LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
CHRISTIAN AZEL NUGROHO 14.I1.0005
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat anugerah-Nya sehingga laporan kerja praktek dengan judul “ANALISIS SISTEM PENGEMASAN SINGLE LINE BERDASAR DARI EFISIENSI PADA PT.MARIMAS PUTERA KENCANA” dapat diselesaikan tepat waktu. Selesainya laporan kerja praktek ini juga tak lepas dari dukungan, doa dan bimbingan banyak pihak yang diberikan kepada penulis. Penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian yang telah memberikan izin kepada penulis untuk melakukan kerja praktek.
2. Ibu Katharina Ardanareswari, STP, MSc , selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah membantu dan memberikan pengarahan kepada penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
3. Bapak Harjanto Kusuma Halim, MSc., selaku pimpinan PT Marimas Putera Kencana Semarang yang telah mengijinkan penulis melaksanakan kerja praktek di perusahaan beliau.
4. Bapak Antonius Binawan, ST selaku Manager produksi Unit 2 PT. Marimas Putera Kencana Semarang, sekaligus pembimbing lapangan yang telah membantu dan membimbing penulis dalam melaksanakan kerja praktek.
5. Seluruh staf dan karyawan PT. Marimas Putera Kencana Semarang yang telah memberikan informasi-informasi yang dibutuhkan oleh penulis.
6. Orang tua, kakak dan keluarga yang selalu mendukung dan telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek.
7. Teman dan rekan satu kelompok kerja praktek yang telah memberikan bantuan dan dukungan selama penulis melaksanakan kerja praktek.
8. Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan kerja praktek.
Masih banyak pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan memberikan sedikit pengetahuan kepada para pembaca dan pihak-pihak yang membutuhkan. Terima kasih.
Semarang, ...
Penulis
HALAMAN PENGESAHAN ... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ... ii
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR TABEL ... vii
1. PENDAHULUAN ... 1
1.1. Latar Belakang ... 1
1.2. Tujuan dan Manfaat ... 2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ... 3
1.4. Metode Kerja Praktek ... 3
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 4
2.1 Sejarah Singkat dan Lokasi Perusahaan ... 4
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ... 5
2.3 Struktur Organisasi ... 5
2.4 Laboratorium di PT Marimas Putera Kencana ... 6
2.5 Ketenagakerjaan Perusahaan ... 7
2.6 Peraturan dan Tata Tertib Perusahaan ... 8
2.7 Pemasaran ... 8
3. SPESIFIKASI PRODUK ... 9
3.1 Jenis Produk ... 9
4. BAHAN BAKU DAN BAHAN TAMBAHAN MAKANAN ... 11
4.1 Bahan Baku ... 11
4.1.1 Gula 11 4.2 Bahan Tambahan Makanan ... 12
4.2.1 Asam Sitrat ... 12
4.2.2 Flavor / Perisa ... 12
4.2.3 Pemanis Buatan ... 13
4.2.4 Pewarna ... 14
5. PROSES PRODUKSI MINUMAN SERBUK ... 15
5.1 Alur Produksi ... 15 5.1.2 Penimbangan Premix ... 15 5.1.4 Penimbangan Powder ... 16 5.2 Kemasan ... 17 6. PEMBAHASAN ... 19 6.1 MESIN PENGEMAS ... 19
6.2 Permasalahan dan Penanganan ... 26
7. SANITASI MESIN DAN PERALATAN ... 31
7.1. Sanitasi Mesin dan Peralatan ... 34
7.2. Pencucian Mesin dan Peralatan ... 36
8. KESIMPULAN ... 40
8.1. Saran ... 40
9. DAFTAR PUSTAKA ... 41
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur organisasi PT. Marimas Putera Kencana ... 6
Gambar 2. Kemasan produk marimas dengan 24 varian rasa buah segar. ... 10
Gambar 3. Kemasan produk Fruitz-C dengan 5 varian rasa... 11
Gambar 4. Diagram alir proses produksi minuman serbuk marimas ... 18
Gambar 5. Hasil Produk Reject dengan Sistem Pengemasan Single Line ... 27
vii
Tabel 1. Varian Rasa Marimas ... 10
Tabel 2. Standar Mutu Gula Kristal Rafinasi ... 11
Tabel 3. Spesifikasi Pemanis Buatan Aspartam dan Siklamat ... 13
Tabel 4. Nilai ADI Pewarna dalam Produk ... 14
Tabel 5. Perbedaan Single Line dan Multi Line. ... 20
Tabel 6. Efisiensi Mesin Singgle Line. ... 24
1 1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam suatu sistem produksi makanan atau minuman, penerapan mesin dan peralatan yang tepat merupakan suatu hal yang mendasar dan sangat penting. Penerapan mesin dan peralatan berkaitan dengan lancarnya proses produksi dari suatu produk makanan atau minuman. Salah satu aspek penting yang perlu diperhatikan dalam penerapan mesin dan peralatan untuk menjaga kualitas produk dalam suatu industri pangan dimulai dari tahap awal produksi yaitu penanganan bahan baku dan proses pencampuran bahan yang dilakukan dengan baik. Penerapan mesin dan peralatan dalam proses pencampuran bahan memerlukan pengamatan dan komitmen dari seluruh pelaku produksi. Dengan demikian kualitas olahan produk dapat tetap terjaga dan akan berpengaruh pada nama baik perusahaan.
Proses produksi makanan atau minuman oleh suatu industri pangan perlu didukung dengan penerapan sanitasi perusahaan tersebut. Penerapan sanitasi pada proses produksi sangat erat kaitannya dengan mutu dan keamanan pangan yang diproduksi. Hal ini dikarenakan sanitasi berperan serta dalam mencegah maupun mendukung berbagai kerusakan pangan. Kerusakan minuman serbuk dapat terjadi akibat adanya kontaminasi dari mesin dan peralatan ke produk. Kontaminasi yang dapat terjadi antara lain kontaminasi mikrobiologis, kimiawi, maupun fisik. Sanitasi lebih dari pada sekedar kebersihan. Peralatan yang telah dibersihkan terlihat bebas dari kotoran, akan tetapi masih dapat terkontaminasi oleh mikroorganisme atau bahan kimia yang dapat menyebabkan kerusakan pangan. PT Marimas Putera Kencana sendiri termasuk sebagai salah satu penghasil minuman serbuk dengan rasa buah tropis dengan varian terbanyak di Indonesia yang mencapai 28 varian rasa.
