4. PEMBAHASAN. 10 Universitas Kristen Petra

(1)

10

Universitas Kristen Petra

4.1 Alur Kerja Perusahaan

PT. XYZ memproduksi pipa gas menggunakan sistem make to order.

Perusahaan akan membuat produk sesuai dengan pesanan konsumen. Konsumen menelpon untuk memesan barang kepada marketing/pemilik perusahaan kemudian bagian marketing akan melakukan negosiasi harga dengan pemilik perusahaan. Jika harga yang diberikan atasan cocok dengan konsumen, maka langkah selanjutnya pesanan tersebut akan dibawa ke bagian PPIC. PPIC akan memeriksa ketersediaan bahan baku pita untuk membuat produk tersebut. Jika bahan baku pita tersedia maka akan dilakukan penjadwalan untuk memproduksi jenis pipa tersebut langsung. Hal ini bertujuan agar pihak konsumen bisa diberikan kepastian, kapan barang pesanan dapat diambil.Apabila bahan baku pita tidak tersedia maka PPIC akan memeriksa ketersediaan bahan baku coil. Bahan bakucoil yang tidak tersedia akan dilangsung dibeli oleh perusahaan. Pengiriman coil tersebut biasanya akan datang sekitar 4-5 hari dari waktu PPIC memesan kepada supplier. Jika coil yang diminta telah tersedia, maka dapat dilakukan pembuatan pita terlebih dahulu sesuai dengan ukuran pesanan.

Bahan baku pita yang telah dihasilkan akan diproses menjadi pipa (finished goods).

Produk yang telah dihasilkan akan dibawa ke gudang dan selanjutnya akan dikirim ke konsumen melalui truk kecil atau besar.

4.2 Proses Produksi

PT. XYZ adalah perusahaan yang memproduksi pipa gas. Perusahaan berproduksi selama 6 hari dalam 1 minggu, untuk lebih jelasnya dapat dilihat di Tabel 4.1 yang memperlihatkan susunan pembagian jadwal kerja di area produksi.

(2)

11

Tabel 4.1. Susunan Pembagian Jadwal Kerja Area Produksi Shift Jam

Masuk

Jam Pulang

Durasi Istirahat

Jumlah Pekerja

Jumlah Mesin

Hari Kerja

1 07.30 17.00 1 47 4

Senin-Sabtu

2 17.00 02.30 1 44 4

Produk pipa yang dihasilkan PT. XYZ ada beberapa jenis ukuran dan ketebalan. Namun, proses dan lama waktu produksi untuk semua variasi produk tidak berbeda. Proses produksi pipa di PT. XYZ meliputi slittingdan milling. Proses awal dari produksi pipa gas adalah slitting,dimana bahan bakucoil yang ditempatkan padamesin slitting akan dibuka dari gulungannya. Coil yang telah terbukaakan menuju leveler lalu menuju pisau slitting yang akan dipotong sesuai dengan ukuran pesanan. Langkah selanjutnya adalah coil yang sudah dipotong akan diarahkan ke tension roll untuk diberi tekanan. Hasil dari tension roll tersebut adalah gulungan rol pita, gulungan rol pita akan diarahkan ke tempat penyimpanan material. Gulungan rol pita kemudian diangkut menggunakan crane menuju mesin mill untuk diproses lebih lanjut.

PT. XYZ mempunyai 4 buah mesin mill dan setiap mesinnya dibutuhkan 6 operator untuk menjalankannya, yang bisa dilihat di Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 dibawah. Mesin ini dibagi atas beberapa bagian yaitu uncoiler, forming, welding, cooling, cutting dan meja pelempar.Jalannya pita pertama kali ditempatkan di tempat rol. Pita akan digerakkan oleh roda yang akan jalan menuju rol pembentukan dimana pita akan dibentuk menjadi pipa sesuai dengan ukuran yang dipesan. Rol tersebut terdiri dari roll stand vertical break down, roll stand horizontal, dan roll stand finpass.

