BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah gambaran umum perusahaan dan data yang berhubungan dengan produksi benang Cd-32. Data tersebut meliputi urutan proses produksi dimulai dari Blowing hingga menjadi produk akhir yaitu benang Cd-32 waktu siklus dari setiap proses, waktu Set-up, jarak tiap proses , dan data lainnya yang digunakan untuk melengkapi pembuatan current state mapping dan future state mapping.
4.1.1. Gambaran Umum Perusahaan
Gambaran umum perusahaana menjelaskan tentang kondisi perusahaan meliputi sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, deskripsi perusahaan dan aspek perusahaan.
4.1.1.1 Sejarah Singkat perusahaan
PT Argo Pantes Tbk. merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang bergerak di bidang industri tekstil. Perusahaan ini didirikan pada
tahun 1961 oleh bapak The Ning King dan bapak Musa yang berlokasi di Salatiga, Jawa Tengah dengan nama awal PT. Daya Manunggal. Pada tanggal 22 Juli 1972
PT. Daya Manunggal Tangerang berfokus pada pertenunan (weaving) yang menghasilkan kain mentah atau umumnya disebut dengan kain grey, dimana bahan baku benang diperoleh dari supplier dari daerah lain. Agar lebih mandiri, maka pada tanggal 11 Januari 1975 didirikan PT. Dharma Manunggal yang ditunjukan untuk memproduksi benang untuk pertenunan, dengan demikian hasilnya dapat langsung dikirim ke PT. Daya Manunggal. Cara ini ditunjukkan untuk mempercepat proses penyaluran bahan baku. Karena pada saat itu, prospek pabrik pemintalan sangat baik, maka pada tanggal 12 Juli 1977 perusahaan mendirikan pabrik spinning sebanyak 2 unit dan berganti nama menjadi PT. Argo Pantes.
Kedua unit tersebut diberi nama Argo Pantes 1 dan Argo Pantes 2. PT Argo Pantes Tbk didirikan berdasarkan akta No. 30 tanggal 12 Juli 1977 dari Darwanti Sidi Bakaroedin, S.H., PT. Argo Pantes membangun kembali pabrik
Weaving (pertenunan) dan Dyeing Finishing (pencelupan kain) dengan nama Argo
Pantes 3 dan Argo Pantes 4. Dimana dalam kepengurusan perusahaannya dipegang oleh DewanKomisaris : bapak The Ning King, Presiden Direktur : bapak The Nicholas dan Sekretaris : ibu Tini.
Unit-unit yang tersedia sebagai berikut : 1. Unit Argo Pantes 1 menjadi unit Spinning 1 2. Unit Argo Pantes 2 menjadi unit Spinning 2 3. Unit Argo Pantes 3 menjadi unit Weaving 1 4. Unit Argo Pantes 4 menjadi unit Dyeing Finishin
4.1.1.2 Visi – Misi Pt Argo Pantes Visi PT Argo Pantes Tbk.
a. Menjadi pabrik Tekstil kaliber dunia dengan Sumber Daya Manusia dan Teknologi terbaik.
b. Menghasilkan produk dan pelayanan berkualitas.
c. Menjadi produsen tekstil terpadu dan terkemuka di Indonesia yang menghasilkan produk berkualitas, ramah lingkungan dan berorientasi pada kepuasan pelanggan.
Misi dari PT Argo Pantes Tbk.
a. Meningkatkan keuntungan secara maksimal dengan menghasilkan produk-produk berkualitas tinggi.
b. Memberikan pelayanan yang terbaik. c. Pemanfaatan seluruh sumber daya. d. Pengawasan biaya.
e. Memperkuat kerjasama dan meningkatkan pangsa pasar.
f. Mempertahankan kepemimpinan di bidang industri pertekstilan.
g. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas dengan menerapkan prinsip “Best Practice”.
h. Menyediakan produk dan pelayanan yang terbaik bagi para pelanggan. i. Meningkatkan Tata Kelola Perusahaan yang Baik (Good Corporate
Governance).
