BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Umum Perusahaan
Provinsi Sumatera Utara memiliki potensi untuk menghasilkan tenaga listrik dengan memanfaatkan Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba, pada masa pemerintahan Hindia Belanda usaha pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia kemudian bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut, tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah bekerjasama dengan Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menerima laporan tentang studi kelayakan proyek PLTA dan Aluminium Asahan, laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K.,
Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd.
Penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas perusahaan penanam modal tersebut bersama pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Tanggal 6 Januari 1976, PT. INALUM sebuah perusahaan patungan antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan perjanjian induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. dan sejak 10 Pebruari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Pelaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya otorita pengembangan proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan proyek Asahan.
PT. INALUM merupakan pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
Tanggal 1 Nopember 2013 perjanjian induk yang disepakati pemerintah Indonesia dan Jepang menyatakan kerjasama berakhir sehingga PT. INALUM resmi menjadi milik pemerintah Indonesia sepenuhnya dalam bentuk perusahaan BUMN di bawah kepemimpinan Menteri BUMN Bapak Dahlan Iskan dengan kompensasi 556,7 juta US Dollar.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Indonesia Asahan Aluminium pada dasarnya hanya bergerak di bidang penjualan aluminium, tetapi untuk beberapa periode PT. INALUM melakukan penjualan anoda karbon dan bath beku ke beberapa perusahan aluminium lain di dunia berdasarkan permintaan perusahaan-perusahaan tersebut .
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. INALUM memiliki 2 lokasi, yang pertama didirikan di area seluas 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara yang dan yang kedua berada di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Lokasi tersebut terdiri dari:
1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini
dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka. Gambar 2.1. menunjukkan kondisi permukaan air danau toba dan jalur mengalirnya air danau toba sampai ke bendungan pembangkit listrik paritohan sigura-gura dan tangga.
Gambar 2.1 PLTA Asahan (sumber : www.inalum.co.id)
Total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara peletakan batu pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh wakil presiden Umar Wirahadikusuma pada tangagl 7 Juni 1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.
2. Pabrik Peleburan Aluminium
PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara. Gambar 2.2 menunjukkan lokasi pabrik peleburan Kuala Tanjung yang terlihat dari atas serta pelabuhan PT. Indonesia Asahan Aluminium sepanjang 2 km ke tengah laut.
Gambar 2.2 Pabrik Peleburan Aluminium (Sumber : www.inalum.co.id) Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama
dilakukan pada tanggal 15 pebruari 1982 dan Maret 1982, aluminium ingot pertama berhasil dicetak.
Tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton Aluminium Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Jepang untuk mengekspor produk PT. Indonesia Asahan Aluminium dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. Produksi ke satu juta ton berhasil dicetak pada tanggal 8 Pebruari 1988, kedua juta ton pada 2 Juni 1993, ketiga juta ton pada 12 Desember 1997, ke empat juta ton pada 16 Desember 2003 dan ke lima juta ton pada 11 Januari 2008.
Produk PT. INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk PT. INALUM adalah 99.70% dan 99.90%.
Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.
3. Pabrik Karbon
Pabrik karbon memproduksi blok anoda. Pabrik karbon terdiri dari pabrik karbon mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant), pabrik penangkaian (roading plant).
Proses produksi di pabrik karbon mentah, coke dan hard pitch dicampur dan dibentuk menjadi blok anoda dan dipanggang hingga temperatur 1.250 0C di
pabrik pemanggangan anoda kemudian di pabrik penangkaian anoda, sebuah tangki dipasang ke blok anoda yang sudah dipanggang tadi dengan menggunakan cast iron. Blok anoda berfungsi sebagai elektroda di pabrik Reduksi.
2.4. Daerah Pemasaran
Kapasitas produksi PT. INALUM sebesar 250.000 ton per tahun dalam bentuk kerjasama pemerintah Indonesia dan pemerintah Jepang didistribusikan sebesar 150.000 ton ke Jepang dan 100.000 di dalam negeri. Kebutuhan aluminium dalam negeri sendiri saat ini 600.000 ton – 700.000 ton per tahun, dengan kepemilikan sepenuhnya PT. INALUM lebih banyak memasarkan aluminium di dalam negeri yang berada di Medan, Jakarta, Bandung, Surabaya dan lainnya.
