ABSTRAK bidang garment dimana perusahaan ini memproduksi baju dan jaket. Perusahaan mempunyai masalah yang harus dihadapi yaitu adanya peningkatan jumlah produk cacat. Untuk itu, penulis melakukan penelitian terhadap permasalahan yang dihadapi perusahaan, yaitu mengenai pemakaian metode DMAIC.
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui jenis cacat yang perlu mendapat prioritas penanganan, mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat, serta dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk kepada perusahaan
Metode penelitian yang dilakukan adalah dengan membuat stratifikasi untuk mengelompokkan cacat berdasarkan karakteristiknya, diagram pareto untuk mengetahui jenis-jenis cacat yang perlu mendapat prioritas penanganan, peta kendali u untuk mengetahui apakah proses masih berada dalam batas kendali, peta demerit untuk mengetahui cacat yang terjadi masih dalam batas kendali, DPMO dan nilai sigma proses untuk mengetahui kondisi proses produksi, Faulm Tree Analysis (FTA) untuk mengetahui penyebab cacat, dan Failure Mode and Effecm Analysis (FMEA) untuk menyusun rencana tindakan dalam mencegah terjadinya cacat.
Pengambilan data diperoleh dengan melakukan wawancara dengan pemilik perusahaan dan dengan melakukan pengamatan langsung. Pengambilan data jumlah cacat dilakukan pada bulan Juni 2006 dan bulan Juli 2006, yaitu dari tanggal 9 Juni sampai 25 Juli 2006. Data tersebut diambil selama 40 hari kerja. Adapun Jenis-jenis cacat pada produk ini adalah jahitan tidak rapi, kotor, jahitan miring, salah ukuran, jahitan lepas, dan resleting macet
Perusahaan menginginkan jumlah cacat pada produk jaket dapat berkurang sebanyak mungkin. Jenis cacat yang mendapatkan prioritas penanganan utama adalah jenis cacat dengan jumlah cacat tertinggi pada diagram pareto.
Dari perhitungan DPMO dan Nilai Sigma dapat diketahui nilai DPMO adalah sebesar 145270.27. Sedangkan nilai DPO sebesar 0.1452. Dan nilai sigma yang diperoleh sebesar 2.556.
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...i
LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI...ii
ABSTRAK...iii
KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH...iv
DAFTAR ISI...vi
DAFTAR TABEL...ix
DAFTAR GAMBAR...x
DAFTAR LAMPIRAN...xii BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang masalah...1-1 1.2 Identifikasi masalah...1-2 1.3 Pembatasan masalah...1-3 1.4 Perumusan masalah... ...1-3 1.5 Tujuan penelitian...1-4 1.6 Manfaat penelitian...1-4 1.7 Sistematika penulisan...1-4 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.6 Perhitungan nilai sigma...2-13 2.7 Critical To Quality...2-14 2.8 Failure Modes And Effecms Analysis...2-15 2.9 Metode DMAIC...2-17 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
a. Penelitian pendahuluan...3-1 b. Studi literatur...3-1 c. Identifikasi masalah... ...3-4 d. Pembatasan masalah...3-4 e. Perumusan masalah...3-4 f. Tujuan dan manfaat penelitian...3-4 g. Pengumpulan data...3-5 h. Pengolahan data... ...3-6 i. Analisis...3-9 j. Usulan ...3-10 k. Kesimpulan dan saran...3-10 BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Data umum perusahaan...4-1 4.1.1 Sejarah singkat perusahaan...4-1 4.1.2 Waktu kerja perusahaan...4-1 4.1.3 Struktur organisasi perusahaan...4-2 4.2 Data proses produksi...4-6 4.2.1 Bahan baku...4-6 4.2.2 Sarana produksi...4-7 4.2.3 Proses produksi...4-9 4.3 Data jenis cacat dan jumlah cacat...4-12