4.1.1.3 Keagiatan Usaha di Pt Argo Pantes Tbk
PT. Argo Pantes Tbk. telah memperoleh ISO-9002 tentang kualitas yang diberikan untuk proses pemintalan benang, pertenunan dan pencelupan kain dan yang dihasilkan perusahaan antara lain bahan baju (shirting) dan bahan celana (suiting). Sebagian dari hasil produksinya yang berupa benang diproduksi kembali menjadi kain grey dan kain jadi yang mempunyai mutu tinggi. PT. Argo Pantes Tbk. Juga telah memperoleh ISO-14001 tentang lingkungan hidup yang salah satunya berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
4.1.1.4 Aspek Marketing
PT. Argo Pantes Tbk. merupakan salah satu produsen tekstil berkualitas terkemuka di Indonesia. Saat ini perusahaan memproduksi tekstil bermutu dengan menggunakan bahan baku katun dan katun campuran antara kapas dan polyester. Sebagai produsen tekstil yang berorientasi pada ekspor, perusahaan telah memenuhi persyaratan standar internasional sebagai bagian pemenuhan atas kepuasan pelanggan dengan mendapatkan sertifikat ISO-9002 dan ISO-14001
4.1.1.5 Aspek Sumber Daya Manusia
Perusahaan melakukan berbagai usaha melalui pelatihan baik yang dilaksanakan di dalam maupun di luar perusahaan. Pelatihan yang ada di dalam PT. Argo Pantes Tbk berlangsung selama satu minggu baik kepada karyawan baru maupun bagi karyawan yang sedang magang. dilakukan tes kesehatan (untuk karyawan baru), lalu karyawan akan memperoleh pendalaman Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), penjelasan mengenai ISO-9002 dan ISO-14001 dengan tujuan agar karyawan tersebut mengetahui kualitas barang yang diinginkan
perusahaan dan tentang pentingnya menjaga kelestarian lingkungan hidup serta keselamatan dan kesehatan kerja.
4.1.1.6 Aspek Kegiatan Produksi
Sesuai dengan pasal 3 Anggaran Dasar Perusahaan, ruang lingkup kegiatan usaha Perseroan meliputi bidang manufaktur produk tekstil. Perseroan berdomisili di Jakarta, sedangkan pabriknya berlokasi di Tangerang, Banten dan Bekasi, Jawa Barat. Kantor Pusat Perseroan beralamat di Wisma Argo Manunggal, Lantai 14, Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 22, Jakarta. Perseroan mulai berproduksi secara komersial pada tahun 1977.
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pt Argo Pantes Tbk (Sumber : Data Sekunder Perusahaan tahun 2012)
4.1.2. Data Produksi
Di bawah ini merupakan data permintaan produk benang pada bulan februari 2015 di unit spinning 1, dengan perhitungan hari kerja yaitu 28 hari.
Tabel 4.1 Data Permintaan Semua Produk Di Unit Spinning 1
No Jenis Produk Permintaan bulan febuari / bale Target perhari/ Bale 1 Cd-30 331 11.81 2 Cd-32 1402 50.09 3 Cd-40 184 6.58 4 TZC-32 432 15.11
(Sumber : Data Sekunder Spin Plan bulan febuari 2015 Unit spinning 1, PT Argo Pantes Tbk)
4.1.2.1 Data Pelanggan
Pada bagian marketing proses untuk memperkenalkan barang dan upaya untuk memberikan pelayanan dilakukan melalui internet, pembagian brosur dan outlet. Karena perusahaan ini merupakan penghasil bahan baku, sehingga tidak menjual brand. Maka untuk memperoleh pelanggan baru selain melalui proses marketing biasanya diperoleh dari rekomendasi dari pelanggan lama atau berdasarkan mouth to mouth. Hasil produksi tersebut juga diekspor dengan tujuan negara antara lain : Belanda, Polandia, Dubai, Srilanka, Bangladesh, Swedia, Turki, Vietnam, Spanyol, Inggris, Amerika Serikat, Peru, Italia, Yunani, Kolombia, Cyprus dan Afrika. Belanda menjadi pelanggan terbesar dengan
pertimbangan bahwa Negara Indonesia akan menjual barang dengan harga lebih murah dibandingkan dengan Negara-negara Eropa yang merupakan tetangga Belanda. Sedangkan Afrika menjadi pelanggan terkecil karena daya beli negara tersebut rendah
Gambar 4.2 Grafik presentase Export benang di PT argo Pantes Tbk (Sumber : Data Sekunder Perusahaan tahun 2014 Pt argo Pantes Tbk,)
4.1.2.2 Jam Kerja
Jam kerja normal yang ditentukan oleh perusahaan juga berdasar pada perjanjian kerja bersama yang telah disepakati oleh pihak Pekerja Terdapat tiga shift jam kerja dalam pengoperasiannya, dengan rincian sebagai berikut:
Jumlah Hari Kerja (bulan febuari 2015) : 28 Hari kerja
Hari Kerja = Senin – Sabtu
Jam Kerja
Shift A : 06.00 – 14.00
Shift B : 14.00 – 22.00
Break : 60 menit, Set-up dan pembersihan mesin: 15 Menit
Shift C : 22.00 – 06.00
Break : 60 menit, Set-up dan pembersihan mesin: 15 Menit.
