BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan
Dalam penelitian ini, penulis mengambil data-data perusahaan yang
bertujuan membantu pemecahan masalah yang ada dan sebagaiimprovementdari
proses sebelumnya untuk mendapatkan kwalitas yang lebih baik.
4.1.1. Sejarah Perusahaan
Sebagai hasil karya dari seorang yang dibilang sukses mencoba mendirikan sebuah usaha untuk meramaikan perindustrian dan menciptakan
lapangan kerja di Indonesia yang bergerak dibidang jasa cetakan ( Mold & Die)
yang berfungsi sebagai alat pembentuk produk baik dari plastik, rubber, maupun
aluminium. Dimana usaha bertempat di BSD Taman Tekno Tangerang Banten. Usaha yang dimulai dari kecil ini kemudian berkembang menjadi besar yang tergolong dalam suatu perusahaan yang diberi nama PT. Tridaya Artaguna Santara
pada tahun 2000 di atas tanah seluas 3000 m2 ( Land ), 2500 m2 ( Building )
dengan staft tenaga kerja 100 tenaga ahli yang terletak di jl taman tekno blok F2 no 05 BSD, Serpong Tangerang, Banten..
Dewasa ini industri Mold & Die sudah cukup ramai. Bahkan bisa
dilakukan oleh industri perumahan ( home industial ) mengingat produk yang
dihasilkan dari mold & die ini sangat banyak digunakan baik untuk kebutuhan
rumah tangga maupun industri lainnya. Lebih dari 80% produk yang dihasilkan
adalah untuk produk industri otomotif, yaknispare partmobil dan sepeda motor.
PT. Tridaya Artaguna Santara ini merupakan bentuk Penanaman Modal Dalam Negeri ( PMDN ). Diharapkan dengan penanaman modal ini akan
menciptakan lapangan kerja, mengurangi pengangguran , dan turut meningkatkan kesejahteraan masyarakat.
4.1.2. Bidang Produksi dan Pengembangan Usaha
Basic bidang perusahaan ini pada awalnya adalah jasa desain, kemudian
berkembang ke jasamanufacture Mold & Die. Sifat dari perusahaan ini adalahjob
order, dimana hanya akan membuat tooling ( Mold & Die )berdasarkan pesanan.
Kapasitas pembuatan saat ini perbulannya adalah 25 unit mold / die dengan
ukuran kecil ( untuk kapasitas mesin 80-350 ton ), 20 unit mold / die dengan
ukuran sedang (untuk kapasitas 400-800 ton), dan 12unit mold / dieukuran besar
( untuk kapasitas diatas 800 ton) dengan kapasitas mesin sperti ada pada tabel 1 dibawah.
Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri telah meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahan yang sejenis dan tentunya
akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan simbol “ POAC ( Planing,
Organising, Action, Controling )”. PT. Tridaya Artaguna Santara berupaya keras
untuk memajukan perusahaan ditengah ketatnya persaingan dan bertekad untuk menyediakan produk bermutu untuk kepuasan pelanggan dengan melakukan hal-hal seperti dibawah ini:
1). Menjaga kualitas produk( Mold / Die ).
2). MemperkecilCostproduksi atau proses pembuatanmolding.
3). Pengiriman tepat waktu( Delivery on time ).
4). Mengutamakan keselamatan( Safety ),layanan( service ).
Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan akan lebih bisa bersaing dengan produk-produk lain baik dalam negeri maupun luar negeri seperti Jepang, Cina, Taiwan, dan Negara-nagara lain. Dengan harga bersaing disini tidak berarti dengan menekan upah pekerja dan perusahaan tidak akan mungkin mengandalkan keunggulan komparatif atas upah pekerja untuk meningkatkan daya saing dipasar
internasional. Namun hal yang penting untuk menekan cost adalah dengan
melakukan hal atau proses secaraefesiendanefektif. Produk yang pernah dibuat :
4.1.3. Organisasi Perusahaan
Dalam pelaksanaannya, perusahaan mempunyai manajemen demi
kelangsungan perusahaan yang terorganisasi dan tersistem, maka PT. Tridaya Artaguna Santara mempunyai organisasi dalam bentuk struktur dibawah ini :
4.1.4. Fasilitas Perusahaan
Sebagai sarana manufacture pada PT. Tridaya Artaguna Santara dalam
menyelesaikan Job Order memiliki beberapa mesin dan sarana lain yang ada
seperti pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.1 Kapasitas mesin (CNC danEDM)
No Machine Capacities Made In Unit Working Area
I Machining Center
1 Makino FNC 60A Japan 1 600x410x410
2 Maho C700 German 1 700x500x400 3 Fanuc Robodrill a-T14iE Japan 1 500x400x330 4 V-Tech B3200 Taiwan 1 3200x2300x920 5 Mori-seiki NV5000-1A/40 Japan 1 800x510x510 6 V-Tech VB-2016 Taiwan 1 2000x1500x800 7 Pinacle Taiwan 2 1400x710x610
8 Maho Horizontal Jerman 2 800x510x510
9 Machine Injection
LG M-Series 850T Korea 1 850 T
10 Machine Injection Taiwan 1 110 T
II EDM ( Electrical Discharge Machine ) 1 SKM T6 ( 60A ) Taiwan 1 400x300x200 2 SKM T1 ( 90A ) Taiwan 3 600x500x500 3 SKM ( 120A ) Taiwan 1 1000x600x500 4 SKM CNC (120A ) Taiwan 1 1200x600x900
Tabel 4.2 Kapasitas mesin (CNC danEDM)
III Manual Milling Machine
1 Standard SM5 Taiwan 2 900 x 400 x 500
2 HITACHI SEIKI Japan 1 700 x 300 x 300
3 NARUTAKI Universal Japan 1 1800 x 600 x 500
4 SHIBAURA Japan 2 1000 x 700 x 800
5 PLANO MILLER
CH-3000 Taiwan 1 3000 x 1500 x 900
IV Manual Lathe Machine
1 LEI SHIN LA China 1 530 x 1100
2 DAINICHI England 1 550 x 1500
V Surface Grinding
1 Standard 2550AH Taiwan 1 500x250x400
2 Okamoto Japan 1 1600x950x600
VI Die Spotting Wetori 150 Taiwan 1 150 T (2000x1600 )
VII CMM Mitutoyo,
Resolution 0.0005mm
Japan 1 700 x 1000 x 600
VIII Injection LG M-Series
850 T Korea 2 1100 x 1100 x 1000
IX Software UG NX4
X Factory 3000m2 ( Land ) 2500m2
( Building )
I. Machining Center CNC ( Computer Nurmeric Control )
CNC ( Computer Nurmeric Control )merupakan pengembangan dari mesin
konvensional ( mesin manual ), dimana perbedaan utamanya ada pada perintah operasionalnya yang otomatis karena telah dipasangkan control yang bekerja secara komputerisasi.
