Laporan Kerja Praktek

(1)

PT PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II

CAUSTIC SODA PLANT

Dosen Pembimbing : DR. Ir. Gatot Ibnusantosa, DEA

NIP. 19510502 198003 1 003

Disusun Oleh:

Destian Eka Sukmaningtyas 1511006

Ester Wijaya 1511022

JURUSAN TEKNIK KIMIA POLIMER POLITEKNIK STMI

KEMENTRIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA JAKARTA

(2)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II

Periode : 04 Agustus 2014 – 30 September 2014

Divisi / Bagian : Caustic Soda Plant

Telah Diperiksa dan Disetujui: Jakarta, Desember 2014

Menyetujui,

Kepala Divisi Pembimbing Industri

Caustic Soda Plant

Lee Cheng I Dadang Suhendar

NIK. 13738 NIK. 11772

Mengetahui,

Ketua Jurusan Dosen Pembimbing

Teknik Kimia Polimer

DR. Ir. Gatot Ibnusantosa, DEA DR. Ir. Gatot Ibnusantosa, DEA NIP. 19510502 198003 1 003 NIP. 19510502 198003 1 003

KATA PENGANTAR

(3)

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala limpahan Rahmat dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan magang bagian Caustic Soda Plant di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II yang bertempatkan di Karawang, jawa Barat dan penulis juga dapat menyelesaikan penyusunan makalah dalam bentuk maupun isinya yang sangat sederhana.

Adapun kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) beserta laporan kerja praktek ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan Diploma (D4) Jurusan Teknik Kimia Polimer Politeknik STMI. Dengan adanya kegiatan kerja praktek beserta penyusunan laporan diharapkan penyusun dapat menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah, terampil, serta memiliki wawasan luas mengenai sector industry kimia di Indonesia.

Dalam penulisan laporan ini, penyusun mengucapkan terimakasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada Allah SWT, kedua orangtua, dan seluruh keuarga atas doa dan dukungan baik moril maupun materil, serta semua pihak yang telah membantu, terutama kepada:

1. Bapak DR. Ir. Gatot Ibnusantosa, DEA selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Polimer Politeknik STMI sekaligus dosen pembimbing yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan pengarahan, sumbang pikiran, dan saran selama kegiatan praktek dan penyusunan laporan dilaksanakan. 2. Bapak Budiansyah selaku HR People Development yang telah membantu

kami untuk bisa kerja praktek di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II. 3. Bapak Dadang Suhendar, selaku pembimbing industri yang telah

memberikan materi selama pelaksanaan kerja praktek.

4. Bapak Eko Singgih, Ibu Melli, dan Ibu Neneng yang telah membantu segala aktivitas kami di Caustic Soda Office.

5. Semua pihak yang telah memberikan bantuannya baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu. Penyusun menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari kesempurnaan, baik dalam penulisan maupun penyajiannya, untuk itu penyusun

(4)

sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Jakarta, September 2014 Penyusun DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN...2 KATA PENGANTAR...3 DAFTAR ISI... 5 DAFTAR TABEL...8

(5)

BAB I... 9

PENDAHULUAN...9

1.1 Latar Belakang...9

1.2 Tujuan kegiatan Magang...13

1.3 Ruang lingkup magang...13

1.4 Pelaksanaan Kegiatan Magang...13

BAB II... 15

BAHAN BAKU, BAHAN PENOLONG DAN PRODUK...15

2.1 Bahan Baku...15

2.1.1 Garam (NaCl)...15

2.1.2 Deminwater...16

2.2 Bahan Penolong...17

2.2.1 Natrium Karbonat (Na2CO3)...17

2.2.2 Natrium Hidroksida (NaOH)...17

2.2.3 Flokulan...18

2.2.4 Precoat dan Filter Aid...18

2.2.5 Ion Exhange Resin...18

2.2.6 Asam Klorida (HCl)...19

2.2.7 Natrium Sulfit ( Na2SO3)...19

2.2.8 Asam Sulfat ( H2SO4)...19

2.3 Produk... 20

2.3.1 Natrium Hidroksida ( NaOH )...20

2.3.2 Klorin Cair ( Cl2)...21

2.3.3 Asam Klorida (HCl)...22

2.3.4 Natrium Hypoklorit (NaOCl)...22

BAB III... 25 SISTEM PROSES...25 3.1 Metode Proses...25 3.2 Proses Produksi...25 3.2.1 Brine Treatment...25 3.2.2 Sel Elektrolisis...28 3.2.3 Brine Dechlorination...30

3.2.4 Caustic Soda Evaporator...32

3.3 Penanganan Gas Hidrogen...32

3.4 Cl2 Treatment...33

(6)

3.4.2 Proses Pencairan dan Pengisian Chlorine...34

3.5 Sodium Hipoklorit (NaOCl)...34

3.6 HCl Unit...35

3.6.1 Aliran Utama Proses pembuatan HCl...35

3.6.2 Proses HCl Washing Tower System...36

3.6.3 Proses Netralisasi Air Buangan...36

3.7 Filling Station...37

3.7.1 Cl2 Filling System...37

3.7.2 HCl Filling System...37

3.7.3 NaOH 48 % Filling System...37

3.8 Aktivitas Laboratorium...37

BAB IV... 54

PERALATAN PROSES...54

4.1 Peralatan Proses Unit Primary Brine Treatment...54

4.2 Peralatan Proses Unit Secondary Brine Treatment dan Dechlorination...57

4.2.1 Unit Secondary Brine Treatment...57

4.2.2 Unit Dechlorination...58

4.3 Peralatan Proses di Cell Room...59

4.4 Peralatan Proses Unit Caustic Soda Handling dan Caustic Evaporator...60

4.4.1 Peralatan proses unit caustic handling...60

4.4.2 Peralatan proses unit Caustic Evaporator...61

4.5 Peralatan Proses Unit Hydrogen System...63

4.6 Peralatan Proses Unit Chlorine Treatment...64

4.7 Peralatan Proses Unit Hypochlorite...66

4.8 Peralatan Proses Unit HCl...67

BAB V... 69

UTILITAS... 69

5.1 Unit Pengelolaan Air Bersih...69

5.2 Penyediaan Listrik dan Steam...70

5.3 Unit Penyediaan Air Bebas Mineral (Deminwater Plant)...73

5.4 Sistem Air Pendingin (Cooling Water Sistem)...74

5.5 Dry padding Air dan udara Indstrumen...75

BAB VI... 76

MANAJEMEN INDUSTRI...76

6.1 Organisasi Perusahaan...76

(7)

6.2 Sitem Ketenagakerjaan...78

6.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja...81

6.4 Tata Tertib Perusahaan...83

BAB VII... 84

TATA LETAK PABRIK...84

7.1 Tata Letak dan Layout Pabrik...84

7.1.1 Tata Letak Pabrik Caustic Soda...84

7.2 Lokasi Pabrik...85

BAB VIII... 87

PENGELOLAAN LINGKUNGAN...87

8.1 Standar Air Buangan Unit-Unit Produksi...88

8.2 Proses Pengolahan Limbah Cair...89

8.3 Pengolahan Limbah Padat...91

DAFTAR PUSTAKA...92

LAMPIRAN... 93

DAFTA Tabel 2 1 Spesifikasi Raw Material Garam...15

Tabel 2 2 Spesifikasi Deminwater...16

Tabel 2 3 Spesifikasi Natrium Karbonat...17

Tabel 2 4 Spesifikasi Natrium Hidroksida...17

Tabel 2 7 Standar Larutan NaOH outlet Elektrolisis...20

Tabel 2 8 Standar Larutan NaOH setelah Evaporasi...21

(8)

YTabel 3 1 Pengujian yang dilakukan di Laboratorium PKS

PDPPM……… 36

YTabel 5 1 Produksi Daya Listrik di PT. PDPPM II……… 68

Tabel 5 2 Produksi Daya Listrik di PT. PDPPM II………. 68

Tabel 5 3 Konsumsi Listrik di Setiap Unit Produksi...69

Tabel 5 4 Konsumsi Steam di Setiap Unit Produksi...70

Tabel 5 5 Sistem Cooling Water terbuka Caustic Soda Plant...71

YTabel 6 1 Tenaga kerja PT. PDPPM berdasarkan Jenis kelamin………. 76

Tabel 6 2 Tenaga kerja PT. PDPPM berdasarkan Tingkatan umur...76

Tabel 6 3 Tenaga kerja PT. PDPPM berdasarkan Tingkatan pendidikan...77

YTabel 8 1 Standar Kualitas Air Buangan……….. 85

Tabel 8 2 Standar Kualitas Buangan Cair Olahan PT PDPPM II...86

Tabel 8 3 Spesifikasi Limbah di PT PDPPM II...86

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT.Pindo Deli Pulp And Paper Mills merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri pulp and kertas di Indonesia. Pendirian PT.Pindo

(9)

Deli Pulp and Paper Mills ini diprakarsai oleh Rud Wiranata, Supardi Gozali, Hendrik Wibawa dan Sanusi.

PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki lokasi didua tempat, yakni: 1. Di Jalan Prof. Dr. Ir. Soetami No.88 Kelurahan Adiarsa, Kecamatan Teluk

Jambe, Kabupaten Karawang 41313, Jawa Barat - Indonesia, dengan luas 45 ha, yang disebut dengan PT.Pindo Deli 1 atau Mill 1. Mill 1 ini didirikan pada tahun 1976.

2. Di Desa Kuta Mekar BTB 6-9, Kecamatan Klari, Kabupaten Karawang 41361, Jawa Barat– Indonesia dengan luas 450 ha, yang disebut dengan PT.Pindo Deli 2 atau Mill 2.

PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills mengolah bahan baku yaitu pulp menjadi beberapa macam jenis kertas, meliputi kertas printing dan kertas non printing, yang didistribusikan di Indonesia bahkan sampai ke luar negeri. Jenis kertas bervariasi mulai dari art Paper, art board, cast coated paper, dan cast coated board. PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills terkenal dengan produk andalannya yaitu, "Top Quality Paper" dengan merk dagang "Bola Dunia". Sampai saat ini, PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills merupakan salah satu pabrik penghasil kertas terbaik di Indonesia. Seiring dengan kemajuan dan perkembangan teknologi, kini PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills bergabung dengan Grup Sinar Mas dibawah payung APP (Asia Pulp and Paper). Kini PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills tidak hanya memproduksi kertas saja tetapi juga memproduksi tissue (Paseo Tissue).

PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills ini mulai berproduksi pada tahun 1977 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri, pada tahun 1994 berubah status menjadi Penanam Modal Asing. Tidak hanya tenaga kerja domestik yang dipekerjakan, PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills juga mempekerjakan tenaga kerja asing yang berasal dari Amerika, Taiwan, Jepang, India dan Australia.

PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills telah mendapatkan pengakuan dunia internasional dengan meraih sertifikat ISO 9002 yang diperoleh pada tanggal 12 Juli 1996. ISO 9002 ini diberikan kepada PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills

(10)

karena telah memenuhi Quality Management Systems yang bertaraf internasional. Selain itu, ISO 14001 juga diperoleh atas komitmennya terhadap lingkungan pada tanggal 14 Oktober 2000. Kedua sertifikat ISO ini diberikan oleh SGS-ICS, UK. Dan saat ini PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mills sedang berusaha meraih sertifikat 14002.

Pada tahun 1998, Pindo Deli membangun mesin carbonless coater dengan kapasitas 120.000 ton/tahun. Pada tahun 2000 Pindo Deli mengakuisisi PT. Kemas Citra Perkasa yaitu sebuah pabrik corrugated boxes yang berada di kawasan Industri Pindo Deli.

Pada pertengahan tahun 2001, caustic soda plant mulai beroperasi. Tahun 2004 dimulai pemasangan mesin paper machine 10 untuk memproduksi 36.000ton/tahun carbonless base paper, selesai dipasang di Pindo Deli II.

Pembangunan caustic soda plant di Pindo Deli memiliki sejarah yang panjang, karena pabrik ini awalnya direncanakan akan dibangun di kawasan PT. Lontar Papyrus Pulp (LP3I) Tebing Tinggi –Jambi, yang merupakan salah satu anak perusahaan Asia Pulp & Paper (APP) dibawah bendera SINAR MAS.

Pada tanggal 8 November 1996 kontrak pembelian Caustic Soda Plant dengan kapasitas 130 ton/hari ditandatangani antara LP3I dengan DENORA s.p.a ITALY selaku pemasok teknologi mesin.

Akibat krisis moneter yang melanda Indonesia tahun 1997-1998, proyek tertunda, hingga akhirnya manajemen APP memutuskan pabrik dipasang di PT. Pindo Deli – Karawang. Pabrik kimia ini mulai dibangun pada tahun 1999 dan mulai berproduksi secara komersial pada pertengahan Agustus 2001. Pra konstruksi dan luas area caustic soda plant yaitu:

a. Luas area 52.827,5 m2

b. Masa kostruksi plant dan pemasangan mesin dimulai Oktober s/d Januari 2001.

Caustic soda plant terdiri dari beberapa unit antara lain: a) Unit Caustic Soda

(11)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Unit caustic soda terdiri dari:

a. Primary brine treatment (termasuk brine filter), Sludge system dan Chemical preparation.

b. Secondary brine treatment dan brine dechlorination. c. Cell room, catholyte, anolyte, dan H2 system

d. Caustic handling dan caustic evaporation

b) Unit Chlorine

Unit chlorine ini terdiri dari:

a. Cl2 treatment (pengeringan, pemanasan, pencairan, dan storange)

b. Hypochlorite, strong H2SO4, dilute H2SO4 neutralization dan waste

water

c. Unit HCl dan HCl handling

d. Dry paddling air, chilled water unit dan utilities system ( demin water, cooling water, N2, instrument air dan process water

c) Unit Filling Station

Unit filling station terdiri dari: a. Sistem pengisian larutan Cl2

b. Sistem pengisian larutan HCl 32% c. Sistem pengisisan larutan NaOH 50%

(12)

Mesin – mesin yang digunakan di PT. Pindo Deli merupakan teknologi maju dan terkini dari NegaraTaiwan, Jepang, Jerman, dan Italia.

Jenis produksi PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills adalah: a. Fine paper

b. Cast coat c. Tissue d. Karton box e. Caustic soda

e) Fasilitas Plant atau Teknologi

a. 130 ton/hari caustic soda plant lisensi teknologi De-Nora menggunakan Du-Pont membraes

b. 60 ton/hari Cl2 cair

c. 110 ton/hari HCl

d. 120 ton/hari caustic evaporator

1.2 Tujuan kegiatan Magang

Adapun tujuan kegiatan magang yang ingin dicapai adalah:

a. Dapat menerapkan pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di industri beserta segala perangkat yang terlibat, baik perangkat keras (peralatan proses) maupun perangkat lunak (alur proses).

b. Dapat mengembangkan wawasan dan pengetahuan mengenai gambaran sistem kerja di lapangan, situasi organisasi structural serta interaksi dalam dunia kerja.

(13)

1.3 Ruang lingkup magang

Ruang lingkup magang yang dilakukan di PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II yang terkonsentrasi di caustic soda plant meliputi:

a. Bahan baku, bahan penolong dan produk b. Sistem proses

c. Peralatan proses d. Utilitas

e. Manajemen industry f. Tata letak pabrik

g. Pengelolaan lingkungan

1.4 Pelaksanaan Kegiatan Magang

Magang dilaksanakan di pabrik kertas PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, caustic soda plant yang berlokasi di desa Kuta Mekar BTB no 6 – 9, Karawang, Jawa Barat 41361. Magang berlangsung dari tanggal 4 agustus 2014 sampai dengan 30 September 2014, dengan waktu kerja 5 hari selama dua minggu pertama mulai pukul 08.00 WIB sampai 17.00 WIB. Sedangkan pada minggu ketiga sampai keempat waktu kerja selama 6 hari, yaitu senin – jumat mulai pukul 08.00 sampai 16.00 dan hari sabtu mulai pukul 08.0 sapai dengan pukul 12.00.

(14)

BAB II

BAHAN BAKU, BAHAN PENOLONG DAN PRODUK

Kualitas bahan baku dan bahan penolong sangat berpengaruh dalam menghasilkan produk yang berkualitas, tingginya effisiensi produksi, dan dapat meminimalisir limbah yan dihasilkan.

2.1 Bahan Baku

Bahan baku utama pada proses produksi natrium hidroksida (NaOH) adalah Natrium Chloride (NaCl) dan deminwater.

(15)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills 2.1.1 Garam (NaCl)

Dalam pembuatan natrium hidroksida (NaOH), garam natrium klorida (NaCl) merupakan bahan baku yang paling utama. Natrium klorida (NaCl) yang digunakan di Caustic Soda Plant di PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, merupakan kristal garam yang berasal dari Australia. Berdasarkan standar kualitas garam yang dimiliki di plant ini, garam Australia merupakan garam yang memiliki kandungan impurities paling rendah dibandingkan dengan garam-garam yang berasal dari Negara lain maupun dari Indonesia. Bukan berarti semua garam yang kita gunakan berasal dari Australia, tetapi hanya khusus Industri saja yang menggunakan garam dari Australia sedangkan garam yang digunakan untuk dikonsumsi adalah garam yang tetap berasal dari Negara kita, Indonesia. Adapun pengotor-pengotor dalam garam yang tidak dapat diharapkan dalam proses produksi NaOH adalah Ca dan Mg.

Tabel 2 1 Spesifikasi Raw Material Garam

Komposisi Kandungan NaCl 97% Ca2+ _0.2% Mg2+ _0.1% SO42- 0.5% Sr 22 ppm SiO22- (terlarut) 2.4 ppm Al 0.1 ppm Fe 0.02 ppm I- _{0.5 ppm} F- _{0.5 ppm} Cr, Va, N, Mo 0.03 ppm Tidak terlarut 0.25 %

Sumber: De Nora Plant Operating Manual, 1999

2.1.2 Deminwater

Deminwater merupakan air yang murni H2O atau tanpa adanya

kandungan ion-ion yang lain. Fresh water diperoleh dari unit Fresh Water Treatment PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II yang selanjutnya diproses menjadi deminwater dengan bantuan ion exchange.

