• Tidak ada hasil yang ditemukan

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2021

Membagikan "BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA"

Copied!
55
0
0

Teks penuh

(1)

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan

Dalam penelitian ini, penulis mengambil data-data perusahaan yang

bertujuan membantu pemecahan masalah yang ada dan sebagaiimprovementdari

proses sebelumnya untuk mendapatkan kwalitas yang lebih baik.

4.1.1. Sejarah Perusahaan

Sebagai hasil karya dari seorang yang dibilang sukses mencoba mendirikan sebuah usaha untuk meramaikan perindustrian dan menciptakan

lapangan kerja di Indonesia yang bergerak dibidang jasa cetakan ( Mold & Die)

yang berfungsi sebagai alat pembentuk produk baik dari plastik, rubber, maupun

aluminium. Dimana usaha bertempat di BSD Taman Tekno Tangerang Banten. Usaha yang dimulai dari kecil ini kemudian berkembang menjadi besar yang tergolong dalam suatu perusahaan yang diberi nama PT. Tridaya Artaguna Santara

pada tahun 2000 di atas tanah seluas 3000 m2 ( Land ), 2500 m2 ( Building )

dengan staft tenaga kerja 100 tenaga ahli yang terletak di jl taman tekno blok F2 no 05 BSD, Serpong Tangerang, Banten..

Dewasa ini industri Mold & Die sudah cukup ramai. Bahkan bisa

dilakukan oleh industri perumahan ( home industial ) mengingat produk yang

dihasilkan dari mold & die ini sangat banyak digunakan baik untuk kebutuhan

rumah tangga maupun industri lainnya. Lebih dari 80% produk yang dihasilkan

adalah untuk produk industri otomotif, yaknispare partmobil dan sepeda motor.

PT. Tridaya Artaguna Santara ini merupakan bentuk Penanaman Modal Dalam Negeri ( PMDN ). Diharapkan dengan penanaman modal ini akan

(2)

menciptakan lapangan kerja, mengurangi pengangguran , dan turut meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

4.1.2. Bidang Produksi dan Pengembangan Usaha

Basic bidang perusahaan ini pada awalnya adalah jasa desain, kemudian

berkembang ke jasamanufacture Mold & Die. Sifat dari perusahaan ini adalahjob

order, dimana hanya akan membuat tooling ( Mold & Die )berdasarkan pesanan.

Kapasitas pembuatan saat ini perbulannya adalah 25 unit mold / die dengan

ukuran kecil ( untuk kapasitas mesin 80-350 ton ), 20 unit mold / die dengan

ukuran sedang (untuk kapasitas 400-800 ton), dan 12unit mold / dieukuran besar

( untuk kapasitas diatas 800 ton) dengan kapasitas mesin sperti ada pada tabel 1 dibawah.

Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri telah meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahan yang sejenis dan tentunya

akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan simbol “ POAC ( Planing,

Organising, Action, Controling )”. PT. Tridaya Artaguna Santara berupaya keras

untuk memajukan perusahaan ditengah ketatnya persaingan dan bertekad untuk menyediakan produk bermutu untuk kepuasan pelanggan dengan melakukan hal-hal seperti dibawah ini:

1). Menjaga kualitas produk( Mold / Die ).

2). MemperkecilCostproduksi atau proses pembuatanmolding.

3). Pengiriman tepat waktu( Delivery on time ).

4). Mengutamakan keselamatan( Safety ),layanan( service ).

Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan akan lebih bisa bersaing dengan produk-produk lain baik dalam negeri maupun luar negeri seperti Jepang, Cina, Taiwan, dan Negara-nagara lain. Dengan harga bersaing disini tidak berarti dengan menekan upah pekerja dan perusahaan tidak akan mungkin mengandalkan keunggulan komparatif atas upah pekerja untuk meningkatkan daya saing dipasar

internasional. Namun hal yang penting untuk menekan cost adalah dengan

melakukan hal atau proses secaraefesiendanefektif. Produk yang pernah dibuat :

(3)
(4)
(5)

4.1.3. Organisasi Perusahaan

Dalam pelaksanaannya, perusahaan mempunyai manajemen demi

kelangsungan perusahaan yang terorganisasi dan tersistem, maka PT. Tridaya Artaguna Santara mempunyai organisasi dalam bentuk struktur dibawah ini :

(6)

4.1.4. Fasilitas Perusahaan

Sebagai sarana manufacture pada PT. Tridaya Artaguna Santara dalam

menyelesaikan Job Order memiliki beberapa mesin dan sarana lain yang ada

seperti pada tabel dibawah ini.

Tabel 4.1 Kapasitas mesin (CNC danEDM)

No Machine Capacities Made In Unit Working Area

I Machining Center

1 Makino FNC 60A Japan 1 600x410x410

2 Maho C700 German 1 700x500x400 3 Fanuc Robodrill a-T14iE Japan 1 500x400x330 4 V-Tech B3200 Taiwan 1 3200x2300x920 5 Mori-seiki NV5000-1A/40 Japan 1 800x510x510 6 V-Tech VB-2016 Taiwan 1 2000x1500x800 7 Pinacle Taiwan 2 1400x710x610

