BAB III
LANGKAH PEMECAHAN MASALAH
3.1 Penetapan Kriteria Optimasi
Menurut Jay Heizers & Barry Randers, untuk menetapkan optimasi suatu layout dibutuhkan tata letak yang telah mencapai efisiensi serta mempertimbangkan hal-hal yang mendukung agar efisiensi tersebut tercapai. Maka dari itu indikator-indikator yang menunjukan bahwa suatu tata letak tersebut sudah efisien yaitu:
1. Kegiatan produksi, dalam suatu perusahaan terdapat kegiatan-kegiatan yang harus dilakukan untuk menbuat suatu produk. Dengan mengetahui hal tersebut, kita dapat mengetahui terdapat berapa banyak tugas-tugas yang harus dilakukan dalam kegiatan produksi perusahaan ini.
2. Jumlah produksi, selain langsung melakukan observasi dengan
menghitung jumlah produksi dalam sehari, kami juga bisa mendapat data hasil produksi perusahaan tersebut dalam setahun terakhir. Dengan demikian, kami dapat menghitung rata-rata hasil produksi perusahaan tersebut.
3. Waktu produksi, yaitu merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk. Dengan mengetahui hal tersebut, kita dapat mengetahui masing-masing dari tiap waktu dari setiap work station produksi, aktivitas perpindahan dari satu work station ke work station lain, work station yang paling memakan waktu (waktu siklus terbesar).
4. Luas wilayah, luas wilayah mencakup luas tanah dan luas bangunan yang dimiliki perusahaan ini sudah dimanfaatkan secara optimal ataupun masih banyaknya ruang kosong yang belum dimanfaatkan dengan baik.
5. Tenaga kerja, kemampuan tenaga kerja untuk bekerja secara optimal dengan tata letak dan lini produksi yang diterapkan saat ini.
Pihak perusahaan sendiri merasa kurang baik dalam menempatkan fasilitas-fasilitas produksi serta kurang baik dalam pemanfaatan ruang yang ada. Dengan mengetahui hal-hal di atas, diharapkan kami dapat menganalisa tata letak perusahaan ini, sehingga kami dapat meningkatkan efisiensi dari tata letak yang ada.
3.2 Pengembangan Alternatif Solusi
Berdasarkan hasil observasi kami, terdapat dua alternatif yang dapat diberikan untuk memberikan solusi agar tata letak dapat menjadi lebih efisien yaitu dengan cara:
1. Alternatif pertama, yaitu dengan menggabungkan proses perakitan sub komponen yang berada dilantai 1 dengan proses perakitan awal komponen utama ke lantai 2. Hal ini dilakukan karena proses perakitan sebuah helm tidak dapat lepas dari komponen utama dan sub komponen. Akan lebih baik apabila kedua proses ini saling berdekatan untuk mendukung efisiensi kegiatan produksi.
2. Alternatif kedua, yaitu dengan menggabungkan proses pendempulan dan pengamplasan yang berada di lantai 1 dengan proses pengecatan awal
yang berada di lantai 3 Hal ini dilakukan karena jarak yang cukup jauh antara proses pendempulan dan pengamplasan dengan pengecatan awal yang memakan banyak waktu dan tenaga pekerja.