4.1.2.3 Gambaran Umum Proses Produksi
Alur proses produksi yang dilalui oleh produk CD-32, dapat dilihat pada bagan dibawah ini :
Gambar 4.3 Alur Proses Produksi Produk Benang Cd-32
4.1.2.4 Proses Pengerjaan Benang CD-32 a. Blowing :
proses ini, bahan baku yang awalnya berbentuk gumpalan diolah menjadi lembaran-lembaran kapas yang panjang dan lebar, blowing memiliki 6 alat doffing, Operator pada Proses blowing ada 6 orang
Gambar 4.4 Proses Blowing untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
b. Carding
Proses ini adalah perubahan bentuk bahan baku dari lembaran menjadi uraian sebesar tali yang cara penggulungannya seperti tali tambang (Slipper), untuk Pembuatan benang Cd-32 jumlah mesin pada proses carding adalah 72, dan jumlah operator 6 orang
Gambar 4.5 Proses Carding untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
c. Drawing
Perangkapan, memperbaiki dan mensejajarkan serta agar tali tidak mudah putus serta mengatur presentase blending. jumlah mesin pada proses Drawing ada 4 mesin, dan memiliki jumlah operator 1 orang
Gambar 4.6 Proses Drawing untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
d. Ritter
Pada proses ritter ini sebenarnya hampir sama dengan proses drawing namun disini Proses perangkapan dan peregangan bahan baku, mensejajarkan serta memperbaiki kerataan bahan baku. jumlah mesin pada proses ritter ada 3 mesin, dan memiliki jumlah operator 1 orang.
Gambar 4.7 Proses Ritter untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
e. Roving
Roving yaitu proses yang akan dilalui oleh benang baik yang sudah dilakukan pewarnaan ataupun benang yang masih berwarna asli, dalam pembuatan benang CD-32, pada proses roving memiliki 5 mesin, dan memiliki 4 operator.
Gambar 4.8 Proses Roving untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
f. Ring Spinning
Proses membentuk benang dalam kapasitas yang lebih kecil dari proses roving dan kemudian benang tersebut diberi nomor dan keterangan mengenai presentase bahan baku yang digunakan, Hasilnya benang roving akan berubah bentuk menjadi benang ring, mempunyai 60 mesin, dengan tiap-tiap mesin memiliki 432 spindle.dan memiliki 30 orang operator.
Gambar 4.9 Proses Ring spinning untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
g. Winding
Proses menggulung benang ring menjadi bentuk benang chis yang lalu akan diperiksa kerataan dan berat gulungan benang tersebut. Setelah semua proses itu selesai, maka dilakukan inspeksi kemudian pengepakan, mesin pembuatan CD-32 ada 9 mesin, dan 5 operator
Gambar 4.10 Proses Winding untuk benang CD-32 (Sumber :Data Primer Perusahaan 2015)
h. Packing
Pada Proses packing adalah proses dimana benang yang telah lolos uji seleksi dimasukan ke dalam dus- dus untuk selanjutnya dikirim ke gudang, dan siap dipasarkan.
4.1.2.5 Perhitungan Satuan
Dalam proses pembuatan benang terdapat berbagai macam satuan, yaitu Doffing, Cen, Roving, cone, dan Chis..karena kita memakai satuan chis maka, seluruh Wip yang ada perproses harus diubah ke dalam chis.
1 Chis = 1,89 Kg
1 Doffing = 29 kg
1 Doffing = 29Kg/1,89 = 16 Chis ( Berarti 1 doffing menghasilkan 16
chis)
1 Doffing = 2 cen
1 cen = 8 chis
1 chis = 8 cone
Tabel 4.2 Convert Satuan Ke Chis
(Sumber : Pengumpulan Data primer febuari 2015)
4.2 Pengolahan Data
Pada pengolahan data ini kita akan mengolah data-data yang kita ambil dari proses pengumpulan data yang kemudian akan diolah sesuai dengan tema penelitian
4.2.1. Tahap DMAIC.
Tahap DMAIC ini berisi kumpulan tahap-tahap mulai dari tahap define- tahap control, hal ini dilakukan untuk mengelola pengolahan data agar lebih detail dan tertata sehingga dapat sesuai dengan tema penelitian
4.2.1.1 Tahap Define
Pada proses Define kita menggunakan tools Value Stream Mapping, sehingga kita dapat melihat dengan jelas keseluruhan proses pada pembuatan benang Cd-32 di unit spinning 1, sehingga kita dapat menemukan masalah apa yang terjadi di lini produksi Cd-32
1. Keluarga Product
a. Memilih Keluarga Produk
Untuk memilih keluarga produk diperlukan Analisis jumlah produksi yang diurutkan dari yang memiliki volume produksi tertinggi sampai yang terendah kemudian dibuat juga presentase akumulasi nya. Selanjutnya dari data tersebut dibuat pareto diagram agar dapat dilihat produk mana saja yang dominan dari total produksi.