Selain dari itu, PT Marimas Putera Kencana juga menghasilkan banyak produk lain seperti es puter, teh arum, fruitz-c ataupun dengan bentuk cair seperti marimas coco. Ada pula produk snack seperti crackers dan kombap yang merupakan produk nasi bercampur dengan berbagai jenis biji-bijian. Produk kombap ini merupakan produk pertama di Indonesia yang dapat digunakan sebagai pengganti nasi putih dengan nilai
fungsional yang tinggi karena tinggi dalam kandungan serat. Dengan adanya berbagai varian produk yang terus dikembangkan, hal ini kemudian mendasari penulis untuk memilih PT Marimas Putera Kencana sebagai tempat pelaksanaan kerja praktek. Penulis tertarik untuk mengetahui rangkaian proses produksi dari berbagai jenis produk yang dihasilkan yang dimulai dari bahan baku hingga produk jadi berikut dengan berbagai proses tambahan seperti pengolahan limbah. Penulis juga tertarik untuk mengetahui lebih jauh mengenai produk minuman serbuk yang merupakan produk andalan dari PT Marimas Putera Kencana.
Dari berbagai rangkaian proses produksi, penulis secara spesifik mempelajari mengenai proses pengemasan. Proses pengemasan di PT Marimas Putera Kencana secara keseluruhan di Unit Produksi 2.
1.2. Tujuan dan Manfaat 1.2.1. Tujuan
Tujuan dari dilaksanakannya kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana antara lain untuk mengaplikasikan berbagai macam teori yang telah diperoleh semasa perkuliahan di semua proses produksi khususnya di dalam proses pengemasan. Selain itu penulis juga ingin mengetahui dan memahami persoalan yang ada di dalam tempat kerja beserta cara penyelesaiannya. Kerja praktek yang dilakukan oleh penulis lebih difokuskan pada bidang pengemasan primer pada mesin single line untuk mengamati proses pengemasan primer serta mengetahui penyebab dan tingkat reject kemasan primer pada mesin single line.
1.2.2. Manfaat
Manfaat yang diperoleh selama melakukan kerja praktek di PT. Marimas Putera antara lain adalah penulis dapat mengetahui proses pembuatan minuman serbuk dengan berbagai varian rasa. Penulis juga mengetahui keseluruhan proses produksi minuman serbuk. Dan mengetahui keseluruhan proses pengemasan primer terutama pada mesin single line serta mengetahui tingkat reject kemasan primer pada mesin single line.
3
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja praktek di PT. Marimas Putera Kencana dilaksanakan selama 24 hari kerja, sejak tanggal 3 Januari 2017 hingga 3 Februari 2017. PT. Marimas Putera Kencana terletak di Jl. Candi I Blok D-21 No. 11-12 Purwoyoso, Ngaliyan-Semarang.
1.4. Metode Kerja Praktek
Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam kerja praktek yaitu melalui pengamatan, observasi, wawancara dan pengumpulan data tertulis. Pengamatan dan observasi ini dilakukan terhadap rangkaian proses produksi minuman serbuk beserta pengolahan limbahnya yang disertai dengan wawancara jika diperlukan elaborasi lebih jauh oleh kepala shift atau kepala regu untuk pemahaman mendalam. Pengumpulan data tertulis dilakukan untuk memperoleh informasi dan data yang diperlukan untuk laporan mengenai topik tertentu yang dipilih penulis.
4 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat dan Lokasi Perusahaan
PT Marimas Putera Kencana merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi minuman serbuk. Hingga saat ini, perusahaan tersebut telah memproduksi berbagai varian rasa minuman serbuk. Salah satu minuman serbuk yang menjadi produk andalannya adalah Marimas, selain itu juga diproduksi produk minuman serbuk lain seperti Mari Teh, Es Puter, Teh Arum dan Pop Up. Saat ini juga telah diproduksi Fruitz-C yang merupakan produk dengan pangsa pasar menengah ke atas.
PT Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan perseroan terbatas. Perusahaan ini bermula dari sebuah home industry yang didirikan oleh Harjanto Kusuma Halim, MSc dan dikelola dengan sistem manajemen keluarga. Home industry yang memproduksi minuman serbuk ini mulai mendapatkan izin usaha pada 16 Agustus 1995. Marimas adalah produk minuman serbuk pertama yang diproduksi oleh perusahaan ini dengan rasa buah tropis khas Indonesia (19 Oktober 1995). Awalnya hanya ada satu rasa, yaitu jeruk segar, tetapi kini telah diproduksi 24 rasa Marimas. Produk yang diproduksi telah terdaftar di BPOM, dan telah mendapatkan sertifikasi halal serta ISO 9001:2000 (Penerapan Sistem Manajemen Mutu).
PT Marimas Putera Kencana terletak di Kawasan Industri Candi, Jalan Gatot Subroto, Semarang. Pada mulanya PT Marimas Putera Kencana ini terletak di Jalan Senjoyo kemudian mengalami perkembangan. Saat ini, PT Marimas Putera Kencana memiliki beberapa lokasi perusahaan, yaitu :
Kantor pusat yang terletak di Jalan Gatot Subroto blok D/21. Unit Produksi 1(UP 1) terletak di Jalan Gatot Subroto blok 1/11-12 Unit Produksi 2 (UP2) terletak di Jalan Gatot Subroto blok I/1-2 . Unit Pengolahan berada di Jalan Gatot Subroto blok 1.
Departemen Teknik berada di Jalan Gatot Subroto blok 6. Departemen Umum berada di Jalan Gatot Subroto blok 7. Gudang berada di Jalan Gatot Subroto blok 1.
5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi utama PT Marimas Putera Kencana adalah untuk menjadi produsen minuman serbuk nomor satu di pangsa pasarnya. Kebijakan mutu yang diterapkan oleh PT Marimas Putera Kencana setelah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000 yaitu untuk senantiasa memenuhi harapan pelanggan secara terus menerus dengan melaksanakan sistem mutu yang terdokumentasi melalui:
1. Pernyataan setiap individu karyawan secara terpadu 2. Penanaman sikap mental yang proaktif
3. Tindakan perbaikan yang berkesinambungan
2.3 Struktur Organisasi
PT Marimas Putera Kencana dipimpin oleh seorang direktur utama yang dibantu oleh wakil direktur. Di PT. Marimas Putera Kencana terdapat 14 departemen yang dibawahi oleh seorang Wakil direktur. Departemen tersebut terdiri dari departemen Personalia, Departemen Production, Planning, and Inventory Control (PPIC), Departemen Pembelian, Departemen Pemasaran (Marketing), Departemen Teknik, Departemen Pengemasan, Departemen Keuangan, Departemen Quality Control (QC), Departemen Research and Development, Departemen Rekayasa Proses, Departemen Pengolahan, Departemen Umum, Departemen Quality System, dan Departemen Pajak. Penjelasan mengenai tugas yang dilaksanakan oleh tiap departemen dapat dilihat pada Lampiran 1. Setiap departemen dipimpin oleh seorang manajer. Departemen QC dipimpin oleh manajer yang dibantu oleh asisten manajer lapangan, asisten manajer laboratorium, asisten manajer bahan penolong, asisten manajer produk retur, dan asisten manajer bahan baku. Di PT. Marimas Putera Kencana belum ada departemen khusus yang menangani masalah sanitasi.
Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Marimas Putera Kencana (Sumber: PT. Marimas Putera Kencana)
Keterangan :
DEP. PEM : Departemen Pemasaran
DEP. R&D : Departemen Research and Development DEP. PER : Departemen Personalia
DEP. PPIC : Departemen Product Planning and Invetory Control DEP. QC : Departemen Quality Control
DEP. KEU : Departemen Keuangan DEP. PNG : Departemen Pengolahan DEP. PGS : Departemen Pengemasan
DEP. TEK : Departemen Teknik dan Engineering DEP. UMUM : Departemen Umum
DEP. PBL : Departemen Pembelian
2.4 Laboratorium di PT Marimas Putera Kencana
PT. Marimas Putera Kencana mempunyai 3 laboratorium, yaitu:
1. Laboratorium bahan baku, merupakan laboratorium pengujian bahan baku yang datang dari supplier. Bahan baku yang telah lolos uji QC dan dinyatakan OK, maka dapat digunakan dalam proses produksi. Sedangkan apabila tidak lolos pengujian, maka akan ditolak dan bahan baku tersebut akan diletakan di pallet berwarna merah, atau pallet tempat bahan reject.
7
2. Laboratorium bahan setengah jadi, merupakan laboratorium pengujian bahan setengah jadi yang akan dimasukkan ke mesin pengemas. Pengambilan sampel dari moving hopper dilakukan oleh petugas filler tiap ruang filling.
3. Laboratorium bahan jadi, merupakan laboratorium pengujian mutu produk jadi. Salah satu pengujian yang dilakukan yaitu pengujian umur simpan produk.
2.5 Ketenagakerjaan Perusahaan
Karyawan yang bekerja di UP 2 dibagi menjadi 3 golongan berdasarkan keterikatannya dengan perusahaan, yaitu:
1. Karyawan tetap yang bekerja secara permanen di perusahaan ini dan menerima gaji setiap bulan.
2. Karyawan kontrak yaitu karyawan yang bekerja secara kontrak selama periode waktu tertentu (3 bulan). Periode waktu kerja karyawan ini dapat diperpanjang apabila karyawan memiliki kualitas kerja yang baik. Karyawan kontrak menerima gaji setiap bulan.
3. Karyawan borong adalah karyawan yang dibutuhkan apabila perusahaan membutuhkan karyawan tambahan ketika terjadi peningkatan produksi dan akan diberhentikan apabila perusahaan tidak membutuhkan karyawan tambahan. Dalam arti lain, karyawan ini adalah karyawan yang tidak memiliki keterikatan kontrak dengan perusahaan dan menerima gaji setiap minggu.
Karyawan yang bekerja di UP 2 memiliki tugas masing-masing. Pembagian tugas karyawan dapat dilihat pada Lampiran 2. Waktu kerja di PT Marimas Putera Kencana saat ini terbagi dalam 3 shift, dimana setiap shift memiliki waktu kerja selama 8 jam kerja. Pada hari senin- kamis, waktu kerjanya adalah sebagai berikut:
o Shift pagi, pukul 07.00 – 15.00 WIB o Shift siang, pukul 15.00 – 23.00 WIB o Shift malam, pukul 23.00 – 07.00 WIB
Sistem kerja shift ini hanya diberlakukan untuk Departemen Teknik, Departemen Pengolahan, Departemen Quality Control, dan Departemen Pengemasan. Jam kerja
akan ditambahkan (over time) apabila permintaan pasar meningkat atau produk belum memenuhi target. Over time dapat dilakukan pada hari jumat.
Setiap shift memiliki jam istirahat selama 60 menit bagi karyawan dan staf. Waktu istirahat ini termasuk waktu makan dan istirahat. Waktu istirahat tiap shift dilakukan dalam dua gelombang. Hal ini dikarenakan setiap karyawan tidak beristirahat di waktu yang sama supaya proses produksi pengemasan produk tetap terkontrol setiap waktu.
2.6 Peraturan dan Tata Tertib Perusahaan
Perlengkapan yang dilakukan oleh karyawan selama bekerja yaitu seragam kerja yang berupa kaos dan celana. Seragam yang dikenakan oleh setiap karyawan dibedakan berdasarkan golongan karyawan dalam perusahaan tersebut. Karyawan tetap mengenakan seragam berwarna kuning, karyawan kontrak mengenakan seragam berwarna orange, karyawan magang mengenakan seragam berupa kaos putih polos, dan karyawan borong mengenakan seragam dari perusahaan penyedia jasa asal mereka.
2.7 Pemasaran
Proses untuk memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000, TOP Brand award, dan sertifikasi halal merupakan upaya serius PT. Marimas Putera Kencana untuk dapat diterima oleh pasar dunia. Segmen pasar Marimas adalah kelas menengah ke bawah dan anak-anak. Pemasaran dilakukan dengan promosi melalui berbagai media seperti TV, radio, billboard, spanduk, free sampling, free drink, trade promo, consumer promo, sales promotion girl, dan sponsorship. Selain itu ada kegiatan gathering asosiasi pedagang Marimas, tukar bungkus kosong dengan barang hadiah, komunitas pengrajin sachet agar menjadi lebih bernilai dengan dibuat kerajinan tas dll., kegiatan CSR (Coorporate Social Responsibility) berupa penanaman pohon bakau, dan peningkatan produk minuman serbuk ke kelas premium dengan meluncurkan Fruitz-C. Hingga saat ini produk telah tersebar luas di seluruh wilayah Indonesia. Sedangkan ekspor meliputi Nigeria, Bangladesh, Filipina, dan Arab Saudi.
9 3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1 Jenis Produk
Unit produksi 2 PT Marimas Putera Kencana hanya memproduksi satu jenis produk yaitu produk minuman serbuk. Minuman serbuk yang diproduksi di Unit 2 PT Marimas yaitu Marimas dan C. Terdapat 24 varian rasa Marimas dan 5 varian rasa Fruitz-C yang diproduksi di Unit produksi 2. Fruitz-Fruitz-C merupakan produk minuman serbuk yang baru diproduksi oleh PT Marimas Putera Kencana di Unit produksi 2.