3.3 Pengembangan Model Optimasi
Menurut Jay Heizer & Barry Rander, dalam melakukan pengembangan model optimasi, digunakan metode penyeimbangan lini produksi untuk menghasilkan diagram dipenden agar mengetahui berapa banyak jumlah work station, durasi yang dibutuhkan masing-masing work station, serta mengetahui hubungan pendahulu antar aktivitas (pekerjaan yang harus diselesaikan terlebih dahulu). Setelah mengetahui hal-hal diatas, kami mengelompokan dalam stasiun-stasiun kerja sehingga tingkat produksinya dapat terpenuhi. Proses ini terdiri dari tiga langkah,yaitu:
1. Mengetahui waktu siklus dari perusahaan tersebut dengan cara menghitung unit yang perlu dihasilkan perhari (tingkat permintaan atau tingkat produksi) dibagi dengan waktu produksi yang tersedia perhari (dalam menit atau detik). Berikut merupakan perumusan dari waktu siklus secara matematis:
Waktu siklus =
Menghitung waktu siklus bertujuan untuk mengetahui berapakah waktu maksimal yang boleh dihabiskan suatu produk dalam satu stasiun kerja. 2. Menghitung jumlah stasiun kerja minimal perusahaan tersebut secara
yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi dengan waktu siklus. Hasilnya harus dibulatkan ke atas bilangan bulat. Berikut merupakan perumusan dari jumlah stasiun kerja minimal secara matematis:
Jumlah stasiun kerja minimal =
Menghitung jumlah stasiun kerja minimal bertujuan untuk mengetahui berapakah sekurang-kurangnya stasiun kerja yang harus ada dalam perusahaan tersebut.
3. Sebelum menghitung efisiensi lini perakitan suatu perusahaan, kami menganalisa diagram dependen yang ada dengan menggunakan salah satu dari 5 heuristik tata letak. 5 heuristik tata letak yang dapat digunakan untuk memberikan tugas pada stasiun kerja dalam penyeimbangan lini perakitan, yaitu:
•Berdasarkan waktu pengerjaan terpanjang. •Berdasarkan tugas yang paling banyak diikuti. •Berdasarkan bobot posisi peringkat.
•Berdasarkan waktu pengerjaan terpendek.
•Berdasarkan tugas dengan jumlah lanjutan yang paling sedikit.
Dengan menggunakan salah satu dari heuristik diatas untuk mengabungkan work station yang ada sesuai dengan perhitungan jumlah stasiun kerja minimal. Hal ini bertujuan untuk membuat stasiun kerja seminimal mungkin untuk mencapai efisiensi yang maksimal agar mendekati hasil yang optimal.
4. Dengan mengetahui stasiun kerja (work station)
5. Mana saja yang digabungkan, maka dapat dihitung efisiensi stasiun kerja dari perusahaan tersebut baik efisiensi stasiun kerja yang sebenarnya maupun kedua alternatif yang sudah diusulkan.
Perumusan efisiensi keseimbangan stasiun kerja adalah dengan membagi waktu total dengan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan, lalu dikalikan dengan waktu siklus terpanjang yang ditentukan (atau yang sebenarnya). Berikut ini merupakan perumusan efisiensi secara matematis:
Menghitung efisiensi bertujuan untuk membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja yang berbeda. Dengan begitu perusahaan dapat mengetahui apakah efisiensi perusahaan yang sekarang lebih baik dari alternatif yang ditawarkan.
Untuk mendukung teori efisiensi lini produksi menurut Jay Heizer & Barry Rander, digunakan metode kilbridge-wester heuristic. Metode ini digunakan untuk menghitung besarnya waktu menganggur (idle), efisiensi setiap stasiun kerja, balance delay dan smoothness index.
Setelah mengetahui waktu siklus, waktu tugas serta mengelompokkan waktu kerja dalam stasiun-stasiun kerja, maka dapat dihitung waktu menganggur (idle) dengan cara mencari selisih antara waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar dengan
waktu sebenarnya pada stasiun kerja. Berikut merupakan perumusan waktu mengganggur (idle) secara matematis:
Waktu menganggur = Wd – Wi.
Keterangan:
Wd : waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar.
Wi : waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
Dengan mengetahui waktu menganggur (idle) setiap stasiun kerja, dapat dihitung efisiensi dari setiap stasiun kerja dengan cara membagi waktu sebenarnya pada stasiun kerja dengan waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar kemudian dikalikan 100%. Berikut merupakan perumusan dari efisiensi setiap stasiun kerja secara matematis:
Efisiensi setiap stasiun kerja = x 100%
Keterangan:
Wd : waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar.
