penambahan susu kapur bertujuan agar asam-asam yang terdapat pada nira menjadi basa karena dalam keadaan asam gula akan menjadi rusak.
4. Pencampuran gas belerang pada tangki sulfitasi
Tangki sulfitasi dapat disebut juga dengan peti reaksi, dimana peti reaksi ini bekerja untuk mempengaruhi hasil pemurnian. Proses pemurnian ini juga dapat mengalami kegagalan yang disebabkan oleh karena belum sempurnanya penghilangan kotoran atau karena keterlambatan dalam reaksi, nira jernih masih keruh, penyaringan yang sulit dan lain-lain. Adapun yang dapat menjadi penyebab terjadinya gangguan adalah :
a. Kekurangan bahan pembantu atau tersumbatnya lubang pengaliran gas SO2, turunnya kadar SO2 atau turunnya debit gas SO2.
b. Tidak tepatnya pengatur pH reaksi. c. Suhu larutan yang tidak tepat.
d. Kurang baiknya pencampuran (sirkulasi) nira dalam peti. e. Contoh yang tidak tepat.
f. Kualitas bahan pembantu (kapur tohor yang jelek, dispersitas susu kapur rendah, densitas kurang) yang tidak baik.
Nira akan dikirim ke tangki sulfitasi dengan tipe sekat parabolis untuk menetralkan kembali nira yang terdapat dalam tangki defekasi. Fungsi dari tangki sulfitasi ini adalah untuk mencampur nira dari tangki defekasi dengan gas SO2 dari tabung belerang. Sekat parabolis juga memiliki fungsi untuk
membantu proses pencampuran sehingga pencampuran berjalan dengan kontinu.
Nira dapat mengalami penurunan pH menjadi 6.0-6.5 pada suhu 70°C-75°C dalam waktu 5 menit akibat adanya penambahan gas SO2 pada tangki sulfitasi,
sehingga susu kapur dapat bereaksi dengan gas SO2 dan kemudian pada Netralizing Tank akan dinetralkan kembali sehingga pH mencapai 7,0 – 7,2.
Reaksi yang akan terjadi adalah :
SO2 + H2O → H2SO3
Ca(OH)2 + H2SO3 → CaSO3 + 2H2O
CaSO3 yang berbentuk endapan ini mempunyai fungsi untuk menyerap
koloid-koloid yang terdapat dalam nira dan disebut dengan efek pemurnian, dimana endapan yang terbentuk akan menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus.
5. Pemisahan kotoran dari nira dengan alat tangki tunggu
Dalam waktu 6 menit, secara over flow nira mentah akan mengalir ke tangki peti tunggu. Tangki tunggu berfungsi untuk mendapatkan kotoran-kotoran koloid yang terbentuk di tangki sulfitator.
6. Pengaturan pH nira dengan alat tangki netralisasi
Dengan menggunakan alat pengaduk mekanis, nira akan diaduk di dalam tangki netralisasi. Fungsi dari tangki netralisasi ini untuk mengatur pH nita yang keluar dari tangki sulfitator. Susu kapur akan ditambahkan ke dalam nira jika pH nira kurang dari 7,0, sehingga pH nira berada dalam suasana netral di antara 7,0 – 7,2.
7. Pemanasan nira dengan pemanas nira II (Juice Heater II)
Mesin pompa sentrifugal akan memompa nira dari peti tunggu ke pemanas nira II yang memiliki dua unit badan pemanas. Nira akan dipanaskan pada badan pemanas I pada temperatur 100°C dengan tekanan uap yang berasal dari turbin sebesar 0.8 kg/cm2, dimana air yang terbentuk akan dipergunakan untuk air pompa boiler.
8. Penghilangan udara pada nira dengan Tangki Pengembangan (Flash Tank) Nira yang berasal dari pemanas nira II akan dialirkan ke tangki pengembang. Fungsi dari tangki pengembang ini adalah untuk menghilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira, dan dapat menghemat energi juga menghilangkan gaya-gaya yang bekerja sehingga aliran tidak menjadi bergejolak. Oleh karena itu, jika udara dan gas-gas terlarut dalam nira tidak dihilangkan, maka proses pemisahan kotoran-kotoran dari nira di tangki pengendapan akan terganggu dan terhambat.