Tabel 4.3 Analisis Jumlah Produksi
(Sumber : Pengolahan Data Sekunder Febuari 2015)
1 CD-32 1402 59.7 59.7 2 TZC-32 432 18.4 78.1 3 CD-30 331 14.1 92.2 4 CD-40 184 7.8 100.0 Data Produksi Jenis Product Qty No % Cummulative Total 2349
Gambar 4.11 Pareto Diagram
(Sumber : Pengolahan Data Sekunder Febuari 2015)
Dari pareto diagram diatas maka dapat disimpulkan bahwa produk CD-32 memiliki volume produksi mencapai 59,7 % dari total produksi.
b. Analisis Rute Produksi
Tabel 4.4 Analisis Rute Produksi
(Sumber : Pengolahan Data)
Dari Analisis Rute produksi maka dapat disimpulkan bahwa terdapat beberapa produk yang memiliki alur produksi yang sama dan terbagi menjadi 2 family product yaitu :
1. Family Product CD 32, CD 30, dan CD 40 2. Family Product TZC-32
Dari Analisis jumlah dan rute produksi maka dipilih keluarga produk Cd-32, Cd-30 dan Cd-40, karena memiliki volume produksi yang
1 CD-32 x x x x x x x x
2 TZC-32 x x x x x x x x x
3 CD-30 x x x x x x x x
4 CD-40 x x x x x x x x
No Proses Roving ring
spinning Winding Packing Blowing
Blowing Carding Drawing Ritter Roving Ring Spinning Winding Packing 1 5.56 101.09 12.55 6.54 138.50 246.47 122.13 3.02 2 5.45 100.41 12.58 6.25 139.07 246.45 121.55 3.15 3 5.55 101.2 12.55 6.56 138.25 247.05 122.25 2.58 4 5.43 100.5 12.57 6.11 139.2 247.04 121.56 3.06 5 5.46 100.34 12.58 6.15 138.35 246.35 121.54 2.57 6 5.58 101.25 12.55 6.18 138.57 246.49 122.04 3.15 7 5.45 101.1 12.56 6.52 138.56 247.03 121.11 3.01 8 5.55 101.25 12.58 6.14 139.2 246.56 121.35 2.57 9 5.56 100.25 12.57 6.15 139 246.42 121.15 2.59 10 5.51 100.45 12.55 6.35 138.56 247.06 122.15 3.03 RATA-RATA 5.51 100.78 12.56 6.30 138.73 246.69 121.68 2.87 Proses No
tinggi dan separuh dari total produksi, dan memiliki jalur produksi yang sama untuk itu dipilih product Cd-32 untuk diteliti lebih jauh.
2. Waktu Siklus (Cycle Time)
Data mengenai Cycle time ini diperlukan sebagai input dalam perancangan Current State Mapping. Cycle Time ini dijadikan pengukuran terhadap Takt time. Perhitungan Cycle Time Dalam area produksi Benang Cd-32 di unit spinning 1 terdapat 8 stasiun proses pada area produksi, yaitu Blowing, carding, drawing, ritter, roving, ring
spinning, winding, packing. Pada pengamatan langsung di area produksi
benang Cd-32 dilakukan pengukuran untuk memperoleh cycle time tiap stasiun proses. Proses produksi benang Cd-32 sudah bersifat otomatis sehingga perhitungan cycle time perusahaan ini tidak memerlukan perhitungan lagi untuk memperoleh waktu standar atau waktu baku. dibawah ini merupakan data waktu rata-rata pada Stasiun kerja Blowing- Packing, Setelah dilakukan 10x pengamatan pada proses Cd-32, maka didapat hasilnya sebagai berikut :
Tabel 4.5 Waktu rata-rata proses CD-32
Tabel 4.6 Jumlah Mesin Pada produksi produk CD-32
(Sumber : Data Sekunder Perusahaan febuari 2015)
a. Blowing
Dari hasil pengamatan yang telah diambil, selanjutnya dilakukan perhitungan Cycle Time pada stasiun proses blowing. Dalam proses blowing waktu rata-rata proses adalah 5,51 Menit atau 331 detik. yang menghasilkan 1 doffing, yang berarti 16 chis, karna mesin akan menghasilkan output yang sama yaitu doffing dengan berat 29 kg atau 16 chis, maka pembagian output produksi adalah 16 chis, sedangkan jumlah mesin ada 6, maka Cycle Time pada proses blowing adalah :
Ct :
b. Carding
Dari Hasil pengamatan yang di dapat waktu rata-rata proses carding adalah 100,78 menit atau 6047 detik, output yang dihasilkan adalah cen yang berarti 8 chis, dan jumlah mesin sebesar 72, maka Cycle
Time proses carding adalah :
No proses banyak mesin
1 Blowing 6 2 Carding 72 3 Drawing 4 4 Ritter 3 5 Roving 5 6 Ring Spinning 60 7 Winding 9 8 Packing 1
Ct :
c. Drawing
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses drawing adalah 12,56 atau 753,84 detik, output yang dihasilkan pada proses drawing sebanyak 2 cen, yang berarti 16 chis, dan jumlah mesin yang ada sebanyak 4 mesin, maka waktu cycle time proses drawing adalah :
Ct :
d. Ritter
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses ritter adalah 6.30 atau 377,7 detik, output yang dihasilkan pada proses ritter sebanyak 1 cen, yang berarti 8 chis, dan jumlah mesin yang ada sebanyak 3 mesin, maka waktu cycle time proses ritter adalah :
