1
PRODUK JADI
PADA PT AMICO PRIMARASA
Ivander, Margaretha, Raiza Nisa Herdianty
Dr. Ho Hwi Chie, M.Sc.
Teknik Industri, Fakultas Teknik, BINUS University Jl. Kh. Syahdan no. 9 Kebon Jeruk, Jakarta, Indonesiaivander_93@yahoo.com; margaretha.tjoa@gmail.com; nsraiza@gmail.com
ABSTRACT
In improving productivity and efficiency in the production process, PT Amico Primarasa need to pay attention to the layout of the finished goods-warehouse to store finished goods properly. The purpose of this research is to be able to create proposed finished goods-warehouse layout that can store the finished goods with optimum capacity and can reduce distance and cost of material handling. In designing the proposed layout, used Shared Storage method and Racking Systems and its also applied the ergonomic principles in warehouse. Application of Shared Storage method dynamically placing the product not only in one place. The goal from applying the Racking System is to keeping the warehouse capacity optimize and easy access to retrieval and storage of finished goods. After the implementation of the proposed layout, there were improvements from the previous warehouse capacity could only accommodate 1023 pallets into 1434 pallet. (IMR).
Keywords : Facility Layout, Shared Storage, Racking System, Ergonomy.
ABSTRAK
Dalam meningkatkan produktivitas dan efisiensi pada proses produksinya, PT Amico Primarasa perlu memperhatikan tata letak gudang produk jadi agar dapat menyimpan produk jadi secara teratur. Tujuan penelitian ini adalah untuk dapat merancang tata letak gudang produk jadi usulan yang dapat menyimpan produk jadi dengan kapasitas yang optimal dan dapat mengurangi dari segi jarak serta biaya dalam material handling. Dalam perancangan tata letak gudang produk jadi, digunakan metode Shared Storage dan Racking System, serta diterapkan prinsip ergonomi dalam pergudangan. Penerapan metode Shared Storage melakukan penempatan produk secara dinamis dengan cara menempatkan produk tidak hanya pada satu tempat yang pasti. Penerapan Racking System dilakukan dengan tujuan agar kapasitas gudang serta akses terhadap pengambilan dan penyimpanan produk jadi menjadi lebih baik. Setelah dilakukan penerapan usulan, terdapat perbaikan dari kapasitas gudang semula yang hanya mampu menampung 1023 pallet menjadi 1434 pallet. (IMR).
PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Seiring dengan perkembangan zaman, dunia industri semakin berkembang pesat. Dewasa ini, banyaknya perusahaan yang bergerak di bidang minuman ringan yang memiliki varian produk minuman yang berkembang di pasaran, salah satunya adalah PT Amico Primarasa. Minuman yang diproduksi oleh PT Amico Primarasa terdiri dari 2 produk yaitu Es Campur dan Ami Coco. Perusahaan telah berhasil memasarkan produknya ke beberapa daerah di Indonesia, diantaranya yaitu wilayah Jabodetabek, Medan, Padang, Batam, Palembang, Jambi, Lampung, Banjarmasin, Makasar, dan Bali.
Dalam memasarkan produknya PT Amico Primarasa menerapkan strategi pemasaran dengan memberikan harga yang terjangkau dan pengiriman barang yang tepat waktu, serta kualitas produk yang tetap terjaga dengan baik. Kendati demikian, PT Amico Primarasa masih memiliki permasalahan dalam penyimpanan produk jadi pada gudang. Perusahaan mengalami kekurangan kapasitas penyimpanan produk jadi pada gudang. Hal tersebut mengakibatkan perusahaan menggunakan jalan lintasan sebagai tempat penyimpanan produk jadi. Akibat penggunaan jalan lintasan sebagai tempat penyimpanan produk jadi, hal tersebut mengakibatkan proses pengambilan produk jadi menjadi tidak efisien karena sulitnya menjangkau produk jadi yang disimpan pada deretan tengah dan belakang. Berikut ini merupakan grafik stok on hand pada akhir bulan dalam periode Januari 2013-Maret 2014 dan kapasitas gudang produk jadi:
Sumber: PT Amico Primarasa
Gambar 1 Grafik Stok On Hand dan Kapasitas Gudang Produk Jadi
Dilihat dari grafik stok on hand dan kapasitas gudang produk jadi di atas, dimana terdapat beberapa periode yaitu pada bulan Februari, April, Mei dan Juni 2013, serta Maret 2014 yang mengalami penumpukan pada gudang produk jadi sehingga melebihi kapasitas gudang. Hal tersebut menyebabkan perusahaan menghentikan proses produksi dalam beberapa waktu. Berhentinya proses produksi yang terjadi dapat memberikan kerugian tahunan sebesar Rp 141,771,033.60 dan juga opportunity cost yang hilang sebesar 84,672 produk yang tidak dapat diproduksi diakibatkan proses produksi berhenti. Pada periode musim hujan, permintaan konsumen terhadap produk minuman ringan menurun, sehingga hal tersebut menjadi salah satu yang menyebabkan penumpukan produk jadi di gudang. Namun, stok yang tersedia tersebut dapat dimanfaatkan untuk pemenuhan permintaan pada musim panas.