Pada tangki pengendapan, nira yang jernih (bagian atas) akan dialirkan ke stasiun penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor di bagian bawah dibawa ke Mud Feed Mixer dan akan dicampur dengan ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan. Tangki pengendapan yang memiliki empat compartment akan bekerja secara kontinu untuk mempermudah prose pengendapan. Dengan menggunakan pompa diafragma, endapan yang jatuh ke tepi-tepi peralatan akan dipompakan ke Mud Feed
Mixer, dan secara over flow nira jernih akan keluar melalui pipa-pipa
pengeluaran yang terpasang pada tiap compartment. Bahan penolong floculant 2 – 2,5 ppm (ppm = part per million yaitu merupakan satuan ukuran terkecil dalam berat)akan diberikan pada nira yang masuk ke tangki pengendapan untuk mempercepat proses pengendapan. Ampas halus akan dicampur dengan endapan yang masuk ke tangki Mud Feed Mixer dengan tujuan agar pada saat penyaringan (vacum filter) proses pemisahan kotoran dari nira menjadi lebih mudah. Penyaringan ini menggunakan saringan hampa (rotary vacum filter) yaitu berupa suatu silinder yang berputar dan sebagian dari silinder tercelup ke dalam nira kotor. Saringan yang terbuat dari stainless steel berukuran 25 mesh (mesh yaitu ukuran jumlah lubang pada saringan) akan dipasangkan pada permukaan silinder.
Filtrate merupakan nira hasil saringan yang kemudian akan dikembalikan ke
tangki nira tertimbang, sedangkan blotong merupakan hasil dari endapan kotoran yang tersaring akan dibuang atau dijadikan pupuk. Jadi, dapatlah
disimpulkan bahwa fungsi tangki pengendapan ini untuk memisahkan endapan yang terbentuk dari hasil reaksi dengan larutan yang jernih.
3. Stasiun Penguapan ( Evaporator Station )
Pabrik gula Sei Semayang menggunakan empat unit untuk proses pengolahan gula di dalam stasiun penguapan, yang disebut dengan Quadruple
Evaporator dengan memakai cara Forward Feed untuk penguapan air dan nira
menggunakan proses pemvacuman. Stasiun penguapan ini mempunyai tujuan untuk menguapkan air yang terkandung dalam nira encer, sehingga dalam proses selanjutnya nira akan menjadi lebih mudah dikristalkan, dimana penguapan harus dilakukan pada temperatur 50-110°C. Untuk menghindari kerusakan sukrosa maupun monosakaridanya harus dilakukan penurunan tekanan di dalam evaporator sehingga titik didih nira turun. Evaporator memilki empat unit yang beroperasi dan satu unit cadangan bila ada pembersihan dengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing evaporator. Media panas untuk evaporator I menggunakan uap bekas yang berasal dari Pressure Vessel untuk menghemat panas. Pada evaporator lain, uap yang terbentuk dari evaporator sebelumnya akan dimanfaatkan kembali oleh media pemanas yang disebut dengan Vapour. Dengan menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari Evaporator I sampai dengan Evaporator IV, maka Evaporator I dengan temperatur 140°C akan turun secara perlahan-lahan sampai temperatur 50-55°C pada Evaporator IV. Evaporator I yang masuk ke dalam bagian shell pada Evaporator II akan melepaskan panas dan mengembun, sehingga menyebabkan uap dari Evaporator I mengalir ke tromol pada Evaporator II. Penurunan tekanan shell sehingga uap nira Evaporator I
mengalir ke Evaporator II dan seterusnya akibat terjadinya kondensasi uap. Uap nira evaporator IV yang masuk ke dalam kondensor akan diembunkan (dikondensasikan) dan dijatuhkan bersama air injeksi, sedangkan uap dan gas-gas yang tak terkondensasikan dibiarkan keluar ke udara. Akibat adanya perbedaan tekanan vakum pada masing-masing evaporator menyebabkan nira mengalir dari evaporator I ke evaporator II, evaporator II ke evaporator III, dan evaporator III ke evaporator IV. Nira encer yang masuk pada setiap evaporator akan bersikulasi sampai mencapai brix tertentu dan secara otomatis nira mengalir menuju evaporator berikutnya akibat valve yang terbuka. Demikian seterusnya sampai nira kental yang berasal dari evaporator IV memilki kekentalan 62-65 brix (Brix merupakan angka besaran untuk semua gula dan non gula yang larut dan tidak larut dalam nira tebu).