Wi : waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
Setelah menghitung efisiensi tata letak yang ada baik saat ini maupun tata letak alternatif-alternatif yang ada, maka dapat dihitung balance delay. Balance delay adalah ukuran dari ketidakefisienan lini produksi yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Secara sederhana merupakan selisih dari
100% dengan efisiensi yang ada. Berikut merupakan perumusan dari balance delay secara matematis:
Balance delay = 100% - efisiensi
Langkah terakhir adalah menghitung smoothness index. Smoothness index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini produksi tertentu. Dapat dhitung dengan menjumlah hasil pengkuadratan dari waktu menganggur (idle). Hasil penjumlahan tersebut kemudian di akar. Berikut ini merupakan perumusan smoothness index secara matematis:
SI =
Keterangan:
Wd : waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar.
3.4 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih
Setelah semua data dan hasil analisis didapat, langkah-langkah yang dilakukan adalah membandingkan hasil dari perhitungan efisiensi dan smoothness index dari tata letak yang sebenarnya dengan hasil yang diperoleh dari alternatif satu dan alternatif dua.
Apabila alternatif satu yang terpilih yaitu menggabungkan proses perakitan sub komponen dengan proses perakitan awal komponen utama dan memindahkan proses tersebut dari lantai satu ke lantai dua, maka waktu yang menganggur antara proses perakitan sub komponen dan proses perakitan awal komponen utama akan jauh berkurang karena jarak tempuh yang cukup jauh antara kedua stasiun kerja tersebut. Ini juga mempengaruhi kecepatan dalam proses perakitan helm karena penggabungan dua proses ini akan mengurangi waktu perpindahan dari proses perakitan sub komponen dengan perakitan awal komponen utama.
Apabila alternatif dua yang terpilih yaitu menggabungkan proses pendempulan dengan proses pengamplasan dan memindahkannya dari lantai satu ke lantai tiga, maka waktu yang menganggur antara proses pengamplasan dan pengecatan awal akan jauh berkurang karena jarak tempuh yang amat jauh antara kedua stasiun kerja tersebut. Ini juga mempengaruhi ketahanan tenaga kerja yang menjadi tidak cepat lelah, karena berdasarkan hasil observasi kami, banyak tenaga kerja yang mengeluh akan jauhnya jarak antar kedua stasiun kerja tersebut yang membuat mereka cepat lelah.
Secara perhitungan nilai efisiensi dan smoothness index, alternatif-alternatif ini memiliki angka yang berbeda dikarenakan jumlah stasiun kerja dan waktu produksi yang berbeda. Namun juga harus dipertimbangkan beberapa faktor lain yang dapat mempengaruhi pengambilan keputusan dalam kasus ini. Faktor-faktor tersebut antara lain adalah jumlah tenaga kerja yang dapat ditekan apabila menggabungkan beberapa proses menjadi satu, faktor kemampuan tenaga kerja dalam melaksanakan tugas tanpa adanya hambatan seperti kelelahan, luas ruang yang tersedia dan luas ruangan yang terpakai secara optimal.
Dengan menganalisa hasil perhitungan efisiensi dan smoothness index serta mempertimbangkan faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi pengambilan keputusan tersebut,dapat ditentukan mana yang merupakan alternatif terbaik agar dapat diusulkan kepada perusahaan.
Kedua alternatif ini memiliki kelebihan masing-masing, karena tujuan alternatif-alternatif tersebut adalah mengurangi waktu produksi dan waktu menganggur serta jumlah stasiun kerja dari proses produksi suatu perusahaan. Apabila waktu dapat ditekan seminimal mungkin, ini dapat meningkatkan jumlah produk yang akan diproduksi karena perusahaaan ini terus berkembang dan pastinya jumlah permintaan di masa yang akan datang akan semakin tinggi. Maka dari itu diperlukan perbaikan dalam penerapan tata letak yang baik untuk mendukung proses produksi perusahaan ini agar menjadi lebih efisien dan efektif agar hasil produksi optimal.