(16)

Deminwater berfungsi untuk melarutkan garam dan mengatur konsentrasi larutan brine. Selain itu deminwater merupakan bahan baku utama dalam proses elektrolisis pembentukan soda caustic serta pengatur konsentrasi larutan HCl 32%.

Tabel 2 2 Spesifikasi Deminwater

Komposisi Kandungan

Ph 7

Konduktivitas 10 microsiemens/cm

Total Hardness (max) 0.1 ppm

Fe (max) 0.5 ppm

SiO- _{0.1 ppm}

Suspended solid Nol

Organik 0.1 ppm

Sumber: De Nora Plant Operating Manual, 1999 2.2 Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan kimia yang ditambahkan ke dalam tahapan proses pembuatan caustic yang bertujuan untuk mengoptimalkan proses produksi maupun reaksi yang terjadi.

2.2.1 Natrium Karbonat (Na2CO3)

Pada proses brine purification di Brine Reactor, adanya penambahan natrium karbonat yang bertujuan untuk mengikat kalsium yang terkandung dalam larutan brine.

Tabel 2 3 Spesifikasi Natrium Karbonat

Komposisi Kandungan

Na2CO3 (min) 98.5%

Tidak larut dalam air (max) 0.15%

(17)

Besi (Fe2O3) 0.007%

Sumber: Laboratory Caustic Soda Section, 1999

2.2.2 Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida digunakan pada proses brine purification di Brine Reactor yaitu untuk mengikat kandungan magnesium, untuk regenerasi resin, electrolyzer start up, bahan baku pada unit Hypochlorate. Konsentrasi NaOH yang digunakan pada setiap proses berbeda, untuk electrolyzer start up pada pembuatan caustic harus memenuhi spesifikasi sebagai berikut:

Tabel 2 4 Spesifikasi Natrium Hidroksida

Komposisi Kandungan

NaOH 26-28%

Fe 0.5 ppm

NaCl < 30 ppm

NaClO3 < 20 ppm

2.2.3 Flokulan

Flokulan digunakan untuk memperbesar ukuran flok yang terbentuk pada Brine Settling, sehingga berat flok bertambah dan mudah diendapkan secara gravitasi. Jenis flokulan yang digunakan berupa liquid anionic polyelectrolyte (polyacrilyc type) yang merupakan amminic group dan bebas nitrogen.

2.2.4 Precoat dan Filter Aid

Precoat dan Filter Aid merupakan campuran α-selulosa dan larutan brine. Precoat digunakan untuk melapisi carbon filter di unit filter brine pada awal proses penyaringan. Filter Aid diinjeksikan bersama larutan brine pada proses penyaringan untuk melapisi kembali carbon filter sehingga membantu penyaringan suspended solid yang tidak terendapkan dan masih terbawa di Brine

(18)

Filter dengan spesifikasi mempunyai pori-pori sebesar 50-60 microns serta merupakan tipe Solkafloc BW 40 by Dicalite.

2.2.5 Ion Exhange Resin

Resin yang digunakan merupakan jenis resin kation asam kuat bentuk Na. Proses ion exchange resin ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan Ca2+

dan Mg2+ _{pada tahap brine secondary purification di Resin Tower. Ion Exchange}

yang digunakan merupakan resin kation yang macroporus dengan struktur amino-phosphate dengan gugus polystyrene matrix.

2.2.6 Asam Klorida (HCl)

Asam klorida digunakan pada proses chlorate decomposition, brine dechlorination, dan resin generation.

Tabel 2 5 Spesifikasi Asam Klorida

Komposisi Kandungan HCl (max) 32 – 33 % Fe (max) 5 ppm TOC 30 ppm Ca2+_Mg2+_(max) SiO2- (max) Cl2 (bebas) 0,5 ppm 3 ppm 0,5 ppm

2.2.7 Natrium Sulfit (Na2SO3)

Natrium Sulfit digunakan pada proses brine dechlorination, dan digunakan untuk menghilangkan gas klorin dari air limbah proses di penampungan Waste Water Treatment sementara. Natrium Sulfit yang digunakan memiliki kadar 98% Na2SO3.

(19)

2.2.8 Asam Sulfat (H2SO4)

Asam sulfat digunakan di Drying Tower pada proses Cl2 treatment

untuk mengabsorb H2O yang masih terkandung dalam gas Cl2. Asam sulfat yang

digunakan termasuk kelas teknis dan konsentrasinya antara 85-98% H2SO4.

Tabel 2 6 Spesifikasi Natrium Hidroksida

Komposisi Kandungan

H2SO4 98%

SO2- bebas (max) 0,02 %

Organik yang terlarut 100 ppm

2.3 Produk

Produk yang dihasilkan dari Caustic Soda Plant PT. Pindo Deli Pulp & Paper Mills II adalah Natrium Hidroksida (NaOH) 32%, NaOH (48%), HCl (32%), Chlorine (Cl2) cair dan Natrium Hypoklorit (NaOCl).

2.3.1 Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium Hidroksida merupakan produk utama yang dihasilkan di plant ini. NaOH diperoleh dari proses elektrolisis larutan brine 300-310 gpl dan deminwater dengan melewati membrane yang bersifat cation exchange, sehingga ion Na+_{dari garam dapat bermigrasi dari sisi anoda ke katoda dan di katoda Na}+

bereaksi dengan OH- _{hasil dari elektrolisis H} 2O.

Na+

+ OH- NaOH

Standar kualitas produk yang diperoleh dari proses elektrolisis adalah: Tabel 2 7 Standar Larutan NaOH outlet Elektrolisis

(20)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Kandungan Komposisi NaOH 32 – 33 % w/w NaCl 40 ppm NaClO3 20 ppm Fe2O3 3 ppm

Produk yang dihasilkan dari proses elektrolisis adalah NaOH 32%, yang selanjutnya dipekatkan menjadi NaOH 48% dengan proses penguapan (evaporasi) menggunakan alat multiple effect evaporator. Kapasitas produksi NaOH 48% yang dihasilkan adalah 240 ton/hari.

Tabel 2 8 Standar Larutan NaOH setelah Evaporasi

Kandungan Komposisi

NaOH 48 % w/w

NaCl < 65 ppm

NaClO3 < 50 ppm

Fe2O3 3 ppm

2.3.2 Klorin Cair (Cl2)

Gas klorin dihasilkan dari proses elektrolisis larutan brine yang mengurai NaCl menjadi Na+ _{dan Cl}

-, Na+ bermigrasi ke sisi katoda, dan Cl-akan

menjadi gas Cl 2 yang keluar bersama depleted brine dari proses elektrolisis. Gas

Cl2 selanjutnya mengalami treatment sebelum menjadi Cl2 cair, yaitu proses

pendinginan, pengeringan, pemampatan dan liquefaction (pencairan). Pencairan gas Cl2 ini dilakukan untuk mempermudah penyimpanan, distribusi, dan

transportasi.

Tabel 2 9 Spesifikasi produk Cl2

(21)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Cl2 99,5 % O2 dan CO2 0,5 % Moisture 30 ppm Bentuk kapasitas dalam silinder kapasitas prosuksi Cair 90 kg/silinder dan 900 kg/silinder 90 ton/hari Sumber: De Nora Plant Operating Manual, 1999

2.3.3 Asam Klorida (HCl)

Asam klorida (HCl) diperoleh dari reaksi antara gas hydrogen yang keluar dari sisi katoda proses electrolyzer dan gas klor yang berasal dari stiff gas Cl2 yang tidak mencair serta dari proses brine dechlorination. HCl yang

diproduksi memiliki kadar 32% w/w dengan kapasitas produksi 330 ton/hari dan kapasitas drum yang disediakan 240 kg HCl/drum. HCl ini selain diproduksi untuk dijual juga digunakan untuk kebutuhan pabrik seperti pada Resin Tower sebagai regeneran untuk resin.

2.3.4 Natrium Hypoklorit (NaOCl)

Natrium Hypoklorit diperoleh dari reaksi antara NaOH dan gas Cl2

yang tidak bereaksi di HCl unit dan Cl2 liquefaction. Hasil akhirnya ditampung

dalam tangki penyimpanan untuk kemudian dikemas dalam drum dan didistribusikan. Natrium hypoklorit diproduksi dalam bentuk cair dengan konsentrasi 12% w/w dan kapasitas produksi sebesar 80 ton/hari.

Natrium hypoklorit ini memiliki warna kuning kehijauan namun memiliki bau yang berbeda dengan klorin, biasa digunakan di industri pembuatan desinfektan, pemutih kertas dan tekstil.

Natrium hypoklorit memiliki sifat yang kurang stabil dan mudah terurai.

(22)

Faktor-faktor yang mempengaruhi kestabilan adalah:

a. Kondisi penyimpanan diusahakan terlindung dari matahari.

b. pH atau kandungan NaOH, pada pH rendah Natrium Hypoklorit akan terurai kembali.

c. Kandungan logam-logam seperti tembaga, besi, dan alumunium akan mempercepat terjadinya penguraian.