8 Maho Horizontal Jerman 2 800x510x510

9 Machine Injection

LG M-Series 850T Korea 1 850 T

10 Machine Injection Taiwan 1 110 T

II EDM ( Electrical Discharge Machine ) 1 SKM T6 ( 60A ) Taiwan 1 400x300x200 2 SKM T1 ( 90A ) Taiwan 3 600x500x500 3 SKM ( 120A ) Taiwan 1 1000x600x500 4 SKM CNC (120A ) Taiwan 1 1200x600x900

(7)

Tabel 4.2 Kapasitas mesin (CNC danEDM)

III Manual Milling Machine

1 Standard SM5 Taiwan 2 900 x 400 x 500

2 HITACHI SEIKI Japan 1 700 x 300 x 300

3 NARUTAKI Universal Japan 1 1800 x 600 x 500

4 SHIBAURA Japan 2 1000 x 700 x 800

5 PLANO MILLER

CH-3000 Taiwan 1 3000 x 1500 x 900

IV Manual Lathe Machine

1 LEI SHIN LA China 1 530 x 1100

2 DAINICHI England 1 550 x 1500

V Surface Grinding

1 Standard 2550AH Taiwan 1 500x250x400

2 Okamoto Japan 1 1600x950x600

VI Die Spotting Wetori 150 Taiwan 1 150 T (2000x1600 )

VII CMM Mitutoyo,

Resolution 0.0005mm

Japan 1 700 x 1000 x 600

VIII Injection LG M-Series

850 T Korea 2 1100 x 1100 x 1000

IX Software UG NX4

X Factory 3000m2 ( Land ) 2500m2

( Building )

I. Machining Center CNC ( Computer Nurmeric Control )

CNC ( Computer Nurmeric Control )merupakan pengembangan dari mesin

konvensional ( mesin manual ), dimana perbedaan utamanya ada pada perintah operasionalnya yang otomatis karena telah dipasangkan control yang bekerja secara komputerisasi.

CNC Machine yang lebih dikenal dan lebih banyak digunakan adalah

(8)

komputer kontrolnya dia mampu bekerja untuk hal-hal yang tidak bisa dikerjakan pada mesin konvensional, disamping mempunyai kecepatan yang tinggi dan

ketelitian sampai 10 mikron dengantool cuttingyang memadai.

Dibawah ini dapat dilihat gambarCNC Milling Machine.

Gambar 4.4CNC Milling Machine ( Mori Seiki NV 5000 )

Gambar 4.5CNC Lathe Machine ( Mori Seiki )

II. Electrical Discharge Machine ( EDM )

Electrical Discharge Machine ( EDM ) adalah mesin yang bekerja dengan

(9)

discharge tersebut, maka dibutuhkan minyak khusus untuk meredamnya disamping fungsi mengikis kotoran dari proses tersebut.

Proses yang dikerjakan pada mesin EDM ini biasanya dilakukan untuk

benda kerjafinishingsetelah prosesCNC Machineatau memproses bagian-bagian

yang tidak terjangkau oleh tooling CNC Mahineatau lebihefesien & efektif jika

dikerjakan dengan mesinEDM.

Sebagai alat atau too ( Electrode ) dari EDM Machine ini dalam proses

pemakanan atau pemotongan benda kerja menggunakan bahan dasar tembaga( Cu

)atau arang karbon( Graffit ).

Gambar 4.6EDM ( Electrical Discharge Machine ) SKM

III. Manual Milling Machine ( Konvensional Machine )

Manual Milling Machine dilakukan untuk mengerjakan benda kerja dengan

bentuk balaok atau kotak. Pengerjaan dimesin ini biasanya awal dari proses

sebelum masuk ke proses CNC Machine atau juga untuk proses sederhana dan

(10)

Gambar 4.7Manual Milling Machine ( Miller Plano Machine )

IV.Manual Lathe Machine( Mesin Bubut )

Jika milling machine adalah untuk memproses benda kerja dengan bentuk

balok atau kotak, maka Lathe Machine adalah untuk memproses benda kerja

dengan bentuk cylindris atau diameter. Jika pada milling machine tooling-nya

yang berputar, maka disini yang berputar adalah benda kerjanya.

Gambar 4.8Manual Lathe Machine ( Dainichi Lathe Machine )

V. Surface Grinding Machine

Untuk mendapatkan surface atau permukaan benda kerja yang rata atau

halus, maka Surface Grinding Machine inilah yang akan membentuknya atau

(11)

Gambar 4.9Surface Grinding Machine ( Chiveler Grinding Machine )

VI.Die Spotting Machine

Die spotting machine adalah mesin untuk fitting atau spotting molding

(Adjustment Parting Line) setelah proses finishing & assembling yang bekerja

dengan tekanan hydrolic presure. Jika adaparting line yang tidak touchingatau

rapat, maka proses dilakukan dengan gerinda tangan atau machining proses

kembali.

Gambar 4.10Die Spotting Machine ( Wetori Machine 150 T )

VII. Computer Mesure Machine ( CMM )

Jika selama ini alat ukur yang dikenal hanyalah Mistar ukur, Dial caliper, jangka sorong, busur derajat, maka untuk mengukur bagian yang komplek

(12)

digunakan alat ukur CMM ( Computer Mesure Machine ) yang mempunyai

ketelitian hingga 1 micron dan kecepatan baca yang tinggi serta dapat mengukur

dari segala arah.