Pembentukan pita menuju bentuk pipa tersebut akan menyebabkan rongga kecil, dimana rongga tersebut akan dilas memakai mesin. Pengelasan yang dilakukan menimbulkan tonjolan kecil, sehingga diperlukan pembubutan. Proses pembubutan akan membuat pipa menjadi panas, sehingga pipa diarahkan ke bagian

(3)

12

dengan pesanan (panjang pipa standart adalah 6 meter).

Gambar 4.1 Mesin Sliter

Gambar 4.2 Mesin Mill P2

Proses akhir dari mesin mill yaitu meja pelempar, dimana pipa tersebut akan dijadikan 1 batch yang akhirnya akan dibawa ke tempat penyimpanan. Tempat penyimpanan disini hanya bersifat sementara. Bersifat sementara disebabkan tempat

(4)

13

yang tidak terlalu besar dan produk yang telah jadi biasanya akan langsung dikirim ke konsumen memakai truk kecil ataupun besar. Di area P1, produk langsung dikirim melalui truk kecil, sedangkan produk dari mesin mill P2, P3 dan P4 akan melewati conveyor dan akan diangkut oleh crane menuju gudang sementara yang dioperasikan khusus crane sendiri. Operator crane juga bertugas di bagian pemuatan barang dari gudang sementara ke truk.

Pihak mandor lapangan mempunyai tugas mengawasi jalannya proses produksi, mengontrol kinerja karyawan dan menyerahkan laporan perincian hasil produksi ke kantor setiap pagi harinya. Tujuannya agar bisa mengetahui kendala- kendala apa yang muncul saat proses produksi berjalan dan bisa menyesuaikan jalannya produksi sesuai dengan rencana.

4.3 Identifikasi Masalah yang Terjadi di Lapangan

Langkah pertama adalah mendefinisikan atau menentukan masalah. Selama melakukan penelitian di PT. XYZ, masalah utama di area produksi adalah jumlah hasil produksi lebih kecil daripada nilai kapasitas mesin yang tersedia.Langkah selanjutnya yang dilakukan adalah mengumpulkan data-data yang diperlukan.

4.4 Pengamatan dan Pengambilan Data di Lapangan

Langkah kedua adalah mengukur seberapa besar tingkat permasalahan yang terjadi.Pengukuran tersebut dilakukan di area produksi dan melakukan pengambilan data kapasitas mesin dan dataoutput produksi. Pengukuran tersebut dilakukan agar dapat melihat faktor-faktor apa saja yang dapat ditingkatkan melalui proses perbaikan.Data kapasitas produksi pada Tabel 4.2 memperlihatkan kapasitas produksi yang dapat dibuat oleh tiap mesinnya secara teoritis.Nilai kapasitas mesin yang dihasilkan oleh tiap mesin dapat dilihat di Gambar 4.3 dan Lampiran 2.Nilai kapasitas setiap mesin mempunyai nilai yang berbeda-beda.

(5)

14

Mesin Kecepatanrata-rata Jam Kerja Efektif (Tidak termasuk waktu istirahat dan waktu setup mesin mill)

Kapasitas/hari

P 1 38,2 meter/menit 16 jam 6112 batang

Total Kapasitas/Hari 23584 batang

Gambar 4.3 Pengaturan Kecepatan di Mesin Mill P1

Tabel 4.3 dibawah memperlihatkan laporan output produksi tiap hari dari tanggal 3 Januari - 28 Febuari beserta nilai produktivitas yang dihasilkan tiap mesin.

