Analisa Fragmentasi Menggunakan Software Split Desktop

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.6 Analisis Energi Peledakan

4.7.2 Analisa Fragmentasi Menggunakan Software Split Desktop

ditentukan langsung menggunakan teknik Image Analysis. Metode ini digunakan untuk membantu menganalisis gambar fragmen material hasil peledakan dan mengetahui presentase material lolos dari hasil kegiatan peledakan melalui foto digital. Pada penelitian yang dilakukan, terdapat beberapa catatan dalam pengambilan gambar untuk Split Desktop, yaitu:

1. Foto diambil pada saat pencahayaan bagus, yaitu siang hari yang cerah dengan posisi pengambilan gambar membelakangi matahari untuk meniadakan bayangan yang akan mengganggu (noise).

2. Foto diambil langsung setelah kegiatan peledakan berlangsung agar gambar sesuai kondisi aslinya.

3. Diambil sebanyak 5 foto per kegiatan peledakan (dengan sudut pengambilan gambar yang dianggap mewakili), selama 6 kali peledakan.

4. Objek pembanding yang digunakan berupa helm safety, dengan diameter 22 cm.

5. Kamera yang digunakan adalah kamera handphone dengan resolusi 13 Mega Pixels (13 MP)

Dari pengamatan, dengan menggunakan analisis software Split Desktop 2.0 didapatkan hasil berupa rata-rata fragmentasi yang dihasilkan dan distribusi ukuran, sebagai berikut (untuk perhitungan secara rinci dapat dilihat pada lampiran 3):

Tabel 4. 6 Distribusi Fragmentasi Batuan Software Split Desktop

No. Tanggal Kegiatan Peledakan

Presentase Ukuran Boulder (%)

1 21 Desember 2020 31%

2 22 Desember 2020 34%

3 29 Desember 2020 24%

4 30 Desember 2020 45%

5 5 Januari 2021 48%

6 7 Januari 2021 35%

Rata-Rata 36%

Gambar 4. 4 Kurva Hasil Pengolahan Software Split Desktop pada kegiatan peledakan tanggal 21 Desember 2020

Berdasarkan hasil analisis split desktop pada tabel 4.6, rata-rata presentase fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm dari hasil kegiatan peledakan pada tanggal 21 Desember 2020 sampai dengan 7 Januari 2021 di Bench 8 Blok Tarisi yaitu sebesar 36% maka operasi peledakan dinyatakan belum berhasil dengan baik. Oleh karena itu perlu dilakukan perencanaan ulang terhadap kegiatan peledakan yang akan dilakukan sehingga diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.

62 4.8 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L. Ash dan C.J.

Konya di Lapangan

Dilakukannya penerapan geometri rancangan usulan menurut teori R.L.

Ash dan C.J. Konya di lapangan bertujuan untuk melihat perbandingan fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kedua rancangan geometri peledakan tersebut terhadap geometri aktual. Pada penelitian ini, rancangan usulan geometri hanya terfokus pada parameter burden dan spasi. Untuk parameter lainnya seperti kedalaman lubang ledak, stemming, powder column, dan subdrilling adalah sama nilainya seperti perencanaan perusahaan yaitu masing-masing sebesar 12 meter, 2,5 meter, 9,5 meter dan 0.5 meter.

4.9.1 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L.Ash a. Gambaran Dari Penerapan Rancangan Usulan Geometri

Peledakan R.L.Ash

Rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori R.L.Ash dilakukan uji coba atau penerapan di lapangan dimana dilakukan percobaan sebanyak satu kali pada tanggal 9 Januari 2021 dengan jumlah lubang ledak yaitu sebanyak 15 lubang.

Adapun perhitungan geometri lengkapnya dapat dilihat sebagai berikut:

Sesuai dengan kondisi lapangan, yaitu orientasi antar rekahan mendekati 60°, maka digunakan nilai konstanta spasi sebesar 1,15.