3.1.1 Marimas
Marimas merupakan produk minuman serbuk yang diproduksi oleh PT Marimas Putera Kencana Semarang. Marimas dikemas dalam kemasan laminasi dengan aluminium foil. Setiap kemasan memiliki berat kotor sekitar 8,9-9,3 gram dengan berat bersih 8 gram dan berat kemasan primer sekitar 0,9 gram. Minuman serbuk dalam kemasan sachet tersebut dikemas dalam kemasan sekunder yang berupa plastik PE dan dikemas dalam kemasan tersier berupa kardus. Dalam satu kardus ada 720 sachet minuman serbuk. Satu kardus berisi 6 plastik kemasan sekunder, dan setiap kemasan sekunder terdiri dari 12 renteng minuman serbuk dalam kemasan primer. Satu renteng terdiri dari 10 sachet minuman serbuk. Pada kemasan primer, terdapat informasi mengenai nama produk, jenis rasa, berat bersih, keterangan BPOM, nama produsen, cara penyajian, komposisi, dan tanggal kadaluarsa. Pada setiap kemasan juga tercantum kode rasa dari Marimas itu sendiri. Marimas juga dikemas dalam kemasan modern market. Kemasan Marimas saat ini merupakan desain yang terbaru. Desain kemasan Marimas telah mengalami perubahan dari waktu ke waktu yang disesuaikan dengan perkembangan industri pangan.
Gambar 2. Kemasan produk marimas dengan 24 varian rasa buah segar. (Sumber: www.marimas.com)
Pada tiap sachet Marimas, tercantum beberapa informasi sebagai berikut : Nama produk Jenis rasa Berat bersih Keterangan BPOM Nama produsen Cara penyajian Komposisi
Produk Marimas yang dihasilkan oleh PT Marimas Putra Kencana sampai dengan sekarang berjumlah 24 pilihan rasa yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Varian Rasa Marimas
Kode Rasa Rasa
MR 01 Jeruk segar/orange
MR 02 Lemon/lemon
MR 03 Gula asam/tamarine
MR 04 Sirsak/soursop
MR 05 Stroberi/strawberry
MR 06 Jeruk manis/sweet orange
MR 07 Buah melon/melon
MR 08 Cocopandan
11
Kode Rasa Rasa
MR 10 MR 11 Mangga/mango Apel/apple MR 12 Jambu biji/guava MR 13 Anggur/grape MR 14 Es kelapa muda MR 15 Buah leci/lychee MR 16 Blueberry MR 17 Jeruk Pontianak MR 18 Mangga gincu
MR 19 Jeruk nipis/ lime
MR 20 Blackberry
MR 21 Buah naga/ dragon fruit
MR 22 Cincau
MR 23 Semangka/ watermelon
MR 24 Kiwi
Sumber : PT Marimas Putera Kencana
3.1.2Fruitz-C
Di Unit produksi 2 PT Marimas Putera Kencana, juga diproduksi Fruitz-C yang merupakan produk minuman serbuk yang baru diproduksi pada tahun 2014. Terdapat 5 varian rasa dari Fruitz-C yaitu Sirsak Ratu, Florida Orange, Pink Guava, Jeruk nipis, dan Anggur. Fruitz-C adalah produk yang kaya vitamin C dan dibuat dari 100% gula rafinasi. Berat bersih Fruitz-C yaitu 28 gram. Frutiz-C dikemas dalam kemasan primer yang lebih besar dan tebal dari kemasan untuk produk Marimas. Kemasan primer Fruitz-C berupa kemasan laminasi Aluminium foil. Sama halnya dengan Marimas, Fruitz-C dalam kemasan sachet kemudian dikemas dalam kemasan sekunder yang berupa plastik PE. Dalam setiap kemasan sekunder terdapat 6 renteng Fruitz-C, dimana setiap renteng terdiri dari 6 sachet. Kemasan tersier yang digunakan berupa karton.
Gambar 3. Kemasan produk Fruitz-C dengan 5 varian rasa
Dari kiri ke kanan yaitu florida orange, pink guava, sirsak ratu, jeruk nipis, dan anggur (Sumber: www.marimas.com).
11
4. BAHAN BAKU DAN BAHAN TAMBAHAN MAKANAN
4.1 Bahan Baku
Dalam memproduksi minuman serbuk Marimas dan Fruitz-C, PT Marimas Putera Kencana membutuhkan bahan baku yang diperoleh dari berbagai supplier yang berbeda. Bahan baku yang dibutuhkan dalam memproduksi Maperimas dan Fruitz-C berupa serbuk. Mutu bahan baku diuji terlebih dahulu oleh QC bahan baku. Apabila bahan baku yang telah diuji dinyatakan ditolak, maka bahan baku tersebut akan diletakan di atas pallet berwarna merah. Berikut adalah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan minuman serbuk instant PT. Marimas Putera Kencana.
4.1.1 Gula
Minuman serbuk yang diproduksi oleh PT. Marimas Putera Kencana menggunakan bahan baku utama yaitu gula dengan jenis gula rafinasi. Gula rafinasi adalah gula dengan kualitas kemurnian yang tinggi, karena diproses secara bersih dan sempurna menuju tingkat kemurnian yang tinggi dengan kandungan sukrosa mendekati 100%. PT. Marimas Putera Kencana menggunakan gula rafinasi karena kristal gulanya bening, bersih, halus dan tidak mengandung bau tebu. Sehingga tidak mempegaruhi penampakan produk dari segi warna, tekstur maupun rasa terlebih saat dilarutkan dalam air, gula rafinasi tidak membuat air berubah warna atau keruh. Hal tersebut dikarenakan proses gula rafinasi yang mengalami dua tahap penyaringan sehingga gula yang dihasilkan lebih bersih. Dalam produk, gula berfungsi sebagai pemberi rasa manis dan pengawet. Gula sebagai pengawet apabila dalam konsentrasi yang tinggi 55-60% (Fardiaz,1992). Standar mutu gula berdasarkan SNI 01-3140.2-2006 dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Standar Mutu Gula Kristal Rafinasi
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
I II
1 Polarisasi ºZ min. 99,80 min. 99,70
2 Gula reduksi % maks. 0,04 maks. 0,04
3 Susut pengeringan %, b/b maks. 0,05 maks. 0,05
4 Warna larutan IU maks. 45 maks. 80
5 Abu %, b/b maks. 0,03 maks. 0,05
12
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
I II
7 Belerang dioksida (SO2) mg/kg maks. 2,0 maks. 5,0
8 Timbal (Pb) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0
9 Tembaga (Cu) mg/kg maks. 2,0 maks. 2,0
10 Arsen (As) mg/kg maks. 1,0 maks. 1,0
11 Angka lempeng total (ALT) Koloni/10 g maks. 200 maks. 250
12 Kapang Koloni/10 g maks. 10 maks. 10
13 Khamir Koloni/10 g maks. 10 maks. 10
Sumber : SNI 01-3140.2-2006 Gula Rafinasi
4.2Bahan Tambahan Makanan
Bahan tambahan makanan digunakan untuk meningkatkan atau mempertahankan nilai gizi dan kualitas daya simpan, membuat bahan pangan lebih mudah dihidangkan serta mempermudah preparasi bahan pangan (Cahyadi, 2006). Produk ini tidak dapat dibedakan secara jelas dengan produk akhirnya. Berikut adalah bahan tambahan yang digunakan oleh PT. Marimas Putera Kencana.