Berikut adalah laporan output produksi Bulan Januari (Laporan output produksi Bulan Februari lihat di Lampiran):

(6)

15

Tabel 4.3Output Produksi Mesin MillBulan Januari 2013 No. Hasil Produksi

Mesin Mill P1

Hasil Produksi Mesin MillP2

Hasil Produksi Mesin MillP3

Hasil Produksi Mesin Mill P4

Jumlah

Penggantian Roll

Keterangan

1 5480 4109 5350 4150 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

P2 = Ganti Ukuran Rol 4x

Ganti rol terlalu lama

Pita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama

Pita tidak tersedia di lantai produksi

2 4300 3560 5150 3329 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

PLN PADAM 15.00-18.30

(7)

16

3 5150 4004 5680 4341 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

Ganti rol terlalu lama Pita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama danpita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama

4 5415 3940 5890 4140 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Setting ulang mesin karena SRP baru Ganti rol terlalu lama danpita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama

(8)

17

Tabel 4.3 Output Produksi Mesin Mill (lanjutan)

5 5400 4059 5370 3941 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

P4 =Ganti Ukuran Rol 4x

Ganti rol terlalu lama Ganti rol terlalu lama danpita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama Pita tidak tersedia di lantai produksi

6 5145 3854 5898 4058 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

Ganti rol terlalu lama Ganti rol terlalu lama Pita tidak tersedia di lantai produksi Operator tidak masuk

(9)

18

7 5445 4010 5240 3990 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Setting ulang mesin karena SRP baru

8 5405 3590 5258 3769 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Operator tidak masuk

Tandon air bocor tadi malam Pita tidak tersedia di lantai produksi

(10)

19

9 5340 3795 5849 3925 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi

10 5331 4111 5221 3910 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Ukuran produk sering salah Ganti rol terlalu lama

(11)

20

11 5405 3840 5518 3850 P1 = Ganti Ukuran Rol

1x

Pita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi Setting ulang mesin karena SRP baru

12 5101 3651 4902 3681 P1 = Ganti Ukuran Rol

2x

Ganti rol terlalu lama danpita tidak tersedia di lantai produksi

Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi

(12)

21

13 5342 3841 5470 3700 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

14 5380 3917 5419 3566 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Kecepatan aneh dari sore-malam

(13)

22

15 3940 3139 4531 3010 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Perbaikan mesin dari pagi-siang Perbaikan mesin dari pagi-siang Perbaikan mesin dari pagi-siang Perbaikan mesin dari pagi-siang

16 5400 3850 3914 3831 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi Komputer error dan operator kesusahan Setting ulang mesin karena SRP baru

(14)

23

17 5010 3745 5317 3410 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

P3 = Ganti Ukuran Rol 5x

Ganti rol welding Ganti rol terlalu lama

Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi Ganti rol terlalu lama

18 5125 4665 5400 3645 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

P4 = Ganti Rol Ukuran 6x

Ganti rol terlalu lama danpita tidak tersedia di lantai produksi

(15)

24

19 5350 3795 5005 3721 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

20 5350 3761 5439 4113 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

(16)

25

21 4741 3824 5020 3690 P1 = Ganti Ukuran

Rol 1x

Perbaikan gergaji jam 09.00-10.45 Meja pelempar rusak

22 5055 3552 5280 3515 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

Ganti rol terlalu lamadan pita tidak tersedia di lantai produksi

Ukuran masih salah

(17)

26

23 5022 3821 5314 3825 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

24 4915 3799 4244 3630 P1 = Ganti Ukuran

Rol 2x

Ganti rol terlalu lama dan pita tidak tersedia di lantai produksi Perbaikan

welding dari pagi- siang (3jam) Ganti rol terlalu lama

(18)

27

Melalui Tabel 4.3 dan lampiran output produksi, diketahui bahwa jumlah hasil produsi tiap mesin mill mempunyai hasil yang berbeda. Mesinmill P1 menghasilkan output sejumlah 244321, P2 menghasilkan 181989, P3 menghasilkan 249545 dan P4 menghasilkan 177978. Jumlah output produksi tersebut akan dibagi dengan kapasitas tiap mesin mill guna mendapatkan nilai utilitas mesin yang dapat dilihat di Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Data Utilitas Mesin Mill

Mesin Kapasitas Total Output Produksi Utilitas Mesin

P1 6112 244321 0,83279

P2 5504 181989 0,68885

P3 7168 249545 0,72529

P4 4800 177978 0,72447

Rata-rata = 0,754

(19)