4.3.1 Data jenis cacat...4-12 4.3.2 Data jumlah cacat... ...4-14 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1.2 Diagram pareto...5-3 5.1.3 Grafik kontrol U...5-5 5.1.3.1 Grafik kontrol U untuk jenis cacat salah ukuran..5-6 5.1.3.2 Grafik kontrol U untuk jenis cacatresleting rusak5-8 5.1.3.3 Grafik kontrol U untuk jenis cacat kotor...5-10 5.1.3.4 Grafik kontrol U untuk jenis cacat jahitan lepas.5-12 5.1.3.5 Grafik kontrol U untuk jenis kantong miring....5-14 5.1.3.6 Grafik kontrol U untuk cacat jahitan tidak rapi..5-16 5.1.3.7 Grafik kontrol U gabungan semua jenis cacat....5-18 5.1.4 Peta demerit...5-20 5.1.5 Perhitungan nilai DPMO dan sigma...5-24 5.1.6 Faulm Tree Analysis...5-24 5.1.7 Failure Modes And Effecms Analysis...5-31 5.2 Usulan...5-45 5.2.1 Usulan berdasarkan FTA...5-45 5.2.2 Usulan perbaikan kualitas...5-48 BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan...6-1 6.2 Saran...6-2 DAFTAR PUSTAKA...xiii LAMPIRAN...L-1 KOMENTAR DOSEN PENGUJI
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
1.1 Data produk cacat selama empat bulan 1-3
4.1 Data jumlah cacat produk 4-15
5.1 Stratifikasi cacat 5-3
5.2 Perhitungan diagram pareto 5-4
5.3 Perhitungan peta U untuk cacat salah ukuran 5-6 5.4 Perhitungan peta U untuk cacat resleting rusak 5-8 5.5 Perhitungan peta U untuk cacat kotor 5-10 5.6 Perhitungan peta U untuk cacat jahitan lepas 5-12 5.7 Perhitungan peta U untuk cacat kantong miring 5-14 5.8 Perhitungan peta U untuk cacat jahitan tidak rapi 5-16 5.9 Perhitungan peta U gabungan untuk semua cacat 5-18
5.10 Perhitungan rata-rata jenis cacat 5-20
5.11 Perhitungan peta demerit 5-21
5.12 Perhitungan peta demerit (lanjutan) 5-22
5.13 FMEA 5-32
5.14 FMEA (lanjutan) 5-33
5.15 FMEA (lanjutan) 5-34
5.16 5W1H 5-51
DAFTAR GAMBAR
Gambar Judul Halaman
3.1 Metodologi penelitian 3-2
3.2 Metodologi penelitian (lanjutan) 3-3
4.1 Struktur organisasi perusahaan 4-2
4.2 Mesin potong 4-7
4.3 Mesin jahit 4-7
4.4 Mesin obras 4-8
4.5 Mesin overdek 4-8
4.6 Mesin steam 4-9
4.7 OPC jaket 4-10
4.8 Cacat jahitan tidak rapi 4-12
4.9 Cacat kotor 4-13
4.10 Cacat kantong miring 4-13
4.11 Cacat salah ukuran 4-13
4.12 Cacat jahitan lepas 4-14
4.13 Cacat resleting rusak 4-14
5.1 Diagram pareto 5-5
5.2 Peta U untuk cacat salah ukuran 5-7
5.3 Peta U untuk cacat resleting rusak 5-9
5.4 Peta U untuk cacat kotor 5-11
5.5 Peta U untuk cacat jahitan lepas 5-13
5.6 Peta U untuk cacat kantong miring 5-15
5.7 Peta U untuk cacat jahitan tidak rapi 5-17
5.8 Peta U gabungan untuk semua cacat 5-19
5.9 Peta demerit 5-23
5.10 FTA cacat jahitan tidak rapi 5-25
5.11 FTA cacat kotor 5-26
Gambar Judul Halaman
5.13 FTA cacat salah ukuran 5-28
5.14 FTA cacat jahitan lepas 5-29
5.15 FTA cacat resleting rusak 5-30
5.16 Posisi kipas angin 5-45
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Judul Halaman
1 Tabel definisi FMEA untuk setiap Raming L-1
LAMPIRAN 1
Definisi FMEA untuk Rating Severity
Ranking Efek Kriteria
1 Tidak Ada Tidak ada pengaruh.
2 Sangat
Minor Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh konsumen tertentu. 3 Minor Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh sebagian konsumen.
4 Sangat
Rendah
Item tidak sesuai dan cacat dilihat oleh kebanyakan konsumen.