Komposisi produk yang dihasilkan di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, Unit Caustic Soda adalah sebagai berikut:

Sample Item Standard

HCl 32% TK 903 A Sp. Gr ≥1,155 HCl ≥32,0% Free Cl2 Nil ppm Fe ≤3,0 ppm Color ≤20 Pt.Co TK 903 B Sp. Gr ≥1,155 HCl ≥32,0% Free Cl2 Nil ppm Fe ≤3,0 ppm Color ≤20 Pt.Co TK 903 C Sp. Gr ≥1,155 HCl ≥32,0% Free Cl2 Nil ppm Fe ≤3,0 ppm Color ≤20 Pt.Co TK 903 D Sp. Gr ≥1,155 HCl ≥32,0% Free Cl2 Nil ppm Fe ≤3,0 ppm Color ≤20 Pt.Co NaOH 32% TK 203 A Sp. Gr 1,312-1,353 NaOH 31-33 NaCl ≤ 100 ppm Fe ≤ 3,0 ppm Appereance Colorless TK 203 B Sp. Gr 1,312-1,353 NaOH 31-33 NaCl ≤ 100 ppm Fe ≤ 3,0 ppm Appereance Colorless NaOH 48% TK 1301 A Sp. Gr ≥ 1,499

(23)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills NaOH ≥ 48,0 % NaCl ≤150,0 ppm Fe ≤ 5,0 ppm Appereance Colorless TK 1301 B Sp. Gr ≥ 1,499 NaOH ≥ 48,0 % NaCl ≤150,0 ppm Fe ≤ 5,0 ppm Appereance Colorless Na-Hypo 12% TK 803 A Sp. Gr ≥ 1,200 NaOCl 12-14% NaOH ex 5-10 gpl TK 803 B Sp. Gr ≥ 1,200 NaOCl 12-14% NaOH ex 5-10 gpl Cl2 Liq V 701 A Cl2 ≥ 99,5 % V 701 B Cl2 ≥ 99,5 % V 701 C Cl2 ≥ 99,5 % V 701 D Cl2 ≥ 99,5 % BAB III SISTEM PROSES 3.1 Metode Proses

PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II unit caustic soda memproduksi caustic soda menggunakan proses elektrolisis dengan membrane sel sedangkan untuk pemekatan caustic menggunakan proses multiple effect evaporator. Beberapa keuntungan menggunakan membrane sel pada proses elektrolisis yaitu produksi caustic soda yang dihasilkan memiliki konsentrasi yang tinggi yaitu 32-35% dan konsumsi energy total yang dibutuhkan ±75%.

Proses pemekatan menggunakan evaporator tipe long tube vertical dengan sistem resirkulasi menggunakan pompa (forced circulation). Pada sistem ini, uap air dari evaporator effect pertama dimanfaatkan sebagai pemanas pada evaporator effect kedua dengan titik didih yang lebih rendah. Hal ini dimungkinkan dengan mengoperasikan evaporator effect kedua pada tekanan yang lebih rendah dari pada evaporator effect pertama, demikian

(24)

seterusnya. Pada sistem multiple effect ini, effect terakhir dioperasikan pada tekanan vakum. Dengan sistem multiple effect kebutuhan steam diperkecil. Selain itu, metode ini dapat menaikkan konsentrasi secara bertahap sehingga tidak memerlukan reboiler yang besar serta tidak memerlukan lahan yang luas. Produk akhir berupa larutan caustic soda 48% b/b.

3.2 Proses Produksi

3.2.1 Brine Treatment

Larutan brine yang akan digunakan untuk proses produksi perlu dilakukan proses pemurnian pendahuluan untuk menghilangkan pengotor dan kandungan-kandungan lain yang tidak diinginkan dalam larutan brine tersebut.

a. Tahap Pelarutan Garam

Bahan baku yang berbentuk kristal masih banyak mengandung pengotor. Brine ini dilarutkan dengan menambahkan deminwater pada brine saturator (DS 501 A/B). Pada kondisi ini, brine bercampur dengan larutan garam lemah (depleted brine) yang berasal dari Brine Dechlorination. Pelarutan ini dilakukan pada suhu 70ºC dengan konsentrasi yang diinginkan 305 ± 5 gpl. Larutan ini akan di overflow ke Brine Pit Saturator lalu dipompakan ke Brine Reactor (R 501) untuk proses penghilangan kotoran lebih lanjut. b. Tahap Pengendapan Larutan

Larutan garam yang berasal dari Brine Saturator masih banyak mengandung kotoran seperti Ca, Mg, SO4, dll. Larutan garam ini

kemudian dialirkan ke brine Reactor (R 501) dan ditambahkan Na2CO3 dan NaOH 32% yang gunanya untuk mengikat Ca dan Mg,

dimana excess Na2CO3 dan NaOH yang diperlukan adalah antara

(25)

larutan garam masuk ke Brine Reactor (R 502). Penambahan bahan-bahan kimia di Brine Reactor (R 501 dan R 502) ini akan membentuk endapan-endapan kotoran kecil dan bersama larutan brine akan dialirkan ke Brine Clarifier (TH 501) dimana kotoran (flok) ini akan diendapkan ke Brine Clarifier. Namun sebelumnya, larutan garam ini ditambahkan flokulan yang berfungsi untuk membentuk endapan-endapan yang lebih besar dan berat, dimana endapan ini akan turun ke bawah berdasarkan perbedaan berat jenis. Selanjutnya endapan-endapan ini akan dibuang ke Sludge System untuk diolah lebih lanjut, sementara larutan garam akan dialirkan melalui jalur overflow ke Feed Brine Filter (D 506) dan dari tangki ini kemudian akan dipompakan ke tahap penyaringan.

c. Tahap Penyaringan Pertama

Larutan garam yang telah melalui tahap pengendapan, selanjutnya dialirkan ke Brine Filter (F 527 A/B) untuk menyaring partikel-partikel padatan yang masih terbawa pada larutan brine. Namun sebelum larutan brine ini masuk ke Brine Filter diinjeksikan terlebih dahulu larutan filter aid, untuk membantu kerja dari Brine Filter. Brine Filter yang digunakan sebanyak 2 buah, dimana masing-masing berfungsi untuk mengontrol level feed brine filter (LIC 050504) dan aliran larutan brine (FIC 050501). Kemudian larutan garam dialirkan ke tahap penyaringan kedua.

d. Tahap Penyaringan Kedua

Larutan garam (brine) yang sudah disaring pada tahap awal ditampung di Filtered Brine Tank (D 507) dan kemudian dialirkan ke Resin Tower (3 tahapan). Untuk tahap penyaringan kedua, temperature larutan brine yang masuk ke Resin Tower (C 504 A/B/C) harus dijaga ±60ºC yang gunanya untuk mengoptimalkan

(26)

kerja dari resin. Dari hasil penyaringan ini, diharapkan total hardness (Ca) yang didapat tidak lebih dari 20 ppb (syarat untuk pengoperasian membrane dari DE NORA). Larutan garam ini kemudian dikirim ke Pure Brine Storage Tank (TK 530 A/B) lalu dipompakan ke Pure Brine Head Tank untuk dikirim ke sel elektrolisis.

e. Sludge System

Pada sistem ini, seluruh endapan yang terbentuk dari proses pemurnian larutan garam akan ditampung di Sludge Pit (D 537 & D 527) sebagai kolom penampung lumpur yang nantinya dikirim ke tangki Sludge Receiver (D 2001 A/B). Lumpur dari tangki Sludge Receiver ini selanjutnya dikirim ke Brine Sludge Filter Press (F 2001 A/B) untuk dipadatkan lumpurnya dan filtrate brine yang dihasilkan dikirim kembali ke sistem brine untuk diproses kembali. Sementara sludge (lumpur) dari hasil Sludge Filter Press dikumpulkan pada Sludge Container.

f. Chemical Preparation

Dalam pemurnian larutan garam ini digunakan beberapa bahan kimia antara lain:

a) Larutan Na2CO3

Larutan Na2CO3 dibuat dengan mencampurkan tepung Na2CO3

dengan air ataupun dengan larutan garam di tangki Na2CO3

dissolver dengan konsentrasi 10%. b) Larutan NaOH

Larutan NaOH dikirim dari caustic area dengan konsentrasi 32%.

(27)

Larutan Filter Aid dibuat dengan mencampurkan α-selulosa dengan larutan garam di tangki filter aid dengan konsentrasi 2%. d) Larutan Na2SO3

Larutan Na2SO3 dibuat dengan mencampurkan Na2SO3 dengan

air tangki Na2SO3 dissolver dengan konsentrasi 2%.

3.2.2 Sel Elektrolisis

a. Chlor Alkali Cell (Elektrolisis)

Sel elektrolisis menghasilkan beberapa produk antara lain NaOH 32%, gas Cl2, dan gas H2 dengan cara mengelektrolisis larutan

NaCl. Electrolyzer terdiri dari gabungan anoda dan katoda yang dibatasi oleh membrane, dimana pada sisi anoda dialiri oleh larutan brine 305 gpl dan sisi katoda dialiri oleh deminwater.