𝑆 = 1,15 × 𝐵 𝑆= 1,15 × 2.39 𝑆= 2,75 𝑚

Adapun gambaran dari penerapan rancangan usulan geometri peledakan R.L.Ash di lapangan bisa dilihat pada Tabel.

4.8 berikut ini.

Tabel 4. 7 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Usulan Teori R.L. Ash

No. Parameter Satuan Nilai

1 Geometri

a. Burden (B) m 2.4

b. Spacing (S) m 2.8

c. Stemming (T) m 2.5

d. Subdrilling (J) m 0.5

e. Kedalaman Lubang Ledak (L) m 12

f. Tinggi Jenjang (H) m 11.5

g. Kolom Isian Handak (PC) m 9.5

h. Diameter Bor (De) inch 3

i. Jumlah lubang Ledak (n) lubang 15

2 Total Bahan Peledak kg 529

3 Volume Peledakan m³ 1134

4 Powder Factor (PF) kg/m³ 0.47

5 Fragmentasi Rata-rata cm 26,12

6 Fragmentasi ≥ 50 cm % 15%

Sementara itu, lokasi uji coba rancangan usulan geometri peledakan R.L. Ash di lapangan bisa dilihat pada Gambar 4.4 Berikut:

Gambar 4. 5 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan dengan Teori R.L. Ash

Setelah dilakukan uji coba di lapangan terhadap rancangan geometri peledakan usulan dengan teori R.L. Ash maka fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik dan fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm berkurang. Adapun

65 gambaran fragmentasi hasil peledakan bisa dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 4. 6 Fragmentasi Hasil Peledakan Teori R.L. Ash

Tabel 4. 8 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram

Fragmentasi (cm)

Presentase Tertahan (%)

10 86%

12.5 80%

25 52%

50 15%

75 3%

100 0%

b. Hasil Fragmentasi Aktual Geometri R.L.Ash

Adapun hasil akhir dari penerapan rancangan usulan geometri peledakan R.L.Ash di lapangan setelah diolah pada software split desktop bisa dilihat pada Tabel 4.10 berikut ini.

Tabel 4. 9 Hasil Fragmentasi Geometri Usulan R.L. Ash

Fragmentasi (cm)

Presentase Tertahan (%)

10 87%

12.5 82%

25 52%

50 14%

75 1%

100 0%

Gambar 4. 7 Kurva Hasil Pengolahan Data Fragmentasi R.L.Ash dengan Split Desktop

Berdasarkan tabel 4.9, terlihat bahwa prsentase fragmentasi batuan hasil peledakan ukuran ≥50 cm yang dihasilkan jauh lebih baik dari presentase fragmentasi aktual yang selama ini didapatkan oleh perusahaan, dimana terjadi pengurangan fragmentasi ukuran boulder.

4.9.2 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan C.J.Konya a. Gambaran dari penerapan rancangan usulan geometri peledakan

C.J.Konya

Rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori C.J.Konya dilakukan uji coba atau penerapan di lapangan

67 dimana dilakukan percobaan sebanyak satu kali pada tanggal 10 Januari 2021 dengan jumlah lubang ledak sebanyak 15 lubang.

Adapun perhitungan geometri lengkapnya dapat dilihat sebagai berikut:

SG handak SG Batuan

= 3 inch

= 0,85 gr/cc

= 2,4 gr/cc

- Burden (B)

𝐵 = 3,15 × 𝐷_𝑒× √𝑆𝐺_𝑒 𝑆𝐺_𝑟

𝐵= 3,15 × 3 × √0,85 2,4

𝐵= 6,69 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝐵= 2,04 𝑚

- Spacing (S)

Berdasarkan nilai burden 2,04 m maka didapatkan nilai stifness ratio yaitu sebesar 5,6 dan karena kegiatan peledakan yang dilakukan menggunakan sistem tunda maka nilai digunakan nilai konstanta spasi sebesar 1,4.