CNC Machine yang lebih dikenal dan lebih banyak digunakan adalah
komputer kontrolnya dia mampu bekerja untuk hal-hal yang tidak bisa dikerjakan pada mesin konvensional, disamping mempunyai kecepatan yang tinggi dan
ketelitian sampai 10 mikron dengantool cuttingyang memadai.
Dibawah ini dapat dilihat gambarCNC Milling Machine.
Gambar 4.4CNC Milling Machine ( Mori Seiki NV 5000 )
Gambar 4.5CNC Lathe Machine ( Mori Seiki )
II. Electrical Discharge Machine ( EDM )
Electrical Discharge Machine ( EDM ) adalah mesin yang bekerja dengan
discharge tersebut, maka dibutuhkan minyak khusus untuk meredamnya disamping fungsi mengikis kotoran dari proses tersebut.
Proses yang dikerjakan pada mesin EDM ini biasanya dilakukan untuk
benda kerjafinishingsetelah prosesCNC Machineatau memproses bagian-bagian
yang tidak terjangkau oleh tooling CNC Mahineatau lebihefesien & efektif jika
dikerjakan dengan mesinEDM.
Sebagai alat atau too ( Electrode ) dari EDM Machine ini dalam proses
pemakanan atau pemotongan benda kerja menggunakan bahan dasar tembaga( Cu
)atau arang karbon( Graffit ).
Gambar 4.6EDM ( Electrical Discharge Machine ) SKM
III. Manual Milling Machine ( Konvensional Machine )
Manual Milling Machine dilakukan untuk mengerjakan benda kerja dengan
bentuk balaok atau kotak. Pengerjaan dimesin ini biasanya awal dari proses
sebelum masuk ke proses CNC Machine atau juga untuk proses sederhana dan
Gambar 4.7Manual Milling Machine ( Miller Plano Machine )
IV.Manual Lathe Machine( Mesin Bubut )
Jika milling machine adalah untuk memproses benda kerja dengan bentuk
balok atau kotak, maka Lathe Machine adalah untuk memproses benda kerja
dengan bentuk cylindris atau diameter. Jika pada milling machine tooling-nya
yang berputar, maka disini yang berputar adalah benda kerjanya.
Gambar 4.8Manual Lathe Machine ( Dainichi Lathe Machine )
V. Surface Grinding Machine
Untuk mendapatkan surface atau permukaan benda kerja yang rata atau
halus, maka Surface Grinding Machine inilah yang akan membentuknya atau
Gambar 4.9Surface Grinding Machine ( Chiveler Grinding Machine )
VI.Die Spotting Machine
Die spotting machine adalah mesin untuk fitting atau spotting molding
(Adjustment Parting Line) setelah proses finishing & assembling yang bekerja
dengan tekanan hydrolic presure. Jika adaparting line yang tidak touchingatau
rapat, maka proses dilakukan dengan gerinda tangan atau machining proses
kembali.
Gambar 4.10Die Spotting Machine ( Wetori Machine 150 T )
VII. Computer Mesure Machine ( CMM )
Jika selama ini alat ukur yang dikenal hanyalah Mistar ukur, Dial caliper, jangka sorong, busur derajat, maka untuk mengukur bagian yang komplek
digunakan alat ukur CMM ( Computer Mesure Machine ) yang mempunyai
ketelitian hingga 1 micron dan kecepatan baca yang tinggi serta dapat mengukur
dari segala arah.
Gambar 4.11Computer Measure Machine ( CMM Mitutoyo )
VIII. Injection Plastic Machine
Untuk memproduksi produk plastik, salah satu mesin yang digunakan
adalah Injection Plastic Machine. Dimana mesin ini mempunyai unit clamping
yang bertugas membuka dan menutup molding dan unit injection yang bertugas
IX. Unigrafig NX 4 Software
Dibawah dapat dilihat tampilan utama penggunaan software Unigrafig
NX4.