Ct :
e. Roving
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses roving adalah 138,73 atau 8323,56 detik, output yang dihasilkan pada proses ritter sebanyak 96 roving, yang berarti 576 chis, dan jumlah mesin yang ada sebanyak 5 mesin, maka waktu Cycle Time proses roving adalah :
f. Ring Spinning
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses ring spinning adalah 246,69 atau 14801,52 detik, output yang dihasilkan pada proses ring spinning sebanyak 432 cone, karna 1 chis adalah 8 cone, jadi 432/8 = 54 chis, jumlah mesin pada proses ring spinning adalah 60. Maka cycle time nya adalah :
Ct :
g. Winding
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses winding adalah 121,68 atau 7300,98 detik, output yang dihasilkan pada proses winding sebanyak 60 chis dan jumlah mesin yang ada sebanyak 9 mesin, maka waktu Cycle Time proses winding adalah :
Ct :
h. Packing
Dari hasil pengamatan yang didapat waktu rata-rata proses winding adalah 2,87 atau 172,38 detik, output yang dihasilkan pada proses packing sebanyak 24 chis dan jumlah mesin yg ada sebanyak 1 mesin.
Ct :
Dari hasil pengolahan data Cycle Time per proses pada pembuatan benang Cd-32, di unit spinning 1 maka secara ringkas dapat dilihat pada tabel berikut :
1 Blowing 3,4 2 Carding 10,49 3 Drawing 11,77 4 Ritter 15,73 5 Roving 2,9 6 Ring Spinning 4,5 7 Winding 13,52 8 Packing 7,18
No Proses Waktu Cycle time (Detik)
No Proses jumlah Satuan Konv ke chis Jarak
1 Gudang bahan baku ke blowing 8114715 kg 42935 121 M
2 blowing ke carding 21 dopping 336 75 M
3 carding ke drawing 65 cen 520 45 M
4 drawing ke ritter 83 cen 664 41 M
5 ritter ke roving 31 cen 248 13 M
6 roving ke ring spinning 96 roving 576 10 M
7 ring spinning ke winding 3120 cone 390 55 M
8 winding ke packing 2400 chis 2400 25 M
9 packing ke gudang barang jadi 1900 dus (1 dus, isi 24 chis) 45600 150 M
Tabel 4.7 Cycle Time per proses pada pembuatan benang CD-32
(Sumber : Hasil Pengolahan Data febuari 2015)
3. Total Value Stream Inventory dan Jarak per Proses
Berikut ini inventory material produk Cd-32 yang berupa bahan baku, WIP atau barang jadi mulai dari gudang bahan baku sampai dengan pengiriman, yang telah dikonversi dalam satuan chis, serta jarak antar proses.
Tabel 4.8 Inventory tiap proses dan jarak antar Proses
4. Pembuatan Peta untuk Setiap Kategori Proses (Door-to Door Flow)
Setelah diperoleh Cycle Time untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu Cycle Time tiap proses, waktu Set Up dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses untuk pembuatan benang CD-32, Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
a. Meletakkan nama proses di bagian atas process box. b. Memasukkan jumlah operator pada proses tersebut.
c. Melengkapi process box dengan data waktu cycle time dan dan data set up time
d. Memasukkan Production time proses sebagai Non Value Added time di depan process box dan waktu rata-rata proses sebenarnya sebagai value added time di bawah process box.
e. Isi data Wip di samping process box.
Setelah kelima proses di atas dilakukan, maka akan diperoleh peta kategori proses blowing untuk pembuatan profil seperti yang terlihat pada Gambar 4.12.
Gambar 4.12 Peta kategori process pada benang CD-32 (Sumber : Pengolahan data Februari 2015)
Untuk peta kategori proses berikutnya yaitu proses carding juga dilakukan kelima langkah tersebut. Kedua peta tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpidahan material ke proses selanjutnya dan dilengkapi dengan jumlah persediaan di antara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 4.13.
Gambar 4.13 Peta Kategori Proses blowing dan carding CD-32 (Sumber : Pengolahan data Februari 2015)
Demikian selanjutnya hingga Benang Cd-32 selesai proses sesuai dengan permintaan konsumen. Cycle time Tiap proses akan disesuaikan dengan tersedianya mesin yang akan digunakan, sehingga menjadi acuan untuk menentukan proses tersebut berada dibawah takt time, atau diatas takt time, namun pada penentuan waktu di line value added, menggunkan waktu perproses yang sebenarnya.
5. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik (meliputi aliran material dan aliran informasi) yang membentuk Current State Mapping
Tahap selanjutnya adalah menggabungkan peta setiap kategori proses yang terdapat di sepanjang value stream dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan dalam pabrik dengan menggunakan data primer dan data sekunder yang telah dikumpulkan. Untuk kedua aliran yang terdapat dalam pabrik adalah sebagai berikut :
a. Aliran Material
Aliran material menggambarkan pergerakkan material utama dalam proses produksi disepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah kapas yang berasal dari berbagai negara, lalu bahan baku diolah menjadi doffing, sliper, kemudian cone, sehingga hasil akhir menjadi benang dengan satuan chis. aliran material yang terdiri dari simbol shipments untuk menggambarkan pergerakan raw
material. finished good, dan simbol push arrow untuk
menggambarkan material dari satu proses ke proses lainnya.
b. Aliran Informasi
Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis yaitu ;
Manual Information flow.
aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara PPIC produksi terhadap setiap proses yang berlangsung di lantai pabrik. aliran informasi pada lantai pabrik
adalah informasi permintaan terhadap jenis benang Cd-32, Informasi yang berjalan berupa surat perintah kerja (SPK) kepada masing-masing unit spinning, setelah m a n a j e r t i a p u n i t s p i n n i n g menerima spk maka akan disusun perencanaan produksi.
Electronic Information Flow.
Merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara pihak ppic yang bekerja sama dengan marketing. Untuk pemesanan benang Cd-32 maka pihak customer yang akan melakukan pemesanan kepada perusahaan melalui pihak marketing, marketing lalu memberikan pesanan kepada pihak PPIC, yang kemudian pihak PPIC akan memesan bahan baku kepada pihak supplier.
Current State Mapping yang telah dilengkapi aliran material dan aliran
4806.857
C/T = 3,4 C/T = 10.49 C/T = 11,77 C/T = 15,73 C/T = 2,9 C/T = 4,5 C/T = 13,52 C/T = 7,18 45600
C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0 C/O = 0
Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M Set Up = 15 M
Production Time : 19,46 Process time : 635,12 min Monthly
Schedule
BLOWING CARDING DRAWING RITTER ROVING R. SPINNING WINDING PACK
PPIC 6 6 1 1 4 30 5 2 8,92 Day 0,06 Day i i 42935 336 i 520 i 664 i 248 i 576 i 390 i 2400 SHIPPING 134592/month CUSTOUMER 4809 unit/hari 24 hour/day Suplier STORAGE MARKETING i 5,51 Min 100,78 Min 0,10 Day 12,56 Min 0,13 Day 6,30 Min 0,05 Day 138,73 Min 0,12 Day 246,69 Min 0,08 Day 121,68 Min 0,5 day 2,87 Min 9,5 Day
Gambar 4.14 Current State Maapping pada Proses Pembuatan benang CD-32 (Sumber : Pengolahan Data Febuari 2015)
setelah dilihat pada Current State Mapping, dapat kita lihat bahwa, banyak penumpukan inventory pada masing-masing proses pembuatan benang Cd-32, khususnya di gudang bahan baku, dan gudang barang jadi yang akan sangat berpengaruh pada panjangnya Production lead time.
4.2.1.2 Tahap Measure
Untuk itu ditahap measure kita akan mengukur pengukuran waktu takt
time dan presentase kegiatan Non Value Added pada proses pembuatan benang
Cd-32, untuk mengukur waktu Non Value Added pertama kita harus mengetahui waktu avalaible operator.
Waktu kerja = 8 jam = 480 Menit
Waktu istirahat = 1 jam = 60 Menit
Waktu Set up mesin = 15 Menit
Waktu avalaible = 480 menit - 60 menit -15 menit = 405 menit Karna kita ambil perhari, dan pada proses pembuatan benang Cd-32 memakan waktu 3 shift, maka 405 x 3 = 1215 menit, sehingga diketahui waktu avalaible operator dalam 1 hari adalah 1215 menit.
1. Perhitungan Waktu Takt time.
Perhitungan waktu takt time dimaksudkan agar menjadi standar acuan pada waktu Cycle Time per proses, sehingga dapat kita Analisis mana proses yang melebihi waktu takt time, atau dibawah Takt Time apabila proses tersebut melebihi Takt Time, berarti proses itu Bottle Neck. waktu Avalaible 1215 menit, kita rubah ke detik yaitu 72900 detik.