Dalam proses penyimpanan produk jadi pada area penyimpanan di gudang, operator menggunakan peralatan manual material handling yaitu hand pallet. Menurut Dul & Weerdmeester pada bukunya yang berjudul Ergonomics for Beginners (2008), kegiatan yang harus memindahkan barang secara manual akan memberikan risiko terhadap tangan, bahu dan punggung. Oleh karena itu, dilakukan perancangan tata letak gudang untuk mengurangi pemindahan produk dengan menggunakan manual material handling. Dalam proses mengeluarkan produk jadi pada gudang, operator mengalami kesulitan dalam pencarian produk jadi yang harus dikeluarkan karena tidak terteranya kode pada area penyimpanan.
Berdasarkan permasalahan tersebut, tata letak penyimpanan produk jadi di gudang harus diperbaiki sehingga kapasitas gudang dapat lebih optimal dengan material handling yang baik. Metode shared storage merupakan salah satu metode penyimpanan produk di gudang. Metode tersebut menerapkan penyimpanan satu jenis produk tidak ditempatkan di satu tempat yang khusus, melainkan dapat saling berbagi tempat dengan berbagai jenis produk lainnya, ketika satu area penyimpanan kosong, maka dapat digunakan untuk penyimpanan produk berbeda (Bartholdi & Hackman, 2011, pp. 14-16). Dalam alokasi produk dalam gudang, metode ini tidak menempatkan produk secara acak,
melainkan lebih dapat dikendalikan peletakkan penyimpanannya. Barang pertama yang masuk diletakkan dekat dengan titik I/O (Heragu, 2008, p. 410). Penerapan metode ini akan memudahkan dalam penerapan pengeluaran barang berdasarkan strategi FIFO (First In First Out), dimana produk yang lebih dahulu diproduksi disimpan di area penyimpanan kosong yang terdekat dengan pintu keluar gudang (Ekoanindiyo & Wedana, 2012, p. 46). Metode ini sesuai dengan PT Amico Primarasa, karena perusahaan juga memiliki strategi FIFO (First In First Out) untuk mengeluarkan produknya.
Pengamatan yang dilakukan berfokus untuk mencari perbaikan untuk menghasilkan tata letak gudang yang optimal, sehingga permasalahan yang ada dapat diselesaikan dengan baik.
Dari hasil pengamatan yang dilakukan terdapat beberapa rumusan masalah, diantaranya:
1. Apakah perancangan tata letak gudang produk jadi PT Amico Primarasa sudah mencukupi kebutuhan kapasitas dari gudang produk jadi?
2. Apakah penerapan racking system dapat meningkatkan kapasitas gudang produk jadi dan produktivitas dari proses produksi pada PT Amico Primarasa?
3. Bagaimana penerapan faktor ergonomis dalam material handling pada perancangan tata letak gudang produk jadi pada PT Amico Primarasa?