4. Stasiun Talodura
Nira kental dari stasiun penguapan (evapurator) masuk kestasiun toladura dengan tujuan untuk meningkatkan kemurnian nira kental dengan mengapungkan kotoran-kotoran koloidal (halus) untuk dipisahkan. Dengan memanaskan nira kental pada suhu 80°C kemudian direaksikan dengan talofloc, talofloate, asam
phospat (H3PO4) dan susu kapur (Ca(OH)2). Dengan reaksi ini diperolehlah
apungan darikotoran yang bersifat koloidal tadi. Kotoran ini kemudian dipisahkan dari nira kental dan dikembalikan ketangki nira mentah tertimbanguntuk diproses ulang. Sedangkan nira kental yan sudah bersih dari kotoran (murni), dipompakan ke stasiun masakan.
5. Stasiun Masakan
Pada stasiun masakan dilakukan proses kristalisasi dengan tujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, membentuk kristal gula yang sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dan adalah perlu untuk mengubah
saccarosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula
sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sedikit mungkin. Dalam proses kristalisasi di PGSS ada 3 tingkat proses masakan yaitu :
a. Masakan A, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) A dan
Stroop A, stroop A ini masih mengandung sukrosa. Pada masakan A terdapat
2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 68% dari nira kental masuk b. Masakan B yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) B dan
Stroop B, dengan menggunakan bahan dasar stroob A. Pada masakan B
terdapat 1 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 62% dari nira kental masuk
c. Masakan D, yaitu proses masakan yang menghasilkan kristal (gula) D dan
Klare D, dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan Klare D.
Pada masakan A terdapat 2 buah pan masakan yang dapat mengkristalkan ± 58% dari nira kental masuk
Langkah – langkah pengkristalan dapat diuraikan sebagai berikut :
Nira kental dimasak pada vaccum pan A akan menghasilkan masakan A yang terdiri dari gula A dan stroop A, setelah dipisahkan pada putaran A,Stroop A dimasak kembali pada vaccum pan B menghasilkan masakan B, dilanjutkan pada
putaran B dan menghasilkan gula B dan stroop B, stroop B dimasak kembali pada
vaccum pan D, ketika dilanjutkan keputaran D menghasilkan gula D1 dan tetes.
Gula D1 kemudian di putar kembali untuk meningkatkan kemurniannya sehingga menghasilkan gula D2 dan klare D,(disebut klare kerena mengalami 2 kali putaran ). Gula D2 ini merupakan bibit untuk membesarkan kristalnya pada masakan A dan masakan B, sedangkan Klare D dimasak ulang pada masakan D.
Gula A dan gula B dicampur dan dicuci dengan air untuk membersihkan sisa-sisa larutan (stroop) yang ada pada kristal dengan cara diputar pada putaran SHS, hasil putaran inilahyang disebut dengan gula SHS dan klare SHS. klare SHS kemudian dimasak ulang bersama nira kental pada vaccum pan A. Sedangkan gula SHS diproses lebih lanjut.
6. Stasiun Putaran
Tujuan pemutaran pada stasiun putaran ini adalah memisahkan kristal gula dengan larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Putaran bekerja dengan gaya centripugal yang menyebabkan masakan terlempar jauh dari titik (sumbu) putaran, dan menempel pada dinding putaran yang telah dilengkapi dengan saringan yang menyebabakan kristal gula tertahan pada dinding putaran dan larutan (stroop) nya keluar dari putaran dengan menembus lubang–lubang saringan, sehingga terpisah larutan (stroop) tersebut dari kristal gulanya.