28

mesin paling rendah adalah 0,68 dan paling tinggi 0,83 yang mempunyai rata-rata sebesar 0,754. Utilitas mesin yang bernilai 0,754 mengindikasikan bahwa mesin bekerja tidak begitu optimal, sehingga diharapkan dapat mengalami peningkatan yang bagus sebesar nilai utilitas mesin P1. Semakin meningkatnya nilai utilitas mesin akan meningkatkan output produksi. Meningkatnya utilitas mesin memerlukan kehadiran operator guna menjalankan proses produksi yang dilakukan mesin mill. Operator akan melakukan kegiatan pergantian rol, memperbaiki mesin, pengukuran hasil output dan melakukan inspeksi mesin.

Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai utilitas mesin adalah waktu pergantian rol, ketidak tersediaan bahan baku pita di lantai produksi, dan timbulnya pengaturan ulang mesin mill karena munculnya SRP baru. Melalui Tabel 4.3 diatas diketahui beberapa keterangan yang membuat hasil produksi tidak maksimal. Berdasarkan keterangan yang ada, maka akan dilakukan pengukuran tiap-tiap permasalahannya.

Masalah pergantian rol mempunyai persentase tertinggi yaitu sebesar 87,6% diikuti sering timbulnya pergantian produk secara mendadak sebesar 8,46% dan permasalahan pita habis sebesar 3,89%.Persentase tiap permasalahan yang dominan muncul akan disajikan dalam bentuk pie chart yang ada pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Data Persentase Hilangnya Waktu Produksi Akibat Faktor Dominan 87,6391659 %

3,8913838 %

8,4694504 %

1 2 3

Persentase akibat faktor diketahui

1.Pergantian Rol Lama

2.Material Pita Habis

3.Surat Rencana Produksi Baru

(20)

29

Gambar 4.4 menunjukkan bahwa faktor pergantian rol yang sering muncul didalam proses produksi berlangsung. Pergantian rol perlu dilakukan jikasurat rencana produksi yang diberikan telah selesai dikerjakan. Beberapa aktivitas dan waktu yang perlu dalam pergantian rol dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Data Kegiatan Pergantian Rol

Aktivitas Yang Dilakukan Waktu Rata-rata (detik) Operator Memberhentikan Mesin

2,50 Operator a dan d Inspeksi Mesin

323,23 Operator b dan c Menuju Tempat Rol

4,20 Operator b dan c Mengambil Rol yang

Dibutuhkan

57,13 Operator b dan c Meletakkan di Mesin

7,28 Operator b dan c Menuju Tempat Peralatan

3,09 Operator b dan c Mengambil Kunci Inggris

2,35 Operator b dan c Menuju ke Mesin

2,23 Operator b dan c Membongkar Rol Lama

548,25 Operator b dan c Memasang Rol Baru

1485,2 Operator b dan c Menghidupkan Mesin

3,71 Operator a dan d Menguji Output

28,9 Operator e dan f Mengembalikan Peralatan

4,41 Operator b dan c Mengembalikan Rol

44,49 Operator b dan c Total Waktu

2517,05

Aktivitas kegiatan pergantian rol memerlukan total waktu rata-rata sebanyak 2.517,05 detik atau 41,95 menit. Waktu yang dibutuhkan untuk mengganti 1 kali rol merupakan 4,11% dari waktu jam efektif kerja setiap harinya. Di lantai produksi, pergantian rol dapat terjadi rata-rata 5 kali setiap harinya atau 20,5% dari keseluruhan waktu jam efektif kerja. Dengan kata lain, waktu yang terbuang untuk mengganti rol sehari sebesar 209,75 menit. Waktu yang terbuang dapat dibilang cukup tinggi,

(21)

30

lebih mendalam dan perlu dilakukan perbaikan.