METODE PENELITIAN
Metode Penelitian
Tahapan penelitian dilakukan dengan melakukan pengamatan secara langsung di PT Amico Primarasa yang berlokasi di Jalan Setia Mekar Kampung Bulu nomor 8, RT 002 / RW 002, Desa Setia Mekar, Kecamatan Tambun, Bekasi Timur. Observasi dilakukan pada gudang produk jadi. Dari pengamatan yang dilakukan, ditemukan permasalahan yaitu kurangnya kapasitas gudang produk jadi pada perusahaan yang menyebabkan proses produksi berhenti. Selain itu, juga perlu dilakukan perbaikan dengan menerapkan faktor ergonomis dalam material handling pada perancangan tata letak gudang produk jadi. Dalam melakukan perancangan tata letak gudang produk jadi, perlu didukung dengan melakukan studi pustaka dari jurnal dan textbook.
Selanjutnya, dilakukan pengumpulan data-data yang diperlukan untuk langkah selanjutnya. Pengumpulan data yang dilakukan secara langsung maupun tidak langsung. Untuk pengumpulan langsung dilakukan dengan melakukan wawancara terhadap General Manager dan Operator. Sedangkan untuk data pengumpulan data secara tidak langsung berfokus terhadap data-data yang dikumpulkan yaitu data penjualan produk dari tahun Januari 2013- Maret 2014, data stok on hand periode Januari 2013-Maret 2014, kapasitas gudang dan kapasitas produksi, ukuran gudang, ukuran ruangan, ukuran susunan produk, ukuran peralatan dari material handling, jarak area penyimpanan terhadap pintu keluar dan masuk gudang, serta biaya yang diperlukan dalam perhitungan biaya material handling. Setelah dilakukan pengumpulan data, kemudian data tersebut diolah dengan menggunakan metode yang diperoleh dari studi pustaka dari jurnal dan textbook. Metode yang digunakan yaitu shared storage, racking system dan material handling.
Setelah melakukan pengolahan data, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan analisis dari hasil pengolahan data tersebut. Hasil analisis ini akan memberikan perbaikan permasalahan yang dihadapi berupa peningkatan kapasitas gudang dan juga pengurangan jarak tempuh material handling dan penurunan biaya material handling. Kemudian, langkah terakhir yang dilakukan yaitu membuat simpulan dan saran. Simpulan dari hasil pengamatan yang dilakukan dan memberikan saran-saran untuk perusahaan maupun untuk penelitian dan pengamatan selanjutnya.
HASIL DAN BAHASAN
Pada tahap ini dilakukan pengolahan dan perhitungan dari data yang telah dikumpulkan untuk menghasilkan perancangan tata letak gudang produk jadi yang sesuai dengan kebutuhan kapasitas gudang produk jadi, serta dengan mempertimbangan jarak material handling dan biaya material handling terbaik.
Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Produk pada Gudang Produk Jadi
Untuk menentukan kebutuhan kapasitas produk pada gudang yang dibutuhkan, pertama dilakukan dengan melihat stok on hand terbesar selama periode Januari 2013-Maret 2014 yaitu sebesar 145,440 karton atau 1,212 produk per pallet yang ada pada periode Mei 2013.
Namun, perhitungan kebutuhan kapasitas produk pada gudang juga dilakukan pertimbangan berdasarkan perhitungan rata-rata jangka waktu produk di gudang (dari produk masuk ke gudang sampai produk keluar gudang).
Tabel 1 Rata-rata Jangka Waktu Setiap Produk di Gudang
No. Nama Produk Total Jangka Waktu (hari) Jumlah Frekuensi Penjualan Rata-rata Jangka Waktu (hari) 1 Ami Coco 3,789 83 46 2 Es Campur 5,653 161 36
Keterangan: Rata-rata jangka waktu = Rata-rata jangka waktu produk berada di gudang
Pemilihan berdasarkan rata-rata jangka waktu produk di gudang terbesar yaitu 46 hari. Maka, kebutuhan kapasitas produk pada gudang yang dibutuhkan yaitu:
Kebutuhan kapasitas = rata-rata jangka waktu di gudang terbesar x kapasitas produksi per hari
= 46 hari x 3,528 karton
= 162,288 karton atau 1,353 pallet.
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, ditentukan hasil perhitungan kebutuhan kapasitas produk pada gudang yang terbesar sebesar 162,288 karton atau 1,353 pallet. Dengan membandingkan antara kebutuhan kapasitas berdasarkan stok on hand terbesar dan berdasarkan perhitungan rata-rata jangka waktu produk di gudang.
Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Produk pada Gudang Produk Jadi Awal
Berikut ini merupakan gudang produk jadi awal PT Amico Primarasa:
Office 3 .5 4 3.50 4.4 0 2.9 5 6.70 Room 1 Room 2 3.57 C 6.70 5.70 D E F G H I J K A B 4.40 4.4 0 4 .4 0 3 .5 4 3 .5 4 46.00 4 9 .0 0 5.00 13.00 9 .0 0 9.0 0 8.50 7.0 0 Pintu Masuk Dari Ruang Produksi
Pintu Keluar
TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI PT AMICO PRIMARASA
Dipetakan Oleh : IMR Skala : 1 : 350 Ukuran : meter Kapasitas : 1023 Pallet Awal Usulan 4.40 4.4 0 4.25 2.00 LEGENDA : Office : Room 1 and Room 2 : Pallet : Door : Forklift : Aliran Produk Masuk : Aliran Produk Keluar : Hand Pallet : Kode Area
Gambar 2 Gudang Produk Jadi Awal
Untuk memudahkan perhitungan kapasitas gudang pada layout awal diberikan nama blok area pada layout.
Tabel 2 Kapasitas Gudang pada Layout Awal
No. Blok Area Total Pallet (Pallet) 1 A 128 2 B 112 3 C 64 4 D 96 5 E 102 6 F 119 7 G 102
No. Blok Area Total Pallet (Pallet)
8 H 144
9 I 84
10 J 72
Total Kapasitas Gudang 1,023
Maka, kapasitas gudang awal dapat menyimpanan susunan produk sebesar 1,023 pallet.
Penentuan Lebar Jalan lintasan (Aisle)
Untuk menentukan lebar jalan lintasan yang dibutuhkan, dilakukan berdasarkan ketentuan ukuran minimum maneuvering forklift sebesar 12 feet atau 3.65 meter (Heragu, 2008, p. 406). Kemudian, diberikan allowance sebesar 10% menjadi 4 meter. Maka, ditentukan lebar jalan lintasan minimal sebesar 4 meter.
Perhitungan lebar jalan lintasan:
Lebar jalan lintasan = minimum maneuvering forklift + allowance = 3.65 meter + 10%
= 4 meter
Perancangan Rak Penyimpanan
Dalam merancang layout usulan diusulkan menggunakan penerapan racking system. Pada perancangan yang diusulkan, rak terdiri dari 3 susunan, dimana 1 susunan rak penyimpanan dapat menyimpan 2 pallet, maka total 1 rak penyimpanan dapat menampung sebanyak 6 pallet. Pertimbangan penyusunan menerapkan tiga susunan adalah melihat ketiingian gudang produk jadi yang memiliki tinggi sebesar 6 meter.
Salah satu peralatan penyimpanan yang dapat digunakan diantaranya adalah Single-Deep Selective Rack. Rak ini merupakan konstruksi sederhana dari logam yang memberikan akses langsung pada tiap beban yang disimpan. Pada rak ini, beban tidak perlu bersifat stackable dan dapat disesuaikan tinggi dan lebar rak nya sesuai produk yang disimpan. Kedalaman beban dalam perancangan rak ini dapat bervariasi, disesuaikan dengan beban yang digunakan pada rak. Penggunaan rak ini dapat digunakan untuk lebih dari satu pallet. (Tompkins, 2010, p. 254). Pada perancangan rak yang dilakukan, diterapkan Single-Deep Selective Rack sebagai peralatan penyimpanan usulan.
Spesifikasi dimensi rak yang diusulkan, diperhitungkan ukuran dimensi tinggi susunan produk dalam pallet sebagai dasar pertimbangan tinggi rak, dan pada ukuran dimensi lebar dan panjang 2 pallet dijadikan sebagai dasar pertimbangan lebar dan panjang rak.