4.2.1 Asam Sitrat
Asam sitrat merupakan asam organik yang sering ditambahkan dalam bahan pangan. Tujuan penambahan asam sitrat yaitu untuk mempertegas rasa serta menutupi after taste yang tidak diinginkan pada produk. Sifat asam senyawa ini dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme dan bertindak sebagai pengawet. Asam sitrat tidak digunakan pada semua minuman serbuk, tetapi hanya digunakan pada minuman serbuk dengan flavor buah dengan rasa asam. Asam sitrat tidak ditambahkan pada pembuatan minuman serbuk yang tidak memiliki rasa masam seperti framboze. Asam sitrat mudah dimetabolisme dan dikeluarkan dari tubuh. Selain itu, asam sitrat juga bersifat alami dan terdapat pada semua jenis makhluk hidup. Sehingga penggunaan asam sitrat pada minuman serbuk cenderung aman (Cahyadi, 2006).
4.2.2 Flavor / Perisa
PT. Marimas Putera Kencana menggunakan flavouring agent untuk menghasilkan produk dengan berbagai rasa. Flavor yang ditambahkan ke dalam produk berbeda-beda sesuai dengan rasa produk yang akan dihasilkan. Pemilihan jenis flavor ini adalah karena harganya lebih murah daripada yang alami, mudah didapat, praktis dan dapat menghasilkan rasa atau flavor yang sama atau mirip dengan flavor aslinya. Tujuan
ditambahkan flavor adalah untuk memberikan flavor yang khas dan meningkatkan cita rasa produk, sehingga minuman serbuk diterima dan lebih menarik. Penambahan flavor disesuaikan dengan jenis minuman serbuk yang dibuat.
4.2.3 Pemanis Buatan
Dalam produk PT. Marimas Putera Kencana, digunakan pemanis buatan untuk memberikan rasa manis selain gula yaitu aspartam, siklamat dan acesulfame-K. Aspartam dan siklamat diijinkan ditambahkan dalam produk, bila masih di bawah standar yang telah ditetapkan. Aspartam memiliki tingkat kemanisan sebesar 60 sampai dengan 220 kali tingkat kemanisan sukrosa dengan nilai kalori sebesar 0,4 kkal/g atau setara dengan 1,67 kJ/g. Sedangkan siklamat memiliki tingkat kemanisan sebesar 300 kali tingkat kemanisan sukrosa dengan tanpa nilai kalori. Penggunaan aspartam dalam jumlah besar akan menimbulkan after taste pahit, sehingga dikombinasikan dengan siklamat. Kombinasi antara aspartam dan siklamat pada produk minuman serbuk dapat menyebabkan sinergi pada tingkat kemanisan, sehingga menguntungkan bagi produsen karena akan mengurangi pemakaian jumlah gula dan meningkatkan cita rasa produk terutama cita rasa buah (falvor enhancer).
Tabel 3. Spesifikasi Pemanis Buatan Aspartam dan Siklamat Jenis Pemanis Jumlah Kalori (kkal/g) Tingkat Kemanisan* ADI (mg/kg
berat badan) Sifat
Aspartam 0,4 180 50 - Stabil pada kondisi kering namun tidak tahan panas - Berbahaya bagi penderita
fenilketonuria karena dapat penurunan fungsi otak
- Dapat menimbulkan
gangguan tidur dan migrain bagi yang sensitif
- Dalam dosis tinggi dapat menyebabkan tumor kandung kemih, paru, hati dan limfa.
Siklamat 0 30 0-11
*dibandingkan dengan sukrosa Sumber : SNI 01-6993-2004
14
4.2.4 Pewarna
Dalam pembuatan minuman serbuk, warna digunakan untuk meningkatkan daya tarik konsumen dengan menambah penampilan, memberikan identitas pada produk, dan sebagai indikator baik atau tidaknya pengolahan bahan yang ditandai dengan keseragaman warna. Karena bila proses pencampuran kering tidak merata, maka warna yang akan dihasilkan tidak seragam. PT. Marimas Putera Kencana menggunakan pewarna sintetis karena sifatnya yang lebih stabil, lebih efektif, lebih murah dan mudah didapat. Pewarna yang digunakan adalah jenis-jenis pewarna yang diijinkan dalam SK Menteri Kesehatan RI Nomor 722/Menkes/Per/IX/88 mengenai bahan tambahan pangan.
Tabel 4. Nilai ADI Pewarna dalam Produk
Jenis Pewarna Nilai ADI (mg/kg)
Tartazine CI 19140 0-7,5 Ponceau 4R CI 16255 0-0,15 Carmoizine CI 14720 0-0,75 Brown HT CI 20285 0-1,5 Sunset yellow CI 15985 0-2,5 Sumber : Heath (1981)
15
5. PROSES PRODUKSI MINUMAN SERBUK
5.1 Alur Produksi
Proses produksi minuman serbuk dimulai dari penerimaan bahan baku, penggilingan gula, penimbangan, pencampuran premix, pencampuran akhir, dan pengemasan. Bahan baku yang datang harus diuji oleh bagian QC bahan baku. Jika bahan baku lolos pengujian dan dinyatakan OK, maka dapat digunakan dalam pembuatan minuman serbuk. Selanjutnya dilakukan penggilingan gula untuk memperkecil ukuran partikel kristal gula dan gula ditampung ke dalam silo dengan menggunakan bucket elevator. Tahapan proses produksi yang dilakukan untuk menghasilkan minuman serbuk di PT. Marimas Putera Kencana dapat dilihat pada Gambar 4.