Faktor lainnya yang mempengaruhi adalah munculnya surat rencana produksi baru secara mendadak. Definisi surat rencana produksi baru mendadak adalah disaat waktu proses produksi berlangsung mengerjakan produk yang sesuai jadwal timbul pesanan produk baru secara mendadak yang dikirim dari PPIC. Pesanan produk baru tersebut timbul akibat PPIC salah menjadwalkan ataupun konsumen meminta pesanannya agar dikerjakan lebih dahulu. Surat rencana produksi yang muncul mendadak akan secara langsung membuat kinerja mesin mill berhenti, dikarenakan operator akan melakukan pengaturan ulang mesin mill. Hal ini dapat terjadi di mesin mill P2, P3 dan P4 dikarenakan mesin mill P1 dikhususkan untuk mengerjakan pesanan sesuai jadwal.

Permasalahan munculnya surat rencana produksi baru secara mendadak terjadi 14 kali selama 2 bulan yang dapat dilihat di Tabel 4.3. Faktor ini dapat menyebabkan kegiatan proses produksi terhenti dan diperlukan pengaturan ulang mesin mill. Data waktu yang dibutuhkan jika terjadi surat rencana produksi dapat dilihat di Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Data Waktu yang Dibutuhkan untuk Mengatur Ulang Mesin Mill No. Waktu Yang

Dibutuhkan

No. Waktu Yang Dibutuhkan

1 85,16 menit 6 87,22 menit 11 85,33 menit

5 77,62 menit 10 89,44 menit Rata-rata = 85,51 menit

(22)

31

Terhentinya proses produksi tersebut membutuhkan waktu rata- ratasebesar85,51 menit.Waktu yang dibutuhkan untuk mengatur ulang mesin millmerupakan 8,38% dari waktu jam efektif kerja setiap harinya. Waktu yang terbuang cukup berpengaruh namun tidak seberapa banyak dengan waktu yang dibutuhkan saat pergantian rol.

Faktor terakhir adalah material pita habis. Definisinya adalah mesin tidak bisa mengalami proses produksi disebabkan material pita untuk memproduksi pipa habis.

Kehabisan tersebut timbul dikarenakan material pita diposisikan secara vertikal keatas dan disusun secara memanjang ke belakang. Posisi dan susunan seperti itu menyebabkan operator mengalami kesusahan untuk mengambil pita di lokasi tempat material pita. Data waktu yang dibutuhkan operator untuk mengambil material pita dapat dilihat di Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Data Waktu Pengambilan Pita Mesin

P2

Waktu Yang Dibutuhkan

Mesin P3

Mesin P4

(23)

32

Rata-rata = 6,574 menit Rata-rata = 6,574 menit Rata-rata = 6,574 menit

Melalui data diatas diketahui waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk mengambil material pita. Waktu mesin mill P2 kehilangan waktu rata-rata sebesar 6,376 menit, mesin mill P3 kehilangan waktu rata-rata sebesar 6,574 dan mesin mill P4 kehilangan waktu rata-rata sebesar 6,586 setiap kali pengambilan pita. Hal ini tidak terjadi di mesin mill P1 dikarenakan letak mesin mill P1 berdekatan dengan tempat pita khusus untuk P1 sendiri, karena mesin mill 1 difokuskan bekerja dengan produk ukuran yang tetap dan jumlah yang banyak.Waktu yang dibutuhkan untuk mengambil pitamerupakan 0,63% dari waktu jam efektif kerja setiap harinya. Waktu yang terbuang mempunyai nilai yang kecil namun cukup berpengaruh dalam hasil output produksi mesin mill.

4.5 Faktor Penyebab Lamanya Pergantian Rol

Pergantian waktu rol yang lama merupakan penyebab mesin mill P1 hingga P4 tidak bekerja secara optimal. Selama 17 jam kerja banyak waktu yang hilang akibat kegiatan pergantian rol, dimana operator melakukan pergantian rol setiap kali ada perubahan ukuran produk.