2.5 Organisasi dan Manajemen 2.5.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi di Departemen SRC (Smelter Reduction and Casting) Seksi SRO (Smelter Reduction Operation) berbentuk lini, dipimpin oleh seorang Manager memiliki 3 Junior Manager setiap Junior Manager memiliki Asisten Junior Manager dan masing-masing membawahi Staff, serta setiap Staff memiliki 10 orang operator. Struktur organisasi Departemen SRC seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium (Persero) dapat dilihat pada gambar 2.3.
Manager SRO JM PL-1 JM PL-2 JM PL-3 Asisten JM PL-1 Asisten JM PL-2 Asisten JM PL-3 Staff PL-1 Staff PL-2 Staff PL-3 Asisten Staff PL-2 Senior Op PL-2 Asisten Staff PL-3 Senior Op PL-3 Asisten Staff PL-1 Senior Op PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-1 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-2 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3 Operator PL-3
2.6. Proses Produksi
Pelaksanaan proses produksi di PT. Indonesia Asahan Aluminium berjalan kontinu 24 jam setiap hari dengan produksi lebih kurang 1,4 ton per hari per pot.
Produksi merupakan kegiatan transformasi bahan baku menjadi produk jadi dengan melewati beberapa tahapan proses pengolahan. Hal- hal yang harus diperhatikan sebelum memulai kegiatan produksi:
1. Taking over kondisi operasi.
2. Pengaturan tugas masing-masing personil.
3. Pemeriksaan kondisi peralatan yang akan digunakan.
2.7. Standar Mutu Bahan / Produk
Standard mutu produk aluminium PT. Indonesia Asahan Aluminium didasarkan pada kandungan Ferro dan Silikanya. Perbedaan kandungan tersebut diklasifikan menjadi beberapa grade/class. Grade tersebut dapat dilihat pada tabel 2.1.
PT. INALUM saat ini hanya memproduksi Grade S1-B dan G-1, hal ini disebabkan banyaknya permintaan terhadap grade tersebut karena sesuai dengan kebutuhan konsumen untuk dijadikan produk lainnya. Grade produk aluminium tersebut dihasilkan melalui beberapa pengawasan, yaitu :
Tabel 2.1. Spesifikasi Grade Aluminium Grade / Class Chemical Composition (%)
Colouring (Based on PT. INALUM) PT. INALUM JIS H 1202 1968 Element Analyzed Controlled elements Each of Ti and Mn Element Analyzed and Controlled Element Al Si Fe Cu S1 – A - 0,04 max 0,04 max 0,01 max
0,01 max 0,08 max 99,92 min Sky blue
S1 – B - 0,04 max 0,06 max 0,01 max
0,01 max 0,10 max 99,90 min Sky blue
S1 Special Class 1 0,05 max 0,07 max 0,01 max
0,01 max 0,10 max 99,90 min Sky blue
S2 Special Class 2 0,08 max 0,12 max 0,01 max
0,01 max 0,15 max 99,85 min Green
G1 Class 1 0,15 max 0,20 max 0,01 max
0,02 max 0,30 max 99,70 min -
G2 Class 2 0,25 max 0,40 max 0,02 max
0,02 max 0,50 max 99,50 min -
G3 Class 3 0,05 max 0,80 max 0,02 max
1. Pengaturan penjadwalan Anode Changing agar ferro pada anode tidak sampai teroksidasi dan tidak sampai menaikkan kadar besi pada aluminium cair yang dihasilkan.
2. Pemakaian material dengan kadar pengotor (Si dan Fe) yang kecil untuk dimasukkan ke dalam tungku peleburan.
3. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe) setiap tungku peleburan setiap hari. Berdasarkan hasil analisis sampling dari laboratorium.
4. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe ) sebelum dilakukan pencetakan. jika kadarnya tidak sesuai dengan grade yang diinginkan, maka dilakukan penambahan aluminium cair dengan kadar pengotor yang rendah yang tersedia.
contohnya :
Grade yang akan dicetak adalah S1 – B (Si max 0,04, Fe max 0,06) jumlah aluminium cair di dalam furnace 30 ton
kadar Si = 0,04 kadar Fe = 0,07
kadar aluminium cair cadangan kadar Si = 0,003
Kadar Fe = 0,001` Perhitungan :
dari Si aluminium sudah sesuai dengan kriteria grade yang diinginkan Kadar Fe akan max 0,06
untuk menghasilkan grade S1-B yang diinginkan maka perlu ditambahkan aluminium cair cadangan sebanyak 5,8 ton.