7. Stasiun Penyelesaian (dryer and cooler)
Pada stasiun penyelesaian ini dilakukan proses pengeringan gula yang berasal dari stasiun putaran sehingga benar-benar kering. Pengeringan dilakukan dengan penyemprotan uap panas dengan suhu ± 70°C , kemudian didinginkan
kembali karena gula tidak tahan pada temperature yang tinggi. Tujuan pengeringan adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebaabkan oleh
microorganisme, dan agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum
disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula dianggkut dengan elevator dan disaring pada saringan vibrating screen. Gula dengan ukuran standart SHS diangkut dengan sugar conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator untuk menarik logam (besi) yang terikat pada kristal gula.
8. Stasiun Pengemasan
Gula yang telah bersih dari besi yang terikut didalamnya masuk kedalam
sugar bin. Sugar bin menampung gula dan sugar weigher mengisi dan
menimbang gula dengan berat masing – masing 50 Kg kedalam karung secara otomatis. Kemudian karung gula dijahit dengan menggunakan conveyor untuk disimpan. Apabila ada yan membeli maka gula akan dikeluarkan dari gudang.
LAMPIRAN 3 : A. Mesin Produksi
Beberapa jenis mesin yang digunakan dalam proses produksi dimana
prinsip kerja dari setiap mesin masing-masing berbeda dalam sistem kerja dan hasil dari mesin produksi yang digunakan. Adapun spesifikasi mesin yang digunakan pada Pabrik Gula Sei Semayang adalah sebagai berikut :
1. Peralatan Persiapan Penggilingan
a. Jembatan Timbang (Weigh bridges)
- Produksi : Kawatetsu japan (1981) - Type : Road take scale
- Kapasitas : 20 ton/run - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Menimbang tebu yang masuk dari truk/kontainer
b. Meja Tebu (Cane Feeding Table)
- Lebar : 6 m
- Panjang : 7,5 m - Kecepatan tetap : 5 m/menit
- Produksi : K.H.I japan (1981) - Type : Steel slat
- Merk : Little King
- Power : 220/380V;11 Kw; 1450 rpm; 3phase;50Hz - Kapasitas : 4000 ton/hari
- Fungsi : Penumpukan tebu yang akan di potong - Jumlah : 2 unit
c. cane cutter I
- Lebar : 1080 mm
- Kecepatan : 600 rpm - Jumlah pisau : 64 buah - Diameter : 1400 rpm - Jarak pisau : 120 mm - Merk : KHI japan
- Power : 220/380V;1,5 Kw;1420 rpm; 3 phase;50Hz - Fungsi : Memotong tebu
- Kapasitas : 4000 ton/hari - Jumlah : 1 unit
d. cane cutter II
- Lebar : 1080 mm
- Kecepatan : 600 rpm - Jumlah pisau : 64 buah - Diameter : 1400 rpm - Jarak pisau : 120 mm - Merk : KHI japan
- Power : 220/380V;1,5 Kw;3467 rpm;3 phase;50 Hz - Fungsi : Mencicang tebu
- Jumlah : 1 unit e. cane knifes
- Produksi : Kawasaki Japan (1981) - Type : Blade Knife
- Kecepatan putaran : 600 rpm - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Menarik, mamatahkan dan momotong tebu f. Cane Carrier Elevator
- Produksi : K.H.I Japan (1981) - Type : Steel slat
- Kecepatan berubah : 3 – 15 m/menit - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Alat pembawa tebu dari pemotong ke
pemerasan
2. Stasiun Gilingan (Mill Station)
a. Mill
- Produksi : K.H.I Japan (1981) - Diameter as : 513 mm
- Diameter gilingan : 914 x 1980 mm - Jumlah : 5 unit