(24)

33

Universitas Kristen Petra PERGANTIAN ROL

LAMA MAN

ENVIRONMENT METHOD

Tidak Dibantu Operator Lain Banyak

Gerakan Tidak Perlu Suara

Lingkungan Kerja Bising

Tidak Bergerak Dengan Cepat

Operator Mempunyai Tugas Masing-masing Tidak Ada Standar

Operasi Prosedur Effort Operator Tidak

Maksimal

Gambar 4.5Fishbone Diagram Pergantian Rol lama

Permasalahan pergantian rol tersebut diakibatkan ada faktor yang mempengaruhinya yaitu method, man dan environmentyang dapat dilihat di Gambar 4.5 diatas. Proses pergantian rol meliputi pemeriksaan keadaan mesin, mengambil peralatan, membongkar rol yang lama, memasang rol yang baru dan menguji hasil output yang dapat dilihat di Tabel 4.5. Pada faktor method, cara melakukan pergantian rol tidak mempunyai intstruksi kerja dan tidak dilengkapi dengan batasan waktu, yang menyebabkan kinerja operator dalam melakukan pergantian rol tidak dapat bekerja dengan tepat waktu dan memakan waktu yang lama.Kesalahan lainnya di metode kerja dikarenakan operator pergantian hanya bekerja dengan 2 orang saja dalam melakukan kegiatan tersebut. Pada waktu proses pergantian rol terdapat 2 orang lain yang mengalami idle time dan tidak membantu dalam proses pergantian rol, karena 2 orang tersebut mempunyai tugas sebagai pengatur finished goods. Jika 2 orang tersebut diperbantukan dalam proses kegiatan pergantian rol diharapkan dapat mempercepat waktu kegiatan.

(25)

34

pekerjaan berlangsung.Kondisi lingkungan kerja di area produksi sangat bising karena suara yang ditumbulkan dari mesin mill dan mesin potong.Suara yang ditimbulkan oleh mesin tersebut terdengar operator di area produksi.Operator tidak nyaman dalam melakukan kegiatan kerjanya, karena operator tidak dilengkapi oleh alat peredam suara. Alat peredam suara ini sengaja tidak diberikan oleh perusahaan agar komunikasi antara operator tidak terhambat.

Faktor berikutnya adalah operator yang tidak melakukan pekerjaannya dengan cepat.Operator tidak melakukan kegiatannya dengan cepat dikarenakan effort operator kondisi yang sekarang menunjukkan usaha operator dalam melakukan kegiatan pergantian rol tidak maksimal.Operator sering mengalami idle time dan untuk menunjukkannya dilakukan work sampling. Pertama, memilih satu operator di tiap mesinnya untuk diuji kinerjanya. Kedua, menentukan berapa kali melakukan pengamatan dan mencatat kegiatan apa yang dilakukan operator disaat waktu pengamatan. Hasil dari work sampling bisa dilihat diTabel 4.8 dan Lampiran 3.

(26)

35

Tabel 4.8 Work Sampling Data

Ke-

KEGIATAN P1 KEGIATAN P2 KEGIATAN P3 KEGIATAN P4 1 Mengontrol

jalannya mesin

Melakukan setup awal

mesin

Mengontrol jalannya mesin

Melakukan Setup Roll 2 Melakukan setup

awal mesin

Menganggur Mengontrol jalannya mesin

Mengontrol jalannya mesin 3 Menganggur Istirahat Melakukan Setup

Roll

Menganggur 4 Menganggur Mengontrol

jalannya mesin

Melakukan Setup Roll

Melakukan Setup Roll 5 Melakukan

Setup Roll

Istirahat Mengontrol jalannya mesin

Melakukan setup awal mesin

6 Melakukan setup awal mesin

Menganggur Menganggur Melakukan setup roll 7 Melakukan setup

awal mesin

Menganggur Melakukan Setup Roll

Menganggur

8 Mengontrol jalannya mesin

Mengontrol jalannya mesin 9 Melakukan setup

awal mesin

mesin

Menganggur

10 Melakukan setup awal mesin

mesin

Melakukan setup awal mesin

Istirahat

11 Menganggur Mengontrol jalannya mesin

Menganggur

(27)

