BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Sekilas Mengenai PT XYZ
PT XYZ adalah sebuah perusahaan yang telah lama melakukan bisnis di Indonesia dan bergerak di bidang energi yang berfokus pada energi Minyak dan Gas Bumi. Sebelumnya perusahaan ini bernama PT Asamera dan beroperasi di provinsi Sumatera Selatan dan fokus pada bidang energi minyak bumi, namun pada tahun 1998, perusahaan ini dibeli oleh satu perusahaan yang berinduk di Canada yang mulai mengembangkan bisnis tidak hanya minyak bumi namun mulai merambah bisnis energi alternative Gas Alam. Pada akhirnya ditahun 2002, PT Gulf Indonesia Resources diakusisi oleh PT XYZ yang akhirnya menyatukan daerah operasi lapangan darat (Onshore) dan lepas pantai (Offshore). Sebagai perusahaan yang bergerak dibidang minyak dan gas bumi dimana pabrik pengolahannya meliputi proses produksi yang menggunakan berbagai alat berat dan berbahaya mulai dari pengeboran, pengolahan dan pengirim serta melibatkan proses energi dengan tekanan, suhu, laju aliran yang sangat tinggi, tentunya keselamatan kerja baik untuk karyawan yang berjumlah sekitar 4000 orang, yang bekerja di kantor Jakarta maupun di lapangan produksi yang menggunakan peralatan dan berada di lingkungan yang berbahaya merupakan salah satu hal yang menjadi perhatian utama perusahaan.
4.2 Pengumpulan Data
Seperti dijelaskan dalam bab Metode Penelitian, Penulis menggunakan dua jenis pengumpulan data, Kuantitatif dan Kualitatif. Pengumpulan dan pengolahan data kualitatif adalah dengan cara melakukan pengumpulan, pengamatan dan penelitian berbagai ketetapan peraturan perusahaan, buku panduan dan prosedur program keselamatan kerja yang di terapkan. Penulis juga menjadi pelaku dalam menerapkan program program keselamatan kerja di perusahaan. Sedangkan pada pengambilan dan pengolahan data kuantitatif, penulis melakuan pengambilan data dari fungsi terkait untuk melakukan perhitungan KPI (Key Performance Indicator) terhadap program program keselamatan dan kesehatan kerja yang diterapkan.
Berikut adalah penjabaran data deskriptif yang diperoleh penulis selama masa pengamatan program program keselamatan kerja.
4.2.1 OE Framework dan HSE MS
Sesuai dengan judul dari penelitian ini, dua hal pemikiran utama yang ditampilkan oleh penulis untuk meneliti efektivitas program program dalam membudidayakan keselamatan kerja. Bingkai kerja (OE framework) adalah panduan utama yang terdiri dari delapan elemen atau sistem dari korporasi yang harus dipatuhi oleh unit bisnis untuk menjadi perusahaan yang ekselen. Salah satu elemen adalah K3 (Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan Kerja). Sementara Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (HSE MS) adalah panduan pada tingkat unit bisnis Indonesia untuk mengatur hal yang berhubungan dengan K3. Berikut adalah gambaran hubungan antara keduanya dan sistem turunan lainnya.
Gambar 4.1 Bingkai Kerja (OE Framework)
4.2.2 Bingkai Kerja Operation Excellent (Operations Excellent Framework) Untuk menjadi excellent, perusahaan harus mempunyai visi, misi dan obyektif yang jelas, implementasi yang terpadu dan terukur. PT XYZ global mempunyai suatu bingkai kerja dari korporasi yang harus diimplementasikan diseluruh dunia, termasuk unit bisnis Indonesia.
Bingkai kerja ini dinamakan Operations Excellence Framework. Berikut adalah gambaran mengenai sistem Bingkai Kerja Operations Excellence:
Bingkai kerja dibagi kedalam delapan sistem. Sistem sistem tersebut saling terkait dan mendukung satu sama lain seperti pada gambar 4.2.
Empat sistem pada garis vertikal mengambarkan fungsi utama yang mutlak harus dimiliki oleh unit bisnis untuk menghasilkan output yang maksimal dan meniadakan resiko dan kehilangan.
1. Asset dan Integritas Operasional (Asset and Operating Integrity- A&OI) 2. Pemeliharan, Perawatan dan Reliabiliti (Maintenance and
Reliability-M&R)
3. Perencanaan & Penjadwalan (Planning and Scheduling-P&S)
4. Pengamatan Produksi dan Optimasi (Production Surveillance & Optimization-PS&O)
Empat hal pada garis horizontal menggambarkan sistem yang mendukung dan harus ada agar menghasilkan output yang maksimal:
1. Kepemimpinan dan Manajemen (Leadership and Management-L&M) 2. Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan (Health, Safety, and
Environment-HSE)
3. Kinerja Karyawan (Human Performance-HP)
4. Beaya Operasional (Operations Cost Management-OCM)
Dalam penelitian ini, penulis hanya akan membatasi pada lingkup sistem Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan (Health, Safety, and Environment-HSE) dan penerapannya di unit bisnis Indonesia.
Tujuan utama dari bingkai kerja Manajamen Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah untuk mengatur dan mengontrol masalah masalah yang berkaitan
dengan keselamatan kerja.Terdapat 49 elemen praktek pada gambar 4.3 yang dapat digunakan untuk membantu implementasi Manajemen K3 yang melalui siklus perbaikan berkelanjutan (continuous improvement) Plan, Do, Assess dan Adjust (PDAA) agar mencapai manajemen K3 yang ekselen. PDAA merupakan pengembangan konsep PDCA yang sudah umum dipakai dalam dunia industri.