( )
2. Perhitungan Non Value Added
Dari Current State Mapping, telah diketahui bahwa, waktu Process
Time adalah 635,12 Menit, dan production lead time 19,46 Hari, karna
dalam hari diperlukan perubahan ke menit yang sesuai dengan waktu
Avalaible, jadi 19,46 hari x 1215 = 23643,9
NVA =
x 100%
NVA =
( )x 100%
NVA = 97%
Gambar 4.15 Presentase NVA dan VA pada CSM (Sumber : Pengolahan Data februari 2015)
Setelah melakukan pengukuran dapat diketahui bahwa, proses non
value added dalam proses pembuatan benang CD-32 sebesar 97%, itu
artinya banyak sekali kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah dalam proses produksi benang-Cd 32 untuk itu perlu ada perbaikan untuk menekan presentase Non Value Added sekecil mungkin.
Value added No Value added
Non Value added 97% Value added 3%
4.2.1.3 Tahap Analyze 1. Analisis Fishbone
Pada tahap Analyze ini kita akan menganalisis, mana hal- hal yang menimbulkan production lead time yang panjang, yang menyebabkan tingginya presentase non value added, setelah dilakukan pengukuran maka dapat kita Analisis dengan diagram fishbones.
Gambar 4.16 Analisis FishBones (Sumber : Pengolahan Data februari 2015)
Dari hasil Analisis di diagram fishbone dapat kita runcingkan lagi permasalahan inti untuk melihat apa saja Faktor dominan dari beberapa faktor yang mempengaruhi lamanya Production lead time di Current State Mapping yaitu :
1. Banyaknya material yang menumpuk pada tiap proses, terutama pada bagian gudang bahan baku dan packing.
2. Tidak Adanya standar produksi 3. Proses yang terlalu banyak
Waktu Leadtime Produksi yang
Panjang Manusia
Kurang Tanggapnya Operator dalam bekerja Jumlah Operator dalam beberapa proses kurang
Kurangnya Pengetahuan operator tentang mesin
Mesin yang sudah tua Mesin tidak stabil Kurangnya Maintenance Mesin Mesin
Material
Banyaknya material yang menumpuk pada tiap proses, terutama pada bagian gudang bahan baku dan packing
Kurang diterapkannya standar proses Tidak Adanya standar produksi
Metode Lingkungan
Layout pabrik yang kurang rapi
beberapa proses yang memiliki jarak yang jauh antar stasiun Suasana kerja
kurang produktif
Kecepatan mesin di setting tidak full Proses yang terlalu
Gambar 4.17 Identifikasi FishBone (Sumber : Pengolahan Data februari 2015)
Setelah kita sudah meruncingkan masalah kita dapat mengetahui hal apa yang mesti kita perbaiki, sehingga kita bisa langsung membuat kaizen blitz lalu kita mulai perbaikan di Future State Mapping.
2. Pembuatan Kaizen blitz.
Setelah kita mengetahui apa saja factor dominan yang menyebabkan lamanya production lead time pembuatan benang CD-32, kita dapat membuat kaizen blitz agar Rancangan perbaikan melalui Future State
Mapping dapat berjalan, penggunaan metode Kaizen Blitz ini
diharapkan mampu memfokuskan hal apa saja yang harus diperbaiki sehingga diharapkan penerapan value stream mapping di lantai pabrik ini dapat menghilangkan proses yang tidak bernilai tambah. Dengan demikian efisiensi dan produktivitas yang ingin dicapai dapat terwujud. Hal-hal yang harus di Blitz pada Current State Mapping sesuai analisa fishbones adalah :
1. Wip Antar Proses 2. Aliran Produksi
3. Dan proses yang memungkinkan dapat digabung.
Waktu Leadtime Produksi yang
Panjang Manusia
Kurang Tanggapnya Operator dalam bekerja Jumlah Operator dalam beberapa proses kurang
Kurangnya Pengetahuan operator tentang mesin
Mesin yang sudah tua Mesin tidak stabil Kurangnya Maintenance Mesin Mesin
Material
Banyaknya material yang menumpuk pada tiap proses, terutama pada bagian gudang bahan baku dan packing
Kurang diterapkannya standar proses Tidak Adanya standar produksi
Metode Lingkungan
Layout pabrik yang kurang rapi
beberapa proses yang memiliki jarak yang jauh antar stasiun Suasana kerja
kurang produktif
Kecepatan mesin di setting tidak full Proses yang terlalu
Gambar 4.18 Kaizen Blitz Pada Current State Mapping (Sumber : Pengolahan Data februari 2015)
4.2.1.4 Tahap Improve
Alternatif perbaikan untuk mengatasi masalah tersebut terlihat pada kaizen blitz di Gambar 4.17, sedangkan Penerapan perbaikan dapat dilihat pada Future State Mapping , hal apa saja yang pada tahap Analisis, menjadi factor dominan panjangnya Production lead time produksi pembuatan benang Cd-32, akan diperbaiki pada Future State Mapping, hal ini dilakukan agar production
lead time produksi menjadi lebih pendek
Adapun usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengubah Current State
Mapping menjadi Future State Mapping adalah :
1. Penggabungan Kerja
Untuk melakukan penggabungan kerja Proses ini harus memiliki tingkat karakteristik pekerjaan yang seragam, dan output yang sama, sehingga diperhitungkan bahwa carding, drawing, dan ritter di rubah jadi 1 proses, hal ini dilakukan dengan cara membuat proses carding, drawing ritter menjadi 1 line untuk itu diperlukan kerja sama antar line spot carding, drawing dan riter. Penggabungan kerja juga akan dibuat di proses winding dan packing, dan karna ini merupakan penggabungan beberapa proses menjadi satu, maka dapat kita ambil waktu Cycle Time yang tertinggi.