Gambar 4.13Aplikasi Software Unigrafig NX4 ( Product Drawing 3 Dimensi )
Menggambar dengan komputer, orang mungkin lebih mengenal Autocad,
karena Autocad sendiri dikenal sebagaisoftware basic membuatdrawing dengan
perangkat computer. Sebagai pengembangannya Unigrafig adalah software yang
dapat dengan cepat mengaplikasikan drawing dari konsep yang ada. Disamping
fungsi utamanya untuk menggambarDua Dimensi ( 2D )danTiga Dimensi ( 3D )
pada CAD ( Computer Aided Design ), juga mampu membuat program CAM (
Computer Aided Manufacturing ) untuk ditranfer ke CNC machine. Untuk itu
aplikasi darisoftwareini adalah untukCAD-CAM.
4.1.5. Lay-out Workshop
Dalam melakukan aktivitas proses didalam perusahaan, terutama untuk
proses manufacturing perusahaan melakukan maping bagian dan mesin-mesin
Keterbatasanmapingini adalah luas gedung yang ada, meskipun demikian
untuk menunjang proses kerja produksi yangefesien & efektif maka perlu adanya
maping lay-out untuk sarana kerja mulai dari tempat, alat atau mesin dan jalur
operasional.
Dengan maping lay-out yang benar, maka proses operasional produksi
akan lebih mudah, singkat dan teratur.
4.2 Pengolahan Data ( Proses PembuatanMold).
Untuk menghasilkan suatau produk plastik, maka dibutuhkan sebuah alat untuk mencetak produk tersebut. Dalam pembuatan produk dengan jumlah banyak
dan dengan tujuan memproduksi secara massal (Masspro), maka dibutuhkan alat
yang dapat memproduksi produk tersebut, dimana alat tersebut dinamakan
molding. Dengan molding ini akan lebih efesien dalam memproduksi produk
dengan bahan palstik, dimana dengan hanya menggunakan satu cetakan dapat menghasilkan produk plastic hingga beribu-ribu dengan ukuran dan bentuk yang
sama. Dalam proses pembuatan molding sendiri, melalui beberapa proses yakni
dari proses product design sampai ke assembling yang kemudian dilakukan
pengetesan( Trial )sebelum digunakan untuk produksi.
4.2.1. Data Produk( Product Drawing )
Untuk membuat Molding plastic, langkah utama adalah harus adaproduct
sampleatauprototype, produk drawing 2 dimensi atau 3 dimensi.Data tersebutlah
yang kemudian akan diaplikasikan kedalam bentuk molding plastik dengan
memperhitungkan proses produksinya nanti agar lebihefesien & efektif.
Hal-hal yang ada pada data produk atau spesifikasi produk adalah :
1). Bentuk atau ukuran produk( Product Dimensi )
2). Material Produk
3). SurfaceProduk
4). Fungsi Produk 5). Berat Produk
Berdasarkan data produk tersebut diatas, dapat diaplikasikan ke dalam
perancangan cetakan ( Molding Design ) dengan tidak meninggalkan data-data
produksi yang dicantumkan dalam Order Information Request ( OIR ) atau
Injection Mold Data Sheet ( IMDS )seperti gambar 4.15 dibawah.
Hal-hal yang biasa dicantumkan ke dalamOrder Information Request ( OIR ) atau
Injection Mold Data Sheet ( IMDS )adalah sebagai berikut :
1). Pemakain mesin injeksi plastik (Machine Type, Machine Tonase)
2). JumlahCavity
3). Cooling System
4). Ejection System
5). Sprue System
6). Take out product system
7). Srinkage
8). Kapasitas Produksi ( kebutuhan total produk, kebutuhan perhari )
Table 4.3Spesification Mold Maker : : : : : sketch product NOP Prod No Size Prod Name Customer
PRODUCT DATA INJECTION M/C DATA
Mat spec /Colour /Class ABS,PP, / Black,natural / A-B-CMade in Shrinkage factor % Type / Ton
Part dim W x L X Cm Shoot size cm3
Standard thicknes mm Beetween tie bar mm
Projection area 0 Cm2 Min mold height mm
Resin Presure 300 Kg/Cm2 Max Mold height mm
Part weight gr Max Ejection Stroke mm
Sprue & Runner gr Nozzle Radius mm
Number of cavity cav Sprue Diameter mm
Safety factor 1 5 % Locating ring dia mm
Clamping force 0 Ton Est Cycle Time second
MOLD SPESIFICATION
Standard two plate Direct sprue
Three plate Pin point
Normal Sub marine
Stripper plate Side / Edge
Split Cavity Catridge heater
Polish Band heater
Sand blasting Hot bushing
Etching no…… Thermoouple
One stage eject Connector
Two stage eject Programming
Hydraulic eject Digitizing
pin Electroforming
sleeve EDM
blade Cavity equiv 718
Air ejection Cavity equiv 760
unscrewing Core equiv 718
slider angular pin Core equiv 760
Lifter Cavity: 50/………celcius
spring loaded Core: 50/……… celcius Hydraulic DRAF ANGLE Part:1/50
Manual (reff Drawing) Rib:1 5