Gambar 4.11Computer Measure Machine ( CMM Mitutoyo )

VIII. Injection Plastic Machine

Untuk memproduksi produk plastik, salah satu mesin yang digunakan

adalah Injection Plastic Machine. Dimana mesin ini mempunyai unit clamping

yang bertugas membuka dan menutup molding dan unit injection yang bertugas

(13)

IX. Unigrafig NX 4 Software

Dibawah dapat dilihat tampilan utama penggunaan software Unigrafig

NX4.

Gambar 4.13Aplikasi Software Unigrafig NX4 ( Product Drawing 3 Dimensi )

Menggambar dengan komputer, orang mungkin lebih mengenal Autocad,

karena Autocad sendiri dikenal sebagaisoftware basic membuatdrawing dengan

perangkat computer. Sebagai pengembangannya Unigrafig adalah software yang

dapat dengan cepat mengaplikasikan drawing dari konsep yang ada. Disamping

fungsi utamanya untuk menggambarDua Dimensi ( 2D )danTiga Dimensi ( 3D )

pada CAD ( Computer Aided Design ), juga mampu membuat program CAM (

Computer Aided Manufacturing ) untuk ditranfer ke CNC machine. Untuk itu

aplikasi darisoftwareini adalah untukCAD-CAM.

4.1.5. Lay-out Workshop

Dalam melakukan aktivitas proses didalam perusahaan, terutama untuk

proses manufacturing perusahaan melakukan maping bagian dan mesin-mesin

(14)
(15)

Keterbatasanmapingini adalah luas gedung yang ada, meskipun demikian

untuk menunjang proses kerja produksi yangefesien & efektif maka perlu adanya

maping lay-out untuk sarana kerja mulai dari tempat, alat atau mesin dan jalur

operasional.

Dengan maping lay-out yang benar, maka proses operasional produksi

akan lebih mudah, singkat dan teratur.

4.2 Pengolahan Data ( Proses PembuatanMold).

Untuk menghasilkan suatau produk plastik, maka dibutuhkan sebuah alat untuk mencetak produk tersebut. Dalam pembuatan produk dengan jumlah banyak

dan dengan tujuan memproduksi secara massal (Masspro), maka dibutuhkan alat

yang dapat memproduksi produk tersebut, dimana alat tersebut dinamakan

molding. Dengan molding ini akan lebih efesien dalam memproduksi produk

dengan bahan palstik, dimana dengan hanya menggunakan satu cetakan dapat menghasilkan produk plastic hingga beribu-ribu dengan ukuran dan bentuk yang

sama. Dalam proses pembuatan molding sendiri, melalui beberapa proses yakni

dari proses product design sampai ke assembling yang kemudian dilakukan

pengetesan( Trial )sebelum digunakan untuk produksi.

4.2.1. Data Produk( Product Drawing )

Untuk membuat Molding plastic, langkah utama adalah harus adaproduct

sampleatauprototype, produk drawing 2 dimensi atau 3 dimensi.Data tersebutlah

yang kemudian akan diaplikasikan kedalam bentuk molding plastik dengan

memperhitungkan proses produksinya nanti agar lebihefesien & efektif.

Hal-hal yang ada pada data produk atau spesifikasi produk adalah :

1). Bentuk atau ukuran produk( Product Dimensi )

2). Material Produk

3). SurfaceProduk

4). Fungsi Produk 5). Berat Produk

(16)

Berdasarkan data produk tersebut diatas, dapat diaplikasikan ke dalam

perancangan cetakan ( Molding Design ) dengan tidak meninggalkan data-data

produksi yang dicantumkan dalam Order Information Request ( OIR ) atau

Injection Mold Data Sheet ( IMDS )seperti gambar 4.15 dibawah.

Hal-hal yang biasa dicantumkan ke dalamOrder Information Request ( OIR ) atau

Injection Mold Data Sheet ( IMDS )adalah sebagai berikut :

1). Pemakain mesin injeksi plastik (Machine Type, Machine Tonase)

2). JumlahCavity

3). Cooling System

4). Ejection System

5). Sprue System

6). Take out product system

7). Srinkage

8). Kapasitas Produksi ( kebutuhan total produk, kebutuhan perhari )

(17)

Table 4.3Spesification Mold Maker : : : : : sketch product NOP Prod No Size Prod Name Customer

PRODUCT DATA INJECTION M/C DATA

Mat spec /Colour /Class ABS,PP, / Black,natural / A-B-CMade in Shrinkage factor % Type / Ton

Part dim W x L X Cm Shoot size cm3

Standard thicknes mm Beetween tie bar mm

Projection area 0 Cm2 Min mold height mm

Resin Presure 300 Kg/Cm2 Max Mold height mm

Part weight gr Max Ejection Stroke mm

Sprue & Runner gr Nozzle Radius mm

Number of cavity cav Sprue Diameter mm

Safety factor 1 5 % Locating ring dia mm

Clamping force 0 Ton Est Cycle Time second

MOLD SPESIFICATION

Standard two plate Direct sprue

Three plate Pin point

Normal Sub marine

Stripper plate Side / Edge

Split Cavity Catridge heater

Polish Band heater

Sand blasting Hot bushing

Etching no…… Thermoouple

One stage eject Connector

Two stage eject Programming

Hydraulic eject Digitizing

pin Electroforming

sleeve EDM

blade Cavity equiv 718

Air ejection Cavity equiv 760

unscrewing Core equiv 718

slider angular pin Core equiv 760

Lifter Cavity: 50/………celcius

spring loaded Core: 50/……… celcius Hydraulic DRAF ANGLE Part:1/50

Manual (reff Drawing) Rib:1 5

Semi manual Manual

Automatic Automatic clamp (quick change) SKETCH MOLD

CODE MOLD BASE:

P L T

Cavity Plate x x 0 1

Core Plate x x 0

Top Clamping Plate x x 0

Spacer Block x x 0

Upper Ejector Plate x x 0

Lower Ejector Plate x x 0

Bottom Clamping Plate x x 0

Support Plate Cavity x x 0

Support Plate Core x x 0

Insert Cavity x x 0

Insert Core x x 0

Total 0 1

Mold weight Ton

Mold Thickness mm Eye Bolt M Approved Tanggal Revisi Halaman TYPE OF MOULD TYPE OF GATE No Dok. Tanggal Berlaku

INJECTION MOLD DATA SHEET Revisi

MFG METHODE EJECTION MOLD MATERIAL SIDE ACTION MOLD TEMP STD SYSTEM OF MOLD MANIFOLD SYSTEM SURFACE FINISH SPECIAL FEATURE Made Checked MOLD OPERATION MOLD CLAMP

MOLD BASE SIZE

(18)
(19)

4.2.1.1.Product Specification

Dari produk drawing diatas, maka dapat dijabarkan spesifikanya sebagai

berikut :

1). Product Dimensi( Besaran ) = 400 x 300 x 50

2). Product Material = PP Original white

3). Product Surface = Mirror Polish # 2500

4). Product Weight = 720 gr

5). Product Matching = Counterpart

4.2.1.2.Mold Aplication of Product

Diatas sudah disebutkan, bahwa untuk mengaplikasikan produk ke

molding terlebih dahalu membuat OIR ( Order Information Request ) sebagai

perwakilan dari konsumen produk dan proses produksinya. Adapun OIR ( Order

Information Request )dari produk tersebut adalah sebagai berikut :

Tabel 4.4Mold Sheet Data

No Description Request

1 Mold Type Two Plate

2 Cavity Number 1 Cavity

3 Machine Tonase 650 T

4 Material Cavity & Core 718

5 Surface Polish Mirror # 2500

6 Srinkage 1.7 %

7 Cycle Time 95 second

8 Sprue System Cold

9 Gate System Edgate

10 Cooling System Cooling Tower

11 Ejection System Pin Ejection

(20)

4.2.2. Pengolahan Data Produk dan Aplikasikan keMolding

Langkah yang dilakukan setelah melakukan pengumpulan data dengan benar dari produk yang diteliti, alat yang digunakan dan data-data pendukung lainnya seperti yang sudah dipaparkan diatas, maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data untuk mendapatkan hasil produk seperti yang diinginkan. Langkah awal pengolahan data adalah :

1). Membuat Product Drawing dua dimensi ( 2D ) dari product sample atau

prototypetersebut ( lihat gambar 4.5 )

2). Membuat Product Drawing tiga dimensi ( 3D ) dari Product rawing dua

dimensi( 2D )untuk mempermudah dalam pembuatan cetakan( molding ).

Dari langkah tersebut diatas, kemudian dikembangkan ke langkah-langkah

dibawah ini hingga cetakan ( molding ) terbentuk yang kemudian bisa digunakan

untuk mencetak produk dengan proses injection yang dilakukan pada Plastic

Injection Machine.

4.2.2.1.Mengaplikasikan Srinkage

Sebelum product drawing produk diaplikasikan ke molding design, maka

terlebih dahuluproduct drawingdua dimensi ( 2D ) ataupunproduct drawingtiga

dimensi ( 3D ) di kalikan shrinkage terlebih dahulu sesuai standart shrinkage

untuk material Polypropelene ( PP ), lihat table shrinkagepada table 4.1. Hal ini

dilakukan untuk menghindari penyusutan material dari temperature melting yang

panas antara 200oC - 300oC saat menjadi dingin.

Hasilproduct drawingyang sudah dishrinkagehanya untuk diaplikasikan

ke pembuatan cetakan ( molding ), karena data yang sebenarnya untuk produk

adalah product drawing yang awal. Berikut adalah data shrinkage dari material

(21)

Tabel 4.5Srinkage Plastic & Rubber Material

Shrinkage% of Plastic & Rubber Material in Molds

Material Name Shinkage %

ABS 0.4 – 0.7 CA 0.3 – 0.7 CAB 0.2 – 0.5 CP 0.2 – 0.5 EVA 0.7 – 2.0 FEP 3.0 – 6.0 GPPS 0.2 – 0.8 HDPE 1.5 – 4.0 HIPS 0.2 – 0.8 LDPE 1.5 – 4.0 PA6 1.0 – 1.5 PA66 1.0 – 2.0 PBT 1.5- 2.0 PC 0.6 – 0.8 PES 0.6 – 0.8 PET 1.8 – 2.1 PMMA 0.2 – 1.0 POM 2.0 – 3.5 PP 1.0 – 3.0 PPO 0.5 – 0.7 PSU 0.6 – 0.8 PTFE 5.0 – 0.9 PVDF 2.0 – 3.0 SAN 0.2 – 0.6 PP/EPDM 1.0 – 2.0 PUR/TRU 0.5 – 2.0 SBS 0.4 – 1.0 SEBS 1.0 – 5.5

(22)

Pen yu sut an materi al (sh rin kag e) dinyatakan dalam persen, sehingga jika dirumuskan: Shrinkage= ΔL ( 100 %)...[1] L dimana ; ΔL= UkuranMold

L = Ukuran Produk Sebenarnya

Misal, ukuran produk yang sebenarnya ( L ) adalah 202 mm, maka besarnya penyusutan adalah :

S = 205.40 ( 100 %) 202

S = 1.0168 ( 100 % ), nilai 1.0168 dikurangi faktor srinkage, maka 1.0168 -1 = 0.0168, sehingga

S = 0.0168 ( 100 % )

S = 1.68 %, dibulatkan jadi 1.7 % ( lihat hasil tabel dibawah ).