Gambar 4.3 Konsep PDCA diterapkan menjadi PDAA
4.2.3 Sistem Manajemen K3 (Health, Safety, Environment Management
System)
Bingkai Kerja untuk K3 di unit bisnis Indonesia berfungsi menetapkan persyaratan minimum dalam setiap elemen K3 untuk melindungi Manusia (People), Harta benda (Asset) dan Lingkungan (Environment).
Gambar 4.4 Konsep Sistem Manajemen
Sistem Manajemen K3 terdiri dari 15 elemen yang dijadikan standar pada level unit bisnis.Elemen elemen tersebut saling terkait, dan penerapan dari masing masing elemen adalah hal yang mendasari tercapainya penerapan Manajemen K3 yang sesuai dengan bingkai kerja Operations Excellence yang sukses.
Berikut adalah penjelasan siklus PDAA yang diterapkan di unit bisnis Indonesia:
1. Elemen PLAN adalah fase saat mengidentifikasi sumber bahaya, resiko dan persyaratan yang harus di tentukan. Pada fase ini juga harus mengidentifikasi pengurangan atau peniadaan resiko yang wajib dilakukan pada fase DO dengan menyediakan rencana strategis, tujuan dan obyektif. 2. Elemen DO adalah fase detail penerapan rencana dan peralatan yang di
butuhkan unuk mengontrol resiko yang sudah teridentifikasi pada fase PLAN.
3. Fase ASSESS menyediakan bagaimana cara memonitor dan audit secara detail untuk memastikan bahwa resiko dan persyaratan telah diidentifikasi, dilakukan penilaian dan dikontrol.
4. Elemen ADJUST dilakukan setelah dilakukan review yang berupa penilaian teradap kekuatan, kelemahan dan perbaikan dari penerapan program program K3 yang dijalankan sebagai bagian dari perbaikan berkelanjutan (continuous improvement)
Pondasi dari penerapan Sistem Manajemen K3 yang menjadi prinsip prinsip K3 yang harus disosialisasikan ke seluruh karyawan, kontraktor, pemegang saham dan lingkungan sekitar agar tercapai pengontrolan resiko operasional yang konsisten. Berikut adalah prinsip prinsip K3 dari Sistem Manajemen K3 perusahaan:
1. Semua Kecelakaan pada dasarnya bisa dicegah (All injuries are preventable).
2. Semua paparan bahaya bisa diberi penghalang dan penutup (All operating exposures can be safe guarded).
3. Mencegah kecelakaan adalah bagian dari bisnis (Incident prevention is good business)
4. Menjadi Pimpinan yang selalu tampil dan berkomitmen. (Leaders with visible and unwavering commitment).
5. Kecelakaan adalah kegagalan Manajemen (All incidents are management failures).
6. Seluruh karyawan harus berkualifikasi dan kompeten (All personnel must be qualified and competent).
7. Seluruh karyawan harus peduli terhadapa Keselamatan Kerja (People determined to take accountability for safety).
8. Tempat kerja yang aman harus selalu tersedia (Safe working is a condition of employment).
9. Kontrol terhadap kondisi operasional harus selalau terpenuhi (All operating controls are adequate).
10. Peran serta karyawan adalah dasar dari Manajemen K3 (Employee involvement is essential in safety management).
4.2.4 Penerapan PDCA dan 15 Elemen PDAA
Dengan prinsip prinsip K3 tersebut diatas, dibuatlah 15 sistem elemen yang mengacu pada PDCA sebagai dasar Sistem Manajemen Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan Kerja yang diintegrasikan dalam siklus PDAA seperti terlihat pada gambar 4.6.
Gambar 4.6 Elemen PDAA
Berikut adalah penjelasan mengenai elemen elemen tersebut: 1. KEBIJAKAN (POLICY)
Elemen 1 – Kebijakan Perusahaan& Kepemimpinan (Policy dan Leadership). 2. PERENCANAAN (PLAN)
Elemen 2 – Penilaian Resiko (Risk Assessment)
Elemen 3 – Persyaratan Legal dan Standar Operasi (Legal Requirement and Standard of Operational)
Elemen 4 – Rencana Strategis, Tujuan yang ingin dicapai dan Obyektif ( Strategic Planning, Goals dan Obyektif)
3. TINDAKAN (DO)
Elemen 5 – Struktur dan Tanggung Jawab (Structure and Responsibility) Elemen 6 – Program dan Prosedure (Programs and Procedures)
Elemen 7 – Asset dan Integritas Operasional (Asset and Operations Integrity) Elemen 8 – Persiapan Gawat Darurat (Emergency Preparedness)
Elemen 9 – Kepedulian, Pelatihan dan Kompetensi (Awareness, Training and Competency)
Elemen 10 – Ketidaksesuaian, Penyelidikan dan Perbaikan (Non Corformance, Investigation and Corrective Actions)
Elemen 11 – Komunikasi (Communications)
Elemen 12 – Pengendalian dan Penyimpanan Dokumen (Document Control and Records)
4. PENILAIAN dan PEMERIKSAAN (ASSESS)
Elemen 13 – Pengukuran dan Monitoring (Measuring and Monitoring) Elemen 14 – Pemeriksaan dan verifikasi ( Audits)
5. TINDAKAN PERBAIKAN (ADJUST) Elemen 15 – Peninjauan dan Perbaikan (Review)
Gambar 4.7 Piramida Kecelakaan
Pada tahun 2003, ConocoPhillips Marine melakukan penelitian berdasarkan teori H.W Heinrich yang dikembangkan di tahun 1931. Penelitian Conoco menemukan bahwa dalam setiap satu kejadian fatality terdapat paling tidak 300,000 perilaku yang berisiko, termasuk adanya kegiatan yang tidak mematuhi dan konsisten dengan program K3 yang diterapkan, pelatihan atau risiko pada saat penggunaan peralatan.