Electrolyzer yang dipakai adalah jenis De Nora Electrolyzer 2x36DD 350 terdiri dari 72 sel elemen membrane yang terpasang secara seri dan dihubungkan dengan arus listrik searah (DC). Electrolyzer ini terbuat dari 70 intermediet element bipolar (sisi anoda dan katoda), 1 elemen akhir anoda, 1 elemen akhir katoda dan 72 membrane sheet. Electrolyzer terdiri dari 2 filter-press yang dipasang secara satu rangkaian dengan plate intermediet sebagai sistem penekanan. Pemasangan filter-press diletakkan pada tempat yang tepat dan dilengkapi dengan sistem recirculation yang terdiri dari manifolds dan drum penanganan gas yang secara terus menerus mampu menampung hasil reaksi dari elemen sel dan pemisahan produk (liquid dan gas).

b. Sisi Anoda

Sisi anoda terbuat dari lapisan titanium yang berlubang-lubang. Lubang-lubang tersebut berfungsi sebagai penahan di anoda aktif dan menyeragamkan distribusi ke dalam sel elektrolisis.

(28)

Pada sisi anoda terdapat elektrolit larutan brine yang disebut anolyte. Larutan brine 310 g/l dialirkan pada sisi anoda. Karena adanya arus listrik, larutan brine (NaCl) akan terurai menjadi ion Na+_{dan Cl}- _{secara elektrolisis. Ion Na}+_{akan menyebrang ke sisi}

katoda sedangkan ion Cl- _{teroksidasi membentuk gas klorin dan akan}

ditampung di degasser. Gas klorin selanjutnya akan masuk ke chlorine treatment untuk menghilangkan kadar air yang masih ada. Sedangkan depleted brine 220 g/l akan dikembalikan ke Saturator tetapi terlebih dahulu dilakukan treatment di Brine Dechlorination untuk menghilangkan kandungan klorin yang terikut. Reaksi yang terjadi pada sisi anoda sebagai berikut:

NaCl Na+_{+ Cl}

-2Cl- _Cl- _{+ 2e}

-c. Sisi Katoda

Katoda terbuat dari lapisan nikel, pada sisi katoda terjadi penguraian air (H2O) menjadi ion H+ dan OH-. Ion OH- akan

berikatan dengan ion Na+ _{yang menyebrang dari sisi anoda}

membentuk NaOH sedangkan ion H+ _{membentuk gas hidrogen yang}

kemudian akan dipisahkan dari NaOH yang terbawa di Hydrogen Degasser. Reaksi yang terjadi pada sisi katoda sebagai berikut

H2O H+ + OH

-2H+_{+ 2e}- _H

2 (g)

Aliran NaOH 32% yang dihasilkan dari electrolyzer, sebagian produknya disirkulasikan kembali ke sel dengan menambahkan deminwater dan sisanya akan ditampung di Catholyte Receiver Tank. Larutan NaOH 32% kemudian dipompakan untuk didistribusikan dan sebagian lagi ditampung di NaOH 32% storage

(29)

dan selanjutnya akan dijadikan NaOH 48% terlebih dahulu dipompakan ke Heater (E 203) untuk dinaikkan temperaturnya, kemudian dikirim ke evaporator unit untuk dipekatkan.

3.2.3 Brine Dechlorination

Sisa larutan garam (anolyte) yang keluar dari sel elektrolisis masih mengandung gas Cl2 dengan temperatur ±85⁰C dan pH 4-4,5 sehingga sebelum

dikembalikan ke bak Saturator perlu dilakukan treatment penghilangan gas klorin. Sebelum masuk ke Anolyte Receiving Tank (D 501), larutan anolyte dicampur dengan larutan HCl 32% di Brine Mixing Tank (DM 501) untuk mendapatkan pH 1,5-2. Pada proses ini diinjeksikan steam untuk memanaskan larutan Brine dan memancing gas klorin terlepas

H2O + Cl2 HOCl + HCl

Berdasarkan reaksi diatas, diketahui jika klorin bereaksi dengan air akan membentuk HOCl dan HCl yang bersifat sangat korosif dan dapat merusak peralatan sehingga sangat tidak diharapkan keberadaannya di proses produksi. Penambahan HCl berlebih menyebabkan reaksi bergeser ke kanan sehingga HOCl yang terdapat dalam brine dapat membentuk Cl2. Dengan suhu tinggi maka

Cl2 kelarutannya akan semakin kecil di larutan brine sehingga dapat menguap dan

terpisah dari larutan brine.

Larutan brine dari tangki anolyte receiver ini kemudian dikirim ke Brine Dechlorination Tower (C 501) dimana larutan anolyte masuk ke Dechlorinated Brine Receiver Tank (D 502) dan sisa gas-gas Cl2 dikirim ke jalur

utama Cl2 treatment.

Pada Brine Dechlorination Tower, larutan brine dispraykan dari bagian atas dan terdapat steam ejector untuk menghisap gas klorin yang keluar. Gas klorin yang terhisap akibat keadaan vakum kemudian dikirim ke jalur chlorine to header sedangkan brine dimasukkan kembali ke anolyte tank. Keluaran bawah dari Brine Dechlorination Tower kemudian masuk ke Dechlorinated Brine

(30)

Receiver untuk dipompakan pada chlorine treatment. Disini dilakukan penambahan Na2SO3 untuk mengikat sisa gas klorin yang masih terbawa

sedangkan untuk menjaga gas klorin agar tidak keluar, ditambahkan NaOH hingga pH larutan brine menjadi basa (pH ≥ 10). Setelah semua proses selesai larutan brine dapat dikembalikan ke Brine Saturator. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: Na2SO3 + H2O 2NaOH + SO2 SO2 + Cl2 + 2H2O H2SO4 + 2HCl H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2H2O 2HCl + 2 NaOH 2NaCl + 2H2O Na2SO3 + Cl2 + 2NaOH Na2SO4 + 2NaCl + 2H2O

3.2.4 Caustic Soda Evaporator

Pada Caustic Evaporator Unit, Caustic akan dipekatkan menjadi 48% menggunakan multiple effect evaporator dengan steam sebagai media pemanasnya. Larutan caustic 32% masuk melalui bagian bawah reboiler kedua sedangkan uap dialirkan melalui puncak reboiler pertama dengan steam flow 3,52 ton/h. Uap yang dialirkan ke reboiler kedua bertekanan 0,89 bar dengan temperatur 96⁰C sehingga caustic yang keluar dari reboiler kedua mempunyai konsentrasi ± 37% dan kemudian dialirkan menuju preheater E1304 dan E1305. Pada preheater E1304 caustic 37% dipanaskan dengan larutan caustic pekat dari reboiler pertama, sedangkan pada preheater E 1305 larutan caustic dipanaskan menggunakan kondesat yang berasal dari reboiler pertama. Caustic 37% kemudian masuk kedalam puncak reboiler pertama untuk dipekatkan menjadi konsentrasi 48%. Caustic yang keluar dari reboiler pertama kemudian didinginkan pada preheater E1306 menggunakan cooling water. Caustic yang keluar dari preheater ini mempunyai temperatur ±40⁰C dengan konsentrasi 48% dan siap dditampung dalam tangki penyimpanan yang tebuat dari carbon steel yang dilapisi jaket pelindung.

(31)

3.3 Penanganan Gas Hidrogen

Gas H2 yang dihasilkan electrolyzer merupakan gas 99,9%. Gas

hidrogen ini kemudian didinginkan di H2 Cooling Tower (C 2101) dan selanjutnya

disaring di mist eliminator (F 2101) yang dihisap oleh H2 blower. Dari blower,

gas H2 kemudian dikirim ke unit HCl untuk dibakar dengan Cl2 menjadi HCl.

Apabila gas hidrogen tidak diperlukan di HCl Burner maka dibuang ke atmosfer melalui Flame Arrestor.

Gas H2 sangat berbahaya oleh karena itu sebelum electrolyzer atau HCl

burner start up, seluruh pipa dan peralatan harus di flashing dengan gas nitrogen, hal ini dilakukan untuk menghindari gas hidrogen bercampur dengan bahan-bahan yang dapat menimbulkan ledakan. Begitu juga saat shut-down, maka jalur dan peralatan yang dialiri gas H2 harus di flashing dengan gas nitrogen.

3.4 Cl2 Treatment

3.4.1 Proses Pendinginan, Pengeringan dan Pemampatan Gas Cl2

a. Proses Pendinginan Gas Cl2

Pada proses pendinginan Cl2, gas yang keluar dari electrolyzer masih

mengandung uap air, temperaturnya antara 80-90⁰C dengan komposisi gas yang dihasilkan adalah Cl2 : 50,2%, H2O : 48,9% dan O2 : 0.8%.