2.8. Bahan yang Digunakan 2.8.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama yang harus ada dalam proses produksi dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan adalah:
1. Alumina
Alumina (Al2O3) diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayern yang terdiri dari tiga tahap reaksi, yaitu :
Proses kalsinasi
Al2O3.xH2O + 2NaOH 2NaAlO2 + (x+1)H2O Proses dekomposisi
2NaAlO2 + 4 H2O 2NaOH + Al2O3.3H2O Proses kalsinasi
PT. INALUM tidak menghasilkan alumina sendiri tetapi diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Tabel 2.2. menunjukkan spesifikasi alumina yang diperlukan untuk peleburan aluminium
Tabel 2.2. Spesifikasi Alumina
Item Satuan Spesifikasi
Loss on Ignition (300 – 1000oC) % 1,00 max
SiO2 % 0,03 max Fe2O3 % 0,03 max TiO2 % 0,005 max Na2O % 0,600 max CaO % 0,060 max Al2O3 % 98,40 min
Spesific Surface Area M2/g 40-80
Particle Size
+ 100 mesh % 12,0 max
+ 150 mesh % 25 min
- 325 mesh % 12,0 max
Angle of Refuse Deg 30-34
2. Anoda Karbon
Anoda karbon berfungsi sebagai reduktor dalam proses elektrolisis alumina. Anoda karbon diproduksi pada pabrik karbon (Carbon Plant). Komposisi
karbon terdiri dari 60% kokas minyak, 15% hardpicth dan 20% butt (Puntung Anoda). Sifat-sifat anoda yang digunakan adalah :
a. Tahan terhadap perubahan panas (Heat Shock) sehingga sulit retak pada saat beroperasi pada temperatur tinggi
b. Angka muai panas yang rendah agar anoda sulit terlepas dari tangkai anoda pada temperatur tinggi
c. Konduktivitas panas tinggi agar segera mencapai temperatur tinggi pada proses pemanasan (Baking)
d. Konduktivitas listrik tinggi (0,0036 – 0,0091 ohm.cm) agar aliran listrik efektif.
2.8.2. Bahan Penolong
Bahan-bahan yang dibutuhkan sebagai pelengkap bahan baku bersama-sama membentuk barang jadi disebut bahan penolong. Bahan-bahan penolong tersebut tidak ikut berproses, tapi merupakan bagian dalam produk. Bahan penolong dalam proses pembuatan aluminium ini adalah:
1. Label, berfungsi sebagai infromasi klasifikasi grade, tanggal pencetakan, nomor furnace, nomor pencetakan, logo PT. INALUM dan lain-lain. Kertas label ini diproduksi PT. INALUM sendiri
2. Bandul, berfungsi sebagai media yang digunakan untuk mengikat produk aluminium agar tidak cacat dan dapat dikelompokkan masing-masing 1 ton per bandul.
2.8.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang jika digunakan akan dapat menambah nilai produk yang dihasilkan. Bahan-bahan tambahan yang digunakan di PT. INALUM adalah :
1. Kriolit / Bath (Na3AlF6)
Kriolit dapat mengandung CaF2 dan AlF3 yang dapat membentuk Na3AlF6. Sifat-sifat kriolit yang dibutuhkan peleburan aluminium adalah :
a. Konduktivitas listriknya baik b. Memiliki berat jenis yang rendah c. Temperatur kristalisasi primer rendah d. Stabil dalam keadaan cair
e. Dapat melarutkan alumina dalam jumlah besar 2. Soda Abu (Na2CO3)
Soda abu berfungsi memperkuat struktur katoda dan dinding samping agar sulit tererosi. Lapisan dinding samping dengan Na2CO3 dilakukan pada tahap transisi untuk membantu proses pembentukan kerak samping, selain mencegah erosi oleh bath, soda abu berfungsi sebagai isolasi termal. Spesifikasi soda abu yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada table 2.3.
Tabel 2.3. Spesifikasi Soda Abu Komposisi Loss in Ignitation (LOI) Fe2O3 NaCl Insoluble Water Na2CO3 App. Density (gr/cm3) Unit Kemurnian 1,0 max 0,01 max 0,5 max 0,2 max 99,0 max 1,0 min %
3. Aluminium Flourida (AlF3)
Aluminium flourida berfungsi menjaga keasaman bath dan merupakan bahan yang dituangkan secara manual jika kelebihan AlF3 kurang didalam bath. Spesifikasi AlF3 yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada table 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Aluminium Flourida
Item Unit Spesifikasi
AlF3 % 93 min
SiO2 % 0,25 max
P2O5 % 0,02 max
Fe2O3 % 0,07 max
Moisturw (Water Content) % 0,35 max Loss on Ignitation 300 – 1000oC % 0,85 max
Bulk Density Gr/cc 0,7 min
Particle Size (Tyler Mesh) Typical
+ 200 mesh % 50-75 2.9. Uraian Proses
Bahan baku dibongkar di pelabuhan PT. INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke dry scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke hopper pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya, kemudian material tersebut dicetak di shaking machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya anode assembly.