Gambar 3 Rak 3D dan Susunan Produk
Berikut ini merupakan layout dari usulan alternatif 1, 2 dan 3:
Dipetakan Oleh : IMR Skala : 1 : 350 Ukuran : meter Kapasitas : 1434 Pallet
TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI PT AMICO PRIMARASA Saat Ini Usulan LEGENDA : Office : Door : Forklift : Aliran Produk Masuk : Aliran Produk Keluar : Hand Pallet : Area Penyimpanan Sementara
: Rak (3 Level) : Kode Area Pintu Keluar 4.6 1 49 .0 0 4 .0 0 4.0 0 4.0 0 4.00 4 .0 0 4 .0 0 Area Penyimpanan Sementara Office 4 .0 0 4.00 0.20 5.86 46.00 5.00 2,00 8.50 7 .0 0 6 .0 0 4.4 0 4 .0 0 4.00 4.0 0 4.00 A1(1-13) A2(1-26) A3(1-26) A4(1-26) A5(1-26) A6(1-26) B1(1-16) B2(1-16) B3(1-8) C 2(1 -10) C1 (1 -19) C 3(1 -12) C 4(1 -10) C 5(1 -5) LEGENDA : Office : Door : Forklift : Aliran Produk Masuk : Aliran Produk Keluar : Hand Pallet : Area Penyimpanan Sementara
: Rak (3 Level) : Kode Area
Pintu Masuk Dari Ruang Produksi
Gambar 5 Layout Gudang Usulan Alternatif 1
4, 6 1 49 .0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 4,0 0 Area Penyimpanan Sementara Office 4,0 0 5,86 46.00 5,00 8.50 7.0 0 6 .0 0 4,00 5. 0 0 4,0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 4,0 0 4 ,0 0 4 ,0 0 2,00 Pintu Masuk Dari Ruang Produksi
Pintu Keluar Dipetakan Oleh : IMR
Skala : 1 : 350 Ukuran : meter Kapasitas : 1386 Pallet
TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI PT AMICO PRIMARASA Saat Ini Usulan A1(1-13) A2(1-26) A3(1-26) A4(1-26) A5(1-26) A6(1-26) B1(1-16) B2(1-16) B3(1-8) C1(1-3) C2(1-6) C3(1-6) C4(1-6) C5(1-6) C6(1-6) C7(1-6) C8(1-6) C9(1-3) LEGENDA : Office : Door : Forklift : Aliran Produk Masuk : Aliran Produk Keluar : Hand Pallet : Area Penyimpanan Sementara
: Rak (3 Level) : Kode Area
Gambar 6 Layout Gudang Usulan Alternatif 2
7.56 4.00 4.00 Area Penyimpanan Sementara Office 4.17 4.00 4.3 9 4.00 4.3 9 4.00 4.00 7.56 8.50 7.0 0 4.3 9 46.00 4 9 .0 0 5.42 4.00 4 .0 0 4.00 4.00 4.00 4.00 4.0 0 4 .0 0 4 .0 0 4 .0 0 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.3 9 4.3 9 4.0 0 4.3 9 5.00 Pintu Keluar 2.00 Pintu Masuk Dari Ruang Produksi Dipetakan Oleh : IMR
Skala : 1 : 350 Ukuran : meter Kapasitas : 1290 Pallet
TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI PT AMICO PRIMARASA Saat Ini Usulan A 1(1-1 9) A 2(1-1 0) A 3(1-1 0) A 4(1-1 0) A 5(1-1 0) A 6(1-1 0) A 7(1-10) A 8 (1-1 9) B1(1 -1 2) B2(1 -1 2) B3(1 -1 2) B4(1 -1 2) B5(1 -1 2) B6 (1-12) C 1(1 -10) C 2(1 -10) C 3(1 -10) C4(1-5) C5(1 -10) LEGENDA : Office : Door : Forklift : Aliran Produk Masuk : Aliran Produk Keluar : Hand Pallet : Area Penyimpanan Sementara
: Rak (3 Level) : Kode Area
Tabel 3 Kebutuhan Rak No. Layout Usulan Kapasitas Gudang Layout Usulan (pallet) Kebutuhan Rak Layout Usulan (rak) Kebutuhan Kapasitas Gudang (pallet) Kebutuhan Rak (rak) 1 Alternatif 1 1,434 239 1,353 226 2 Alternatif 2 1,386 231 3 Alternatif 3 1,290 215
Layout alternatif 3 hanya dapat menampung 1,290 pallet rak dimana kapasitas gudang kurang dari kapasitas gudang yang dibutuhkan yaitu mampu menampung sebesar 1,353 pallet. Oleh karena itu, layout alternatif 3 tidak menjadi pertimbangan alternatif usulan.