Semi manual Manual
Automatic Automatic clamp (quick change) SKETCH MOLD
CODE MOLD BASE:
P L T
Cavity Plate x x 0 1
Core Plate x x 0
Top Clamping Plate x x 0
Spacer Block x x 0
Upper Ejector Plate x x 0
Lower Ejector Plate x x 0
Bottom Clamping Plate x x 0
Support Plate Cavity x x 0
Support Plate Core x x 0
Insert Cavity x x 0
Insert Core x x 0
Total 0 1
Mold weight Ton
Mold Thickness mm Eye Bolt M Approved Tanggal Revisi Halaman TYPE OF MOULD TYPE OF GATE No Dok. Tanggal Berlaku
INJECTION MOLD DATA SHEET Revisi
MFG METHODE EJECTION MOLD MATERIAL SIDE ACTION MOLD TEMP STD SYSTEM OF MOLD MANIFOLD SYSTEM SURFACE FINISH SPECIAL FEATURE Made Checked MOLD OPERATION MOLD CLAMP
MOLD BASE SIZE
4.2.1.1.Product Specification
Dari produk drawing diatas, maka dapat dijabarkan spesifikanya sebagai
berikut :
1). Product Dimensi( Besaran ) = 400 x 300 x 50
2). Product Material = PP Original white
3). Product Surface = Mirror Polish # 2500
4). Product Weight = 720 gr
5). Product Matching = Counterpart
4.2.1.2.Mold Aplication of Product
Diatas sudah disebutkan, bahwa untuk mengaplikasikan produk ke
molding terlebih dahalu membuat OIR ( Order Information Request ) sebagai
perwakilan dari konsumen produk dan proses produksinya. Adapun OIR ( Order
Information Request )dari produk tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 4.4Mold Sheet Data
No Description Request
1 Mold Type Two Plate
2 Cavity Number 1 Cavity
3 Machine Tonase 650 T
4 Material Cavity & Core 718
5 Surface Polish Mirror # 2500
6 Srinkage 1.7 %
7 Cycle Time 95 second
8 Sprue System Cold
9 Gate System Edgate
10 Cooling System Cooling Tower
11 Ejection System Pin Ejection
4.2.2. Pengolahan Data Produk dan Aplikasikan keMolding
Langkah yang dilakukan setelah melakukan pengumpulan data dengan benar dari produk yang diteliti, alat yang digunakan dan data-data pendukung lainnya seperti yang sudah dipaparkan diatas, maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data untuk mendapatkan hasil produk seperti yang diinginkan. Langkah awal pengolahan data adalah :
1). Membuat Product Drawing dua dimensi ( 2D ) dari product sample atau
prototypetersebut ( lihat gambar 4.5 )
2). Membuat Product Drawing tiga dimensi ( 3D ) dari Product rawing dua
dimensi( 2D )untuk mempermudah dalam pembuatan cetakan( molding ).
Dari langkah tersebut diatas, kemudian dikembangkan ke langkah-langkah
dibawah ini hingga cetakan ( molding ) terbentuk yang kemudian bisa digunakan
untuk mencetak produk dengan proses injection yang dilakukan pada Plastic
Injection Machine.
4.2.2.1.Mengaplikasikan Srinkage
Sebelum product drawing produk diaplikasikan ke molding design, maka
terlebih dahuluproduct drawingdua dimensi ( 2D ) ataupunproduct drawingtiga
dimensi ( 3D ) di kalikan shrinkage terlebih dahulu sesuai standart shrinkage
untuk material Polypropelene ( PP ), lihat table shrinkagepada table 4.1. Hal ini
dilakukan untuk menghindari penyusutan material dari temperature melting yang
panas antara 200oC - 300oC saat menjadi dingin.
Hasilproduct drawingyang sudah dishrinkagehanya untuk diaplikasikan
ke pembuatan cetakan ( molding ), karena data yang sebenarnya untuk produk
adalah product drawing yang awal. Berikut adalah data shrinkage dari material
Tabel 4.5Srinkage Plastic & Rubber Material
Shrinkage% of Plastic & Rubber Material in Molds
Material Name Shinkage %
ABS 0.4 – 0.7 CA 0.3 – 0.7 CAB 0.2 – 0.5 CP 0.2 – 0.5 EVA 0.7 – 2.0 FEP 3.0 – 6.0 GPPS 0.2 – 0.8 HDPE 1.5 – 4.0 HIPS 0.2 – 0.8 LDPE 1.5 – 4.0 PA6 1.0 – 1.5 PA66 1.0 – 2.0 PBT 1.5- 2.0 PC 0.6 – 0.8 PES 0.6 – 0.8 PET 1.8 – 2.1 PMMA 0.2 – 1.0 POM 2.0 – 3.5 PP 1.0 – 3.0 PPO 0.5 – 0.7 PSU 0.6 – 0.8 PTFE 5.0 – 0.9 PVDF 2.0 – 3.0 SAN 0.2 – 0.6 PP/EPDM 1.0 – 2.0 PUR/TRU 0.5 – 2.0 SBS 0.4 – 1.0 SEBS 1.0 – 5.5
Pen yu sut an materi al (sh rin kag e) dinyatakan dalam persen, sehingga jika dirumuskan: Shrinkage= ΔL ( 100 %)...[1] L dimana ; ΔL= UkuranMold
L = Ukuran Produk Sebenarnya
Misal, ukuran produk yang sebenarnya ( L ) adalah 202 mm, maka besarnya penyusutan adalah :
S = 205.40 ( 100 %) 202
S = 1.0168 ( 100 % ), nilai 1.0168 dikurangi faktor srinkage, maka 1.0168 -1 = 0.0168, sehingga
S = 0.0168 ( 100 % )
S = 1.68 %, dibulatkan jadi 1.7 % ( lihat hasil tabel dibawah ).