4.2.5 Program Program Keselamatan Kerja
Sebelum tahun 2004, tidak banyak program Keselamatan Kerja yang diterapkan di perusahaan ini. Namun sejak tahun 1999, dimana perusahaan mulai mengoperasikan Gas plant, yang memproduksi Gas Alam yang berbahaya, mudah terbakar dan meledak maka perusahaan mulai menanamkan investasi pada Keselamatan Kerja yang komprehensif, berikut adalah sebagian program program
Keselamatan Kerja yang diterapkan di PT XYZ.
4.2.6 Kebijaksanaan Manajemen (Management Policy, Commitment and Engagement)
Keselamatan Kerja membutuhkan tenaga kerja, waktu dan biaya yang tidak sedikit, karena itu komitmen Manajemen pada Keselamatan Kerja adalah hal yang mutlak perlu dilakukan dan diawasi. Membangun hubungan yang baik antara karyawan dan manajamen di berbagai tingkat, mulai dari tingkat pekerja sampai jajaran manajemen dan kontraktor, dilakukan oleh PT XYZ dengan menerapkan program Management Policy, Commitment and Engagement dengan cara membuat komitmen keselamatan kerja yang ditanda tangani oleh pihak Manajemen eksekutif sampai ke tingkat Pengawas (Supervisor). Sementara untuk tingkat karyawan, diminta untuk membuat komitmen pribadi (Personal Safety Commitment), dimana karyawan diminta menuliskan 3 hal sebagai janji yang berhubungan dengan keselamatan kerja kemudian ditempelkan di meja kerja atau di gantung di dada bersama kartu karyawan. Pertemuan berkala setiap kuartal juga dilakukan untuk mendiskusikan berbagai masalah dan usulan yang berhubungan dengan Keselamatan Kerja. Di PT XYZ, komitmen perusahaan adalah hal termasuk mengenai pengeluaran anggaran untuk penyediaan Alat Pelindung Diri (APD), Pelatihan dan Desain Engineering.
4.2.7 SOP dan SSP
SOP atau Standard Operating Procedure adalah prosedur prosedur yang dibuat secara umum pada tingkat Business Unit di Indonesia, sedangkan SSP atau
Site Specific Procedure merupakan turunan dari SOP yang dibuat lebih detail dan khusus yang hanya bisa diterapkan dan hanya berlaku pada area tertentu. SOP disahkan oleh tingkat Unit Bisnis sedangkan untuk SSP disahkan oleh Manajemen Lapangan. Contoh lembar SOP dan SSP dapat di lihat pada bagian lampiran.
4.2.8 JSA and Risk Assesment
Pada dasarnya, Job Safety Analysis atau analisa Keselataman Kerja yang dilakukan sebelum eksekusi pekerjaan (JSA) adalah suatu proses Penilaian Resiko (Risk Assesment) dimana, sebelum melakukan pekerjaan yang tidak rutin, maka Pengawas dan pekerja diminta untuk mengisi form/lembar Job Safety Analysis. Lembaran ini merupakan checklist untuk memastikan bahwa sumber bahaya (Hazard) sudah teridentifikasi dan dibuat rencana untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi yang berarti mengurangi resiko (Risk) yang mungkin terjadi.Lembar JSA dan Penilaian Kerja disahkan oleh pengawas (Supervisor).
4.2.9 PTW
Setelah melakukan Analisa Keselamatan (JSA), maka para pekerja wajib membuat ijin kerja (Permit to work) yang akan di bahas bersama pelaksana produksi dan akan di setujui atau ditolak oleh kepala produksi. Pembahasan PTW akan menekankan pada aspek Keselamatan Kerja dan mitigasi yang harus dilaksanakan untuk mengurangi atau meniadakan resiko. PTW dibagi menjadi 2, Cold work atau ijin kerja yang tidak berhubungan dengan energi yang memungkinkan terjadinya percikan api atau ledakan dan Hot work, ijin kerja yang
berhubungan dengan sumber gas alam dan percikan api yang bisa mengakibatkan ledakan atau kebakaran. Ijin Hot work akan melalui proses yang lebih ketat dan hanya dapat dilakukan dengan persetujuan dari Manajer Lapangan.
4.2.10 PJSM
Pre Job Safety Meeting adalah suatu kegiatan yang wajib dilakukan oleh para pekerja sebelum memulai pekerjaan. Kepala pekerja memimpin pertemuan di lokasi kerja, memberikan pengarahan dan menjabarkan pekerjaan yang akan dilakukan, termasuk bahaya yang mungkin terjadi dan bagamana mengurangi resiko kecelakaan. pada pertemuan ini semua peralatan keselamatan diri (APD) diperiksa.
4.2.11 LOTO
Di industri minyak dan Gas bumi, yang umumnya menggunakan daya besar, bila tidak diisolasi dengan baik & benar dan dikontrol dengan seksama, energi listrik adalah salah satu faktor penyebab kecelakaan fatal.Perusahaan membuat program LOTO yang merupakan prosedur untuk Lock Out dan Tag out, dimana para pekerja mematikan sumber energy listrik dan mengunci serta memberikan tanda untuk tidak dioprasikan dalam kurun waktu tertentu.Setiap pekerja yang bekerjad di peralatan mempunyai kunci dan gembok sendiri dan hanya bisa dibuka oleh pekerja tersebut.Administrasi untuk mengatur menyalakan kembali peralatan listrik hanya bisa dilakukan setelah mendapat persetujuan tertulis dari kepala produksi.