Prediksi tentang besar dan arah penyusutan ( shrinkage ) harus dipahami

dengan baik dalam pembuatan molding. Pada waktu menentukan ukuran

shrinkage cavity maupun core dilakukan dengan mengalikan ukuran produk

denganfactor shrinkage,dimanafactor shrinkagetersebut adalah :

Shrinkage Factor:

( f ) = ( 1 +ΔL )...[2]

L

Misalnya untuk material PP ( Polypropelen ), dari daftar tabel shrinkage

mempunyaishrinkage1 – 3 % maka perhitungan faktorshrinkageadalah :

Srinkage median adalah 1+3 = 2 2 f = (1 + 2 %) = 1,02

Jadi apabila ingin membuat produk dengan ukuran 202 x 55 x 8.8 mm, maka

ukuran padamoldyang direncanakan adalah:

(23)

Ukuran Core = Ukuran dicavity- 2 x Tebal produk = 206.04 - ( 2 x 8.98 )

= 206.04 – 17.96 = 188.08 mm

Tabel 4.6 Dimensi Product Srinkage( Data gambar 4.16 )

No Standart Dimensi Drawing Product Factor Srinkage Dimensi Drawing Product Srinkage Dimensi Molding 1 316.1 1.7% 321.47 321.47 2 292.1 1.7% 297.07 297.07 3 292.1 1.7% 297.07 297.07 4 202 1.7% 205.40 205.40 5 290 1.7% 294.90 294.90 6 55 1.7% 55.94 55.94 7 2 1.7% 2.03 2.03 8 28.2 1.7% 28.68 28.68 9 12.3 1.7% 12.51 12.51 10 8.8 1.7% 8.95 8.95 11 13.5 1.7% 13.73 13.73 12 13.6 1.7% 13.83 13.83 13 12 1.7% 12.20 12.20 14 12 1.7% 12.20 12.20 15 12 1.7% 12.20 12.20 16 12 1.7% 12.20 12.20 17 12 1.7% 12.20 12.20 18 12 1.7% 12.20 12.20 19 27.9 1.7% 28.37 28.37 20 22.9 1.7% 23.29 23.29 21 20 1.7% 20.34 20.34

(24)
(25)

4.2.2.2. MenghitungClamping Force Machine Injection

Langkah berikunya adalah menghitungclamping forceuntuk mencari atau

menentukan tonase injection machine. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk

menghindari pembuatan cetakan atau molding yang terlalu besar ataupun kecil

sehingga penggunaan mesin untuk produksi bisa efektif adalah sebagai berikut :

F = A x 1.5

Dimana :

F = Besarnya Tenaga Klamping Mesin

A = Luas Penampang Produk

1.5 = Safety Factor

Maka untuk mengetahui clamping force untuk melakukan injeksi kedalam rongga molding agar dihasilkan produk adalah sebagai beruikut :

F = A x 1.5

F = ( 580 x 480 x 8 ) x 1.5 F = 120000 x 1.5

F = 180000/1000

F = 180 N/Cm2

4.2.2.3. PemilihanStandart Mold Base ( MB )

Untuk menentukan type mold base ( MB )apakah akan menggunakantwo

plate mold atau three plate mold sebenarnya bisa ditentukan dari data product

drawing, akan tetapi lebih baik lagi jika clamping force sudah didapat dari hasil

perhitungan diatas sehingga tidak ada kesalahan dalam pemilihantype molduntuk

memproduksi produk tersebut. Untuk produk-produk dengan ukuran besar lebih

(26)

Gambar 4.17Mold Base Standart

4.2.2.4. MengaplikasikanLay-outProduk terhadapMold

Product Lay-out to moldingadalah langkah berikutnya untuk mendapatkan

posisi produk yang center atau balance pada saat proses injection dengan pressure yang begitu tinggi. Semakin center posisi produk yang diaplikasikan kedalam

molding, maka semakin mudah dalam proses produksi pada injection machine,

karena pressure yang diberikan akan memberikan tekanan yang sama rata ke

permukaan produk danpressure clamping machinepada permukaanmold. Hal ini

juga akan mempengaruhi umurmoldingdan mesin. Lihat gambar 4.19

4.2.2.5. MembuatParting Line ( PL )

Proses pembuatan Parting Line ( PL ) pada molding adalah untuk

memisahkan bagian Cavity dan Core. Untuk membuat Parting Line tidak mudah

untuk produk yang memiliki bentuk countouryang komplek, apalagi jika produk

tersebut ada bagian yang undercut. Pembuatan Parting Line ( PL ) yang paling

simple adalah bentuk produk yang kotak atau flate.