- Ukuran lebar proses: 450 x 600 mm - Tekanan kerja : 350 kg/cm - Putaran turbin : 4500 rpm
- Fungsi : Menggiling tebu, memeras tebu b. Juice Stainer
- Merk : Little King
- Power : 220/380V; 7,5 Kw; 960 rpm;3 phase;50 Hz - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Menyaring nira dari bak penampungan I
3. Stasiun Pemurnian
a. Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale) - Type : Weight Balancing
- Kapasitas : 6,5 ton - Diameter : 2000 mm - Tinggi : 1600 mm - Merk : Triveni Japan
- Fungsi : Penimbang nira mentah b. Juice Heater
- Luas pemanas : 240 m2
- Produksi : Kawasaki Heavy Industries,Ltd - P. pipa Pemanas : 4400 mm
- T. pipa pemanas : 1,5 mm - D. pipa pemanas : 36 mm - Jumlah pipa : 484 batang - Type : Colandrial - Jumlah : 5 unit
- Normal Steam : 0,6 Kg/Cm2
- Fungsi : Pemanas nira mentah c. Weighed Juice Pump
- Produksi : Little King/TF 70 – NNR/Ebara Japan - Kapasitas : 204 m3/jam
- Power : 220/380V; 45 Kw;1460 rpm;3 phase;50 Hz - Jenis : Pompa centripugal
- Fungsi : Memompa nira yang sudah tertimbang ke proses berikutnya d. Defekator - Kapasitas : 3 m3/jam - Diameter : 1500 mm - Tinggi : 2000 mm - Kec. pengadukan : 500 rpm - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki pencampuran nira mentah dengan susu kapur
e. Peti Sulfitasi Nira Mentah
- Kapasitas : 18 m3/jam - Diameter tangki : 2700 mm - Tinggi tangki : 6000 mm - Type : Cylindrial - Produksi : KHI, Japan
- Fungsi : Tangki pencampuran nira mentah dengan
belerang
f. Neutralizing Tank
- Merk/Type : Yaskawa/ FEF - Kapasitas : 4,7 m3/jam
- Power : 220/380V;3,7 Kw;1420 rpm;3 phase;50 Hz - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tanki penetral nira mentah - Tinggi : 2000 mm - Diameter : 1650 mm g. Flash Tank - Type : Cylindrial - Tinggi : 1800 mm - Diameter : 1520 mm
- Fungsi : Tangki untuk pembuangan gas dari nira h. Continous Clarifier
- Produksi : Kawasaki Heavy Industries,Ltd - Type : Rapt – Door
- Jumlah : 1 unit - Kapasitas : 50 m3/jam - Diameter : 10.375 mm - Kecepatan putaran : 9 – 10 rpm - Suhu nira masuk : 105°C
- Suhu nira keluar : 98°C
- Fungsi : Tangki pengendap kotoran hingga
pemurniaan
i. Vacum Filter
- Produksi : Jord Vacum Filter Autralis - Type : Oliver Campbell
- Jumlah : 2 set - Diameter : 3048 mm - Panjang : 4878 mm - Luas tapis : 46,5 m
- Fungsi : Penghisap kotoran j. Mud Feed Mixer
- Kapasitas : 5 m3/jam - Lebar : 1200 mm - Panjang : 3600 mm
- Fungsi : Tangki pencampuran nira kotor dengan ampas tebu
k. Milk Of Lime Tank
- Merk/ Type : Little King/ Ebara Japan - Kapasitas : 63 m3/jam
- Power : 220/380V;5,5 Kw;1450 rpm;3 phase;50 Hz - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Memompakan susu kapur ke pre liming tank dan
nertralizing tank
l. Milk Of Lime Tank
- Merk/ Type : Little King/ Ebara Japan - Kapasitas : 4 m3/jam
- Power : 220/380V;2,2 Kw;930 rpm; 3 phase; 50 Hz - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Tangki susu kapur
4. Stasiun Penguapan
a. Evaporator
- Type : Calandria/ KHI Japan - Volume : 1500 m2
- Jumlah : 5 unit - Diameter pipa : 36 mm - Tebal pipa : 1,5 mm - Jumlah pipa : 5790 batang
- Fungsi : Tanki pengupan nira b. Condensat Receiver
- Merk/Type : Little King/ TF-70-NNR// Ebara Japan - Kapasitas : 2 m2/jam