36

Universitas Kristen Petra 12 Melakukan setup

awal mesin

mesin

Menganggur Menganggur

13 Melakukan Setup Roll

Istirahat Mengontrol jalannya mesin 14 Melakukan setup

awal mesin

Menganggur

mesin

Menganggur Istirahat

16 Menganggur Mengontrol jalannya mesin

Istirahat

17 Menganggur Menganggur Melakukan Setup Roll

Menganggur 18 Melakukan setup

awal mesin

Melakukan setup awal mesin 19 Menganggur Menganggur Melakukan setup

awal mesin

Mengontrol jalannya mesin 20 Melakukan Setup

Roll

mesin

Menganggur Melakukan setup awal mesin 21 Melakukan Setup

Roll

22 Istirahat Melakukan

Setup Roll

(28)

37

Tabel 4.8 Work Sampling(lanjutan) 23 Mengontrol

jalannya mesin

Menganggur Istirahat Mengontrol jalannya mesin 24 Melakukan Setup

Roll

Menganggur Mengontrol jalannya mesin 25 Menganggur Mengontrol

jalannya mesin

Istirahat

Melakukan Setup Roll 27 Melakukan setup

awal mesin

mesin

Istirahat Menganggur

28 Menganggur Menganggur Melakukan setup awal mesin

Menganggur

29 Menganggur Istirahat Mengontrol

jalannya mesin

Mengontrol jalannya mesin 30 Mengontrol

jalannya mesin

Menganggur

Pengamatan dilakukan selama 4 hari dengan operator yang sama tiap mesinnya. Data pengamatan sebanyak 120 buah dikatakan cukup dengan menggunakan tingkat ketelitian di operator mesin P1 sebesar 13,6%, mesin P2 sebesar 14%, mesin P3 sebesar 13,7% dan mesin P4 sebesar 13,69%. Melalui Tabel 4.8 diatas dapat diketahui beberapa kegiatan yang dilakukan oleh para operator.

Kegiatan tersebut akan dikelompokkan menjadi 3 bagian yaitu value added activities, non value added activities dan required non value added activities.Value added activites terdiri dari kegiatan melakukan setup rol. Non added activities terdiri dari menganggur, istirahat dan operator belum datang. Required non value added

(29)

38

mesin. Hasil dari ringkasan work sampling dapat dilihat di Tabel 4.9.

Tabel 4.9 Persentase Produktif

Kategori Operator

P1

Operator P2

Operator P3

Operator P4 Value Added Activities

(produktif)

22 30 42 36

Non Value Added Activities 40 37 34 38

Required Non Value Added Activities (produktif)

58 53 44 46

Total Produktif 80 83 86 82

Total Pengamatan 120 120 120 120

Persentase Produktif 80/120=

66,67%

83/120=

69%

86/120=

71,7%

82/120=

68,3%

Hasil dari Tabel 4.9 menunjukkan bahwa kategori value added activities dan required non value added avtivities merupakan kegiatan yang produktif. Nilai persentase produktif yang mempunyai kisaran 66,67%-71,7% disebabkan karena operator sering melakukan kegiatan yang tidak berproduktif.

Melalui analisa yang telah dilakukan terjadi permasalahan yang perlu diperbaiki. Permasalahan tersebut adalah pergantian rol yang lama akibat tidak ada instruksi kerja dan kurangnya jumlahnya operator. Kedua penyebab itu akan diberikan usulan perbaikan yang berguna untuk mengurangi waktu kerja yang terbuang.

(30)

39

4.6 Usulan Perbaikan

Dilihat dari data-data yang sudah terkumpul diatas diketahui jika output produksi lebih rendah dibandingkan nilai kapasitas mesin yang tersedia, karena itulah diperlukan usulan perbaikan terhadap beberapa masalah yang timbul. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah dengan cara memperbaiki metode kerja dan manusianya.