5 Rendah Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item mengalami penurunan. Konsumen agak merasa kecewa.
6 Sedang Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item tidak ada. Konsumen merasa tidak senang.
7 Tinggi Item dapat dioperasikan, tetapi ada penurunan tingkat performansi. Konsumen kecewa.
8 Sangat
Tinggi
Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan fungsi utamanya
9
Berbahaya Dengan Peringatan
Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan dengan peraturan pemerintah dengan
peringatan
10
Berbahaya Tanpa Peringatan
Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan
Lampiran
Definisi FMEA untuk Rating Occurance
Ranking Kemungkinan Kegagalan Angka Kemungkinan Kegagalan
1 Tidak Ada : Kegagalan tidak
mungkin terjadi ≤ 1 dalam 1.500.000 2
3
Rendah : Kegagalan sangat sedikit terjadi
Sedang : Kegagalan kadang-kadang terjadi
Tinggi : Kegagalan berulang-ulang terjadi
1 dalam 20 1 dalam 8 9
10
Sangat Tinggi : Kegagalan hampir tidak bisa dihindarkan
1 dalam 3
≥ 1 dalam 2
Definisi FMEA untuk Rating Detectability
Ranking Kemampuan Deteksi Kriteria Deteksi oleh Kontrol Kualitas
1 Hampir Pasti Hampir pasti bahwa kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
2 Sangat Tinggi Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
3 Tinggi Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
4 Agak tinggi Kemungkinan agak tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
5 Sedang Kemungkinan sedang kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
6 Rendah Kemungkinan rendah kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
7 Sangat Rendah Kemungkinan sangat rendah kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
8 Kecil Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
9 Sangat Kecil Kemungkinan sangat kecil kontrol akan mendeteksi penyebab kegagalan potensial
10 Sangat Tidak Pasti Kontrol tidak akan dapat mendeteksi penyebab kegagalan potensial
Lampiran
LAMPIRAN 2
Check Sheet Peta Kendali
Periode : Nilai GT :
Tanggal Jmlh yang diperiksa (n)
Jumlah
cacat ( c ) Nilai U BKA BKB Keputusan
Rumus :
n c u=
∑
∑
= =n c u
GT
n u 3 u BKA= +
n u 3 u BKB= −
BABB1
PENDAHULUAN
1.1 LatarBBelakangBMasalah
Di zaman modern saat ini, kebutuhan masyarakat semakin meningkat.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan masyarakat, keinginan dan harapan
masyarakat dalam memperoleh produk yang berkualitas juga semakin tinggi.
Masyarakat atau konsumen sekarang lebih selektif dalam membeli dan
menggunakan suatu produk.
Suatu perusahaan menginginkan agar konsumen bisa menerima produk yang
ditawarkan dan memperoleh laba serta kepercayaan dari mereka. Namun
seringkali produk yang dibuat oleh perusahaan tidak memenuhi syarat untuk
dipasarkan atau terdapat cacat yang dapat mengurangi kepuasan konsumen.
Sehingga konsumen menjadi beralih ke merek lain yang lebih memuaskan dan
berkualitas.
Cacat merupakan satu hal yang sulit dihindari dan harus diperhatikan oleh
setiap perusahaan manufaktur. Dalam membuat produk, cacat itu tidak bisa
dihilangkan sepenuhnya, namun pihak perusahaan dapat meminimasi jumlah
cacat tersebut serendah mungkin, untuk itu perlu adanya suatu pengukuran
evaluasi atau pengukuran kualitas dari produk yang dibuat.
Produk yang akan dipasarkan harus memiliki kualitas yang baik. Sehingga
produk tersebut dapat digunakan oleh konsumen sesuai dengan fungsinya. Oleh
karena itu, setiap perusahaan berusaha untuk menghasilkan produk yang tidak
cacat dan berkualitas.
Perusahaan SHOERACH MANDIRI bergerak di bidang garment dimana
perusahaan ini memproduksi baju dan jaket. Perusahaan ini berlokasi di Jl.
Sarijadi Blok 7 No. 126, Bandung. Kegiatan produksi dari perusahaan ini adalah
menjual produknya sesuai dengan pesanan pelanggan. Sehingga perusahaan
berusaha memenuhi pesanan pelanggan agar pelanggan merasa puas. Pesanan
BAB 1 PENDAHULUAN
yang paling banyak diminta adalah produk jaket. Jumlah permintaan pembuatan
jaket meningkat setiap bulannya.
Saat ini, perusahaan mempunyai masalah yang harus dihadapi yaitu adanya
peningkatan jumlah produk cacat dalam 4 bulan terakhir. Pada bulan Oktober
2005 cacat sebesar 10.9%. Kemudian pada bulan November 2005 naik menjadi
11.43%. Bulan Desember 2005 persentase cacat 11.9%. Pada bulan ke empat,
yiatu bulan Januari 2005 persentase produk cacat meningkat menjadi 12%.
Perusahaan telah melakukan pemeriksaan 100%, dimana dalam pemeriksaan
perusahaan hanya memisahkan produk mana yang termasuk cacat dan termasuk
tidak cacat dan tidak ada tindakan lebih lanjut dari perusahaan untuk mendeteksi
kesalahan yang terjadi sehingga dapat mengakibatkan kesalahan tersebut terulang
kembali dan persentase produk cacat terus meningkat setiap bulannya. Karena
adanya peningkatan jumlah produk cacat tersebut maka perusahaan ingin
mengetahui hal-hal yang menyebabkan produk cacat tersebut sehingga perusahaan
dapat mengurangi jumlah produk cacat yang terjadi dalam perusahaan.