𝑆 = 1,41 × 𝐵 𝑆= 1,41 × 2,04 𝑆= 2,85 𝑚

Adapaun gambaran dari penerapan rancangan usulan geometri peledakan tersebut bisa dilihat pada Tabel 4.11 berikut ini:

Tabel 4. 10 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Teori C.J. Konya

No. Parameter Satuan Nilai

1 Geometri

a. Burden (B) m 2

b. Spacing (S) m 2.9

c. Stemming (T) m 2.5

d. Subdrilling (J) m 0.5

e. Kedalaman Lubang Ledak (L) m 12

f. Tinggi Jenjang (H) m 11.5

g. Kolom Isian Handak (PC) m 9.5

h. Diameter Bor (De) inch 3

i. Jumlah lubang Ledak (n) lubang 15

2 Total Bahan Peledak kg 529

3 Volume Peledakan m³ 1003

4 Powder Factor (PF) kg/m³ 0.53

5 Fragmentasi Rata-rata Cm 23.68

6 Fragmentasi ≥ 50 cm % 7%

Sementara itu, lokasi uji coba rancangan usulan geometri peledakan C.J. Konya di lapangan bisa dilihat pada Gambar 4.7 berikut ini.

Gambar 4. 8 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Teori C.J.Konya

Adapun gambaran dari fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan yaitu bisa dilihat pada Gambar 4.8, dimana fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan sudah cukup baik dari fragmentasi berukuran boulder sedikit berkurang.

Gambar 4. 9 Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Dari Penerapan Teori C.J.Konya Tabel 4. 11 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram

Fragmentasi (cm)

Presentase Tertahan (%)

10 86%

12.5 80%

25 47%

50 7%

75 0%

100 0%

b. Hasil Fragmentasi Aktual Geometri C.J.Konya

Adapun hasil akhir dari penerapan rancangan uusulan geometri peledakan C.J. Konya di lapangan setelah diolah pada software split desktop bisa dilihat pada Tabel 4.12 dan Gambar 4.9 berikut ini.

Tabel 4. 12 Hasil Penerapan Rancangan Geometri Peledakan C.J.Konya

Fragmentasi (cm)

Presentase Tertahan (%)

10 79%

12.5 73%

25 49%

50 8%

75 0%

100 0%

Gambar 4. 10 Kurva Hasil Pengolahan Data Fragmentasi Teori C.J.Konya dengan Split Desktop

4.9 Analisis Digging Time

Digging time merupakan salah satu faktor penting dalam melihat hasil dari kegiatan peledakan. Hasil dari perubahan geometri peledakan akan mempengaruhi kemampuan penggalian dari alat gali-muat, hal ini dikarenakan fragmentasi yang dihasilkan pada kegiatan peledakan berubah, jika material hasil peledakan masih banyak menghasilkan boulder tentunya hal ini akan memperlambat waktu penggalian dari excavator sehingga akan berdampak pada produktivitas alah gali-muat tersebut. Berdasarkan hasil pengamatan dilapangan, alat gali-muat yang digunakan untuk memindahkan material hasil peledakan adalan Excavator Kobelco SK330 dengan metode penggalian yang digunakan adalah menggunkaan top loading. Berikut adalah data digging time dari hasil material setiap kegiatan peldakan:

Tabel 4. 13 Digging Time

Tanggal Peledakan Geometri Banyak Boulder

Digging Time

21 Desember 2020 3 x 3 31% 7.60

22 Desember 2020 3 x 3 34% 7.41

29 Desember 2020 3 x 3 24% 6.76

30 Desember 2020 3 x 3 45% 7.98

5 Januari 2021 3 x 3 48% 8.13

7 Januari 2021 3 x 3 35% 7.82

R.L. Ash 2.4 x 2.8 14% 5.95

C.J. Konya 2 x 2.9 8% 5.02

71 Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa peruahan pattern geometri tentunya berkaitan dengan banyaknya boulder yang dihasilkan. Dengan adanya perapatan pattern, boulder yang diasilkan semakin kecil sehingga wakti gali dari alat muat tersebut juga menurun. Sedangkan jika pelebaran pattern dilakukan, maka boulder yang dihasilkan akan lebih banyak sehingga waktu yang digunakan alat gali-muat untuk mengambil material hasil peledakan juga semakin lama.