Aliran gas Cl2 yang masih basah akan masuk ke Exchanger (E 601)

untuk didinginkan sehingga didapat temperatur sekitar 40⁰C, kemudian gas Cl2 masuk ke Exchanger (E 602) untuk didinginkan lagi, selanjutnya

temperatur gas turun menjadi 20⁰C. Dari Secondary Cooler, gas Cl2

masuk ke Cl2 Drying Tower. Pada Cl2 Demister dimasukkan air yang

berfungsi untuk mencuci gas Cl2 yang masih mengandung garam (wet

gas). Didalam Cl2 Demister sendiri dipasang semacam candle filter yang

bertujuan menyaring gas Cl2, Wet Cl2 yang keluar dari F 601 memiliki

(32)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills b. Proses Pengeringan Cl2

Pada proses pengeringan Cl2 yang datang dari Cl2 Demister akan

masuk ke Drying Tower dengan cara divakum kemudian dihisap oleh Cl2

Compressor dengan tekanan hisap sekitar 900 mmH2O.

Gas Cl2 basah ini masuk ke Drying Tower dimana uap air yang

terkandung pada gas akan diikat oleh H2SO4 dengan sistem sirkulasi pada

Drying Tower. Komposisi gas chlorine sebelum pengeringan adalah Cl2 :

95,1 %, H2O : 2,4%, O2 : 1,5% dan setelah melewati Drying Tower maka

komposisi gas chlorine menjadi Cl2 : 95,8%, H2O : 1,5%.

c. Proses Cl2 Compressor

Gas Chlorine yang datang dari Drying Tower merupakan gas yang akan dimampatkan oleh Compressor. Pada Compressor, gas dari Drying Tower masuk melalui Suction Drum menuju ke Cl2 Compressor Separator

yang telah berisi H2SO4. Dari separator, gas Cl2 yang bertekanan 4,5

kg/cm2 _{kemudian ditransfer ke Cl}

2 Compressor Demister (F 701), dimana

pada demister ini terjadi pemisahan antara gas chlorine dengan sisa H2SO4

sebelum ditransfer ke liquefaction. Pada F 701 ini diinjeksikan H2SO4

98% yang bertujuan untuk menghindari terjadinya penyumbatan pada jalur drain H2SO4 di demister.

3.4.2 Proses Pencairan dan Pengisian Chlorine a. Proses Liquefaction

Gas Cl2 yang datang dari demister (F 701) dengan tekanan gas 4,5

bar masuk ke liquefaction. Pada proses liquefaction yang terjadi adalah pencairan gas Cl2 menjadi chlorine cair dengan media pencairannya

menggunakan Freon R-22. Sisa gas Cl2 yang tidak tercairkan akan

dihisap oleh hypo system (chlorine emergency) atau dikirim ke unit HCl. Setelah gas Cl2 ini mencair selanjutnya ditransfer ke Cl2 storage.

(33)

Dari Cl2 storage ini dilakukan pengisian Cl2 cair ke cylinder dimana

pengisian Cl2 cair disesuaikan dengan permintaan dan pesanan. Untuk

pengisian Cl2 dari storage ke cylinder, berat cylinder ditimbang terlebih

dahulu pada scale weight di Filling Station.

3.5 Sodium Hipoklorit (NaOCl)

Untuk pembuatan larutan Natrium hypochlorite yang disiapkan dalam satu batch. Pertama kali larutan NaOH 32% diinjeksikan bersama dengan deminwater yang akan bercampur di mixer dimana nantinya didapat konsentrasi NaOH sekitar 16-18%. Larutan NaOH tersebut diinjeksikan ke dalam tangki D 801 dan 802 sampai level tangki maksimal mencapai 80%.

Sisa – sisa gas klorin yang dihasilkan dari berbagai sumber di caustic soda plant dikirim dan ditarik ke dua buah Hypo Absorption Tower (C. 801 dan C. 802) dengan bantuan satu dari dua buah exhaust fan (K. 810) yang ada, dimana gas-gas klorin tersebut direaksikan dengan larutan NaOH 16-18% untuk membuat sodium hypoklorit (NaOCl). NaOCl ini dipakai sebagai bahan kimia pemutih dalam industri pulp, kertas dan tekstil.

Gas Cl2 masuk ke tower yang pertama (C 801) kemudian larutan

NaOH 16-18% yang disirkulasikan akan mengikat Cl2 gas sampai excess NaOH

mencapai 8%. Bila ada sisa gas Cl2 yang belum terserap pada tower yang pertama

maka akan diserap pada tower yang kedua.

Pada sirkulasi tower yang pertama (C 801 dan D 801), temperatur larutan NaOCl (hypo) sekitar 40◦_{C, sedangkan pada tower yang kedua temperatur}

larutan NaOCl-nya sekitar 20◦_{C dengan perbedaan tekanan tower sekitar}

100mmH2O. Apabila excess NaOH telah mencapai 8%, transfer larutan NaOCl ke

Hypo Storage Tank (TK 803 A/B). Reaksi pembentukan yang terjadi adalah : NaOH (l) + Cl2(g) NaOCl (l) + NaCl(l) + H2O (l)

Gas-gas klorin yang masuk ke hypo system secara kontinyu berasal dari beberapa sumber antara lain :

(34)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills a. Vent Cl2 storage

b. Vent pendinginan dan pengeringan Cl2

c. Vent gas dari H2SO4 Dechlorination Tower

d. Sisa gas Cl2 dari Cl2 liquefaction

e. Vent dari Cl2 Liquid Storage Tank

f. Jalur emergency dari safety seal dan hydrolic seal.

3.6 HCl Unit

3.6.1 Aliran Utama Proses pembuatan HCl

Gas hydrogen dan chlorine yang dikirim dari blower dan demister, selanjutnya akan dimasukan ke bagian atas HCl Syntesis Unit untuk dibakar. Excess hydrogen diusahakan ±5-10 % untuk merealisasikan gas chlorine terbakar seluruhnya. Gas HCl hasil pembakaran kemudian didinginkan dan selanjutnya diserap oleh deminwater hingga diperoleh konsentrasi HCl 32%.

Larutan HCl 32% yang keluar dari HCl Syntesis Unit, kemudian ditampung dalam tangki penampungan sementara di HCl Storage Tank. Kemudian dari storage tank dikirim ke HCl Filling Station, dimana setelah melalui tahapan ini HCl siap untuk dipasarkan, sebagian larutan HCl didistribusikan ke sistem proses dan ada lagi yang dikirim ke HCl Head Tank dimana dari sini HCl 32% akan dikirim ke sel dan sebagian lagi Chlorine Decomposer (R 505), Unit Dechlorination, dan untuk regenerasi resin.

3.6.2 Proses HCl Washing Tower System

Gas HCl yang lepas dari tangki storage akan dialirkan ke gas Washing Tower untuk diserap oleh deminwater sehingga sisa gas yang telah melewati HCl washing tower ini diharapkan memiliki kandungan gas HCl yang rendah dan dapat dibuang ke atmosfer.

(35)

Sisa gas HCl yang keluar dari tangki storage akan dialirkan ke Vent Gas Washing Tower kemudian akan dicuci dan diserap oleh deminwater dengan cara deminwater tersebut dispraykan dan disirkulasi melewati deminwater tank kemudian lagi ke tower demikian seterusnya. Deminwater yang ada pada deminwater tank nantinya akan dipakai di unit HCl.

3.6.3 Proses Netralisasi Air Buangan

Air buangan dari sistem proses akan ditampung di Waste Water Pit dimana di tempat ini air buangan akan diolah dan di netralisasikan dengan mengatur pH air buangan dengan menambahkan larutan HCl atau NaOH. Bila pH air buangan terlalu tinggi maka diinjeksikan larutan HCl dan bila pH terlalu rendah maka diinjeksikan larutan NaOH, sehingga di peroleh pH netral ±7. Air buangan yang telah diolah selanjutnya dibuang ke Battery limit.

3.7 Filling Station

3.7.1 Cl2 Filling System

Chlorine cair yang berasal dari tangki (storage) sebelum dilakukan pengisian ke cylinder, tangki Cl2 tersebut diberikan tekanan yang maksudnya agar

Cl2 cair mudah keluar untuk diisikan ke Cl2 Container diisi Cl2 atauCl2 Cylinder.

Setelah Cl2 container diisi Cl2 cair ditimbang berapa beratnya dan setelah itu siap

untuk dipasarkan.

3.7.2 HCl Filling System

Untuk proses pengisian HCl, larutan HCl 32% yang berada pada tangki storage akan dipompakan langsung ke mobil tangki melalui selang (hose) pengisian atau larutan HCl 32% dipompakan ke Head Tank untuk pengisian ke drum dan kemudian dikirim dan dijual ke pasaran.

(36)

3.7.3 NaOH 48 % Filling System

Larutan NaOH 50% dari tangki penyimpanan dipompakan ke mobil tanki yang akan dikirim dan dijual ke pasar.