Prediksi tentang besar dan arah penyusutan ( shrinkage ) harus dipahami
dengan baik dalam pembuatan molding. Pada waktu menentukan ukuran
shrinkage cavity maupun core dilakukan dengan mengalikan ukuran produk
denganfactor shrinkage,dimanafactor shrinkagetersebut adalah :
Shrinkage Factor:
( f ) = ( 1 +ΔL )...[2]
L
Misalnya untuk material PP ( Polypropelen ), dari daftar tabel shrinkage
mempunyaishrinkage1 – 3 % maka perhitungan faktorshrinkageadalah :
Srinkage median adalah 1+3 = 2 2 f = (1 + 2 %) = 1,02
Jadi apabila ingin membuat produk dengan ukuran 202 x 55 x 8.8 mm, maka
ukuran padamoldyang direncanakan adalah:
Ukuran Core = Ukuran dicavity- 2 x Tebal produk = 206.04 - ( 2 x 8.98 )
= 206.04 – 17.96 = 188.08 mm
Tabel 4.6 Dimensi Product Srinkage( Data gambar 4.16 )
No Standart Dimensi Drawing Product Factor Srinkage Dimensi Drawing Product Srinkage Dimensi Molding 1 316.1 1.7% 321.47 321.47 2 292.1 1.7% 297.07 297.07 3 292.1 1.7% 297.07 297.07 4 202 1.7% 205.40 205.40 5 290 1.7% 294.90 294.90 6 55 1.7% 55.94 55.94 7 2 1.7% 2.03 2.03 8 28.2 1.7% 28.68 28.68 9 12.3 1.7% 12.51 12.51 10 8.8 1.7% 8.95 8.95 11 13.5 1.7% 13.73 13.73 12 13.6 1.7% 13.83 13.83 13 12 1.7% 12.20 12.20 14 12 1.7% 12.20 12.20 15 12 1.7% 12.20 12.20 16 12 1.7% 12.20 12.20 17 12 1.7% 12.20 12.20 18 12 1.7% 12.20 12.20 19 27.9 1.7% 28.37 28.37 20 22.9 1.7% 23.29 23.29 21 20 1.7% 20.34 20.34
4.2.2.2. MenghitungClamping Force Machine Injection
Langkah berikunya adalah menghitungclamping forceuntuk mencari atau
menentukan tonase injection machine. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk
menghindari pembuatan cetakan atau molding yang terlalu besar ataupun kecil
sehingga penggunaan mesin untuk produksi bisa efektif adalah sebagai berikut :
F = A x 1.5
Dimana :
F = Besarnya Tenaga Klamping Mesin
A = Luas Penampang Produk
1.5 = Safety Factor
Maka untuk mengetahui clamping force untuk melakukan injeksi kedalam rongga molding agar dihasilkan produk adalah sebagai beruikut :
F = A x 1.5
F = ( 580 x 480 x 8 ) x 1.5 F = 120000 x 1.5
F = 180000/1000
F = 180 N/Cm2
4.2.2.3. PemilihanStandart Mold Base ( MB )
Untuk menentukan type mold base ( MB )apakah akan menggunakantwo
plate mold atau three plate mold sebenarnya bisa ditentukan dari data product
drawing, akan tetapi lebih baik lagi jika clamping force sudah didapat dari hasil
perhitungan diatas sehingga tidak ada kesalahan dalam pemilihantype molduntuk
memproduksi produk tersebut. Untuk produk-produk dengan ukuran besar lebih
Gambar 4.17Mold Base Standart
4.2.2.4. MengaplikasikanLay-outProduk terhadapMold
Product Lay-out to moldingadalah langkah berikutnya untuk mendapatkan
posisi produk yang center atau balance pada saat proses injection dengan pressure yang begitu tinggi. Semakin center posisi produk yang diaplikasikan kedalam
molding, maka semakin mudah dalam proses produksi pada injection machine,
karena pressure yang diberikan akan memberikan tekanan yang sama rata ke
permukaan produk danpressure clamping machinepada permukaanmold. Hal ini
juga akan mempengaruhi umurmoldingdan mesin. Lihat gambar 4.19
4.2.2.5. MembuatParting Line ( PL )
Proses pembuatan Parting Line ( PL ) pada molding adalah untuk
memisahkan bagian Cavity dan Core. Untuk membuat Parting Line tidak mudah
untuk produk yang memiliki bentuk countouryang komplek, apalagi jika produk
tersebut ada bagian yang undercut. Pembuatan Parting Line ( PL ) yang paling
simple adalah bentuk produk yang kotak atau flate.
Setelah proses penentuanParting Lineditentukan maka bagianCavitydan
bagianCore pada molding kontruksi sudah dapat diaplikasikan. Kontruksi bagian
Cavity molding biasanya diambil dari area produk yang tampak oleh pandangan
atau terlihat langsung pada proses penggunaannya. Dibawah proses pembuatan Parting LineProduk yang sedang diteliti.
Gambar 4.18aView Side Parting Line ( PL )
4.2.2.6. Membuatlay-out ejection system
Parting Line sudah teraplikasikan ke Molding, maka langkah berikutnya
adalah menempatkan ejection system untuk pengeluaran produk dari molding,
dimana hal ini dinamakan pembuatan lay-out ejection system. Proses ejection
harus dibuat balance agar pada saat produk keluar dari molding tidak undercut
sehingga menimbulkan produk patah atau melengkung. Area yang diberi tanda
merah pada gambar dibawah merupakan tempat atau posisipin ejector.