Anode assembly ini kemudian dibawa ke pabrik reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik Penangkaian untuk kemudian dipakai lagi.
Alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair di dalam tungku reduksi, setiap 32 jam setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam holding furnace, setelah
mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di casting machine menjadi ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. Gambar 2.4. Menjelaskan alur proses bahan baku alumina dimulai dari pelabuhan yang dibawa menggunakan kapal didistribusikan ke silo alumina dengan belt conveyor, direaksikan di gas cleaning dengan gas HF menghasilkan reacted alumina yang akan digunakan di pot operasi.
Gambar 2.4. Flow Process Proses Produksi
2.10. Operasi Tungku Peleburan
Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM beroperasi dengan kapasitas terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung
terdapat 170 pot. Arus listrik searah yang digunakan 170 ~ 186 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4,3 volt. Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian. Daya yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan 1600 rumah berdaya listrik 500 watt ( 800 kw ). Gambar tungku peleburan dapat dilihat pada gambar 2.5.
Siklus tungku reduksi dapat dikategorikan dalam 6 kelompok : 1. Pot Rekonstruksi
2. Baking atau preheating (Pemanasan Pot)
Gambar 2.5. Tungku Peleburan 3. Start-up
4. Operasi selama masa Transisi (35 hari)
Fire brick Side Cathode Block Cathode bar Raming paste Anode Side cover Alumina hopper blade Gas HF ΣΙ∆Ε Β Anode rod Anode bus bar
Molten alumunium bath
5. Operasi normal 6. Cut-out
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating, dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa bath dan Metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas
LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya, pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di negara maju yang krisis energi listrik banyak menggunakan metoda gas baking pada setiap proses baking sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat baking tetapi memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas (produksi aluminium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki fasilitas pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain), mereka akan cenderung menggunakan metoda gas baking untuk proses pemanggangan pot. Hal ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh lebih murah dan hasilnya cukup memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada permukaan lining pot.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric baking untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23~26 April 2002 dilakukan uji coba metoda gas baking dengan hasil yang cukup memuaskan. Hingga saat ini, PT INALUM menggunakan electric dan gas baking system untuk pemanggangan pot. Pemilihan metoda baking tergantung pada ketersediaan energi listrik dan LPG. Gas baking system yang dilakukan PT INALUM saat ini bertujuan untuk mempersiapkan suatu sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang lama, dimana sejumlah besar pot harus di-cut-out (dimatikan).
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap untuk start-up. Metode start-up dibagi atas dua bagian beradasarkan jenis pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu :
a. Metode Start up untuk Gas Baking
1) Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan.
2) Cover yang ada disekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai 130 KA.
3) Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar panas tidak banyak yang hilang.
4) Dimasukkan bath cair (ladle pertama dan kedua) sebanyak ± 10 ton kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS) dicabut, diatur posisi busbar anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE) dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
5) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
6) Pertahankan funken selama 10 – 15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan menggunakan pipa AE
7) Dimasukan bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton.
8) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah ditentukan.
9) Setelah satu hari, dilakukan Metal charging yaitu pemasukkan Metal cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton.
10) Dicatat data-data operasi start up. b. Metode Start up untuk Electric Baking
1) Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas. 2) PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol Anode
Current Distribution Device (ACDD) dilepas dan diletakkan ditempat yang telah ditentukan.
3) Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat ±100 mm dan anoda diklem menggunakan ACC.
4) Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi 100 mm.
5) Kokas dasar didorong kebagian sisi panjang arus masuk dengan menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan forklift putar dan kokas dasar dihisap dengan ladle kokas sampai habis.
6) Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan sampai 130 KA.
7) Dimasukkan Bath cair (ladle pertama dan kedua) ± 10 ton yang diambil dari pot penyedia bath lalu dituang ke dalam pot dengan menggunakan ladle bath.
8) PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
10) Funken dipertahankan selama 10 - 15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan menggunakan pipa AE.
11) Bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton dimasukkan ke dalam pot. 12) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke
tempat yang telah ditentukan.