4.2.12 STOP dan Intervention card
Walaupun Keselamatan Kerja adalah tanggung jawab setiap individu, namun perusahaan selalu menekankan untuk saling mengawasi dan menegur sesama karyawan bila melakukan hal yang membahayakan dan beresiko (unsafe action), dan dilain pihak memberikan penghargaan bila sesama karyawan melakukan hal yang benar dalam mendukung Keselamatan Kerja (Safe actions). PT XYZ menerapkan program yang diambil dari Dupont, yaitu program STOP (Safety, Training, Observation Program). Sedangkan dari internal, perusahaan menerapkan Intervention card, dimana sesama karyawan diminta untuk saling meng-intervensi bila ada hal tindakan yang dianggap berbahaya dan berisiko. Contoh kartu STOP dan Intervention dapat dilihat pada lampiran.
4.2.13 Hazard Hunting
Bila STOP dan intervention card lebih fokus kepada faktor manusia, maka Hazard Hunting atau berburu sumber bahaya adalah program untuk mencari dan meng-identifikasi situasi dan kondisi yang berbahaya dan melaporkan dalam bentuk format yang sudah disediakan, disertai foto foto. Laporan ini dibahas setiap minggu ditingkat Pengawas untuk kemudian di tetapkan sebagai hal yang harus ditindak lanjuti. Bila ada aktivitas yang harus dilakukan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya tersebut, maka pekerjaan yang akan dilakukan dimasukkan dalam sistem SAP sehingga bisa dimonitor progress-nya. Pelapor dan penemu Hazard Hunting akan mendapatkan apresiasi dari manajemen. Lembar contoh Hazard Hunting dapat dilihat pada bagian lampiran.
4.2.14 Safety Audit (Corporate, BU, Internal inspection)
Audit dilakukan untuk menilai dan memastikan semua prosedur yang ditetapkan dan diimplementasikan berjalan sesuai dengan rencana dan ketetapan yang berlaku. Setiap tahun secara bergilir, setiap area kerja akan dilaksanakan audit oleh tingkat korporasi, unit bisnis dan internal. Pada tingkat korporasi para auditor yang berasal dari negara negara lain atas dengan fasilitator dari korporat sedangkan tingkat unit bisnis, yang didatangkan sebagai auditor berasal dari Onshore atau Offshore, sedangkan pada tingkat terendah, audit dilakukan oleh auditor yang berasal dari area yang berdekatan dalam satu unit bisnis.
4.2.15 Proses Produksi yang Aman (Process Safety)
Selain manusia yang bisa saja bertindak tidak mematuhi Keselamatan (unsafe actions) dan kemungkinan dari situasi dan kondisi yang tidak aman (Unsafe condition) terdapat satu lagi sumber bahaya yang tidak selalu bisa dilihat, yaitu bahaya saat proses produksi berlangsung, ini terjadi karena proses produksi berlangsung dalam waktu yang sangat cepat dan dalam jumlah energi yang sangat besar, sehingga waktu merupakan faktor yang sangat penting untuk bisa menghilangkan sumber bahaya. Berikut adalah alat alat (tools) yang dipakai untuk mengidentifikasi Process Safety :
BPCS (Basic Process Control System) dimana digunakan sistem kontrol otomatis yang berupa PLC dan DCS untuk mengidentifikasi bahaya selama proses berlangsung. Suatu nilai tertentu di set di PLC dan DCS untuk memberikan alarm sebagai peringatan dini bila proses berlangsung diluar kewajaran.
HAZOP (Hazard and Operability Study) bertujuan untuk melakukan identifikasi bila terjadi deviasi dari desain awal dan melakukan verifikasi ulang secara berkala dan menganalisa hal yang kritikal yang bisa terjadi apabila terjadi deviasi dari kondisi operasi normal.
Hazid (Hazardous Identification) melakukan identifikasi dini terhadap bahaya yang mungkin terjadi akibat proses keluar dari batasan batasan operasional. Hal ini biasanya dilakukan oleh Operator, Teknisi atau Process Engineer
LOPA (Layer of Protection Analys) adalah lapisan sistem yang bersifat sebagai pengaman, sehingga kegagalan dari satu lapisan sistem, masih bisa ditangani oleh oleh lapisan sistem berikutnya.
SIS (Safety Instrumented System) sistem instrumentasi yang didesain untuk mengamankan proses, SIS diperlukan karena proses produksi berlangsung dalam waktu yang sangat cepat dan energi yang besar, sehingga tidak bisa dilakukan secara manual.
FTA (Fault Tree Analysis) adalah suatu studi yang diterapkan untuk mencari akar permasalahan bila terjadi kecelakaan pada proses produksi.
4.2.16 MOC (Management of Change)
Setiap perubahan bisa saja menghasilkan bahaya yang tidak disadari, oleh karena itu perusahaan menerapkan suatu program yang bernama MOC yang mengatur perubahan desain dan perpindahan manusia, hal ini untuk memastikan bahwa perubahan yang terjadi telah di bahas dan disosialisasikan ke berbagai fungsi yang berkaitan. SAP adalah sistem yang dipakai untuk memonitor MOC.