Gambar 4.19View Product Application, Ejector & Cooling Lay-outpadaMolding
4.2.2.7. MembuatLay-out cooling system.
Cooling system padamolding bertujuan untuk mendinginkan moldingdan
menjaga temperature mold agar suhu mold tetap normal sesuai dengan yang
diinginkan ( suhu mold yang diinginkan 35 – 50 derajat C ). Dalam penentuan
lay-out cooling moldingjuga harusbalance,agar prosesflow materialseimbang.
4.2.2.8. Menentukan KomponenMold ( Mold Spare Part )
Komponen mold memang bukan bagian utama molding, akan tetapi
komponen ini sebagai pendukung dalam satu kontruksi molding yang dapat
membentuk suatu produk dari proses injection hingga pengeluaran produk yang
sesuai terutama dalam menunjang proses produksi. Contoh dari komponen
komponen yang sudah distandarisasikan secara internasional seperti Pin Ejector,
Coil Spring ( Pegas ), Nipple cooling dan nipple hydrolik. Secara keseluruhan
untuk komponen mold sudah distandarisasi secara internasional. Penentuan
komponen-komponen ini kemudian disatukan kedalam Bill Of Material ( BOM ).
Lihat tabel BOMdibawah.
4.2.2.9. MembuatBill of Material ( BOM )
Konsep desain sudah dibuat atau desain kontruksi molding sudah jadi, maka langkah berikutnya adalah membuat data dari detail desain kontruksi
tersebut yang diaplikasikan ke dalam Bill of Material ( BOM ). Dari data Bill of
Material ( BOM ) tersebutlah kemudian komponen-komponen tersebut dapat
dipesan atau dibeli, mulai dari standar mold base sampai ke
komponen-komponennya. DataBill of Material ( BOM ) dapat dilihat pada table 4.1 dibawah
ini.
4.2.3. Machining Proses
Machining proces akan boleh dilakukan dalam pembuatan mold jika
molding design sudah benar dan sudah sesuai dengan kriteria produk yang akan
dihasilkan nantinya.
Proses machining lebih banyak dilakukan pada CNC milling machine,
karena dengan mesin inilah yang tepat untuk proses pembentukanmoldingdengan
bentuk produk yang ada.
4.2.3.1. Milling Proces ( Milling CNC )
Dalam proses machining pembuatan molding, 70% dikerjakan pada
milling CNC, hal tersebut dikarenakan fungsi dari mesin CNC tersebut yang
mampu membentuk surface atau permukaan yang begitu komplek dengan
perlengkapan tooling yang memadai. Proses otomatis mesin CNC di tranfer dari
Computer Aided Manufacturing ( CAM )data. Dimana data CAM tersebut adalah
data dari Computer Aided Design ( CAD ). Dengan demikian bentukan atau
surface dari data drawing tiga dimensi ( Drawing 3D ) akan dengan mudah
dilakukan atau dikerjakan oleh mesinCNCdengan hasil yang sama. Dibawah
Gambar 4.22Roughing Machining Proses Core
4.2.3.2. Proses Bubut( Lathe Proses )
Lathe proses pada pembuatan produk ini tidak banyak berperan, karena
bentuk produknya sendiri bukan silindris. Proses yang dilakukan dengan
menggunakan mesin ini hanya pada pengerjaan support pillar & pillarpenyangga
mold ( mold standing ) yang berbentuk silindris. Untuk bentuk silindris yang lain
menggunakan komponen standar seperti pada gambar komponen diatas.
4.2.3.3. Proses EDM ( Electrical Discharge Machine )
Dilihat dari kecepatannya dalam memproses benda kerja, EDM machine
tentu lebih lambat dibanding proses pada mesin CNC, karenasystem & tool yang
digunakan, akan tetapi area sudut yang sempit dan kecil tidak akan terbentuk tanpa menggunakan mesin ini. Dimana fungsi utama mesin ini adalah sebagai
proses terakhir atau prosesfinishdari proses mesinCNC.
4.2.4. Finishing Proses
Finishing proses yang dimaksud adalah proses finish yang dilakukan
1). Merapikan hasilmachining machine( menghilangkan sisa-sisatool cutting).
2). Melakukanpolishing surfacedengan menggunakan batu gosok ( stone block )
dan ambersil atau amplas dengan berbagai tingkatan kehalusan ( grade ).
Adapun surface yang dikehendaki adalahmirror finishdengangrade# 2500.
Gambar 4.23Polishing Proses Core ( mirror finish # 2500 )
4.2.5. Assembling Proses
Komponen-komponen yang sudah selesai proses machining danpolishing
kemudian dilakukan pengecekan olehQualityuntuk memastikan hasil dari proses
tersebut sudah sesuai dengan apa yang diinginkan ( design ). Dari hasil
pengecekan tersebut kemudian dilakukan langgkah selanjutnya yaitu assembling
jika komponen atau part dinyatakan sudah sesuai ( OK ),jika komponen ( part )
dinyatakan belum sesuai ( NG ) maka part tersebut harus diproses ulang, karena
Gambar 4.24c Assembling Mold Seat Bottom
4.3 Trial Molding
Mold yang sudah assembling dan sudah dilakukan pengecekan, disiapkan
untuk testing ( Trial Mold ), lihat gambar 4.24c. Trial mold menggunakan
Gambar 4.25Injection Machine & Material Polypropylene ( PP )
Sebelum melakukantrial, hal yang perlu dipersiapkan adalah sebagai berikut :
1. Pastikan mold sudah terassembling dengan benar dan sudah dilakukan
pengecekan ( lihat gambar 4.24c ).