Gambar 4. 11 Grafik korelasi banyak boulder terhadap digging time

Berdasarkan grafik diatas, dihasilkan trend line yang meningkat, dimana peningkatan boulder berbanding lurus dengan peningkatan waktu digging dari alat gali-muat dan sebaliknya.

4.10 Analisis Hasil Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh terhadap fragmentasi hasil kegiatan peledakan. Ukuran burden dan spasi yang berbeda secara aktual dengan rencana tentunya akan berpengaruh terhadap hasil fragmentasi.

Perbedaan ukuran spasi dan burden antara aktual dan rencana sering terjadi pada saat proses peledakan. Ukuran burden dan spasi pada saat ini yaitu 3 m

y = 6.9617x + 5.0335

Hubungan Banyak Boulder terhadap Digging Time

72 dan 3 m dilokasi penelitian belum dikatakan baik karena fragmentasi yang dihasilkan dari kegiatan peledakan masih lebih dari 15%.

Perubahan ukuran burden dan spasi akan mempengaruhi ukuran fragmentasi hasil peledakan. Apabila ukuran burden diperbesar maka gelombang tekan akan menempuh jarak yang lebih jauh dan waktu yang lebih lama untuk mencapai bidang bebas (free face). Setelah mencapai free face, gelombang tersebut dipantulkan sebagai gelombang tarik kemudian gelombang tarik ini akan berasosiasi dengan gelombang tekan berikutnya dalam waktu yang lama sehingga rekahan radial yang dihasilkan terlalu kecil.

Hal ini akan menyebabkan gas-gas bertekanan tinggi hasil peledakan sulit untuk membongkar rekahan radial tersebut ke arah bidang bebas sehingga fragmentasi yang dihasilkan berukuran besar. Sebaliknya, apabila jarak burden diperkecil maka gelombang tekan akan mnempuh jarak yang lebih dekat dan waktu yang lebih cepat untuk mencapai free face sehingga ukuran fragmentasi yang dihasilkan relatif kecil. Dengan demikian, penerapan ukuran burden dan spasi saat ini dilokasi penelitian belum dikatakan baik karena perambatan gelombang detonasi yang dihasilkan dari lubang ledak sampai ke free face menjadi lama dan membuat asosiasi antar gelombang menjadi tidak maksimal. Ukuran burden dan spasi di lokasi penelitian sebaiknya diperkecil sehingga fragmentasi yang dihasilkan berukuran lebih kecil tetapi akan meningkatkan penggunaan bahan peledak per lubang.

Keberadaan air pada lubang ledak tentunya juga akan mempengaruhi ukuran fragmentasi hasil peledakan. Apabila terdapat air pada lubang ledak, energi gelombang kejut yang dihasilkan dari bahan peledak dapat terbiaskan sehingga energi yang dihasilkan dalam bahan peledak untuk memberai material batuan berkurang atau tidak maksimal. Oleh karena itu ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan menjadi besar. Untuk itu perlu diperhatikan pada saat persiapan lubang ledak.

Berdasarkan hasil perhitungan yang dilakukan maka didapatkanlah beberapa rekomendasi geometri peledakan berdasarkan teori R.L. Ash dan C.J. Konya yang dapat memperbaiki hasil fragmentasi peledakan seperti pada 4.14 berikut ini.

Tabel 4. 14 Analisis Geometri Peledakan

No. Parameter Satuan Geometri

Aktual

5 Fragmentasi Rata-rata (Split Desktop) cm 34.97 27.12 24.86 6 Fragmentasi boulder (Split Desktop) % 31% 14% 8%

Pada tabel diatas, dasar pemilihan geometri aktual untuk menjadi perbandingan adalah didasarkan pada asumsi perhitungan Kuz-Ram yaitu perbandingan komposisi AN dan FO masing-masing sebesar 94,5% dan 5,5% atau memiliki zero oxygen balance sehingga dipilih geometri pada kegiatan peledakan tanggal 21 Desember 2020 sebagai acuan karena pada kegiatan peledakan ini, komposisi pencampuran AN dan FO hampir mendekati ZOB.