4.2.17 Simops (Simultaneous Operations)
Sebagai perusahaan yang terus berkembang, tentu saja akan terjadi penambahan area, peralatan dan pabrik yang baru, sehingga bertemunaya dua manajemen yang berbeda antara manajemen proyek dan manajemen Operasional pasti akan bertemu dalam satu tempat dan waktu tertentu selama proyek berlangsng. Untuk memastikan terjadi diskusi dan antara pekerja proyek dan pekerja operasional, maka perusahaan membuat program yang bernama Simultaneous Operations untuk memastikan terjadi komunikasi antara kedua departemen tersebut dan membuat prosedur bersama selama proyek berlangsung agar sumber bahaya bisa teridentifikasi lebih dini dan kecelakaan yang mungkin terjadi bisa dicegah.
4.2.18 Ijin Berkendara (Permit to Drive)
Karena area kerja yang sangat luas maka berkendara dari dan ke lokasi lain dalam satu Unit Bisnis tidak dapat dihindari. Untuk bisa mendapatkan PTD maka pengendara harus terlebih dahulu mendapatkan pelatihan berkendara yang dinamakan Defensive Driving, yang memf-okuskan berkendara yang berhati hati dan mengalah kepada pengendara lain di jalan raya.
4.2.19 Defensive Driving & Ridealong
Karena area kerja yang sangat luas maka berkendara dari dan ke lokasi lain dalam satu Unit Bisnis tidak dapat dihindari. Perusahaan menerapkan program Defensive Driving dan Ridealong, dimana setiap pengemudi harus mendapatkan
pelatihan dalam berkendara yang aman dan mendapatkan ijin dari pihak yang berwenang. Ridealong adalah program untuk melakukan penilian terhadap pengemudi selama berkendara. Lembar contoh Ridelong dapat dilihat pada bagian lampiran.
4.2.20 RCM (Reliability Centered Maintenance)
Dari sisi Perawatan dan Pemeliharaan (Maintenance), untuk memastikan semua peralatan berfungsi dengan baik dan meniadakan bahaya yang mungkin terjadi serta untuk mencapai Keselamatan Kerja yang komprehensif maka departemen Perawatan dan Pemeliharaan melakukan Reliability Center Maintenance (RCM), yang pada dasarnya melakukan suatu studi yang menilai risiko dan bahaya yang akan terjadi (Risk Based Assessment) padaseluruh peralatan produksi, mengidentifikasi bahaya yang mungkin terjadibila terjadi kerusakan atau kegalalan operasi dari suatu peraltan dan melakukan analisa bagaimana cara meniadakan atau mengurangi kemungkinan kecelakaan dan berhentinya produksi. Hasil RCM yang berupa tugas pemeliharaan berkala akan dimasukkan kedalam suatu sistem database bernama SAP akan dijalankan oleh departemen Perawatan dan Pemeliharaan, kemudian untuk memastikan kinerja dari program pemeliharaan ini, maka dilakukan perhitungan KPI (Key Performance Indicator) berkala akan dibahas dalam rapat kerja departemen pemeliharaan setiap bulan.
4.2.21 Daftar Check Penyelia (Supervisory checklist)
berisi daftar pekerjaan yang harus diselesaikan selama masa on-duty. Checklist tersebut diperiksa dan disetujui oleh atasan masing masing pengawas dan di tampilkan pada pertemuan besar setiap minggu.
4.2.22 Pelatihan K3 (HSE Training)
Pelatihan adalah salah satu hal yang penting untuk memastikan kompetensi setiap karyawan sesuai dengan deskripsi kerja (job desription) dan tugas yang diberikan (task list). Departmen HSE bersama manajemen melakukan diskusi bersama untuk menentukan kebutuhan pelatihan masing masing jabatan karyawan dan akan dituangkan dalam Tabel Pelatihan (Training matrix). Kebutuhan pelatihan untuk level manajemen terntunya akan berbeda dengan level operator. Pelatihan HSE dibagi menjadi 2 kategori, pelatihan wajib dan pelatihan tambahan, misalnya operator wajib mendapatkan pelatihan menangani kebakaran, sedangkan manajer tidak perlu melakukan.
4.2.23 Pertemuan K3 (Safety Meeting and Standown)
Setiap minggu di Lapangan Operasi dilakukan pertemuan yang dihadiri oleh seluruh karyawan dan pertemuan ini dipimpin oleh Manajer lapangan. Diskusi dan laporan mingguan mengenai Keselamatan dan Kesehatan Kerja ditampilkan dan dibahas, termasuk bila ada pertanyaan dan laporan mengenai hal yang bisa menjadi sumber bahaya.Hal ini dilakukan untuk lebih mendorong bahwa Keselamatan Kerja adalah tanggung jawab setiap individu dan mendapat dukungan yang kuat dari pihak Manajemen.
4.2.24 Investigasi Kecelakaan (LCA & RCA Investigation)
Kecelakaan bisa saja terjadi akibat kelalaian maupun kondisi yang tidak aman, bila hal ini terjadi maka akan melakukan analisa mendalam dan melakukan pembagian kategori Low, Medium atau High. Bila dampak dari kecelakaan yang terjadi Medium atau High maka Manajemen akan meminta melakukan tindak lanjut berupa Root Cause Analysis (RCA) atau Latent Cause Analysis (LCA). Bila RCA lebih menekankan untuk mencari akar permasalahan kenapa Kecelakaan terjadi, maka LCA lebih menekankan untuk mencari penyebab tersembunyi (bahaya laten) yang bisa jadi merupakan kontribusi dari manajemen. Hasil dari RCA atau LCA akan di distribusikan ke semua pihak dan fungsi terkait.
