DAN MENENGAH DI JAWA BARAT Aviasti, Nugraha, Aswardi Nasution, Reni Amarant
SELESAI Gambar 1 Metodologi Penelitian
4.4. Tahapan Improvement dan Control
Kedua tahap ini diserahkan kepada perusahaan karena sudah sangat terkait dengan teknis pelaksanaan di perusahaan, dan sudah dalam kewenangan yang lebih luas dari perusahaan. Untuk improvent diusulkan untuk menggunakan 5W + 1H yaitu siapa (who), mengapa (why), kapan (when), di
mana (where) dan what (apa) + bagaimana (how). Dalam tahap ini, perusahaan secara teknis dan dibawah
kendali supervisor yang harus menentukan. Tahap control akan mengamati apa yang terjadi, sesuai target perusahaan dan mengadakan langkah rencana baru, dimulai lagi dari tahap define.
50 Gambar 8. FTA Cacat Piece Kecil
Ujung kain antar piece
tidak sama saat kain akan disambung di mesin
Unrolling
Operator tidak memperhatikan saat posisi
pinggir kain masuk ke mesin Stenter Cacat Jarum Ketengah
Pinggiran kain tidak sama saat akan memasuki proses penstabilan
dimensi di mesin stenter
Bagian pinggir kain melipat pada saat masuk ke mesin Stenter Sensor pinggir
kain rusak
Operator tidak mengikuti prosedur
untuk memeriksa posisi kain saat akan
masuk ke mesin stenter Operator ceroboh Tidak dilakukan pemeriksaan lebar kain terlebih dahulu saat masuk ke lantai
produksi Lebar kain greige tidak
sama antar piecenya
Ann u a l Co n fer en ce in Ind u str ia l an d Sys tem E n g in eerin g IS B N: 97 8 -979 -9 7 5 7 1 -6 -6 ra n g , 7 Okto b er 2015 51
Gambar 10. FTA Cacat Stain
Permukaan kain terkena stampat (seperti oli untuk
melumasi roll di mesin)
Kerak oli meleleh dan menetes pada permukaan kain saat kain di mesin stenter
Kain bergeser ke roll di mesin unrolling, dimana roll di mesin terdapat
stampat
Di dinding cerobong mesin stenter terdapat kerak oli sisa dari uap oli yang dipanaskan Pemosisian tempat untuk kain
greige masuk ke mesin Unrolling terlalu mepet ke salah satu sisi samping mesin
Unrolling Kain greige kotor
Kain greige membentur benda yang mengandung
oli
Kain greige terjatuh di tanah yang ada ceceran oli/bensin
forklift
Operator kurang berhati-hati saat mengirim kain greige
menggunakan forklift ke lantai produksi
Tidak ada prosedur untuk dilakukan pengikatan kain
greige pada saat dikirim ke lantai produksi menggunakan forklift
Operator tidak tahu prosedur kerja di mesin Unrolling Saat operator akan menurunkan
kain dari mesin Jet Dyeing, sisa potongan kain sampel terjatuh ke keranjang dari kantung baju
operator Sisa potongan kain sampel dimasukan ke kantong baju setelah operator membawa kain sampel ke laboratorium Di keranjang masih
ada sisa zat warna
Operator tidak memeriksa kebersihan keranjang
saat akan digunakan
Sirkulasi pembuangan uap panas di mesin
melalui cerobong terganggu
Mesin mati ketika suhu dalam keadaan
tinggi
Mati listrik Permukaan kain terkena