5.1.1 Penggilingan dan Penimbangan Gula
Pada tahap penggilingan gula atau proses granulasi dilakukan dalam ruang giling gula menggunakan mesin granulator, dengan tujuan untuk memperkecil ukuran partikel dari kristal gula menjadi serbuk dengan digranulasikan (digiling). Hasilnya berupa gula serbuk yang bersih, halus, dan memiliki permukaan yang luas sehingga mempercepat kelarutannya dalam air. Pada proses ini, pertama-tama gula rafinasi yang sudah lolos pengujian akan dimasukkan ke dalam hopper mesin granulator, kemudian gula digiling dan dihancurkan. Proses ini dilakukan sesuai dengan standar kelarutan produk minuman serbuk. Setiap 8 gram produk dalam 200 mL harus dapat larut dengan pengadukan selama 15-20 detik. Gula yang telah digiling dan diayak kemudian ditampung ke dalam silo dengan menggunakan bucket elevator. Jumlah gula yang digiling akan menyesuaikan dengan kebutuhan produksi. Setelah digiling dan diayak dengan ukuran mesh tertentu, gula akan dibawa ke filler ribbon mixer dengan menggunakan moving hopper. Setiap moving hopper akan berisi gula sebanyak 200 kg.
5.1.2 Penimbangan Premix
Premix merupakan campuran bahan tambahan minuman serbuk yang berupa asam sitrat, pemanis buatan, pewarna, dan flavor. Penimbangan masing-masing komponen dilakukan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan dalam formulasi. Penimbangan
16
dilakukan oleh tenaga kerja tertentu yang sudah terlatih, terampil dan dipercaya dalam melakukan formulasi bahan baku.
5.1.3 Pencampuran Premix
Premix yang terdiri atas pemanis, asam sitrat, pewarna dan flavor yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke dalam kantung plastik dan diberi kode rasa serta disimpan di dalam drum. Sebelum dicampur dengan gula, dilakukan pencampuran awal dimana bahan-bahan premix tadi dicampur terlebih dahulu. Hal ini dikarenakan bahan-bahan ini dibutuhkan dalam jumlah sedikit sehingga sulit tercampur merata bila tidak dilakukan pencampuran awal. Proses ini penting mengingat keseragaman produk akhir merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi.
5.1.4 Penimbangan Powder
Penimbangan powder dilakukan untuk mendapatkan perbandingan komposisi yang tepat dan akurat antara bahan premix yang sudah tercampur pada pencampuran premix dengan bahan tambahan makanan, sehingga diperoleh formulasi sesuai standar komposisi yang telah ditetapkan.
5.1.5 Pencampuran Akhir
Tahap selanjutnya dalam proses pengolahan adalah pencampuran akhir antara gula dan bahan dari penimbangan powder. Premix yang telah dicampur dapat ditambahkan dengan gula menggunakan ribbon mixer atau super mixer. Pencampuran dengan ribbon mixer dilakukan sekitar 2 menit, sedangkan dengan super mixer sekitar 4 menit. Hasil proses pencampuran akhir ditampung dalam wadah yang disebut dengan moving hopper dengan kapasitas 200 kg. Setiap pergantian rasa, mixer akan dicuci untuk menghindari terjadinya kontaminasi rasa pada produk akhir. Moving hopper kemudian dimasukkan ke dalam ruang filling. Akan tetapi terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap produk setengah jadi oleh bagian QC laboratorium untuk pemeriksaan homogenitas campuran. Pengujian yang dilakukan meliputi pH, rasa, warna, aroma, kadar air, ukuran partikel dan kelarutannya. Bila hasil tidak sesuai dengan standar maka dilakukan rework atau pencampuran ulang. Apabila bahan setengah jadi sesuai dengan standar pemeriksaan QC, maka akan dikemas menggunakan mesin pengemas melalui filler.
Bahan setengah jadi masuk ke dalam mesin pengemas melalui hopper untuk selanjutnya dikemas dalam kemasan laminasi aluminium foil. Pada setiap hopper dicantumkan label inspeksi bahan setengah jadi yang berisi informasi tentang kode rasa olahan, tanggal produksi, nomor mesin produksi dan nomor olahan, serta status inspeksi. Pada status inspeksi, kode “OK” menyatakan bahwa olahan setengah jadi telah lolos uji QC sedangkan kode “NG” (Not Good) menandakan bahwa kondisi bahan setengah jadi jelek sehingga tidak layak untuk dikemas. Setelah dilakukan pengemasan primer, selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder dan pengemasan tersier. Sebelum dilakukan pengemasan sekunder, dilakukan pengujian terlebih dahulu oleh QC lapangan. Apabila tidak sesuai dengan standar akan dilakukan penyobekan. Bahan jadi yang telah lolos pengujian akan dikemas dalam kemasan sekunder dan tersier dan disimpan dalam gudang untuk selanjutnya didistribusikan.
5.2 Kemasan
Kemasan primer yang digunakan dalam mengemas minuman serbuk ini disebut dengan etiket. Alat pengemas primer yang digunakan yaitu mesin single line dan multi line. Mesin multi line merupakan pengembangan dari mesin single line. Jika dibandingkan dengan mesin single line, mesin multi line memiliki produktivitas yang lebih tinggi, karena mampu menghasilkan 6 rentengan secara bersamaan dibandingkan dengan mesin single line yang hanya menghasilkan satu rentengan. Etiket yang digunakan berupa kemasan dengan laminasi aluminium foil yang terdiri dari polyethylene terephtalate (PET), polyethylene (PE), aluminium foil, dan polyethylene. Penggunaan aluminium foil sebagai laminasi kemasan primer bertujuan untuk menjaga kualitas isi produk. PE merupakan jenis plastik yang sering digunakan dalam pengemasan pangan sebagai seal layer karena PE merupakan lapisan yang dapat diseal dengan panas secara langsung. Lapisan tersebut merupakan lapisan yang kuat, serta memiliki barrier yang baik terhadap kelembaban dan uap air. Sedangkan PET merupakan lapisan yang fleksibel, serta memiliki daya rekat dengan menggunakan panas (heat-seal) dan dapat dilaminasi dengan PE untuk mendapatkan sifat heat-seal yang baik (Coles et al., 2003). Kemasan sekunder yang digunakan untuk mengemas produk berupa plastik PE, sedangkan kemasan tersier yang digunakan berupa karton. Karton yang digunakan untuk
18
mengemas sudah tercantum kode rasa dari produk. Pada karton juga tercantum kode produksi dan tanggal kadaluarsa.
Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Minuman Serbuk Marimas
Penimbangan Premix Penggilingan Gula
Pencampuran Premix
Pencampuran Akhir
Penimbangan Gula
Uji QC laboratorium dan lapangan
Lolos Uji Tidak Lolos
Uji
Bahan Baku Utama (gula rafinasi) Bahan-bahan Premix (asam,
pemanis, pewarna, dan Flavor)
Bahan Setengah Jadi
Pengemasan Primer
Sachet Marimas
Tidak Lolos Uji Uji QC lapangan Lolos Uji Pengemasan Tersier Pengemasan Sekunder Penyimpanan Produk Jadi
Distribusi dan Pemasaran
19 6. PEMBAHASAN
6.1 MESIN PENGEMAS
Secara umum proses pengemasan di Unit Produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana akan di bahas beserta bahan dan alat yang digunakan. Sedangkan mengenai fokus tugas khusus yang diberikan oleh perusahaan akan membahas mengenai efisiensi mesin pengemas primer mesin single line. Tugas khusus yang diberikan berfungsi untuk memantau tingkat efisiensi mesin single line dari perusahaan. Hal ini sekaligus menjadi kontrol perusahaan agar tidak melampaui batas standar yang telah ditetapkan oleh PT Marimas Putera Kencana sendiri. Sehingga diharapkan dengan adanya analisa dari efisiensi mesin pengemas primer single line tersebut dapat mengurangi tingkat reject kemasan primer di Unit Produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana di kemudian hari. Kemasan merupakan factor yang sangat penting karena memiliki kontak secara langsung dengan suatu produk. Di dalam kemasan dilengkapi dengan tulisan, label dan keterangan lain yang menjelaskan tentang isi dan kegunaan lain dari produk yang dianggap perlu disampaikan kepada konsumen sehingga terjadi komunikasi yang tidak langsung antara konnsumen dengan produsen (Parker,2003). Pengemas merupakan suatu mata rantai yang tidak dapat dipisahkan dalam keseluruhan proses produksi sederhana ataupun canggih, pengemasan sudah merupakan bagian yang termasuk didalamnya (Winarno, 1993).
Pada pengemasan primer produk minuman serbuk di PT. Marimas Putera Kencana digunakan bahan pengemas atau etiket yang sesuai dengan persyaratan mengenai kemasan yang baik. Kriteria ini digunakan pada semua pengemasan primer di pabrik makanan dan minuman, yang menjadi salah satu pedoman bagi QC pengemasan untuk menyeleksi etiket mana yang baik digunakan. Menurut Potter dan Hotchkiss (1996), beberapa persyaratan penting dari pengemas makanan meliputi tidak beracun, melindungi kontaminasi terhadpa mikroorganisme, bertindak sebagai daya barrier untuk mencegah kehilangan kelembaban dan masuknya oksigen, sebagai penyaring dari bahaya sinar UV, transparan, mudah dibuka, mudah disusun, mudah dicetak, murah, dan barrier terhadap migrasi lemak.
Pengemasan primer merupakan pengemasan dengan etiket khusus yang kontak langsung dengan produk. Terdapat dua jenis sistem pengemasan primer yaitu
20
pengemasan dengan sistem single line dan sistem multi line. kedua sistem tersebut terdapat pada table 5 .
Tabel 5. Perbedaan Single Line dan Multi Line
No. Pembeda Single Line Multi Line
1. Kecepatan pengemasan 60-65
sachet/menit
55-60 sachet / menit
2. Pengeluaran produk 1 renteng 6 renteng
3. Jumlah seal dalam kemasan 3 seal 4 seal
4. Jumlah seal vertical dalam kemasan
1 2
5. Pemotongan tiap 1 renteng (10 sachet)
Manual Otomatis
6. Waktu setting mesin 30-60 menit 60-120 Nit
Proses pengemasan primer di unit produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana menggunkan mesin single line tipe vertikal, dimana rentengan sachet yang dihasilkan adalah rentengan tunggal dan penyegelan sachet dilakukan pada ketiga sisi sachet. Menurut Sacharow dan Griffin (1980), penyegelan sisi atas dan bawah bertujuan untuk penutupan. Jika suatu kemasan primer produk segel samping dilakukan pada satu sisi dan sisi lainnya berupa lipatan disebut three-side seal pouch sedangkan jika sisi kanan dan kiri disegel disebut four-side seal pouch atau fin-sealed pouch.
Pada pengemasan dengan sistem single line terbagi menjadi 3 ruang, yaitu terdapat 12 titik mesin single line di masing-masing ruang sehingga terdapat 12 titik lubang filling yang terhubung ke area pengemasan primer di lantai satu dan bercabang menjadi 3 pipa kecil yang langsung terhubung ke mesin pengemasan primer single line. Olahan dari small hopper tersebut akan disalurkan dan ditampung dalam piringan berputar yang berfungsi untuk menghancurkan gumpalan serbuk serta menyapu olahan yang ada di permukaan piringan untuk masuk ke dalam lubang pengisian olahan Marimas ke dalam etiket.
Lubang pada dasar piringan tersebut terhubung dengan sensor yang telah diatur dengan adaanya takaran untuk menimbang olahan setiap 8 gram, yang dilengkapi dengan klep yang akan membuka dan menutup secara otomatis. Etiket yang digunakan untuk mengemas olahan masuk ke dalam corong etiket untuk melipat etiket menjadi 2 kemudian melewati seal vertical dan roller untuk membentuk garis seal horizontal pada sisi vertikal. Setelah sisi vertikal etiket di-seal kemudian klep takaran akan terbuka sehingga olahan yang telah ditakar sebanyak 8 gram akan masuk ke dalam etiket lalu akan melewati seal horizontal. Pada bagian bawah seal horizontal terdapat 2 buah
matras di sisi kanan dan kiri yang digunakan untuk mendorong keluar udara yang berada di dalam kemasan sehingga kemasan tidak menggembung. Hasil dari pengemasan primer adalah Marimas sachet yang kemudian dilakukan penyobekan oleh operator setiap 10 sachet secara manual untuk menghasilkan 1 renteng Marimas. Hasil penyobekan tersebut kemudian dijadikan satu ke dalam keranjang yang tidak berlubang dan setelah keranjang penuh akan disalurkan dalam conveyor menuju pengemasan sekunder.
Setiap mesin single line rata-rata dapat menghasilkan 65 sachet per menitnya namun pada prakteknya ada beberapa mesin single line yang tidak bekerja maksimal atau bahkan berhenti beroperasi (offline) karena beberapa kendala terkait dengan mesin itu sendiri. Kendala yang sering terjadi yang mengganggu jalannya mesin single line adalah seal yang kurang panas dan kotornya bagian press sealer, hal ini dikarenakan setting mesin tidak dilakukan dengan baik oleh operator maupun teknisi mesin, selain itu juga dapat dikarenakan pengoperasian mesin terlalu cepat sehingga mesin belum siap digunakan tetapi sudah dijalankan akibatnya suhu sealer yang seharusnya belum tercapai.