Berdasarkan kapasitas gudang terbesar, layout usulan alternatif 1 memiliki kapasitas gudang terbesar jika dibandingkan dengan alternatif 2 yang telah diusulkan. Kemudian dilakukan perhitungan jarak tempuh material handling untuk masing-masing alternatif untuk menentukan layout usulan yang terbaik.
Penentuan berdasarkan jarak Material Handling
Perhitungan Rectilinear Distance yang digunakan adalah (Heragu, 2008, p. 48):
Keterangan:
dij = Jarak penyimpanan ij ke pintu keluar xi = Koordinat x pada pusat fasilitas i xj = Koordinat x pada pusat fasilitas j yi = Koordinat y pada pusat fasilitas i yj = Koordinat y pada pusat fasilitas j
Tabel 4 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Jarak Material Handling antara Layout Alternatif 1 dan 2
No. Layout Jarak Material
Handling (meter)
1 Alternatif 1 72,934.66
2 Alternatif 2 72,966.39
Sumber: Pengolahan Data
Berdasarkan perhitungan jarak material handling, didapatkan layout terbaik berdasarkan jarak terdekat yaitu layout alternatif 1 dengan total jarak tempuh material handling sebesar 72,934.66 meter. Maka, ditentukan layout alternatif 1 sebagai layout usulan terbaik dengan memiliki jarak tempuh material handling terpendek dan memiliki kapasitas penyimpanan terbesar yaitu 1,434 pallet. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Jarak Material Handling Layout Awal dengan Layout Alternatif 1
Tabel 5 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Jarak Material Handling Layout Awal dengan Layout Alternatif 1 (meter)
No. Layout Jarak Material
Handling
1 Awal 74,530.96
2 Alternatif 1 72,934.66
Sumber: Pengolahan Data
Berdasarkan hasil perhitungan di atas, maka layout alternatif 1 memiliki jarak tempuh material handling yang lebih rendah dibandingkan dengan layout awal. Dengan menggunakan layout alternatif 1 perusahaan akan dapat memenuhi kebutuhan kapasitas gudang dibutuhkan yaitu mampu menyimpan sebesar 1,353 pallet. Layout alternatif 1 memberikan kapasitas gudang mampu menyimpan 1,434 pallet dengan menggunakan rak. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan perusahaan telah meliburkan proses produksi selama 5 hari kerja pada bulan Maret 2014 dikarenakan kekurangan kapasitas gudang.
Perhitungan Biaya Material Handling
Dalam perhitungan biaya material handling
,
perlu dilakukan pertimbangan dari segi material berupa harga pembelian mesin, biaya perawatan, dan biaya bahan bakar. Selain itu, perlu dipertimbangkan gaji karyawan serta mempertimbangkan financial charges berupa depresiasi (Wignjosoebroto S. , 2009, p. 232).Biaya material handling dapat dihitung dengan persamaan berikut (Joko Susetyo, 2010, p. 82):Keterangan:
R = Jarak perpindahan (m) F = Frekuensi perpindahan
Dari hasil perhitungan yang dilakukan, diperoleh hasil biaya material handlingyaitu: Tabel 6 Biaya Material Handling (OMH) Layout Awal
Peralatan MH
Jarak
(meter) Biaya MH/meter Biaya MH
Hand pallet 54,113.46 Rp 91.59 Rp 4,956,408.00 Forklift 20,417.5 Rp 84.08 Rp 1,716,602.00
Total Rp 6,673,010.00
Keterangan: MH = Material Handling Sumber: Pengolahan Data
Tabel 7 Biaya Material Handling (OMH) Layout Alternatif 1
Peralatan MH
Jarak
(meter) Biaya MH/meter Biaya MH
Hand pallet 14,143.2 Rp 91.59 Rp 1,295,417.00 Forklift 58,791.46 Rp 85.18 Rp 5,007,682.00
Total Rp 6,303,098.00
Keterangan: MH = Material Handling Sumber: Pengolahan Data
Evaluasi Layout Awal dan Layout Usulan
Setelah didapatkan alternatif terbaik, kemudian dilakukan perbandingan dari layout awal terhadap layout usulan. Hasil perbandingan dijelaskan pada tabel dibawah ini:
Tabel 8 Evaluasi Layout Awal dan Layout Usulan
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Berikut ini merupakan simpulan berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis, yaitu:
1. Tata letak awal pada gudang produk jadi PT Amico Primarasa belum optimal dalam mencukupi kebutuhan kapasitas karena kapasitas gudang sekarang hanya dapat menyimpan sebanyak 1,023
No. Kategori Layout Awal (A) Layout Usulan (B) Selisih (B-A)
1 Kapasitas Penyimpanan 1,023 pallet 1,434 pallet 411 pallet
2 Luas Kebutuhan Penyimpanan 1,012.77 meter2 537.75 meter2 - 475.02 meter2
3 Luas Jalan Lintasan 947.73 meter2 1,656.75 meter2 709.02 meter2
4 Jarak Tempuh Material
Handling perbulan 74,530.96 meter 72,934.66 meter - 1,596.3 meter 5 Biaya Material Handling
pallet, sedangkan kebutuhan kapasitas gudang yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan dari rata-rata jangka waktu produk di gudang sebesar 1,353 pallet. Dari perancangan layout yang diusulkan yaitu layout alternatif 1, kapasitas gudang dapat ditingkatkan menjadi 1,434 pallet, sehingga dapat memenuhi kebutuhan kapasitas gudang dari perusahaan yang sebenarnya.
2. Perancangan layout usulan alternatif 1, 2 dan 3 dilakukan dengan penerapan racking system untuk memaksimalkan kapasitas penyimpanan space ke atas. Dalam perancangan rak, 1 buah rak dapat menampung sebanyak 6 susunan pallet. Layout usulan yang dipilih berdasarkan pertimbangan kapasitas penyimpanan, jarak tempuh dan biaya material handling yaitu layout usulan alternatif 1. Layout usulan alternatif 1 yang menerapkan racking system ini dapat meningkatkan kapasitas gudang menjadi 1,434 pallet. Dari layout usulan ini, didapat peningkatan dari segi kapasitas penyimpanan produk yaitu sebesar 40.17% dan mengurangi kerugian biaya tetap sebesar Rp 141,771,033.60 per tahun, serta mengurangi opportunity loss akibat proses produksi berhenti sebesar 84,672 produk.
3. Pada perancangan tata letak gudang usulan, dilakukan penerapan faktor ergonomis yang mempertimbangkan keselamatan dan kesehatan pekerja pada gudang. Pertimbangan tersebut memperhatikan upaya untuk mengurangi penggunaan tenaga manusia dalam proses penggunaan hand pallet dalam sebagai manual material handling, dimana dengan penerapan layout usulan alternatif 1 dihasilkan penurunan jarak tempuh hand pallet sebesar 73.86% . Penerapan ini dapat dilakukan dengan adanya peran dari racking system dan juga adanya area sementara yang terdapat pada layout gudang usulan. Dalam perancangan tata letak gudang usulan juga dilakukan perbaikan terhadap penentuan lebar jalan lintasan (aisle) yang didasarkan dari rekomendasi jalan lintasan untuk bermanuver dalam proses pemindahan produk jadi, yaitu minimal sebesar 4 meter.
Saran
Saran yang didapatkan setelah melakukan pengamatan antara lain:
1. Dilakukan penerapan dari perancangan tata letak gudang pada layout alternatif 1 dengan menggunakan racking system.
Keuntungan:
a. Jarak tempuh material handling berkurang dari 74,530.96 menjadi sebesar 72,934.66 meter.
b. Biaya material handling berkurang dari menjadi sebesar .
c. Kapasitas penyimpanan bertambah sebesar 40.17%. Kapasitas penyimpanan pada layout awal mampu menyimpanan sebanyak 1,023 pallet, sedangkan kapasitas penyimpanan dengan menggunakan layout usulan alternatif 1 mampu menyimpanan sebesar 1,434 pallet.
d. Dengan menerapkan racking system, maka membuat ruang penyimpanan menjadi lebih efektif. e. Memudahkan dalam menyimpan, mencari dan memindahkan produk pada gudang.
f. Menghemat waktu dalam menemukan produk di gudang karena adanya kode pada rak.
g. Mengurangi kemungkinan produk rusak karena dengan menggunakan racking system penyimpanan dilakukan dengan baik dan rapi.
h. Mengurangi penggunaan peralatan manual material handling dalam memindahkan produk. i. Mengurangi proses produksi berhenti yang disebabkan karena kurangnya kapasitas
penyimpanan. Kerugian yang ditanggung oleh perusahaan akibat proses produksi berhenti yaitu sebesar Rp 141,771,033.60 per tahun.