Setelah proses penentuanParting Lineditentukan maka bagianCavitydan

bagianCore pada molding kontruksi sudah dapat diaplikasikan. Kontruksi bagian

Cavity molding biasanya diambil dari area produk yang tampak oleh pandangan

atau terlihat langsung pada proses penggunaannya. Dibawah proses pembuatan Parting LineProduk yang sedang diteliti.

(27)

Gambar 4.18aView Side Parting Line ( PL )

(28)

4.2.2.6. Membuatlay-out ejection system

Parting Line sudah teraplikasikan ke Molding, maka langkah berikutnya

adalah menempatkan ejection system untuk pengeluaran produk dari molding,

dimana hal ini dinamakan pembuatan lay-out ejection system. Proses ejection

harus dibuat balance agar pada saat produk keluar dari molding tidak undercut

sehingga menimbulkan produk patah atau melengkung. Area yang diberi tanda

merah pada gambar dibawah merupakan tempat atau posisipin ejector.

Gambar 4.19View Product Application, Ejector & Cooling Lay-outpadaMolding

4.2.2.7. MembuatLay-out cooling system.

Cooling system padamolding bertujuan untuk mendinginkan moldingdan

menjaga temperature mold agar suhu mold tetap normal sesuai dengan yang

diinginkan ( suhu mold yang diinginkan 35 – 50 derajat C ). Dalam penentuan

lay-out cooling moldingjuga harusbalance,agar prosesflow materialseimbang.

(29)

4.2.2.8. Menentukan KomponenMold ( Mold Spare Part )

Komponen mold memang bukan bagian utama molding, akan tetapi

komponen ini sebagai pendukung dalam satu kontruksi molding yang dapat

membentuk suatu produk dari proses injection hingga pengeluaran produk yang

sesuai terutama dalam menunjang proses produksi. Contoh dari komponen

komponen yang sudah distandarisasikan secara internasional seperti Pin Ejector,

Coil Spring ( Pegas ), Nipple cooling dan nipple hydrolik. Secara keseluruhan

untuk komponen mold sudah distandarisasi secara internasional. Penentuan

komponen-komponen ini kemudian disatukan kedalam Bill Of Material ( BOM ).

Lihat tabel BOMdibawah.

(30)
(31)

4.2.2.9. MembuatBill of Material ( BOM )

Konsep desain sudah dibuat atau desain kontruksi molding sudah jadi, maka langkah berikutnya adalah membuat data dari detail desain kontruksi

tersebut yang diaplikasikan ke dalam Bill of Material ( BOM ). Dari data Bill of

Material ( BOM ) tersebutlah kemudian komponen-komponen tersebut dapat

dipesan atau dibeli, mulai dari standar mold base sampai ke

komponen-komponennya. DataBill of Material ( BOM ) dapat dilihat pada table 4.1 dibawah

ini.

(32)
(33)

4.2.3. Machining Proses

Machining proces akan boleh dilakukan dalam pembuatan mold jika

molding design sudah benar dan sudah sesuai dengan kriteria produk yang akan

dihasilkan nantinya.

Proses machining lebih banyak dilakukan pada CNC milling machine,

karena dengan mesin inilah yang tepat untuk proses pembentukanmoldingdengan

bentuk produk yang ada.

4.2.3.1. Milling Proces ( Milling CNC )

Dalam proses machining pembuatan molding, 70% dikerjakan pada

milling CNC, hal tersebut dikarenakan fungsi dari mesin CNC tersebut yang

mampu membentuk surface atau permukaan yang begitu komplek dengan

perlengkapan tooling yang memadai. Proses otomatis mesin CNC di tranfer dari

Computer Aided Manufacturing ( CAM )data. Dimana data CAM tersebut adalah

data dari Computer Aided Design ( CAD ). Dengan demikian bentukan atau

surface dari data drawing tiga dimensi ( Drawing 3D ) akan dengan mudah

dilakukan atau dikerjakan oleh mesinCNCdengan hasil yang sama. Dibawah

(34)

Gambar 4.22Roughing Machining Proses Core

4.2.3.2. Proses Bubut( Lathe Proses )

Lathe proses pada pembuatan produk ini tidak banyak berperan, karena

bentuk produknya sendiri bukan silindris. Proses yang dilakukan dengan

menggunakan mesin ini hanya pada pengerjaan support pillar & pillarpenyangga

mold ( mold standing ) yang berbentuk silindris. Untuk bentuk silindris yang lain

menggunakan komponen standar seperti pada gambar komponen diatas.

4.2.3.3. Proses EDM ( Electrical Discharge Machine )

Dilihat dari kecepatannya dalam memproses benda kerja, EDM machine

tentu lebih lambat dibanding proses pada mesin CNC, karenasystem & tool yang

digunakan, akan tetapi area sudut yang sempit dan kecil tidak akan terbentuk tanpa menggunakan mesin ini. Dimana fungsi utama mesin ini adalah sebagai

proses terakhir atau prosesfinishdari proses mesinCNC.

4.2.4. Finishing Proses

Finishing proses yang dimaksud adalah proses finish yang dilakukan

(35)

1). Merapikan hasilmachining machine( menghilangkan sisa-sisatool cutting).

2). Melakukanpolishing surfacedengan menggunakan batu gosok ( stone block )

dan ambersil atau amplas dengan berbagai tingkatan kehalusan ( grade ).

Adapun surface yang dikehendaki adalahmirror finishdengangrade# 2500.