Dari tabel 4.15 dapat dilihat geometri peledakan aktual dengan geometri burden 3 meter dan spasi 3 meter menghasilkan rata-rata fragmentasi batuan sebesar 34,97 cm dengan presentase fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm sebesar 31%. Pada geometri R.L.Ash dengan burden 2,4 m dan spasi 2,8 m dapat menghasilkan fragmentasi rata-rata sebesar 27,12 cm dengan presentase fragmentasi batuan yang berukuran

≥50 cm sebesar 14%, jika dibandingkan dengan geometri aktual, geometri usulan dengan mengunakan teori R.L.Ash mengalami penurunan sebanyak 17% . Dan pada geometri C.J. Konya dengan burden 2 m dan spasi 2,9 m dapat menghasilkan fragmentasi rata-rata sebesar 24.86 cm dengan

74 presentase fragmentasi batuan yang berukuran ≥ 50 cm sebesar 8%, jika dibandingkan dengan geometri aktual, geometri usulan dengan mengunakan teori C.J. Konya dapat menurunkan presentase fragmentasi batuan yang berukuran sebesar 23%.

Gambar 4. 12 Distribusi Fragmentasi

Perbedaan distribusi fragmentasi dari ketiga geometri ini tidak terlalu jauh, namun perbedaan atau selisih ketiganya sangat mempengaruhi produktivitas excavator, dan dari distribusi fragmentasi ini dapat dilihat keberhasilan kegiatan peledakan, dimana menurut (Koesnaryo, 2001) perolehan fragmentasi berukuran merata dengan sedikit bongkah yaitu kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan dapat dinyatakan dengan baik.

1.J Analisis Biaya Drilling, Blasting dan Biaya Loading

Estimasi biaya peledakan dilakukan dengan menghitung biaya pemboran alat bor Furukuwa HCR910-DS dan penggunaan bahan peledak ANFO sedangkan untuk estimasi biaya loading dilakukan dengan menghitung biaya pemuatan menggunakan alat muat Excavator Kobelco SK330 yang memiliki kapasitas bucket sebesar 2,1 m³. Untuk rincian biaya pemboran, peledakan, dan pemuatan selengkapnya dapat dilihat pada

20%

40%

60%

80%

100%

120%

10 12.5 25 50 75 100

Presentase lolos kumulatif (%)

Fragmentasi (cm)

Distribusi Fragmentasi Split Desktop

Aktual R.L. Ash C.J. Konya

75 lampiran 23, 24 dan 25. Total biaya pemboran, peledakan, dan pemuatan dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4. 15 Estimasi biaya peledakan

Geometri Peledakan Boulder

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa kegiatan peledakan aktual dengan ukuran burden 3 m dan spasi 3 m menghasilkan boulder sebesar 31%, membutuhkan biaya drilling, blasting, dan loading per bcm masing-masing sebesar Rp 1,525, Rp 1,498, Rp 2,475 , dengan total biaya yang dikeluarkan adalah Rp 5,497 per bcm. Geometri usulan teori R.L.Ash dengan ukuran burden 2,4 m dan spasi 2,8 m menghasilkan boulder sebanyak 14%, biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 6,087 per bcm, dengan rincian Rp 2,042 pada kegiatan pemboran, Rp 2,006 pada kegiatan peledakan, dan Rp 2,040 pada kegiatan pemuatan. Pada geometri usulan teori C.J.Konya dengan burden 2 m dan spasi 2.9 m menghasilkan boulder sebanyak 8%, membutuhkan biaya sebanyak Rp 2,366 pada kegiatan drilling, Rp 2,324 pada kegiatan blasting, dan Rp 1,902 pada kegiatan loading, sehingga total biaya yang dibutuhkan pada geometri usulan ini adalah sebesar Rp 6,591 per bcm.