Kerugian:
a. Terdapat biaya penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2 yang tidak terpakai sebesar Rp 8,415,000.
b. Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp 2,880,000 per rak. Rak yang dibutuhkan untuk layout usulan alternatif 1 sebesar 239 rak, sehingga total biaya pembelian rak sebesar Rp 688,320,000.
c. Total biaya yang dikeluarkan untuk penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2, serta pembelian rak sebesar Rp 696,735,000.
2. Terdapat area penyimpanan sementara pada layout usulan gudang produk jadi. Area penyimpanan sementara berguna untuk meletakkan produk jadi yang didistribusikan dari ruang produksi dengan menggunakan handpallet, kemudian penyimpanan produk tersebut dilanjutkan dengan menggunakan forklift dari area penyimpanan sementara ke area penyimpanan produk yang ditentukan.
Keuntungan:
a. Mengurangi penggunaan peralatan manual material handling yaitu hand pallet.
b. Dalam proses pengeluaran produk dilakukan dengan menggunakan forklift, dengan adanya area penyimpanan sementara produk yang didistribusikan dari ruang produksi yang semula harus
menggunakan forklift dalam prosesnya akan dapat diletakkan di area penyimpanan sementara tersebut, untuk kemudian akan didistribusikan dengan menggunakan forklift ketika proses pengeluaran produk selesai dilakukan.
3. Penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2 pada gudang produk jadi. Keuntungan : Memperbesar kapasitas penyimpanan.
Kerugian : Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk penghancuran kedua ruangan tersebut yaitu sebesar Rp 8,415,000.
4. Pemberian penamaan kode area pada setiap masing-masing area penyimpanan. Keuntungan:
a. Memudahkan operator dalam mencari dan menemukan lokasi produk. b. Menghemat waktu dalam menemukan produk.
c. Memudahkan dalam penyimpanan data peletakkan produk pada area gudang. Kerugian:
Operator harus mengetahui kode area pada masing area penyimpanan agar menghemat waktu dalam
pencarian, walaupun kode area sudah tertera pada masing-masing rak.
5. Perlu adanya strategi khusus bagi tim sales dan marketing untuk dapat melakukan penjualan produk pada musim-musim tertentu (musim hujan) ketika mengalam penjualan kurang baik, agar proses produksi dan penjualan produk tetap berjalan dengan lancar.
REFERENSI
Bartholdi, J., & Hackman, S. (2011). WAREHOUSE & DISTRIBUTION SCIENCE. Atalanta: Georgia Institute of Technology.
Dul, J., & Weerdmeester, B. (2008). Ergonomics for Beginners. Boca Raton: CRC Press.
Ekoanindiyo, F. A., & Wedana, Y. A. (2012). Perencanaan Tata Letak Gudang Menggunakan Metode Shared Storage di Pabrik Plastik Kota Semarang. Dinamika Teknik Vol. VI, No.1, 46-57. Heragu, S. S. (2008). Facilities Design. United States: CRC Press.
Joko Susetyo, R. A. (2010). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 1 , 75-83.
Tompkins, J. A. (2010). Facilities Planning. North America: Wiley.
Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Guna Widya.
RIWAYAT PENULIS
Ivander lahir di Bekasi, Indonesia pada tanggal 22 bulan April tahun 1993. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA Global Prestasi School Kota Bekasi dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University.
Margaretha lahir di Tangerang, Indonesia pada tanggal 31 bulan Maret tahun 1992. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA Tarsisius Vireta Kota Tangerang dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University.
Raiza Nisa Herdianty lahir di Jakarta, Indonesia pada tanggal 30 bulan Mei tahun 1992. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMAN 82 Kota Jakarta dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University.