Gambar 4.23Polishing Proses Core ( mirror finish # 2500 )

4.2.5. Assembling Proses

Komponen-komponen yang sudah selesai proses machining danpolishing

kemudian dilakukan pengecekan olehQualityuntuk memastikan hasil dari proses

tersebut sudah sesuai dengan apa yang diinginkan ( design ). Dari hasil

pengecekan tersebut kemudian dilakukan langgkah selanjutnya yaitu assembling

jika komponen atau part dinyatakan sudah sesuai ( OK ),jika komponen ( part )

dinyatakan belum sesuai ( NG ) maka part tersebut harus diproses ulang, karena

(36)
(37)

Gambar 4.24c Assembling Mold Seat Bottom

4.3 Trial Molding

Mold yang sudah assembling dan sudah dilakukan pengecekan, disiapkan

untuk testing ( Trial Mold ), lihat gambar 4.24c. Trial mold menggunakan

(38)

Gambar 4.25Injection Machine & Material Polypropylene ( PP )

Sebelum melakukantrial, hal yang perlu dipersiapkan adalah sebagai berikut :

1. Pastikan mold sudah terassembling dengan benar dan sudah dilakukan

pengecekan ( lihat gambar 4.24c ).

2. Persiapkaninjection machinedan komponen pengekleman ( gambar 4.25 ).

3. Persiapkanmaterial polypropele ( PP ),lihat gambar 4.25.

(39)

Tabel 4.6Check Sheet Mold

Mold Name Date

NOP Customer P L T Status Mold OK NG 1 TOP PLATE -Top Plate √ -Baut pengikat √ -Locate Ring Ø 120 √ -Sprue Bush ( Depth max 100 ). √ -Radius Sprue Bush ( R 19 ) √ 2 BOTTOM

-Bottom Plate √ -Baut Pengikat √ -Lubang ejector road √ 3 EJECTOR

-Eject Guide Bush √ -Eject Guide Pin √ -Eject Return Pin √ -Eject Stopper √ -Coil Spring / Hydrolik Return √ -Test Fungsi √ -Limit Switch √ 4 LIFTER -Batang Lifter √ - Lifter Guide √ - Lifter Guide √ 5 SLIDER -Penarik Slider − -Stopper Slider − -Angular & Locking −

6 COOLING √

-Terminal Colling √

-Nipple √

-Selang Penghubung dan clamp √ -Test Kebocoran √ 7 HYDRAULIC

-Pin slider Hidraulic -Coupling -Terminal Hidraulic -Conector/ Nipple Coupler -Sistem control limit swicth -Test Hydraulic Fungsi 8 HOT RUNNER

-Band Heater √ -Cartride Heater √ -Thermo Couple √ -Hot Runner Controler Box √ -Test Fungsi √ 9 SURFACE FINISH -Polish √ -Polish rib √ Note : Created New 800 x 800 x 590

CHECK SHEET MOLD

Cheked STATUS DESCRIPTION No Mold Size REMARK Seat Bottom STI

(40)

Gambar 4.26a. PemasanganMoldingpadaInjection Machine

Proses dan langkah dalam melakukan trial :

1. Masukan material polypropelene ( PP ) kedalam hopper pada injection

machineyang sudah disiapkan.

2. Hidupkan hopper dengan setup temperature 25-60 derajat celcius untuk

menghilangkan kelembaban pada material.

3.Setup temperature control pada barel dengan suhu 180-200 derajat celcius (

lihat gambar 4.26c ).

4. Naikan dan pasang molding yang sudah disiapkan pada Injection Machine

dengan menggunakancrane( lihat gambar 4.26a ).

5.Setup autoclamping molding pada injection machine untuk menentukan atau

menghitung thicknes molding secara otomatis dan menentukan besarnya gaya

clampingsetelah posisimoldingtepat pada posisiinjection machine.

6. Lakukan klamping atau pengikat molding pada injection machine dengan

(41)

8. Pasanginstallation cooling system & instaltion hot runner system

9. Setup injection prosesuntuk melakukaninjection( pengisian atau penyuntikan

material dari barel ke dalam molding untuk dilakukan pencetakan ), lihat

gambar 4.26d.

10. Lakukan proses penginjeksian dengan semiauto ( pastikan temperature barel

sudah mencapai titikmelting setupdengan melihatcontrol panel).

(42)

Gambar 4.26c.Setup Temperatur Barel padaInjection Machine

(43)

Tabel 4.7Data Injection Parameter Setting Trial 1 P ro d u c t N a m e S e a t B o tt o m M a te ri a l P o ly p ro p e le n e ( P P ) N o M C 1 P a rt N o P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ria l N o 1 P a rt C o d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la t M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H N o rm a l S tri p p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit C a v it y V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H D ire c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a ri n e H 3 S id e / e d g e M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O 3 V O 2 V O 1 V O S 1 V E V E 2 H 4 L if te r S p rin g lo a d e d % H 5 H y d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in M M S le e v e S tri p p e r P la te IN J E C T IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E U n s c re w w in g H O T R U N H o t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 H o t o il IN T C T C ill e r H O T S P R U E C o lli n g T o w e r M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C O R M M D IS E T U J U I S id e A c tio n E je c tio n C o lli n g S y s te m IN J E C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G D IB U A T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85

(44)
(45)

Gambar 4.28. Product Trial ( Seat Bottom )

4.3.1. Pengecekan HasilTrial

Untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan sama dengan produk

sample ataupun product drawing, maka produk hasil trial ( gambar 4.28 ) harus

dilakukan pengecekan baik secara ukuran ( Dimensi ) maupun secara visual (

appearence ) dan secara fungsi pasangan assembling ( couple ). Hal ini dapat

dilihat dari detail dibawah ini :

1) Pengecekan secara ukuran ( Dimensi )

2) Pengecekan secaravisual ( appearence )

3) Pengecekan secara fungsiassembling ( Couple )

Pengecekan secara ukuran ( Dimensi ), berdasarkan data gambar pengecekan dibawah ( gambar 4.29 ) maka dilakukan pengecekan dengan hasil yang dituangkan kedalam tabel check sheet.