4.2.25 Pembelajaran K3 (Lesson Learn)
Bila dampak kecelakaan yang terjadi bersifat Low, maka perusahaan selalu mendorong untuk di distribusikan dan di sebarluaskan kepada semua pihak yang ada di perusahaan. Hal ini dilakukan dengan harapan kecelakaan yang sama tidak akan terulang kembali.
4.2.26 Kinerja Keselamatan Kerja (KPI for Safety Performance)
Pengambilan dan pengolahan data kuantitatif adalah data dari tahun 2003 sampai dengan 2014 dan akan dibagi menjadi dua bagian;
1. Periode I, sebelum tahun 2004 Sebelum mulai diterapkan SMK3 yang komprehensif.
2. Periode II, setelah tahun 2004 setelah mulai diterapkan SMK3 yang menggunakan proses PDCA.
Contoh pengambilan dan pengolahan data yang ditampilkan dalam penelitian dan penulisan untuk mewakili dua periode diatas adalah adalah tahun 2002, 2004, 2007, 2010 dan tahun 2014. Hal ini dilakukan untuk melakukan perbadingan sebelum dan sesudah diterapkan dan sekaligus menganalisa trending.
Sebelum membahas cara menghitung kinerja K3 dengan menggunakan rumus Incident Rate dari OSHA, penulis akan membahas kategori yang termasuk dalam Kecelakaan kerja tercatat.
4.2.27 Kategori Kasus K3
Dalam Sistem Manajemen K3, perusahaan menetapkan kategori kasus Kecelakaan Kerja Tercatat adalah:
1. Kasus Kecelakaan ringan (Firts Aid Case – FAC); namun FAC tidak masuk dalam kategori kasus kecelakaan untuk perhitungan TRR.
2. Kasus Perawatan medis atau dokter (Medical Treatment Case – MTC) 3. Kasus kehilangan jam kerja (Restricted Working day Case – RWC) 4. Kasus hilang hari kerja (Lost Working day Case – LWC)
5. Kasus Kematian (Fatality Case – FAT)
4.3 Pengolahan Data
Untuk menghitung kinerja SMK3 dengan menggunakan rumus yang berbasis dari OSHA, sesuai dengan rumus :
Jumlah Kecelakaan Kerja Tercatat x 200,000 IR (Incident Rate) =
Perusahaan mengembangangkan rumus menjadi sebagai berikut :
Jumlah Total Kategori Kecelakaan Kerja Tercatat x 200,000 TRR =
Jumlah Total Jam Kerja Karyawan
Dimana TRR adalah singkatan dari Total Recordable Rate atau laju kecelakaan tercatat. Perusahaan melakukan langkah lebih baik karena memasukan MTC dalam kategori kecelakaan tercatat.
Sehingga rumusnya menjadi :
(MTC+RWC+LWC+Fatality) x 200,000 TRR (Total Recordable Rate) =
Jumlah Total Jam Kerja Karyawan
Untuk Jumlah Total Kategori Kecelakaan Kerja Tercatat (Recordable Case), sudah dijelaskan kategori kecelakaan yang termasuk di dalamnya, sedangkan untuk jumlah Total Jam Kerja karyawan diperoleh dengan cara sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi jumlah karyawan dengan menggunakan data dari HR dan menghitung langsung di lokasi kerja
2. Satuan yang digunakan adalah man-hours
3. Data diambil setiap bulan dan diakumulasi di akhir tahun
4. Pengambilan data man-hours dipilah berdasarkan area kerja dan departemen.
5. Data TRR dihitung setiap akhir tahun.
SAP dan secara manual dengan menugaskan tim kerja khusus di akhir tahun.
4.3.1 Pengambilan Data Mentah
Berikut adalah contoh data mentah dari berbagai lokasi/area dan departemen di bulan Desember 2004.
Tabel 4.1 Data Mentah Kecelakaan Kerja Tercatat Tahun 2004 HSE 2004 YTD
HSE Performance Record Month Ending : 31 Dec 2004
Exposure TRC
LOCATION Employee Hour FAC MTC RWC LWC FAT YTD
YTD C. ON-SHORE C1. North 1755 2274757 2 1 0 0 0 1 C1.1 Operations 12 9470 0 C1.2 Project 167 0 0 0 0 0 0 C.1.2.1 S -Phase 2 167 86019 0 C.1.2.2 SJB 0 1332100 0 C1.3 Drillling 122 258894 2 0 C1.4 Exploration 1287 588274 1 1 C2. Central 639 1595233 3 0 0 0 0 0 C2.1 Operations 390 1170365 2 0 C2.2 Project 0 0 0 C2.3 Drillling 249 424868 1 0 C2.4 Exploration 0 0 0 C3. South 826 1736937 4 1 0 0 0 1 C3.1 Operations 750 1622257 4 1 1 C3.2 Project 0 0 0 C3.3 Drillling 76 114680 0 C3.4 Exploration 0 0 0 ONSHORE 3220 5606927 9 2 0 0 0 2
Berikut adalah contoh data mentah dari berbagai lokasi/area bulanan di bulan Desember 2007:
Tabel 4.2 Data Mentah Kecelakaan Kerja Tercatat Tahun 2007 HSE 2007 YTD
HSE Performance Record Month Ending : 31 Dec 2007
Man-Hours TRC LOCATION Employee FAC MTC RWC LWC FAT Month
YTD C. ON-SHORE C1. Corridor PSC "GAS" 225 437230 1 0 0 0 0 0 C1.1 Operations 206 422528 1 0 C1.2 Project 10 13088 0 C1.3 Drillling 9 1518 0 C1.4 Exploration 0 96 0 C2. Corridor PSC "OIL" 64 100878 0 0 1 0 0 1 C2.1 Operations 64 100878 1 1 C2.2 Project 0 0 0 C2.3 Drillling 0 0 0 C2.4 Exploration 0 0 0
C3. Corridor TAC "OIL" 0 154174 0 0 0 0 0 0 C3.1 Operations 0 133306 0 C3.2 Project 0 0 0 C3.3 Drillling 0 20868 0 C3.4 Exploration 0 0 0 C4. SJ "B" PSC 50 90148 0 0 0 0 0 0 C4.1 Operations 50 90148 0 C4.2 Project 0 0 0 C4.3 Drillling 0 0 0 C4.4 Exploration 0 0 0 ONSHORE 339 782430 1 0 1 0 0 1
Diperlukan suatu tim khusus di departemen K3 untuk mengumpulkan data bulanan yang mencakup :
1. Lokasi Kerja 2. Nama departemen
3. Jumlah pekerja ( di perusahaan baik pekerja permanen maupun paruh waktu bekerja 8 jam sehari di kantor jakarta dan 10 jam di lapangan) 4. Jumlah pekerja menurut lokasi kerja dan departemen.