- Temperatur : 1000C
c. Syrup pump
- Merk/Type : Little King/ TF-70-NNR// Ebara Japan - Kapasitas : 1 m3/jam
- Jenis : Pompa centripugal - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Memompa nira kental ke tangki sulphitator - Power : 220/380V;7,5Kw;1450 rpm;3 phase; 50 Hz d. Syrup Sulphitator
- Merk/Type : KHI Japan/ Cylinder tertutup sulphitator - Kapasitas : 7 m3/jam
- Ukuran : 2000 mm x 6000 mm - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki pendingin nira kental serta penambahan belerang
- Power : 220/380V;7,5Kw;1450 rpm;3 phase; 50 Hz e. Shulphured Syrup Drawing Tank
- Produksi : Kawasaki Heavy Industries,Ltd - Ukuran : 1500 mm x 2000 mm
- Fungsi : Tangki pencampuran nira kental dengan
belerang
5. Stasiun Toladura
a. Feed Pump
- Merk/Type : Imundex/ Ebara Japan - Kapasitas : 45 m3/jam
- Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Memompakan nira kental ke Heat
exchanger - Power : 220/380V; 20 HP;1455 rpm;3 phase; 50 Hz b. Heat Exchanger - Merk/Type : RqVA 2 - Teperatur : 600C - 90 0C - Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Memanaskan nira kental - Power : 24V; 105 rpm; 3 phase; 50 Hz c. Toladura Reaction Tank
- Merk/Type : KHI Japan/ Cylinder tertutup sulphitator - Kapasitas : 1,5 m3/jam
- Ukuran : 1105 mm x 1560 mm - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki pencampur nira kental dengan susu kapur dan asam phospat
d. Toladura Aeraction Tank
- Merk/Type : KHI Japan/ Cylinder tertutup sulphitator - Kapasitas : 390 L/jam
- Ukuran : 450 mm x 2738 mm - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki pencampur nira kental dengan
floculant
e. Talo Clarifier
- Merk/Type : KHI Japan/ Cylinder tertutup sulphitator - Kapasitas : 15,5 m3/jam
- Ukuran : 3870 mm x 17000 mm - Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Memisahkan kotoran nira
f. Treatred Syrup Tank
- Merk/Type : Taco /Afebac/Robusch Italia - Kapasitas : 9,2 m3/jam
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki penampung nira jernih g. Treatred Syrup Pump
- Merk/Type : Taco /Afebac/Robusch Italia - Kapasitas : 45 m3/jam
- Jumlah : 2 unit
- Power : 220/380V; 30HP; 2925 rpm;3 phase; 50 Hz h. Floculant Tank
- Merk/Type : Tco /Afebac/Robusch Italia - Kapasitas : 3,85 m3/jam
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki pemisah nira dan kotoran
6. Stasiun masakan
a. Clandria Vacum Pan
- Type : Cylindrical - Jumlah : 3 unit - Kapasitas : 500 liter - Luas pemanas : 280 m - Tebal pipa pemanas : 2 mm - Diameter : 4700 mm - Tinggi : 1250 mm - Diameter ruang uap : 5200 mm
- Fungsi : Tangki untuk memasak gula b. Vacum Pan Stripper
- Jumlah : 2 unit - Kapasitas : 500 liter - Luas pemanas : 280 m
- Merk/ Type : Meiden TF.70 – NNR / KHI Japan - Fungsi : Pan pengaduk masakan
c. Mascuite Receiver - Jumlah : 2 unit - Kapasitas : 550 liter - Lebar : 2700 mm - Panjang : 8500 mm - Kecepatan : 0,5 rpm
- Fungsi : Mengaduk nira kental d. Palung Pendingin Masakan
- Jumlah : 5 unit - Merk/Type : Little King - Kapasitas : 550 liter - Lebar : 2700 mm - Panjang : 8000 mm - Kecepatan : 0,3 rpm
- Fungsi : Pan untuk mendinginkan masakan - Jumlah : 2 unit