2. Persiapkaninjection machinedan komponen pengekleman ( gambar 4.25 ).
3. Persiapkanmaterial polypropele ( PP ),lihat gambar 4.25.
Tabel 4.6Check Sheet Mold
Mold Name Date
NOP Customer P L T Status Mold OK NG 1 TOP PLATE -Top Plate √ -Baut pengikat √ -Locate Ring Ø 120 √ -Sprue Bush ( Depth max 100 ). √ -Radius Sprue Bush ( R 19 ) √ 2 BOTTOM
-Bottom Plate √ -Baut Pengikat √ -Lubang ejector road √ 3 EJECTOR
-Eject Guide Bush √ -Eject Guide Pin √ -Eject Return Pin √ -Eject Stopper √ -Coil Spring / Hydrolik Return √ -Test Fungsi √ -Limit Switch √ 4 LIFTER -Batang Lifter √ - Lifter Guide √ - Lifter Guide √ 5 SLIDER -Penarik Slider − -Stopper Slider − -Angular & Locking −
6 COOLING √
-Terminal Colling √
-Nipple √
-Selang Penghubung dan clamp √ -Test Kebocoran √ 7 HYDRAULIC
-Pin slider Hidraulic -Coupling -Terminal Hidraulic -Conector/ Nipple Coupler -Sistem control limit swicth -Test Hydraulic Fungsi 8 HOT RUNNER
-Band Heater √ -Cartride Heater √ -Thermo Couple √ -Hot Runner Controler Box √ -Test Fungsi √ 9 SURFACE FINISH -Polish √ -Polish rib √ Note : Created New 800 x 800 x 590
CHECK SHEET MOLD
Cheked STATUS DESCRIPTION No Mold Size REMARK Seat Bottom STI
Gambar 4.26a. PemasanganMoldingpadaInjection Machine
Proses dan langkah dalam melakukan trial :
1. Masukan material polypropelene ( PP ) kedalam hopper pada injection
machineyang sudah disiapkan.
2. Hidupkan hopper dengan setup temperature 25-60 derajat celcius untuk
menghilangkan kelembaban pada material.
3.Setup temperature control pada barel dengan suhu 180-200 derajat celcius (
lihat gambar 4.26c ).
4. Naikan dan pasang molding yang sudah disiapkan pada Injection Machine
dengan menggunakancrane( lihat gambar 4.26a ).
5.Setup autoclamping molding pada injection machine untuk menentukan atau
menghitung thicknes molding secara otomatis dan menentukan besarnya gaya
clampingsetelah posisimoldingtepat pada posisiinjection machine.
6. Lakukan klamping atau pengikat molding pada injection machine dengan
8. Pasanginstallation cooling system & instaltion hot runner system
9. Setup injection prosesuntuk melakukaninjection( pengisian atau penyuntikan
material dari barel ke dalam molding untuk dilakukan pencetakan ), lihat
gambar 4.26d.
10. Lakukan proses penginjeksian dengan semiauto ( pastikan temperature barel
sudah mencapai titikmelting setupdengan melihatcontrol panel).
Gambar 4.26c.Setup Temperatur Barel padaInjection Machine
Tabel 4.7Data Injection Parameter Setting Trial 1 P ro d u c t N a m e S e a t B o tt o m M a te ri a l P o ly p ro p e le n e ( P P ) N o M C 1 P a rt N o P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ria l N o 1 P a rt C o d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la t √ M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H N o rm a l √ S tri p p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit C a v it y V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H D ire c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a ri n e H 3 S id e / e d g e √ M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O 3 V O 2 V O 1 V O S 1 V E V E 2 H 4 L if te r √ S p rin g lo a d e d % H 5 H y d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in √ M M S le e v e S tri p p e r P la te IN J E C T IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E U n s c re w w in g H O T R U N H o t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 H o t o il IN T C T C ill e r H O T S P R U E C o lli n g T o w e r √ M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to √ M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C O R M M D IS E T U J U I S id e A c tio n E je c tio n C o lli n g S y s te m IN J E C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G D IB U A T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85
Gambar 4.28. Product Trial ( Seat Bottom )
4.3.1. Pengecekan HasilTrial
Untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan sama dengan produk
sample ataupun product drawing, maka produk hasil trial ( gambar 4.28 ) harus
dilakukan pengecekan baik secara ukuran ( Dimensi ) maupun secara visual (
appearence ) dan secara fungsi pasangan assembling ( couple ). Hal ini dapat
dilihat dari detail dibawah ini :
1) Pengecekan secara ukuran ( Dimensi )
2) Pengecekan secaravisual ( appearence )
3) Pengecekan secara fungsiassembling ( Couple )
Pengecekan secara ukuran ( Dimensi ), berdasarkan data gambar pengecekan dibawah ( gambar 4.29 ) maka dilakukan pengecekan dengan hasil yang dituangkan kedalam tabel check sheet.