5. Jumlah jam kerja total
6. Mencatat jumlah kecelakaan yang terjadi dan menentukan kategorinya, mencatat dalam tabulasi.
7. Kategori yang termasuk dalam Kecelakaan Tercatat (Recordable Incident) diperinci dalam kolom FAC, MTC, RWC, LWC, FAT
Berikut adalah contoh data mentah jam kerja (man-hour) di tahun 2004 yang diambil berdasarkan lokasi/area kerja:
Tabel 4.3 Data Mentah Jam Kerja Tahun 2004
Dec. 31, 2004 YTD
Per Location Recordable Case Manhour Manhour
Combined
Employee Contractor Employee Contractor
OPS SUPPORT & JAKARTA
SERVICES 0 2 2056827 2198035 4254861
OFFSHORE 0 17 1678974 6136744 7815718
ONSHORE 0 2 1110856.5 5606927 6717784
Per Hub Recordable Case Manhour Manhour
Combined
Employee Contractor Employee Contractor
Jakarta Services 0 0 1907798 950195 2857993 Warehouse 0 0 103422.4 73397.6 176820 MTK 0 2 45606 1174442 1220048 Western Hub 0 1 376442 2186833 2563275 Eastern Hub 0 16 1302532 3949911 5252443 North Onshore 0 1 205589.5 2274757 2480347 Central Onshore 0 0 316231 1595233 1911464 South Onshore 0 1 589036 1736937 2325973
Berikut adalah contoh data mentah (man-hours) di tahun 2007 yang diambil berdasarkan lokasi/area kerja:
Tabel 4.4 Data Mentah Jam Kerja Tahun 2007
YTD 2007 Month Ending: DECEMBER 31
Per Location Recordable Case Manhour
Manhour Combined
Employee Contractor Employee Contractor
OPS SUPPORT &
JAKARTA OFFICES 0 0 2015181 1992414 4007594
OFFSHORE 1 5 789453 9820914 10610367
ONSHORE 1 5 782430 5174790 5957220
Per Area Recordable Case Manhour
Manhour Combined
Employee Contractor Employee Contractor
JAKARTA Offices 0 0 1875114 849390 2724504
Eastern Hub Ops 0 1 266512 161782 428294
Western Hub Ops 0 0 307548 709701 1017249
Onshore Ops 1 2 746860 4378493 5125353
WN Pipeline Ops 0 0 57052 160775 217827
Offshore Ops 0 1 631112 1032258 1663370
Drilling and Well Ops 0 3 177846 1420970 1598816 Projects (without
Office) 1 4 155897 9218402 9374299
Logistic 0 0 139658 1011515 1151173
Data mentah yang diperoleh berdasarkan dua kategori yaitu area kerja dan departemen. Setelah dilakukan pengolahan terhadap data mentah yang ada, penulis membagi berdasarkan departemen yang ada di PT XYZ. Departemen tersebut adalah departemen utama, yaitu :
1. Operations 2. Drilling 3. Projects 4. Exploration 5. Others
Berikut adalah contoh pencatatan kecelakaan kerja berdasarkan departemen utama, termasuk jam kerja-nya (man-hours) di tahun 2004;
Tabel 4.5 Gabungan Data Kecelakaan tercatat dan jam kerja 2004
Per Department Recordable Case Manhour
Employee Contractor Employee Contractor
OPERATION 0 4 2011221 5850238
DRILLING 0 4 422048 1877810
PROJECT 0 13 1508122 5741715
EXPLORATION 0 1 905267 588274
Dari data yang lebih rinci dan wawancara diperoleh informasi bahwa pada tahun 2004 tidak terjadi kecelakaan kerja tercatat atau kasus kecelakaan yang melibatkan pada karyawan tetap.
Berikut adalah contoh pencatatan kecelakaan kerja berdasarkan departemen utama, termasuk jam kerja-nya (man-hours) di tahun 2007:
Tabel 4.6 Gabungan Data Kecelakaan tercatat dan jam kerja 2007
Per Department
Recordable Case Manhour
Manhour Total Employee Contractor Employee Contractor
OPERATION 1 3 1782470 6518971 8301440
DRILLING 0 3 177498 1420970 1598468
PROJECT 1 4 195681 9295662 9491343
EXPLORATION 0 0 34380 9474 43854
OTHER 0 0 1396543 605413 2001956
Ditahun 2007, setelah secara bertahap diterapkan SMK3 yang komprehensif sejak tahun sebelumnya, dengan menggunakan metode PDAA, kecelakaan kerja pada karyawan tetap terjadi 2 kasus dan 10 kasus pada karyawan kontrak.