Dari perhitungan biaya pemboran, peledakan dan pengangkutan didapatkan bahwa kegiatan peledakan dengan biaya paling tinggi ada pada peledakan menggunakan geometri usulan teori C.J. Konya dengan ukuran burden 2 dan spasi 2,9 dengan total biaya Rp 6,591 per bcm dan biaya paling rendah ada pada peledakan yang menggunakan geometri aktual perusahaan yaitu burden 3 m dan spasi 3 m dengan total biaya Rp 5,497 per bcm. Untuk

76 lebih mudahnya beikut grafik perbandingan biaya total pemboran, peledakan dan pemuatan pada masing-masing lokasi.

Gambar 4. 13 Grafik biaya pemboran, peledakan, dan pemuatan pada masing-masing kegiatan peledakan

Berdasarkan grafik diatas, dapat diketahui bahwa semakin kecil presentase boulder yang dihasilkan maka biaya drilling dan biaya blasting semakin besar, hal ini dikarenakan untuk mendapatkan ukuran material dengan ukuran yang lebih kecil dibutuhkan geometri peledakan yang lebih kecil sehingga bahan peledak yang akan digunakan pun akan lebih banyak.

Dan semakin kecil presentase boulder yang dihasilkan maka semakin rendah biaya loading yang dibutuhkan, hal ini dikarenakan biaya loading dipengaruhi oleh kinerja alat muat ketika mengggali material. Sedangkan, semakin besar ukuran fragmentasi yang dihasilkan maka alat akan semakin membutuhkan waktu yang lama dalam menggali material.

Pada kegiatan peledakan dengan geometri aktual menghasilkan total biaya yang lebih rendah namun peledakan masih belum berhasil dengan baik karena presentase boulder yang dihasilkan masih cukup banyak yaitu lebih dari 15%. Oleh karena itu, dipilih geometri yang tepat untuk presentase boulder dan biaya yang optimal maka didapatkan titik temu antar garis, titik temu ini merupakan kondisi optimal, dimana jumlah presentase boulder yang dihasilkan sebesar 14% dan biaya yang dikeluarkan sebanyak Rp 6,087 per bcm. Maka dipilihlah usulan geometri peledakan rekomendasi menurut R.L. Ash.

Tabel 4. 16 Selisih biaya geometri usulan terhadap geometri aktual

Geometri

Peledakan Boulder Total Cost (Rp/bcm) geometri usulan menurut teori R.L.Ash dengan penambahan biaya sebesar Rp 590 per bcm, dapat menurunkan boulder sebanyak 17%. Sedangkan pada penerapan geometri peledakan usuan menurut C.J.Konya dengan penambahan biaya sebesar Rp 1,094 per bcm dapat menurunkan boulder sebanyak 23%. Berdasarkan data tersebut, maka dapat kita ketahui bahwa geometri peledakan yang paling optimal adalah geometri peledakan usulan menurut R.L.Ash karena pada geometri ini untuk menurunkan 1% boulder diperlukan biaya sebesar Rp 34,71 per bcmnya, biaya ini lebih murah dibandingkan geometri usulan C.J.Konya dengan penambahan biaya Rp 47,56 per bcmnya.

Berdasarkan hasil perhitungan biaya perbcm selanjutnya akan dilakukan analisis sebagai dasar pengambilan keputusan bagi perusahaan untuk menentukan perencanaan produksi dalam upaya memenuhi target produksi. Dengan target produksi sebesar 40.000 bcm/bulan, maka total biaya yang dibutuhkan pada masing-masing geometri peledakan adalah sebagai berikut:

Tabel 4. 17 Total Biaya dengan Target Produksi 40.000 bcm/bulan

Aktual R.L. Ash C.J. Konya

78 Berdasarkan tabel 4.17 diatas dapat dilihat bahwa total biaya yang dihasilkan pada geometri aktual sebesar Rp 219,880,000 yang merupakan biaya paling kecil namun material yang dihasilkan belum memenuhi kriteria target perusahaan. Sedangkan biaya paling besar diperoleh pada geometri usulan menurut C.J. Konya dengan biaya sebesar Rp 263,640,000 dengan material hasil peledakan yang dihasilkan sudah memenuhi target perusahaan.