Tabel 4.8 Data Pengukuran Hasil Trial 1 ( Satu ) No
DWG
Standart Dimensi
Tolerance Actual Dimensi
Result
Up Low 1st Dev 2nd Dev
1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG
Tabel 4.10Data Injection Parameter Setting Trial 2 (After Repair Trial 1) P ro d u c t N a m e S e a t B o tt o m M a te ri a l P o ly p ro p e le n e ( P P ) N o M C 1 P a rt N o P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ri a l N o 2 P a rt C o d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la √ M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H N o rm a l √ S tr ip p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit C a v ity V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H D ir e c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a rin e H 3 S id e / e d g e √ M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O 3 V O 2 V O 1 V O S 1 V E V E 2 H 4 L if te r √ S p rin g lo a d e d % H 5 H y d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in √ M M S le e v e S tr ip p e r P la te IN J E C T IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E U n s c re w w in g H O T R U N H o t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 H o t o il IN T C T C ill e r H O T S P R U E C o lli n g T o w e r √ M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to √ M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C O R M M D IS E T U J U I S id e A c tio n E je c tio n C o lli n g S y s te m IN J E C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G D IB U A T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85
Tabel 4.11 Data Pengukuran HasilTrial 2 ( After Repair Trial 1 ) No
DWG
Standart Dimensi
Tolerance Actual Dimensi
Result
Up Low 1st Dev 2nd Dev
1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG
Tabel 4.13 DataInjection Parameter Setting Trial 3 (After Repair Trial 2) P ro d u c t Na m e S e a t B o tt o m M a te ria l P o ly p ro p e le n e ( P P ) No M C 1 P a rt No P ro d W e ig h t 7 2 0 g r T ri a l No 3 P a rt Co d e C a v ity 1 L o k a s i T A S M o ld S p e c if ic a tio n M O L D C L O S E E J E C T O R T E M P S ta n d a rd tw o P la √ M C 1 M C 2 M C S M C L L S 3 1 L S 3 2 T h re e P la te N H No rm a l √ S tr ip p e r P la te V E 1 V E 2 H 1 S p lit Ca v it y V C 1 V C 2 V C 3 V C S P C L P C H Di re c t s p ru e H 2 P in P o in t V R S u b M a rin e H 3 S id e / e d g e √ M O L D O P E N S lid e r a n g u la r p in V O S 2 V O3 V O 2 V O1 V OS 1 V E V E 2 H 4 L if te r √ S p ri n g lo a d e d % H 5 Hy d ro u lic A / B / C L S 3 L S 3 B L S 3 E L S 3 D L S 3 A L S 3 M M O D E C O U N T H 6 P in √ M M S le e v e S tr ip p e r P la te INJ E CT IO N S R N B P H O P P E R B la d e T R H 3 T R H 2 T R H 1 A ir e je c tio n IN J T M C O L L T IM E Un s c re w w in g H O T R U N Ho t w a tt e r P H 4 P H 3 P H 2 P H 1 P 1 Ho t o il IN T C T Ci lle r H OT S P R U E Co lli n g T o w e r √ M a n V H 1 V 1 5 V 1 4 V 1 3 V 1 2 V 1 1 S e m i A u to √ M L D C A V F u ll A u to % N O T E L S 4 L S 4 D L S 4 C L S 4 B L S 4 A L S 5 L S 1 0 M L D C OR M M DI S E T UJ U I S id e A c tio n E je c tio n Co lli n g S y s te m IN JE C T IO N P A R A M E T E R S E T T IN G DI B UA T M o u ld O p e ra tio n T y p e o f M o u ld S y s te m o f M o u ld T y p e o f G a te 40 0 50 20 1.5 20 70 80 30 40 16 0 80 75 40 10 30 40 0 -35 0 50 1 2 3 30 50 2 20 90 0.8 25 25 /4 5 25 /4 5 50 /6 0 15 % -15 /2 0 40 /5 5 35 /4 5 18 /2 7 10 -35 60 85 14 0 2 50 14 0 40 1 1 22 0 21 0 20 0 19 5 19 0 -50 21 0 21 0 30 30 80 85
Table 4.14 Data Pengukuran HasilTrial 3 ( After Repair Trial 2 ) No
DWG
Standart Dimensi
Tolerance Actual Dimensi
Result
Up Low 1st Dev 2nd Dev
1 316.1 +0.5 -0.5 315.8 0.3 315.7 0.4 O 2 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 3 292.1 +0.5 -0.5 292.5 -0.4 292.6 -0.5 O 4 202 +1.2 -1.2 201.48 0.52 203.1 -1.1 O 5 290 +0.5 -0.5 289.75 0.25 289.5 0.5 O 6 55 +0.2 -0.2 54.80 0.2 54.85 0.15 O 7 2 +0.5 -0.5 2.4 0.1 2.21 -0.01 O 8 28.8 +0.5 -0.5 29.1 -0.3 28.89 0.1 O 9 12.3 +0.1 -0.1 12.17 0.13 12.20 0.1 O 10 8.8 +0.1 -0.1 8.75 0.05 8.78 0.02 O 11 13.5 +0.5 -0.5 13.35 0.15 13.55 -0.05 O 12 13.6 +0.1 -0.1 13.50 0.1 13.63 -0.03 O 13 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 14 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 15 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 16 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 17 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 -0.1 O 18 12 +0.1 -0.1 11.90 0.1 12.10 0.1 O 19 27.9 +0.5 -0.5 27.93 -0.03 28.19 -0.29 O 20 22.9 +0.5 -0.5 22.87 0.03 23.14 -0.24 O 21 20 +0.1 -0.1 19.96 0.04 20.13 -0.13 O Adjudment OK Remark : O = OK X = NG
4.3.2. AnalisisTrial
Analisis trial adalah analisa yang langsung dilakukan pada saat proses
injection, hal ini dilakukan hanya yang berhubungan dengan setup machine (
parameter setting injection ). Dimana pada proses setup dapat diset parameter
mesinnya, baik mengenai temperatur material, presure, speed, dan proses