4.3.2 Pengolahan Data Untuk Menghitung Incident rate
Dengan menggunakan basis rumus dari OSHA 18001 untuk menghitung TI (Total Incident Rate), maka dapat dihitung TRR (Total Recordable Rate)
Jumlah Kecelakaan Kerja Tercatat x 200,000 TRR (Total Recordable Rate) =
Jumlah Total Jam Kerja Karyawan Maka akan didapat TRR dari masing masing departemen di tahun 2004, 2007, 2010 dan 2014. Sedangkan TRR combined adalah gabungan TRR antara karyawan dan kontraktor.
Contohnya perhitungan TRR untuk tahun 2004 pada departemen Operation TRROps = (0+4) x 200,000/(2,011,221+5,850,238) = 0.10
Dengan cara yang sama dapat dilakukan perhitungan TRR untuk departemen lainnya.
Berikut adalah tabel TRR tahun 2004:
Tabel 4.7 Perhitungan TRR tahun 2004
Per Department Recordable Case Manhour TRR
Employee Contractor Employee Contractor Employee Contractor Combined
OPERATION 0 4 2011221 5850238 0 0.14 0.10
DRILLING 0 4 422048 1877810 0 0.43 0.35
PROJECT 0 13 1508122 5741715 0 0.45 0.36
EXPLORATION 0 1 905267 588274 0 0.34 0.13
Berikut adalah tabel TRR tahun 2007:
Tabel 4.8 Perhitungan TRR tahun 2007
Per Department
Recordable Case Manhour TRR
Employee Contractor Employee Contractor Employee Contractor Combined
OPERATION 1 3 1782470 6518971 0.11 0.09 0.12
DRILLING 0 3 177498 1420970 0.00 0.42 0.42
PROJECT 1 4 195681 9295662 1.02 0.09 0.11
EXPLORATION 0 0 34380 9474 0.00 0.00 0.00
Berikut adalah tabel TRR tahun 2010:
Tabel 4.9 Perhitungan TRR tahun 2010
Per Department
Recordable Case Manhour TRR
Employee Contractor Employee Contractor Employee Contractor Combined
OPERATION 1 3 1788235 6851307 0.11 0.09 0.09
DRILLING 0 1 242378 1951646 0.00 0.10 0.09
PROJECT 0 1 221684 548336 0.00 0.36 0.26
EXPLORATION 0 0 39400 2280 0.00 0.00 0.00
OTHER 0 0 752614 744955 0.00 0.00 0.00
Pada tahun 2012, semakin banyak program keselamatan kerja yang diterapkan, termasuk program Process Safety Event (PSE), dimana kecelakaan proses produksi juga dimasukkan dalam Kecelakaan tercatat dan tindak lanjut dari akar permasalahan kecelakaan yang terjadi tahun tahun sebelumnya diselesaikan. Pada tahun yang sama dibentuk satuan kerja khusus untuk mengurusi program program K3 termasuk melakukan monitor kinerja program-program yang diterapkan, termasuk membuat sistem pencatatan dan perhitungan TRR yang lebih komprehensif dengan menugaskan mencatat secara bulanan dan melakukan akumulasi untuk perhitungan TRR tahunan.
Berikut adalah tabel kecelakaan kerja tercatat tahun 2014 : Tabel 4.10 M onth M an-hours TRC M an-hours TRC M an-hours TRC M an-hours TRC M an-hours TRC M an-hours TRC M an-hour TRC Jan 199,287 0 470,222 0 114,242 0 435,517 0 189,053 0 235,433 0 1,643,753 0 Fe b 187,306 3 491,702 1 134,102 0 386,570 1 168,816 1 258,735 0 1,627,231 6 M ar 209,132 1 518,719 1 113,888 0 346,042 0 106,338 0 259,371 0 1,553,489 2 Apr 204,740 3 488,119 3 113,581 0 334,501 2 89,485 1 259,043 0 1,489,468 9 M ay 204,724 0 531,354 1 102,706 0 266,243 0 91,912 0 256,944 0 1,453,883 1 Jun 195,021 0 482,455 1 109,253 0 243,989 1 76,636 0 258,705 0 1,366,058 2 Jul 194,057 0 484,894 2 99,413 0 235,637 0 102,200 0 256,007 0 1,372,208 2 Aug 203,489 1 485,657 1 95,004 0 204,328 4 115,471 3 259,462 0 1,363,411 9 Se p 207,713 1 477,909 2 101,840 0 189,756 1 132,276 0 272,409 0 1,381,903 4 Oct 215,256 2 504,526 1 100,979 0 152,349 0 159,208 0 328,997 0 1,461,315 3 Nov 203,282 1 511,867 1 106,402 0 142,334 0 165,731 0 263,365 0 1,392,981 2 De c 214,917 2 531,972 3 107,592 0 211,533 0 165,457 0 257,539 0 1,489,009 5 TOTAL 2,438,924 14 5,979,395 17 1,298,997 0 3,148,799 9 1,562,583 5 3,166,010 0 17,594,708 45 PROJECTS DRILLING COPI M AN HOUR YTD PRODUCTION OFFSHORE PRODUCTION ONSHORE GENERAL SUPPORT TOTAL DEPARTMENT JAKARTA OFFICE