79 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian di lapangan dapat disimpulkan bahwa kegiatan peledakan yang dilakukan di Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari menggunakan pola pemboran staggered dan pola peledakan echelon dengan sistem inisiasi elektrik. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO dengan densitas sebesar 0,8 gr/cc. Geometri yang digunakan yaitu burden 3 m, spasi 3 m, tinggi jenjang 11,5 m.

Pada geometri peledakan aktual (3 x 3) meter dengan fragmentasi boulder sebanyak 31% membutuhkan waktu digging selama 7 detik dengan total biaya per bcm yang dibutuhkan sebesar Rp 5,497. Pada geometri usulan menurut teori R.L. Ash (2,4 x 2,8) meter dengan fragmentasi boulder sebanyak 14% dibutuhkan waktu digging selama 6 detik dan total biaya yang dibutuhkan per bcm adalah Rp 6,087. Pada geometri usulan menurut teori C.J. Konya (2 x 2,9) meter dengan fragmentasi boulder yang dihasilkan sebanyak 8% memerlukan waktu digging selama 5 detik dengan total biaya yang dikelaurkan setiap bcm adalah sebesar Rp 6,591. Perbandingan biaya ini dihitung dengan mengabaikan kemungkinan adanya secondary blasting.

Faktor yang mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan meliputi geometri peledakan khususnya spasi dan burden, isian bahan peledak, dan oxygen balance bahan peledak. Burden dan spasi yang terlalu besar, isian bahan peledak yang sedikit dan tidak terdapatnya keseimbangan oksigen pada bahan peledak dapat menyebabkan kekuatan bahan peledak dalam menghancurkan batuan akan berkurang dan menyebabkan fragmentasi yang dihasilkan oversize.

Dari hasil analisis didapatkan bahwa geometri peledakan yang ideal untuk Bench 8 Blok Tarisi yaitu geometri peledakan rumusan R.L.Ash

80 dimana dapat menurunkan presentase fragentasi boulder sebesar 17% dari geometri yang diterapkan perusahaan dengan hanya menambah biaya sebesar Rp 590 per bcm.

5.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian, maka peneliti menyarankan kepada PT. Lotus SG Lestari agar geometri peledakan usulan menurut teori R.L.

Ash dapat digunakan sebagai pilihan dalam mendapatkan hasil frgamentasi boulder yang ideal dan meningkatkan pengawasan terhadap pencampuran bahan peledak dengan cara menambahkan waktu proses pencampuran bahan peledak agar pencampuran bahan peledak tepat dan homogen sehingga tercapainya zero oxygen balance dan energi peledakan yang optimal serta untuk mengatasi keberadaan air pada lubang ledak dapat digunakan air compressor atau plastik pelindung untuk ANFO.

81 DAFTAR PUSTAKA

Ash, R.L. 1990. Design of Blasting Round, Surface Mining. B.A. Kennedy Editor.

Society for Mining, Metallurgy, and Explotionn, Inc.

Cunningham, C.V.B. 2005. “The Kuz-Ram Fragmentation Model – 20 Years On.”

Brighton Conference Proceedings (4): 201–10.

Gokhale, B V. 2010. Rotary Drilling and Blasting in Large Surface Mines. CRC Press.

Hartman, CT Aimone and Charles H. Dowding. 1992. SME Mining Engineering Handbook. Chapter 9.2 – Rock Breakage: Explosive. Howard L. Hartman, Senior Editor, Professor Emiritus of Mining Engineering The University of Alabama, USA.

Horton, Robert C, Kenneth K Eltschlager, and Keltschlosmre Qov. 1987. “Surface Mine Blasting BUREAU OF MINES.”

Hustrulid, William. 1999. Blasting Principles For Open Pit Mining : Vol 1 – Generally Design Concepts. 1999. A.A Balkema : Rotterdam

Koesnaryo, S. 2001, Teori Peledakan. Bandung :PPTM

Konya, C J, and E J Walter. 1990. Surface Blast Design. Prentice Hall.