3.8 Aktivitas Laboratorium

Unit laboratorium bertugas mengawasi mutu, agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Untuk itu unit laboratorium secara berkala melakukan pengujian terhadap beberapa sampel dengan spesifikasi sebgai berikut:

Tabel 3 1 Pengujian yang dilakukan di Laboratorium PKS PDPPM

No. Parameter Unit Proses Standard Tindakan yang

dilakukan 1. pH a. Brine primary purification  Brine saturation  Brine reactor  Brine filtration b. Brine secondary purification  Feed brine c. Dechlorination  Acid brine  ClO3 decomposition  Dechlorination 8.0-12.0 8.0-12.0 8.0-12.0 8.0-12.0 ≤ 2.5 ≤ 1.5 ≤ 2.0 8.0-12.0 6.0-9.0 pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter

(37)

 After NaOH added d. Na-Hypo Area  Water HCl  Water Evaporator e. Utility  Demin water  Cooling water f. Electrolyzer I A  Anolyte g. Electrolyzer II A  Anolyte h. Main header  Anolyte i. Electrolyzer I B  Anolyte j. Electrolyzer II B  Anolyte 6.0-9.0 6.0-7.5 6.0-9.0 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter pH meter

2. NaCl a. Brine primary

purification  Brine saturation  Brine settling b. Brine secondary purification 280.0-315.0 gpl 280.0-315.0 gpl Titrasi Argentometri Spectrometer Spectrometer

(38)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  Feed brine c. Dechlorination  Acid brine d. NaOH 32%  TK 203A  TK 203B e. NaOH 48%  TK 1301A  TK 1301B f. Electrolyzer IA  Anolyte  Catolyte g. Electrolyzer IIA  Anolyte  Catolyte h. Main Header  Anolyte i. Electrolyzer IB  Anolyte  Catolyte j. Electrolyzer IIB  Anolyte 280.0-315.0 gpl 190.0-230.0 gpl ≤ 100.0 ppm ≤ 100.0 ppm ≤ 150.0 ppm ≤ 150.0 ppm 190.0-230.0 gpl ≤ 75.0 ppm 190.0-230.0 gpl ≤ 75.0 ppm 190.0-230.0 gpl 190.0-230.0 gpl Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer Spectrometer

(39)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  Catolyte k. Main Header  Catolyte l. NaOH area  NaOH 48% Evaporator m. Utility  Coling water ≤ 75.0 ppm 190.0-230.0 gpl ≤ 75.0 ppm ≤ 75.0 ppm ≤ 150 ppm ≤ 200.0 ppm Spectrometer Spectrometer Spectrometer 3. NaOH excess a. Brine primary purification  Brine reactor b. Hypo 12%  TK 803A  TK 803B c. Na-Hypo Area  D 801  D 802  Batch production 0.10-0.50 gpl 5.0-10.0 gpl 5.0-10.0 gpl 5.0-300.0 gpl 5.0-300.0 gpl 5.0-10.0 gpl

Titrasi Metyl Orange

(MO) &

Phenolphtalein (PP)

(MO) &

Phenolphtalein (PP)

(MO) & Phenolphtalein (PP) 4. Na2CO3 Excess a. Brine primary purification

(40)

 Brine reactor 0.20-0.70 gpl Phenolphtalein (PP)

5. Suspended Solid (SS) a. Brine primary purification  Brine reactor  Brine settling  Brine filtration b. Brine secondary purification  Feed brine c. Utility  Deminwater ≤ 150.0 ppm < 25.0 ppm ≤ 1.0 ppm ≤ 1.0 ppm ≤ 1.0 ppm Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer 6. Available Cl2 a. Brine primary purification  Brine reactor b. Brine secondary purification  Feed brine c. Dechlorination  Acid brine

 After NaOH added d. Electrolyzer IA  Anolyte e. Electrolyzer IIA  Anolyte ≤ 1.0 ppm Nil (ppm) ≤ 1.0 ppm < nil (ppm) ≤ 2.0 ppm ≤ 2.0 ppm ≤ 2.0 ppm Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3

(41)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills f. Main Header  Anolyte g. Electrolyzer IB  Anolyte h. Electrolyzer IIB  Anolyte ≤ 2.0 ppm ≤ 2.0 ppm Titrasi Na2S2O3 7. Ca a. Brine primary purification  Brine settling b. Brine secondary purification

 First outlet Resin

 Feed brine c. Utility  Cooling water ≤ 10.0 ppm ≤ 50.0 ppb ≤ 40.0 ppb ≤ 150.0 ppm Inductively Couple Plasma Inductively Couple Plasma Inductively Couple Plasma Inductively Couple Plasma 8. Mg a. Brine primary purification  Brine settling b. Brine secondary purification

 First outlet resin

 Feed brine ≤ 10.0 ppm ≤ 50.0 ppb ≤ 40.0 ppb Spektrofometer Spektrofometer Spektrofometer

(42)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills purification  Brine filtration b. Brine secondary purification  Feed brine c. NaOH 32%  TK 203 A  TK 203 B d. NaOH 48%  TK 1301 A  TK 1301 B e. Electrolyzer I A  Catolyte f. Electrolyzer II A  Catolyte g. Electrolyzer I B  Catolyte h. Electrolyzer II B  Catolyte i. Main header  Catolyte 0.10-0.50 gpl 0.10-0.50 gpl 31.0-33.0.0% 31.0-33.0.0% ≥48.0 % ≥48.0 % 30.0-33.0 % 30.0-33.0 % 30.0-33.0 % 30.0-33.0 % 30.0-33.0 %

(MO) &

Phenolphtalein (PP) Titrasi Metyl Orange

(MO) &

Phenolphtalein (PP)

(MO) &

Phenolphtalein (PP)

(MO) &

(43)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Phenolphtalein (PP) 10. Na2CO3 a. Brine primary purification  Brine filtration b. Brine secondary purification  Feed brine 0.20-0.70 gpl 0.20-0.70 gpl

(MO) &

(MO) & Phenolphtalein (PP) 11. Na2SO4 a. Brine primary purification  Brine filtration b. Brine secondary purification  Feed brine c. Electrolyzer I A  Anolyte d. Electrolyzer II A  Anolyte e. Main header  Anolyte f. Electrolyzer I B  Anolyte g. Electrolyzer II B ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 10.0 gpl Gravimetri & spektometer Gravimetri & spektometer Gravimetri & spektometer Gravimetri & spektometer Gravimetri & spektometer Gravimetri & spektometer

(44)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  Anolyte Gravimetri & spektometer 12. NaClO3 a. Dechlorination  ClO3 decomposition b. Brine secondary purification  Feed brine c. Electrolyzer I A  Anolyte  Catholyte d. Electrolyzer II A  Anolyte  Catholyte e. Main header  Anolyte  Catholyte f. Electrolyzer I B  Anolyte  Catholyte g. Electrolyzer II B  Anolyte ≤ 15.0 gpl ≤ 10.0 gpl ≤ 15.0 gpl ≤ 30.0 ppm ≤ 15.0 gpl ≤ 30.0 ppm ≤ 15.0 gpl ≤ 30.0 ppm ≤ 15.0 gpl ≤ 30.0 ppm ≤ 15.0 gpl ≤ 30.0 ppm Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano Titrasi Permangano

(45)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  Catholyte h. NaOH Area  NaOH 48% Evaporator ≤50.0 ppm Titrasi Permangano 13. Na2SO3 a. Dechlorination  Na2SO3 2.0-8.0 14. Sr a. Brine secondary purification  Feed brine ≤ 100.0 ppb Inductively Couple Plasma 15. Ba a. Brine secondary purification  Feed brine ≤ 300.0 ppb Inductively Couple Plasma 16. Al a. Brine secondary purification  Feed brine ≤ 100.0 ppb Inductively Couple Plasma

17. SiO2 a. Brine secondary

purification  Feed brine b. Utility  Demin water  Cooling water ≤ 10.0 ppm ≤ 0.10 ppm ≤125.0ppm Inductively Couple Plasma Inductively Couple Plasma Inductively Couple Plasma 18. Fe a. Brine secondary purification ≤ 1.0 ppm Spektrofotometer

(46)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  Feed brine b. HCl 32%  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C  TK 903 D c. NaOH 32%  TK 203 A  TK 203 B d. NaOH 48%  TK 1301 A  TK 1301 B e. NaOH Area  NaOH 48% evaporator f. Utility  Demin water  Cooling water ≤ 3.0 ppm ≤ 3.0 ppm ≤ 3.0 ppm ≤ 3.0 ppm ≤ 3.0 ppm ≤ 3.0 ppm ≤ 5.0 ppm ≤ 5.0 ppm ≤ 5.0 ppm ≤ 0.50 ppm ≤ 2.0 ppm Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer Spektrofotometer 19. Mn a. Brine secondary purification  Feed brine ≤ 50.0 ppb Inductively Couple Plasma 20. Spesific a. HCl 32%

(47)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Gravity  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C  TK 903 D b. NaOH 32%  TK 203 A  TK 203 B c. NaOH 48%  TK 1301 A  TK 1301 B d. NaHypo 12%  TK 803 A  TK 803 B e. HCl Area  HCl TK 902  HCl burner f. NaOH Area  NaOH 48% Evaporator g. Na-Hypo Area  Batch production ≥ 1.155 ≥ 1.155 ≥ 1.155 ≥ 1.155 1.312-1.353 1.312-1.353 ≥ 1.499 ≥ 1.499 ≥ 1.200 ≥ 1.200 ≥ 1.155 ≥ 1.155 ≥ 1.499 ≥ 1.200 Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer Hidrometer 21. HCl a. HCl 32%

(48)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C  TK 903 D b. HCl Area  HCl burner  HCl TK 902