13) Setelah satu hari, dilakukan Metal Charging yaitu pemasukan Metal cair kedalam pot tersebut sebanyak 12 ton dan dicatat data-data yang diperlukan
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi Metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya, pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau 18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan Metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Q C E G I K M O A H L N P R B D F J 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tabel 2.5. Jadwal Penggantian Anoda
b. Pengambilan Metal cair (Metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel Metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya Metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi Metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam..
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer.
Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Anoda A - B C D E - F G - H - I
-Hari 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
-e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
1) Pengukuran tinggi bath (s) dan tinggi Metal (M) dan Metal clear (mc). Tinggi bath, Metal dan Metal clear diukur setelah pengisaman metal (Metal tapping) dan dilakukan oleh shift berikutnya. Standar tinggi bath cair (s) rata-rata saat ini 21.5 cm. Bila tinggi bath cair (s) ≥ 24 cm, maka bath cair (s) harus dikeluarkan (ditimba manual dengan kereta bath) dan sebaliknya bila tinggi tinggi bath cair (s) ≤ 17 cm, masukkan bath cair. Sedangkan untuk standar tinggi metal cair (m) saat ini adalah 25 cm.
2) Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2.
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di dalam bath, satuannya persen AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen CaF2. Pengukuran kedua parameter ini dilakukan dua kali per minggu. 3) Pengukuran kemurnian metal (kadar silica dan Fe)
Pengukuran kemurnian Metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu. Sedangkan untuk Metal yang akan ditapping, kemurnian Metal dihitung di bagian casting sebagai TPM (Total Product Managemen) untuk setiap pot.
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per block satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
5) Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata temperatur pot dan sebagai pemasukan AlF3.
5. CUT Out Pot
Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk, antara lain:
a. Kadar Fe atau Si dalam Metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah block katoda dapat tererosi dan larut di dalam Metal cair, menyebabkan kandungan Fe di dalam Metal cair naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam Metal aluminium naik, menyebabkan kualitas Metal yang dihasilkan turun. Bila erosi dan lubang yang terjadi ini tidak bisa ditanggulangi dengan baik, pot bisa mengalami kebocoran.
b. Operasi pot yang sulit
Bila noise sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik dan sulit diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual banyak dilakukan sehingga memberatkan operator maka pot tersebut bisa dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang lumpurnya tinggi.
Dengan memakai alat Pasak Hubung Singkat (PHS) arus listrik ke pot yang dicut out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di waktu mendatang bisa dioperasikan kembali.
2.11. Proses Elektrolisis
2.11.1. Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut :
Na3AlF6(l) + 3/2 H2 Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi:
2AlF3(l) + 3 H2O Al2O3(l) + 6 HF Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).
Gambar 2.7. Reaksi Penangkapan Gas HF Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina
Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan aluminium fluorida (AlF3) dan H2O
Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan menghasilkan AlF3
a. Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah: C (s) + O2 (g) CO2 (g)
2 C (s) + O2 (g) 2 CO (g)
Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat terjadi adalah:
2Al2O3 (sat) + 3 C (s) 4 Al (l) +3 CO2 (g) b. Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4- dari kriolit menjadi ion Al3+ dan F- :
AlF4- Al3+ + 4F- reaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e Al (l) dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :
Al (l) + 3 Na+ 3 Na + Al3- c. Reaksi Utama Elektrolisis Alumina
Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda karbon adalah sebagai berikut:
2 Al2O3 (l) + 3 C (s) 4 Al (l) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977°C, beda potensial 1,18 volt. Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2O3 secara langsung dengan reaksi :
Al2O3 AlO2- + AlO+ AlO2 Al3+ + 2 O2- Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al
Reaksi Anodik : 3 O2- 3/2 O2 + 6 e
-Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na mengendap pada katoda.
Gambar 2.8. Reduksi Alumina
d. Gaya Magnetik
Adanya arus searah dan medan magnetik yang timbul oleh susunan pot akan menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan menimbulkan pergerakan dan konversi aluminium cair di dalam pot.
Gambar 2.9. Gaya Magnetik pada Tungku Reduksi
Intensitas gaya magnetik ditentukan oleh distribusi Metal pada katoda dan komponen arus horizontal pada katoda. Untuk menghilangkan komponen arus horizontal adalah dengan membuat kerak samping.
Gambar 2.10. Pengaruh Kerak Samping pada Arah Aliran Arus (a) Tanpa Kerak Samping (b) Dengan Kerak Samping
e. Efisiensi Arus (Current Eficiency)
Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual yang dihasilkan dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.