Perusahaan meminta penulis untuk melakukan penelitian terhadap kualitas produk
agar dapat meningkatkan kualitas produk yang lebih baik dengan mengurangi
cacat pada produk. Sehingga dapat menguntungkan perusahaan dan konsumen.
1.2 IdentifikasiBMasalah
Permasalahan yang terjadi pada Perusahaan SHOERACH MANDIRI yaitu
banyaknya produk yang cacat sehingga dapat merugikan perusahaan yang
memproduksinya. Jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk ini adalah jahitan
tidak rapi (JTR), kotor (K), kantong miring (KM), salah ukuran (SU), jahitan
lepas (JL), resleting rusak (RR).
Adanya cacat-cacat tersebut diketahui pada bagian pemeriksaan (Quality
Control). Cacat pada produk jaket berasal dari berbagai proses operasi yang
dialami produk mulai dari awal hingga ahkir. Untuk itu dilakukan perbaikan
kualitas tiap operasi. Sehingga dapat mengetahui penyebab cacat yang ada pada
produk jaket.
BAB 1 PENDAHULUAN
Metode yang digunakan yaitu metode DMAIC (Define Measure Analysis
Improve Control). Dengan menggunakan metode ini maka diharapkan perusahaan
dapat mengatasi dan mengurangi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan
ini.
Adapun data produk cacat pada 4 bulan lalu dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1 Data produk cacat selama empat bulan
06' Januari 180 1500 12.00% Sumber : Data Perusahaan, 2005 & 2006
1.3 PembatasanBMasalah
Adapun pembatasan masalah yang dapat dijelaskan penulis agar tidak
menyimpang dari penelitian ini adalah:
1. Penelitian ini tidak membahas biaya-biaya
2. Penelitian pada produk jaket
3. Penelitian ini tidak membahas implementasi terhadap usulan-usulan yang
diberikan
1.4 PerumusanBBMasalah
Perumusan masalah yang dapat dijelaskan berdasarkan masalah yang terjadi
di perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Jenis cacat apa yang perlu mendapat penanganan untuk perbaikan kualitas
produk jaket di Perusahaan?
2. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk?
3. Usulan-usulan apa yang dapat diberikan kepada pihak perusahaan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan?
1.5 TujuanBPenelitian
BAB 1 PENDAHULUAN
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan sebagai berikut :
1. Mengetahui jenis cacat yang perlu mendapat prioritas penanganan
2. Dapat mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat
3. Dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk kepada
perusahaan
1.k ManfaatBPenelitian
Manfaat-manfaat dengan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Perusahaan
Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan perusahaan dapat
memperbaiki kualitas produk serta dapat mengurangi jumlah produk cacat
yang ada dengan menggunakan cara-cara yang lebih tepat untuk
memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan
2. Bagi Penulis
Penulis dapat menambah pengetahuannya mengenai cara-cara untuk
melakukan perbaikan kualitas suatu produk. Selain itu, penulis dapat
mencoba untuk menerapkan teori-teori dan metode-metode pada perusahaan
yang telah dipelajari oleh penulis.
3. Bagi Pembaca
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan pengetahuan dan wawasan serta
membantu para pembaca untuk mengatasi masalah-masalah yang sejenis.
1.7 SistematikaBPenulisan
Adapun sistematika penulisan pada penyusunan laporan Tugas Akhir ini
adalah sebagai berikut:
BABB1BPENDAHULUAN
Pada bab ini menjelaskan secara umum hal-hal yang diamati penulis
terhadap Perusahaan SHOERACH MANDIRI antara lain mengenai latar belakang
BAB 1 PENDAHULUAN
masalah, identifikasi masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah dan
asumsi, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penelitian.
BABB2BTINJAUANBPUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang teori-teori dan konsep-konsep mengenai kualitas
serta berhubungan dengan masalah-masalah yang terjadi pada perusahaan yang
diteliti.
BABB3BMETODOLOGIBPENELITIAN
Pada bab ini berisi langkah-langkah sistematis yang dilakukan penulis untuk
menyajikan data, mengolah data, menganalisis data sampai memecahkan masalah
yang diteliti.
BABB4BPENGUMPULANBDATA
Pada bab ini berisi tentang data umum perusahaan dan data-data lain yang
berhubungan dengan adanya cacat produksi dalam perusahaan.
BABB5BPENGOLAHANBDATABDANBANALISIS
Pada bab ini berisi tentang pengolahan data dan perhitungan data untuk
mendapatkan cara menyelesaikan masalah serta pembahasan masalah berdasarkan
dari hasil pengolahan data.