Kursus Juru Ledak Kelas II. Diktat Teknik Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara : Bandung (2014)

Kuznetsov, V.M. 1973. The Mean diameter of the fragments formed by blasting rock. Soviet Mining Science 9(2):144-148.

Lilly, Peter. 1986. “Empirical Method of Assessing Rock Mass Blastability.”

Symposia Series – Australasian Institute of Mining and Metallurgy.

82 Napuri, Jukka. 1988. Sufrace Drilling and Blasting. Tamroc

Safarudin, Purwanto, Djamaludin. Analisis Pengaruh Geometri Peledakan Terhadap Fragmentasi dan Digging Time Material Blasting. Jurnal Penelitian Engineering, Fakultas Teknik, Universitas Haasanuddin, Vol.20 No. 2 (2016) Split Engineering,2001, Using Split Desktop Software. in Computer software Split

Desktop Version 2.0 Help file

83 Lampiran 1

Geometri Aktual Lokasi Peledakan

Geometri Peledakan Simbol Satuan 21-Des-20 22-Des-20 29-Des-20 30-Des-20 5-Jan-21 7-Jan-21 Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act

Diameter Lubang De Inch 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Burden B mm 3 3 3 3 3 2.9 3 3.2 3 2.9 3 3

Spacing S m 3 3 3 3 3 3.2 3 3.5 3 3.4 3 3.1

Stemming T m 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

Tinggi Jenjang H m 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5

Subdrilling J m 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Kedalaman Lubang L m 12 12 12 12 12 12

Panjang Kolom Isian PC m 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5

Banyak Lubang n lubang 15 15 20 9 12 17

Jumlah Bahan Peledak yang digunakan

Kg 527.46 536.28 803.16 288.36 416.24 629.95

Volume Material V bcm 1553 1553 2111 1156 1376 1804

Powder Factor PF kg/bcm 0.30 0.35 0.38 0.25 0.30 0.35

Charge Weight Kg 35.16 35.75 40.16 32.04 34.69 37.06

84 Lampiran 2

Hasil Perhitungan Kuz-Ram Pada Geometri Aktual Lokasi Peledakan

Parameter

21-Des-20 22-Des-20 29-Des-20 30-Des-20 5-Jan-21 7-Jan-21

Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos

Fragmentasi Rata-Rata 34,89 35,11 34,61 43,04 43,23 37,02

Indeks Keseragaman Fraksi 1,8 1,8 1,85 1,83 1,88 1,80

Distribusi Ukuran Fragmentasi 42,79 43,06 42,19 52,62 52,57 45,41

Ukuran Saringan

(cm)

10 93% 7% 93% 7% 93% 7% 95% 5% 96% 4% 94% 6%

12.5 90% 10% 90% 10% 90% 10% 93% 7% 93% 7% 91% 9%

25 68% 32% 69% 31% 68% 32% 77% 23% 78% 22% 71% 29%

50 27% 73% 27% 73% 25% 75% 40% 60% 40% 60% 30% 70%

75 6% 94% 7% 93% 5% 95% 15% 85% 14% 86% 9% 91%

100 1% 99% 1% 99% 1% 99% 4% 96% 4% 96% 2% 98%

85 Lampiran 3

Hasil Analisis Split Desktop Kegiatan Peledakan Aktual

Foto

Batuan P20 P50 P80 Top Size n

Analisis Split Desktop % passing 10

86 Lampiran 4

Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 21 Desember 2020

Gambar 21a Gambar 21b

Gambar 21c Gambar 21d

Gambar 21e

87 Lampiran 5

Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 22 Desember 2020

Gambar 22a Gambar 22b

Gambar 22c

Gambar 22d

Gambar 22e

88 Lampiran 6

Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 29 Desember 2020

Dalam dokumen EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET FRAGMENTASI BATUAN 50 CM. (Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari) SKRIPSI. Syiffa Lutfi Fitri (Halaman 77-0)