Di dalam penelitian ini, permasalahan pergantian rol yang lama akan diberikan beberapa usulan perbaikan yang diharapkan dapat meningkatkan output produksi. Beberapa usulan yang diberikan untuk menyikapi permasalahan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Permasalahan di metode kerja saat operator melakukan pergantian rol dengan melakukan perbaikan di aliran proses pekerjaan. Diperlukan instruksi kerja yang membuat kinerja pergantian rol lama dan memasang rol baru memakan waktu lebih sedikit.Berikut adalah usulan perbaikan dengan instruksi kerja.

- Mengambil rol yang dibutuhkan

- Mengambil kunci inggris dan peralatan lain yang dibutuhkan

- Operator diharuskan menggunakan tangan kiri dan tangan kanan secara seimbang disaat melakukan pembongkaran rol lama dan pemasangan rol baru - Operator diharuskan bekerja dengan niat yang sungguh dan meningkatkan

keseriusan dalam bekerja

- Operator tidak diperbolehkan melakukan kegiatan lain yang tidak berhubungan dengan pergantian rol sehingga tidak menyebabkan lamanya proses pergantian rol

2. Melakukan pembelajaran kepada 2 orang yang mengatur finished goods tersebut tentang bagaimana cara melakukan pergantian rol yang lama dan pemasangan rol yang baru. Dilakukan pembelajaran ini dikarenakan operator tersebut kegiatan pergantian rol lama dan pemasangan rol baru tidak menganggu aktivitas operator saat melakukan pengaturan finished goods. Disaat melakukan pergantian rol otomatis bagian finished goods tidak akan bekerja dikarenakan tidak adanya produk yang jadi. Kegiatan ini juga tergolong mudah dilakukan, sehingga memungkinkan

(31)

40

dilakukan maka asumsinya adalah kegiatan pergantian rol dapat lebih cepat sekitar 55-65% daripada waktu yang sebelumnya. Estimasi waktu yang dihasilkan dapat dilihat di Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Usulan Perbaikan di Kegiatan Pergantian Rol Aktivitas Yang Dilakukan Estimasi Waktu Operator Memberhentikan Mesin

2,50 Operator a dan d Inspeksi Mesin

323,23 Operator b dan c Menuju Tempat Rol

4,20 Operator b dan c Mengambil Rol yang

Dibutuhkan

57,13 Operator b dan c Meletakkan di Mesin

7,28 Operator b dan c Menuju Tempat Peralatan

3,09 Operator b dan c Mengambil Kunci Inggris

2,35 Operator b dan c Menuju ke Mesin

2,23 Operator b dan c Membongkar Rol Lama

249,9 Operator b,c,e dan f Memasang Rol Baru

654,48 Operator b, c, e dan f Menghidupkan Mesin

3,71 Operator a dan d Menguji Output

28,9 Operator e dan f Mengembalikan Peralatan

4,41 Operator b dan c Mengembalikan Rol

44,49 Operator b dan c Total Waktu

1383,49

Selepas dari permasalahan itu, ada juga beberapa usulan yang diberikan :

Pada saat jam istirahat mesin tetap dijalankan dengan tetap adanya pengawasan.

Sebagian orang istirahat dan sebagian orang masih tetap berada di area produksi yang akan bergantian istirahatnya. Usulan ini diharapkan berguna untuk mengurangi waktu proses setup awal mesin dan mesin tetap bisa berproduksi. Jika hal tersebut dilakukan maka asumsinya adalah persentase naiknya output produksi sebesar 6,25%.

(32)

41

Hasil tersebut setara dengan output produksi di P1 bertambah 382 batang, output produksi di P2 bertambah 344 batang, output produksi di P3 bertambah 448, dan output produksi di P4 bertambah 300 batang. Asumsi tersebut didapat karena mesin dapat bekerja lebih lama 1 jam akibat jam istirahat yang dipakai untuk produksi dan 30 menit untuk waktu setup mesin terbuang.