lunturan dari potongan sisa kain sampel yang terjatuh di
keranjang
Operator mengejar target produksi
Operator tidak mengikuti prosedur untuk membuang sisa potongan kain sampel
ke tempat sampah Operator tidak bersih saat
membersihkan keranjang untuk menampung output
di mesin Jet Dyeing
Operator terburu-buru saat membersihkan keranjang saat akan
digunakan Operator ceroboh saat
bekerja
Operator malas memeriksa keranjang sebelum
digunakan
Di sekitar mesin Jet Dyeing tidak tersedia
tempat untuk menampung sisa
potongan kain sampel
52 Cacat Benang Kecabut
Benang tersangkut di permukaan mesin yang cacat
Permukaan mesin ada yang cacat
Pada saat kain di proses di mesin Unrolling (penyambungan antar piece) dan saat di mesin Stenter, jarum-jarum dari kedua mesin tersebut menempel pada kain dan terbawa pada
saat kain masuk ke mesin lainnya untuk diproses lebih lanjut. Permukaan mesin cacat karena terjadi gesekan antara
jarum-jarum tersebut dengan dinding mesin Operator mesin Unrolling dan mesin
Stenter tidak melakukan pemeriksaan kondisi kain setelah
proses selesai di mesin tersebut Operator tidak mengikuti prosedur untuk
melakukan pemeriksaan terhadap kondisi kain setelah proses Unrolling dan
proses penstabilan dimensi kain di mesin Stenter Rajutan kain greige tidak rapat,
sehingga terdapat jarak antar benang
Kualitas kain greige jelek yang dibeli dari
dari luar Saat pemeriksaan kain
greige di weaving
Gistex ada yang lolos
Gambar 11. FTA Cacat Benang Kecabut 5. KESIMPULAN
Dari hasil penelitian yang dilakukan, dapat dilihat bahwa perusahaan masih memiliki masalah kualitas, dapat dilihat dari tingginya persentase cacat, dan juga kondisi proses yang tidak normal yang ditunjukkan oleh peta kendali. Dari hasil Diagram Pareto, ternyata 79.91% cacat dapat dieliminasi bila 4 jenis cacat dieliminasi, yaitu cacat piece kecil, cacat stain, cacat jarum ke tengah dan cacat benang kecabut. Cacat piece kecil dan jarum ke tengah termasuk cacat mayor, cacat stain dan benang kecabut termasuk cacat minor.
Usulan yang diberikan adalah sesuai dengan akar penyebab yang ditelusuri melalui FTA, dan
urutan RPN yang diidentifikasi dari FMEA yang disusun, dengan prioritas tertinggi adalah membuat prosedur pemeriksaan kondisi kain greige.
Dari penelitian ini juga dapat dilihat bahwa permasalah kualitas masih menjadi masalah bagi sebagian besar perusahaan di Indonesia, bahkan perusahaan besar sekalipun. Hal ini perlu menjadi perhatian, karena kualitas adalah salah satu daya saing yang perlu dimiliki oleh perusahaan di era persaingan yang ketat dan menuju globalisasi seperti saat ini.
Untuk penelitian selanjutnya, dapat dilanjutkan dengan berbagai metoda seperti penerapan Quality Function Deployment (QFD), Theory of Inventive Problem Solving (TRIZ) dan lain-lain, dan penelitian
untuk jenis-jenis kain yang lain.