 Tail Gas Scrubber

≥ 32.0 % ≥ 32.0 % ≥ 32.0 % ≥ 32.0 % ≥ 32.0 % ≥ 32.0 % Max 5.0 % 22. Free Cl2 a. HCl 32%  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C  TK 903 D b. HCl Area  HCl burner  HCl TK 902

 Tail Gas Scrubber

Nil ppm Nil ppm Nil ppm Nil ppm Nil (ppm) Nil (ppm) Nil (ppm) Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 23. Colour a. HCl 32%  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C ≤20.0 Pt. Co ≤20.0 Pt. Co ≤20.0 Pt. Co ≤20.0 Pt. Co Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3

(49)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  TK 903 D 24. Appereance a. HCl 32%  TK 903 A  TK 903 B  TK 903 C  TK 903 D b. NaOH 32%  TK 203 A  TK 203 B c. NaOH 48%  TK 1301 A  TK 1301 B d. HCl Area  HCl burner e. NaOH Area  NaOH 48% Evaporator Colories Colories Colories Colories Colories Colories Colories Colories Colories Colories 25. Cl2 a. Cl2 liquid  V 701 A  V 701 B  V 701 C  V 701 D ≥ 99.5 % ≥ 99.5 % ≥ 99.5 % ≥ 99.5 % Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 26. NaClO a. Na-Hypo 12%

(50)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills  TK 803 A  TK 803 B b. Na-Hypo Area  D 801  D 802  Batch production 12.0-14.0% 12.0-14.0% 0.0-15.0% 0.0-15.0% 12.0-14.0% Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 27. H2SO4 a. Cl2 drying  C 604  C 605  C 606  Strong Acid b. Cl2 comp  Comp A  Comp B  Comp C ≥ 73.0 % ≥ 90.0 % ≥ 95.0 % ≥ 98.0 % ≥ 95.0 % ≥ 95.0 % ≥ 95.0 % Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 Titrasi Na2S2O3 28. Moisture a. Cl2 Comp  Dry Cl2 ≤ 500.0 ppm 29. Conductivit y a. Utility  Demin water  Cooling water ≤ 10.0 us/cm ≤ 2000.0 us/cm Conduktometer Conductometer 30. Ca + Mg a. Utility

(51)

PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills 31. Total Hardness a. Utility  Cooling water ≤ 200.0 ppm 32. M alkali a. Utility

 Cooling water ≤ 250.0 ppm Spektrometer

33. SO4 a. Utility

 Cooling water ≤ 1000.0 ppm Spektrometer

34. P alkali a. Utility

(52)

BAB IV

PERALATAN PROSES

Peralatan proses merupakan sarana utama penunjang dalam proses produksi. Adapun fungsi dan spesifikasi peralatan proses yang digunakan di Caustic Soda Plant PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II, yaitu:

4.1 Peralatan Proses Unit Primary Brine Treatment

Peralatan di unit ini mempunyai fungsi untuk menghilangkan atau mengurangi kandungan pengotor yang berada di dalam brine dengan cara pengendapan, sehingga zat padat tersuspensi kurang dari 0,05 ppb.

a. Brine saturator (Ds. 501 A/B)

Bahan : concrete dengan dilapisi FRP

Kapasitas : 158,4 m3

Fungsi : melarutkan garam menjadi larutan garam dengan menambahkan deminwater dan steam serta menampung larutan brine dari hasil proses elektrolisis dengan konsentrasi yang rendah.

b. Brine Reactor

Bahan : FRP

Kapasitas : 40 m3

Diameter : 3600 mm

Fungsi : menambahkan Na2CO3 untuk mengikat ion Ca2+

(53)

yang masih terkandung didalam larutan brine dan menambahkan floculant untuk membentuk flok-flok menjadi ukuran yang lebih besar dan mengendap agar menjadi sludge.

c. Brine Clarifier (TH. 501)

Bahan : Epoxy

Kapasitas : 1600 m3

Diameter : 20000 mm

Fungsi : memisahkan suspended solid yang terkandung pada larutan brine.

d. Sludge Removal System (SG. 501)

Kapasitas : 65-70 m3/h

Fungsi : memisahkan endapan (cake) dari sludge dengan brine.

Brine Filter Feed Tank (D. 506)

Bahan : FRP

Kapasitas : 107 m3

Diameter : 5000 mm

Fungsi : menampung larutan brine yang sudah terpisah dengan endapan dari clarifier.

e. Brine Filter (F.527 A/B)

Bahan : Rubber

Diameter : 1400 mm

(54)

Fungsi : menyaring sisa-sisa kotoran yang masih belum terendapkan pada proses settling di clarifier.

f. Filter Aid Tank (D.5111)

Bahan : FRP

Diameter : 1300 mm

Kapasitas : 2 m3

Fungsi : membuat larutan filter aid menggunakan larutan -selulosa dengan larutan brine yang membantu ɑ penyaringan di filter. g. Precoat Tank (D.510) Bahan : FRP Diameter : 2000 mm Kapasitas : 8 m3

Fungsi : membuat larutan precoat dengan larutan -ɑ selulosa dengan larutan brine, digunakan sebagai pelapis elemen filter di brine filter.

h. Safety Brine Filter (P. 503 A/B)

Bahan : FRP

Diameter : 2000 mm

Kapasitas : 8 m3

Fungsi : menghilangkan kotoran yang masih terbawa pada

larutan brine setelah melalui tahap penyaringan di brine filter.

(55)

Bahan : ASTM A.516

Diameter : 1100 mm

Kapasitas : 2 m3

Fungsi : menyimpan udara bertekanan yang akan dipakai

untuk membersihkan elemen filter di brine filter.

4.2 Peralatan Proses Unit Secondary Brine Treatment dan Dechlorination Unit ini bertujuan untuk menghilangkan pengotor yang berupa ion-ion menggunakan ion exchange dan menghilangkan kandungan klorin di dalam larutan brine dengan proses dechlorination.

4.2.1 Unit Secondary Brine Treatment

a. Filtered Brine Storage Tank (D.507)

Bahan : FRP

Diameter : 5000 mm

Kapasitas : 125 m3

Fungsi : menampung larutan brine hasil dari proses penyaringan di brine filter.

b. Resin Tower (F.505 A/B)

Bahan : ASTM A. 515, Rubber Lining

Diameter : 1600 mm

Kapasitas : 7 m3

Fungsi : memurnikan larutan brine dalam bentuk ion-ion dengan bantuan resin.

(56)

Bahan : FRP

Diameter : 200 mm

Kapasitas : 0,03 m3

Fungsi : menyaring resin-resin yang ikut bersama larutan brine (resin trap) setelah melewati resin tower. d. Pure Brine Tank (TK. 530 A/B)

Bahan : FRP

Diameter : 5000 mm

Kapasitas : 100 m3

Fungsi : menampung larutan brine bersih dari hasil proses penghilangan ion Ca dan Mg di resin tower.

4.2.2 Unit Dechlorination

a. Brine and HCl Mixing Tank (DM.505)

Bahan : FRP

Diameter : 1000 mm

Kapasitas : 0,8 m3

Fungsi : melepaskan sebagian Cl2 yang masih terkandung

pada depleted brine dengan menambahkan larutan HCl dan Hypo.

b. Chlorate Decomposer (R.505)

Bahan : FRP

Diameter : 2000 mm

(57)

Fungsi : dekomposisi chlorate dalam brine untuk

mengurangi kadar NaClO3 dalam brine.

c. Brine Dechlorination Tower (C.501)

Bahan : Titanium

Diameter : 1800 mm

Kapasitas : 2,5 m3

Fungsi : melepaskan gas klorin yang tersisa pada larutan brine, dengan penurunan tekanan.

d. Dechlorination Brine Reciever (D. 502)

Bahan : FRP

Diameter : 5000 mm

Kapasitas :125 m3

Fungsi : menampung larutan brine yang telah berkurang kandungan gas Cl2-nya sebelum dikirim ke Brine

Saturator. e. Steam Ejector (J.501)

Kapasitas : 10 m3_/h

Fungsi : membentuk vacum di Dechlorination Tower untuk

mengurangi Cl2 yang terlarut dalam depleted brine.

4.3 Peralatan Proses di Cell Room a. Anoda

Bahan : Titanium coating DSA

(58)

-PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills b. Katoda

Bahan : Nikel

Fungsi : Elektroda negatif, yang menghasilkan gas H2 dan

NaOH. c. Membran

Bahan : Perfluorinated (nafion TX.966)

Fungsi : memisahkan anoda dan katoda untuk mencegah

reaksi NaOH dan klorin. d. Gasket

Bahan : EPDM dan PTFE

Fungsi : menghindari/ mengisolasi agar tidak terjadi kontak antara plate anoda dan plate katoda.

4.4 Peralatan Proses Unit Caustic Soda Handling dan Caustic Evaporator

4.4.1 Peralatan proses unit caustic handling a. NaOH Heater (E.203)

Bahan : Plate AISI.316

Fungsi : menaikan temperatur larutan Caustic. b. NaOH 32% Storage Tank (TK.202)

Bahan : AISI 316

Kapasitas : 80 m3

Diameter : 4000 mm

Fungsi : menampung sementara larutan caustic 32% hasil dari produksi.