(medan magnetik)
(arus listrik) (gaya magnetik)
Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 ~ 94 % . Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai berikut :
1) Temperatur operasi
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut Metal dengan CO2 :
2Al + 3 CO2→ Al2O3 + 3 CO.
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran bath. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut Metal dari katoda ke anoda meningkat.
2) Komposisi bath
Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluorida akan meningkatkan CE karena bath seperti ini biasanya mengandung AlF3, LiF, MgF2 dan CaF2 adalah aditif yang dapat menaikkan CE. Konsentrasi AlF3 yang kecil pada bath akan menurunkan CE.
3) Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas Metal (aluminium) hilang yang terlarut ke bath tidak meningkat secara proporsional terhadap rapat arus. Persamaan empirik untuk menghitung efisiensi arus adalah :
η = kd .m
1
Dengan :
η = efisiensi arus (%)
m = jarak anoda - katoda (cm) d = rapat arus (A/cm2)
k = konstanta
k = 0,698 : bath kelebihan AlF3 0,550 : bath netral AlF3 bath
0,388 : bath kelebihan NaF
f. Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu 96.500 coulomb menghasilkan 9 gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan : P = 0,3354 . I . η .10-5
Dengan
P = produksi aluminium (kg) I = arus listrik (A)
H = waktu (jam) η = efisiensi arus (%)
Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium W = I . V . H . 10-3
Dengan
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
QDC =
P W
= I . V . H . 10-3 / 0,3354 . I . H .η .10-5 10-3
QDC = V . 10-5/ 0,3354 . η
g. Efek Anoda (Anode Effect)
Anode Effect adalah peristiwa naiknya tegangan listrik pot secara tiba-tiba sampai > 10 volt karena kandungan alumina di dalam bath terlalu rendah (≤1%). AE dapat dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam bath sambil menurunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat ke luar. Pekerjaan ini dapat dilakukan secara otomatis dengan komputer atau manual jika program komputer gagal menghentikannya.
Pada proses elektrolisa kandungan alumina di dalam bath akan turun dibawah 1%. Akibat penurunan tersebut akan terbentuk fluorin yang mungkin dapat membentuk karbon tetrafluorin (CF4) dan C2H6. Pada permukaan anoda lapisan ini akan menghalangi aliran arus. Selain itu menurunnya kadar alumina di dalam bath akan menyebabkan elektrolit berhenti membasahi anoda dan gelembung-gelembung gas akan bebas berkumpul di permukaan anoda. Bila lapisan ini pecah maka akan timbul nyala busur listrik.
Gambar 2.11. Proses Pembentukan Gas pada Anoda
Kejadian seperti ini disebut dengan efek anoda yaitu terhambatnya aliran arus dari anoda ke katoda. Efek anoda (funken) akan mengakibatkan peningkatan tegangan permukaan pada anoda atau lapisan elektrolit berada pada kerapatan arus kritis. Selain itu kekentalan juga mempengaruhi terjadinya efek anoda karena gelembung gas pada anoda sulit bergerak ke luar. Kekentalan yang tinggi terjadi karena rendahnya temperatur operasi.
2.12. Mesin dan Peralatan
.PT. Indonesia Asahana Aluminium memililki mesin-mesin serta peralatan untuk menjalankan dan menunjang proses produksinya.