e. Vacum Seed Crystalizer - Jumlah : 2 unit - Kapasitas : 300 liter - Lebar : 2350 mm - Panjang : 8000 mm - Kecepatan : 0,5 rpm
- Power : 220/380V; 2,2Kw; 1450rpm; 3 phase; 50Hz
- Fungsi : Pan untuk membentuk kristal gula pada masakan
f. Reheater (Pemanasan Lanjutan) - Jumlah : 1 unit - Kapasitas : 13 m3/jam
- Fungsi : pemanasan gula lanjutan - Temperatur : 78 – 80 °C
- Luas badan : 50 m - Jumlah pipa : 412 batang - Kap. Buffer tank : 80 ton - Kap. Talo Clarifier : 15 ton g. Receivaer Masakan
- Kapasitas : 55 m3 - Merk/ Type : Silnik
- Power : 220/380V; 1450 rpm; 3 phase; 50 Hz - Fungsi : Tangki penampungan gula yang telah
masak
- Jumlah : 1 unit h. Vacum Pamp
- Kapasitas : 25 m3/ jam
- Power : 220/380V; 1450 rpm; 30 Kw - Fungsi : Pompa penarik gula halus - Jumlah : 1 unit
7. Stasiun Putaran
Produksi : Desseldorf Germany a. Putaran AB
- Jumlah : 4 unit
- Kapasitas : 650 kg masakan/ siklus - Diameter Basket : 1220 mm
- Tinggi : 760 mm - Sisi dalam : 178 mm - Siklus : 20 siklus/jam - Fungsi : Mengaduk gula b. Putaran D - Kapasitas : 10 – 12 ton/jam - Diameter basket : 1000 mm - Tinggi : 1369 mm - Saringan : 4 segmen - Diameter Saringan : 0,06 x 1,66 mm - Putaran basket mak : 2200 rpm - Fungsi : Mengaduk gula
c. Putaran SHS
- Beban maksimal : 650 kg/siklus - Diameter basket : 1220 mm - Tinggi basket : 700 mm - Saringan : 8 mesh - Tekanan air pencuci: 3,5 kg/cm - Tekanan Fungsi : Mengaduk gula - Sistem pengeringan: 3 kg/ cm - Fungsi : Mengaduk gula d. Pencampur AB - Lebar : 1000 mm - Panjang : 3500 mm - Bentuk : Horizontal - Jumlah : 1 unit - Motor : 5,5 kw
- Fungsi : Pencampur gula A dan gula B e. Pencampur D
- Lebar : 1000 mm - Panjang : 3500 mm - Bentuk : Horizontal – U - Jumlah : 1 unit
f. Feed Mixer A dan B
- Lebar : 1000 rpm - Panjang : 7200 mm - Bentuk : Horizontal - U - Motor : 3,7 Kw
- Fungsi : Tanki pencampur gula A dan B g. Sugar Dryer
- Produksi : Kawasaki Heavy Industries,Ltd - Kapasitas : 25 ton/jam
- Suhu awal : 50°C - Suhu akhir gula : 45°C - Jumlah blower : 6 set
- Laju volumetric : 172 m/menit - Jumlah pemanas : 5 unit - Jumlah pendingin : 1 unit - Lebar fluit bed : 1500 mm - Panjang fluit bed : 15000 mm - Fungsi : Pendingin gula
8. Stasiun Pengemasan
a. Mesin Pengemasan (bagging)
- Kapasitas : 400 karung/jam - Berat masing-masing : 50 kg
- Fungsi : Memasukkan gula kedalam karung
9. Mesin Pada Work Shop
a. Mesin Bubut
- Type : 112-M-4-TH
- Tegangan : 380 volt
- Daya : 4 KW
- Kecepatan putaran : 1440 rpm - Kuat arus : 380 Amp b. Mesin Scrap
- Type : Y90L-4
- Daya : 1,5 KW
- Kuat arus : 3,7 Amp - Tegangan : 380 Volt - Kecepatan putaran : 1400 rpm c. Bor - Type : C90L-4 - Daya : 2 HP - Tegangan : 220/380 Volt - Kuat arus : 6,5/3,8 Amp - Kecepatan putaran : 1430 rpm d. Mesin Gerinda
- Type : Y100LA-4
- Kecepatan putaran : 1430 rpm
10. Boiler
- Produksi : Yosihimine Japan (1981)
- Type : H-1.6005 - Temperature uap : 325°C ± 10°C - Tekanan : 20 kg/cm2 - Jumlah : 2 unit 11. Turbin Uap - Kecepatan putaran : 5800 rpm - Tekanan masuk : 18 kg/cm2 - Daya : 3600 KW - Jumlah : 2 unit 12. Mesin Diesel
- Produksi : Kubota Japan
- Model : C6DABHOS
- Daya : 480 BHP
- Kecepatan putaran : 1500 rpm