BABBkBKESIMPULANBDANBSARAN
Bab ini berisi kesimpulan dari hasil penelitian yang dilakukan yang didapat
dari hasil analisis pemecahan masalah dan pada bab ini juga terdapat uraian
mengenai saran-saran untuk perusahaan yang diamati.
BABB6
KESIMPULANBDANBSARAN
6.1BKesimpulan
Setelah dilakukan penelitian di perusahaan Shoerach Mandiri dengan
mengumpulkan data permasalahan yang terjadi dan kemudian mengolah serta
menganalisisnya, maka diperoleh kesimpulan-kesimpulan sebagai berikut :
1. Persentase cacat salah ukuran adalah sebesar 4.885%. Persentase untuk
cacat resleting rusak sebesar 42.883% dan merupakan persentase cacat
terbesar. Sedangakan untuk jenis cacat kotor mempunyai persentase
sebesar 13.935%. Jenis cacat jahitan lepas sebesar 13.575%. Dan untuk
jenis cacat kantong miring dan cacat jahitan tidak rapi masing-masing
mempunyai persentase sebesar 12.676% dan 12.047%.
2. Jenis cacat yang termasuk dalam karakteristik cacat kritis adalah cacat
resleting rusak. Untuk jahitan tidak rapi, kotor, kantong miring, jahitan
lepas termasuk dalam karakteristis cacat mayor. Sedangkan cacat salah
ukuran digolongkan sebagai jenis cacat minor.
3. Dapat diketahui nilai DPMO adalah sebesar 145270.27. Sedangkan nilai
DPO sebesar 0.1452. Dan nilai sigma yang diperoleh sebesar 2.556.
4. Cacat pada produk jaket disebabkan karena : kurangnya ventilasi udara,
cuaca panas, operator jenuh, perusahaan tidak melakukan maintenance
mesin dan operator kurang menekan pola pada saan dilakukan penandaan,
adanya ukuran tercampur dengan ukuran yang lain dari supplier, tidak ada
bagian inspeksi bahan, benang pada sekoci habis, kualitas sekoci tidak
bagus, kualitas benang tidak bagus, adanya ukuran tercampur dengan
ukuran lain dari supplier, metode kerja tidak jelas, bahan tebal, kualitas
resleting dari supplier tidak bagus, dan jumlah resleting yang dipesan
terlalu banyak.
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
5. Usulan yang diberikan untuk perusahaan dalam memperbaiki dan
meningkatkan kualitas produknya :
Memasang kipas angin sebanyak 3 unit, jenis kipas angin yang
dipasang yaitu kipas angin yang ditempel di dinding ruang produksi
dan arah angin yang dapat berubah atau disesuaikan
Membagi waktu istirahat, yaitu pada jam 09:50-10:00, jam
12:00-12:40, dan jam 14:50-15:00
Memasang pemegang pada pola yang berbentuk gagang telepon
sehingga pola dapat dipegang dan diberi tekanan dengan mudah oleh
operator
Meletakkan ukuran yang sesuai dengan jenis ukuran bahan yang
sedang diproduksi saat itu saja dan ukuran yang lain di taruh pada
tempat (rak /keranjang kecil) di pinggir meja jahit
Menambah mesin inspeksi untuk pemeriksaan bahan
Memasang alarm pada sekoci dan berbunyi jika benang pada sekoci sudah habis
Menggunakan merk sekoci yang berkualitas Mengganti merk resleting yang digunakan
Melakukan perawatan mesin secara berkala (Maintenance) Mengadakan penjadwalan inventori control dengan metode FIFO
6.2BBSaran
Adapun saran-saran yang diberikan untuk perusahaan dalam usaha
peningkatan pengendalian kualitas di perusahaan adalah sebagai berikut :
• Perusahaan sebaiknya menggunakan metode DMAIC sebagai prosedur perbaikan dan pengendalian kualitas untuk dapat menekan jumlah cacat
yang terjadi.
Selain itu, saran-saran penelitian lanjutan yang diberikan kepada perusahaan
adalah :
Perusahaan perlu melakukan penelitian dibidang pengendalian dan perencanaan produksi.
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, D.H.; “Quality Control”, Fifth idition, Prenctice Hall, Inc., United States of America, 1998.
2. Gaspersz, Vincent.; “Total Quality Management”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.
3. Juran, J. M.; “Merancang Mutu”, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.
4. Miranda, ST., “Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2003.
5. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; “The Six
Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002
6. Pzydek, Thomas.; “The Six Sigma Handbook”, Salemba impat, Jakarta, 2002.
7. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third idition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.