2.12.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin yang digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium dalam proses produksinya adalah sebagai berikut:
1. Mesin Pembangkit Listrik
PT. Indonesia Asahan Aluminium memiliki pembangkit listrik tenaga air. Kriteria PLTA tersebut adalah :
Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium
Keterangan / Item Satuan / Unit PLTA Siguragura PLTA Tangga
Debit pasti normal M3/s 105,4 111,9
Debit puncak normal M3/s 126,7 135,2
Tinggi permukaan air masuk
M 735,4 506
Tinggi permukaan air keluar
M 506 266,6
Tinggi jatuh bruto M 230,0 237,4
Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium (Lanjutan)
Keterangan / Item Satuan / Unit PLTA Siguragura PLTA Tangga
Surut muka air M 2,8 4
Output normal tetap MW 203 223
Output normal puncak MW 244 269
Kapasitas terpasang MW 286 (71,5 x 4) 317 (79,2 x 4) Produksi energy tahunan KWH 1.868 x 106 2.054 x 106
Type Beton massa /
Gravity
Busur
Tinggi permukaan air M 735,4 506,0
Kapasitas Simpanan efektif M3 0,752 x 106 0,713 x 106 Type pusat listrik Terowongan tegak Terowongan
miring
Jumlah turbin Unit 4 4
Kapasitas turbin MW/unit 73,2 81,1
Kapasitas generator MVA 79,4 88,0
Dimensi maksimum M 17,9 x 35,9 x 93 29,6 x 37,3 x 94,8
2. Mesin Kompresor
Kompresor adalah suatu mesin yang berfungsi untuk mensupply udara bertekanan ke seluruh pabrik peleburan yang sangat banyak menggunakan sistem pneumatic secara otomatis. Oleh karena itu apabila supply udara bertekanan mengalami gangguan (Trouble) akan mengakibatkan terhentinya operasi di seluruh pabrik peleburan. Speifikasi Kompresor
Type : NDS-42 A
Kapasitas : 3150 m3 / jam Tekanan masuk : Tekanan atmosfer Tekanan keluar : 8 kg/ cm2
Temperatur udara masuk : 33oC temperatur air pendingin : 30oC Kapasitas air pendingin : 36 m3 / jam
3. Mesin Pompa
Mesin pompa berfungsi mendistribusikan air ke seluruh pabrik. Spesifikasinya adalah :
Jenis pompa : Pompa sentrifugal Type pompa : 250 x 200 CFM Kapasitas : 6 m3 / menit Heat total : 20 m
Putaran : 1450 rpm
2.13.2. Peralatan (Equipment)
Secara umum peralatan di seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium dibedakan menjadi 2, yaitu :
1. Peralatan-peralatan yang terdapat di dalam tungku reduksi
Tabel 2.7. Spesifikasi Peralatan di Dalam Tungku Reduksi
No
Nama Peralatan
Spesifikasi Peralatan
Jumlah per Pot Jumlah Fungsi
1 Alumina gate 1 510
Pengisian bahan baku ke dalam pot
2 Air cylinder
Type : JCA FA-100N 2 1020 Penggerak (Membuka / menutup alumina gate)
Type : CAMW-03 CR 250 x 600 Main pressure : 4 – 9,9 kg/cm3 kerak yang mongering di tengah permukaan pot 4 40.T.Jack Input speed : 76,65 rpm
Screw rod speed : 3,33 rpm
4 2040
Menaikturunkan n anode busbar
2. Peralatan-peralatan yang terdapat di luar tungku reduksi.
Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi
No
Nama Peralatan
Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi
1 Anode Jacking Frame (AJF) Menggunakan tenaga pneumatic Menggunakan mesin kompresor 16
Setting ketinggian busbar akibat terkonsumsinya anoda 2 Anode Changing Crane
Made in Japan, Sumitomo Berat 80 ton
Digerakkan listrik AC
16
Membantu pengerjaan pot rekonstruksi, penghisapan Metal cair, anode changing, breaking, pengangkatan AJF, pengisian hopper pot dan
lain-lain
3
Traverser Made in Japan, Sumitomo. Kapasitas 2 x 25 ton Digerakkan arus AC
1
Memindahkan ACC dari satu line ke line lainnya
4
Belt Conveyor
Terbuat dari bahan karet
Lebar belt conveyor lebih kurang 20 cm
20
Mendistribusikan alumina dari pelabuhan ke silo dan terakhir ke silo masing-masing.
Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan)
No
Nama Peralatan
Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi
5 Anode Transport Car Type : SHINKO FDS 8 Max output : 133 PS/2400 rpm 9 Mendistribusikan anoda dari pabrik karbon ke pabrik peleburan 6 Metal Transport Car Type : SHINKO PD 8 Max output : 133 PS/2400 rpm 14 Mendistribusikan ladle kosong ke pabrik peleburan dan membawa ladle berisi Metal cair ke pabrik casting 7 Aluminium Floride Car (AFC) Type : SHINKO PDS 6 Max output : 133 PS/2800 rpm 5 Mendistribusikan AlF3 ke tungku peleburan
8
Forklif Type : Komatsu FD 35
Hydrolic Single acting piston. Max output : 133 PS/2400 rpm
24
Digunakan untuk mengangkut
barang-barang dan material ke tungku peleburan atau ke lokasi lainnya 9 Shovel Komatsu PDS 5 Max output : 133 PS/2800 rpm 10
Mengangkut kerak, dross, bath beku dan maretial lain.
Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan)
No
Nama Peralatan
Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi
10
Sweeper Type : SHINKO PDS 2
Max output : 100 PS/2800 rpm
4
Membersihkan debu-debu yang tersebar di lantai gedung peleburan 11 Pengukur bath 20 unit per stasiun
Mengukur ketinggian bath
12
Pengukur Metal
6 unit per stasiun
Mengukur tinggi Metal
13
Besi siku 20 unit
per stasiun
Menarik kerak, dan mengecek posisi lobang di permukaan bawah pot
14 Sendok karbon 40 unit per stasiun Mengeluarkan kerak, mengeluarkan debu karbon dan lain-lain 15 Sapu alumina 38 unit per stasiun Membersihkan dan merapikan kondisi pot
16 Pipa AE 20 unit per stasiun Untuk mematikan AE 2.12.3. Utilitas
Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik. Adapun yang termasuk dalam utilitas adalah sebagai berikut:
1. Air
Pemenuhan kebutuhan air yang digunakan perusahaan berasal dari air sungai. Air tersebut digunakan untuk produksi dan kebutuhan kantor. Perusahaan menggunakan pompa untuk mensuplai air dari sungai didistribusikan melalui pipa-pipa air yang ditanam di dalam tanah. Air yang diberasal dari sungai dijernihkan dan diperiksa kelayakannya di laboratorium setiap bulan. Kebutuhan air industry lebih kurang 13.800 m3/hari
2. Listrik
Listrik berperan sebagai sumber energi yang paling utama karena hampir keseluruhan operasional perusahaan memerlukan energi listrik, termasuk kantor dan proses produksi. Energi listrik yang digunakan berasal dari PLTA
sebesar 640 MW yang berlokasi di paritohan yang didistribusikan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan tegangan 275 kV.
3. Telepon (Komunikasi)
Perusahaan menggunakan jasa telepon (komunikasi) dari PT. Telkom untuk menunjang kelancaran proses produksi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan proses distribusi maupun pemesanan bahan-bahan yang dibutuhkan.
4. Udara
Hampir seluruh peralatan dan mesin di pabrik peleburan menggunakan tekanan udara. udara dihasilkan dari mesin kompresor sebanyak 10 unit yang menghasilkan 3.150 m3/unit yang didistribusikan dengan tekanan 7-7,5 kg/cm2.
2.12.4. Safety and Fire Protection
Dalam berbagai hal apapun operator selalu ditanamkan dengan kesadaran tinggi dibidang keselamatan kerja dalam setiap pekerjaannya. untuk menjalankan hal tersebut juga harus disertai dengan alat-alat pengaman yang baik. Alat-alat pengamanan yang digunakan antara lain :
Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO
No Nama Peralatan Fungsi
1 Helmet Melindungi kepala dari tetesan sesuatu Melindungi kepala dari benturan
Melindungi kepala dari benda melayang 2 Sepatu Safety Melindungi kaki dari benturan benda
Melindungi kaki dari tetesan cairan panas
3 Sarung tangan kulit Melindungi tangan dari luka, goresan dan lain-lain
Melindungi tangan dari kotoran debu, minyak dan lain-lain
4 Handuk Melindungi debu, udara beracun agar tidak terhirup langsung
5 Kacamata Melindungi mata dari debu dan gas-gas yang dapat menyebabkan iritasi mata
Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO (Lanjutan) No Nama Peralatan Fungsi
6 Face protector Melindungi wajah dari debu dan panas dari tungku peleburan
7 Pakaian Safety Melindungi tubuh dari tetesan cairan panas, debu dan lain-lain
Fire protection yang disediakan di Departemen SRC Seksi SRO. Antara lain : 1. Racun api sebanyak 1 tabung setiap stasiun dan 1 tabung di kantor utama
sehingga total 7 tabung.
2. Mobil pemadam kebakaran standby 1 unit di area parker Departemen SRC Seksi SRO
PT. Indonesia asahan aluminium menghasilkan limbah cair dan limbah padat
1. Limbah cair berupa air sisa penggunaan sehari-hari oleh karyawan PT.INALUM maupun sisa penggunakan peralatan dan mesin ditampung pada suatu penampungan dan di daur ulang di unit cooling tower dan di unit penyaringan air bersih untuk digunakan kembali.
Limbah padat berupa sisa puntung katoda yang sebagian di tanam di dalam tanah dengan mereaksikan bahan tersebut terlebih dahulu dengan bahan kimia untuk menghilangkan racun yang dapat terkontaminasi dengan tanah dan sebagian lagi dimasukkan ke wadah-wadah berupa karung besar untuk dib