(46)
(47)

Tabel 4.8 Data Pengukuran Hasil Trial 1 ( Satu ) No

DWG

Standart Dimensi

Tolerance Actual Dimensi

Result

Up Low 1st Dev 2nd Dev

1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG

(48)
(49)

Tabel 4.10Data Injection Parameter Setting Trial 2 (After Repair Trial 1) P ro d u c t N a m e S e a t B o tt o m M a te ri a l P o ly p ro p e le n e ( P P ) N o M C 1 P a rt N o P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ri a l N o 2 P a rt C o d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H N o rm a l S tr ip p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit C a v ity V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H D ir e c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a rin e H 3 S id e / e d g e M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O 3 V O 2 V O 1 V O S 1 V E V E 2 H 4 L if te r S p rin g lo a d e d % H 5 H y d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in M M S le e v e S tr ip p e r P la te IN J E C T IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E U n s c re w w in g H O T R U N H o t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 H o t o il IN T C T C ill e r H O T S P R U E C o lli n g T o w e r M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C O R M M D IS E T U J U I S id e A c tio n E je c tio n C o lli n g S y s te m IN J E C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G D IB U A T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85

(50)

Tabel 4.11 Data Pengukuran HasilTrial 2 ( After Repair Trial 1 ) No

DWG

Standart Dimensi

Tolerance Actual Dimensi

Result

Up Low 1st Dev 2nd Dev

1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG

(51)
(52)

Tabel 4.13 DataInjection Parameter Setting Trial 3 (After Repair Trial 2) P ro d u c t Na m e S e a t B o tt o m M a te ria l P o ly p ro p e le n e ( P P ) No M C 1 P a rt No P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ri a l No 3 P a rt Co d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H No rm a l S tr ip p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit Ca v it y V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H Di re c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a rin e H 3 S id e / e d g e M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O3 V O 2 V O1 V OS 1 V E V E 2 H 4 L if te r S p ri n g lo a d e d % H 5 Hy d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in M M S le e v e S tr ip p e r P la te INJ E CT IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E Un s c re w w in g H O T R U N Ho t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 Ho t o il IN T C T Ci lle r H OT S P R U E Co lli n g T o w e r M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C OR M M DI S E T UJ U I S id e A c tio n E je c tio n Co lli n g S y s te m IN JE C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G DI B UA T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85

(53)

Table 4.14 Data Pengukuran HasilTrial 3 ( After Repair Trial 2 ) No

DWG

Standart Dimensi

Tolerance Actual Dimensi

Result

Up Low 1st Dev 2nd Dev

1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG

(54)
(55)

4.3.2. AnalisisTrial

Analisis trial adalah analisa yang langsung dilakukan pada saat proses

injection, hal ini dilakukan hanya yang berhubungan dengan setup machine (

parameter setting injection ). Dimana pada proses setup dapat diset parameter

mesinnya, baik mengenai temperatur material, presure, speed, dan proses

Gambar

Gambar 4.8 Manual Lathe Machine ( Dainichi Lathe Machine )
Gambar 4.9 Surface Grinding Machine ( Chiveler Grinding Machine )
Gambar 4.11 Computer Measure Machine ( CMM Mitutoyo )
Gambar 4.13 Aplikasi Software Unigrafig NX4 ( Product Drawing 3 Dimensi )
+7

Referensi

Dokumen terkait

Secara kualitatif juga dapat dijelaskan, mengapa suami yang di teliti dalam penelitan ini, karena hal ini sesuai dengan teori Proverawati (2010) yang menyatakan bahwa

Koordinator penelitian klinik kerjasama dengan National Institute of Allergy and Infectious Diaseses (NIAID) untuk Acute Febrile Illness dan South East Asia Infectious

Hal tersebut yang menjadi pertimbangan penulis untuk mengembangkan sistem registrasi KRS yang memanfaatkan teknologi wireless yaitu teknologi J2ME, untuk memudahkan mahasiswa

Rancangan Jadual dan Mekanisme pembahasan 4 (empat) RUU tentang Pembentukan Pengadilan Tinggi Agama di Provinsi Maluku Utara, Banten, Bangka Belitung dan Gorontalo

Untuk mengedit nomor plat truk, langkahnya adalah mengambil teks yang ada dalam EditText setelah user mengisikan nomor platnya. Namun belum ada aturan yang melarang

Dengan demikian X 2 hitung lebih besar dari pada X 2 tabel, sehingga dapat dikatakan bahwa luas lahan yang dikelola mempunyai hubungan nyata dengan tingkat

Peta perencanaan ditunjukkan pada gambar 13, peta tersebut merupakan solusi yang ditawarkan untuk permasalahan yang terjadi di Situ Gede, seperti permasalahan akses keluar masuk