53 Nama :Kain Jenis A
Mode Kegagalan Potensial
Akibat Potensial
Sev Penyebab Kegagalan Potensial Occ Pengendalian Sekarang
Det RPN Tindakan yang Direkomendasikan Instruksi di kartu proses dicetak tidak
jelas 210 Cek tinta untuk print kartu Tidak ada pemeriksaan kartu proses
setelah mencetak instruksi order di kartu proses
210 Pembuatan SOP pemeriksaan kartu proses 210 Memperketat sistem QC in line di bagian tenun 210
Membuat dan menerapkan prosedur untuk pemeriksaan panjang kain greige saat masuk lantai produksi
Banyak cacat pada dyeing 210 Memperketat sistem QC in line di bagian dyeing Operator kurang berhati-hati saat
mengirim kain greige dengan forklift ke lantai produksi
112 Membuat prosedur pemeriksaan kondisi kain greige Tidak ada prosedur untuk melakukan
pengikatan kain greige saat pengiriman
112 Membuat dan menerapkan prosedur penutupan kain graige dengan plastik saat pengiriman
Operator ceroboh 112 Merancang sistem kerja Operator mengejar target produksi 112 Mengatur jadwal produksi Di sekitar mesin jet dyeing tidak ada
tempat untuk menampung sisa
potongan kain sampel 112 Menyediakan tempat untuk menampung sisa potongan kain sampel di sekitar mesin jet dyeing Operator tidak tahu prosedur kerja di
mesin unrolling 112 Menempel prosedur kerja di dekat tiap mesin Dinding cerobong mesin stenter ada
kerak oli 112
Membuat jadwal rutin pembersihan cerobong mesin stenter
Aliran listrik terhenti 112 Menggunakan gen set
Sensor pinggir kain rusak 105 Membuat jadwal pemeriksan sensor mesin stenter Lebar kain antar piece tidak sama 105 Membuat prosedur pemeriksaan kondisi kain greige Operator tidak mengikuti prosedur
memeriksa kondisi kain greige sebelum masuk stenter
105 Sistem reward and punishment Operator ceroboh 105 Merancang sistem kerja
Ada lolos inspeksi di bagian tenun 96 Membuat prosedur pemeriksaan kondisi kain greige 96 Memilih supplier yang lebih baik
96 Membeli kain dengan kualitas lebih baik Operator tidak mengikuti prosedur
pemeriksaan terhadap kondisi kain 96 Sistem reward and punishment 4
6 4 Kualitas kain greige beli dari luar jelek Benang Kecabut Mengurangi penampilan Jarum Ketengah Mengurangi penampilan Pemeriksan 100% di akhir proses 6 7 7 5 3 Pemeriksan 100% di akhir proses Pemeriksan 100% di akhir proses 4
Stain Mengurangi penampilan
Pemeriksan 100% di akhir proses 6 5 Piece Kecil Kain berkurang fungsi 7
Hasil proses kain greige banyak cacat
Tabel 4. Prioritas Usulan Perbaikan
No Tindakan yang direkomendasikan RPN % RPN
1 Membuat prosedur pemeriksaan kondisi kain greige 313 11.381818
2 Merancang sistem kerja 217 7.8909091
3 Cek tinta untuk print kartu 210 7.6363636
4 Membuat dan menerapkan prosedur untuk pemeriksaan 210 7.6363636 5 Memperketat sistem QC in line di bagian dyeing 210 7.6363636 6 Memperketat sistem QC in line di bagian tenun 210 7.6363636 7 Pembuatan SOP pemeriksaan kartu proses 210 7.6363636
8 Sistem reward and punishment 201 7.3090909
9 Membuat dan menerapkan prosedur penutupan kain gra 112 4.0727273 10 Membuat jadwal rutin pembersihan cerobong mesin ste 112 4.0727273 11 Menempel prosedur kerja di dekat tiap mesin 112 4.0727273
12 Mengatur jadwal produksi 112 4.0727273
13 Menggunakan gen set 112 4.0727273
14 Menyediakan tempat untuk menampung sisa potongan k 112 4.0727273 15 Membuat jadwal pemeriksan sensor mesin stenter 105 3.8181818 16 Membeli kain dengan kualitas lebih baik 96 3.4909091
17 Memilih supplier yang lebih baik 96 3.4909091
DAFTAR PUSTAKA
Besterfield, E.H., (1994). Quality Control, United State of America : Prentice Hall, Inc.
54 Gazperz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO
9001:2000, MBNQA dan HACCP, Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Lestari M. (2014). Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode DMAIC di PT ‘X’.
Skripsi. Program Studi Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha
Pande, P., Neuman R.P., Cavanagh, R.R. (2000). The Six Sigma Way, How GE, Motorola and Ohter Top Companies are Honing Their Performance, New York : Mc Graw-Hill Education.
Pyzdek, T., Keller, P. (2009)., New York : The Six Sigma Handbook Mc Graw-Hill Education.
Yang, K, El-Haik, B.S. (2009). Design for Six Sigma, A Roadmap for Product Development, United States : Mc Graw Hill Companies, Inc.
55