2. Continus Flow
Penerapan Continus Flow dilakukan untuk mengurangi tingkat persediaan, pada roving karna waktu Cycle Time yang tidak berbeda jauh dengan ring spinning maka dari itu untuk pembuatan proses ini dilakukan aliran Continus Flow.
3. Penggunaan Supermarket
Supermarket dalam usulan perbaikan ini berfungsi sebagai safety stock yang terdiri dari 5 tempat supermarket.
1. Supermarket yang pertama berada di antara gudang bahan baku, dan blowing, ini dilakukan jarak gudang bahan baku ke blowing yang cukup jauh, dan tidak terkontrolnya persediaan di area blowing.
2. Supermarket yang kedua berada di area antara blowing dan CDR, karna jarak waktu cycle time yang sangat berbeda, dan jarak yg cukup jauh.
3. Supermarket yang ketiga diantara CDR dan Roving, hal ini disebabkan karna waktu cycle time yang berbeda jauh.
4. Supermarket yang keempat antara ring spinning dan winding-pack.
5. yang terakhir diantara winding-pack dan gudang barang jadi. Pengiriman bahan baku dari gudang ke blowing dirubah menjadi per 4 jam atau 0,16 hari, blowing ke CDR menjadi 0,03 hari, CDR ke roving menjadi 0.03 hari, ring spinning ke winding 0,03 hari, dan packing ke gudang barang jadi 0,16 hari, hal ini dilakukan guna mengontrol produksi karena continus flow tidak memungkinkan untuk diterapkan, sehingga penerapan supermarket diharapkan dapat menekan WIP antar proses.
Gambar 4.19 Usulan Perbaikan pada pembuatan benang CD-32 di Future State Mapping
Production Time : 0.41 Day
Process Time : 635,12 Min
Blowing C/T =3.4 C/O = 0 Set Up : 15 Min Carding+ Drawing+ Ritter C/T = 15,73 C/O = 0 Set Up : 15 Min Roving C/T =2,9 C/O = 0 Set Up : 15 Min C/O = 0 Ring Spinning C/T = 4,5 Set Up : 15 Min F I F O Winding+Pack C/T = 13,52 C/O = 0 Set Up : 15 Min SHIPPING STORAGE SUPLIER Monthly Schedule PPIC MARKETING 134592/month CUSTOUMER 4809 unit/hari 24 hour/day 0,16 Day 5,51 M 0,03 Day 119,64 M 0,03 Day 138,73 M 0 246,69 M 0,03 Day 124,55 M 0,16 Day
Perhitungan presentase Non Value Added pada Future State Mapping
Dari Future State Mapping, telah diketahui bahwa, waktu Process Time adalah 635,12 Menit, dan waktu produksi turun menjadi 0,41 Hari, lalu karna dalam hari maka diperlukan perubahan ke menit yang sesuai dengan waktu Avalaible perhari yaitu 1215 menit. Maka perhitungannya untuk :
Total NVA : 0,41 hari x 1215 = 498.15. Total Time : 498.15 + 635,12 = 1133.27
NVA = x 100%
NVA =
NVA = 44%
Gambar 4.20 Presentase NVA dan VA pada FSM (Sumber : Pengolahan Data februari 2015)
Non Value added Value Added
Value Added 56 %
4.2.1.5 Tahap Control
Pada penelitian diberikan masukan kepada perusahaan mengenai cara pengendalian dan pengawasan proses produksi benang Cd-32 yang memiliki tingkat production lead time yang tinggi, banyaknya inventory tiap proses, yang menjadi kendala utama mengapa tingginya production lead time, namun setelah dilakukan pengukuran, Analisis dan perbaikan, production lead time menjadi berkurang, dan untuk itu diperlukan tahap control untuk terus memantau agar
Future State Mapping ini dapat terus diterapkan agar production lead time yang
telah diperbaiki menjadi stabil. Hal-hal yang perlu diterapkan pada tahap control ini adalah :
1. Pendokumentasian Praktek-Praktek standar
2. Pelatihan ulang tim & penguatan motivasi melalui reward & recognition
3. Pemanfaatan terus menerus
4. Komunikasi hasil-hasil pembelajaran & Peningkatan melalui Visual Board