Kendala lain berupa kotornya press sealer bisa terjadi karena adanya kesalahan pemasangan corong yang menghubungkan piringan dengan pengisian produk olahan ke dalam etiket akibatnya serbuk olahan tumpah dan mengotori press sealer sehingga seal yang dihasilkan tidak kuat yang bisa menyebabkan sachet terbuka pada bagian sealnya. Selain itu juga bisa dikarenakan bocornya sachet saat pengepressan seal yang berhubungan dengan kotornya sealer, maupun karena mesinsingle line sedang dalam maintenance teknisi. Kendala-kendala tersebut menyebabkan mesin single line tidak dapat beroperasi dengan maksimal karena waktu down-time yang dibutuhkan untuk perbaikan mesin lebih lama.
Setiap operator mesin single line harus memiliki keterampilan di bidang pelipatan sachet Marimas serta dapat melakukan perbaikan kecil untuk kerusakan alat yang tidak terlalu parah misalnya suhu sealer yang tidak sesuai, posisi cutter tidak tepat, kotornya detektor sensor eyemark, serta pergantian roll etiket. Down-time mesin akan semakin lama jika kerusakan alat tidak dapat diatasi oleh operator sehingga harus diperbaiki oleh teknisi, yang menyebabkan olahan produk menjadi ditunda
22
Kelebihan mesin single line adalah kecepatan pengemasannya lebih tinggi dibandingkan mesin multi line yaitu 60-65 sachet per menit, selain itu proses pencucian mesin lebih ringan karena komponen yang menjadi titik kritis berada di bagian luar mesin sehingga pencucian mesin tidak perlu membuka bagian dalam mesin. Mesin single line juga sering digunakan di beberapa perusahaan minuman serbuk karena harganya yang lebih terjangkau terutama untuk industri minuman serbuk baru. Kerusakan mesin single line lebih mudah untuk diatasi oleh operator karena komponen alat sebagian besar bersifat manual dan tidak terlalu rumit misalnya pada emboss pencetak tanggal expired yang dapat diperbaiki oleh operator sendiri ketika terjadi kesalahan. Selain itu ketika terjadi kesalahan pada setting mesin, produk cacat yang dihasilkan tidak terlalu banyak karena penghasilan produk dari mesin single line untuk sekali press adalah satu sachet.
Meskipun begitu mesin single line memilikki banyak kekurangan, salah satunya debu yang dihasilkan dari serbuk olahan yang berterbangan akibat piringan yang digunakan pada mesin single line tidak ditutup oleh kain sehingga ruang pengemasan 1, 2, dan 3 yang berisi mesin single line mengandung debu lebih banyak dibandingkan ruang 4 dan 5 yang berisi mesin multi line. Debu tersebut tidak berpengaruh buruk pada kesehatan pernafasan operator maupun karyawan lain berdasarkan pengecekan kesehatan yang dilakukan setiap 6 bulan sekali oleh balai kesehatan, namun jumlah debu yang tinggi menyebabkan ketidaknyamanan pekerja dan menjadi polusi udara di ruang pengemasan. Selain itu piringan yang terbuka memungkinkan kontaminasi produk olahan dari udara ruang pengemasan.
Kelemahan pengemasan dengan sistem pengemasan single line adalah penyobekan renteng masih dilakukan secara manual oleh operator sehingga kesalahan operator masih dapat terjadi misal dalam penghitungan jumlah sachet dalam satu renteng. Selain itu komponen alat yang masih sederhana lebih mudah aus dibandingkan komponen pada mesin multi line yang sudah dimodifikasi sedemikian rupa supaya mesin lebih awet dari segi pemakaian dan pemeliharaan missal mesin jet print untuk pencetakan exp date yang telah dilapisi bantalan karet sehingga mesin tidak mudah aus. Selain itu sistem pengemasan dengan single line lebih dipengaruhi oleh faktor sumber daya manusia (operator) karena sebagian besar prosesnya masih manual, dan pergantian roll etiket setiap 3 jam sekali sehingga produksi minuman serbuk menjadi lebih lama karena waktu efektifnya terpotong oleh down time berulang kali untuk penggantian etiket.
Berdasarkan kelemahan-kelemahan mesin dilakukan pengamatan sistem kerja mesin single line dengan pendekatan jumlah produk jadi dengan menggunakan variable, variable berubah berupa kecepatan masing-masing mesin. Selain pengamataan pendekatan produk jadi, dilakukan juga pengamatan perhitungan efisiensi mesin single line. Pengamatan dilakukan adalah 20 hari di bulan Desember 2016. Jumlah produk jadi ini tidak jauh hubungannya dengan waktu efektif atau sering disebut jam efektif kerja seluruh rangkaian proses produksi minuman serbuk marimas. Seperti yang kita ketahui bahwa sistem kerja di PT. Marimas Putera Kencana terbagi menjadi tiga shift, namun jam efektif ketiga shift tersebut berbeda yaitu jam efektif di shift I adalah 6,5 jam; shift II adalah 7 jam; dan di shift III adalah 6,6 jam. Hal ini dikarenakan pada shift I dibutuhkan 30 menit awal untuk pembersihan alat atau sanitasi ruang pengemasan serta setting mesin, pada saat shift II operator yang datang dapat langsung menjalankan mesin karena proses pengemasan sudah berjalan sehingga tidak perlu setting mesin lagi, sedangkan pada shift III akan dibutuhkan 30 menit di akhir pengemasan untuk sanitasi ruang pengemasan dan alat serta pelepasan dan penyimpanan etiket roll sisa.
Analisa dan pengamatan kinerja kedua mesin ini diamati dengan jangka waktu 20 hari di bulan Desember 2016. Terdapat perubahan jam kerja yang ada di bulan Desember, yitu perubahan dari 2 shift menjadi 3 shift kerja di UP 2 mulai tanggal 13 Desember 2016. Hal tersebut menyebabkan perbedaan jam efektif mesin karena pemberlakuan 2 shift memiliki wktu efektif tiap shift sebesar 9,5 jam di shift I, 10 jam di shift 2, dan 9,5 jam di shift III; sedangkan dengan pemberlakuan 3 shift jam efektif menjadi hanya 6,5 jam di shift I, 7 jam di shift II, dan 6,5 jam di shift III. Berdasarkan perhitungan jumlah karton yang akan dihasilkan oleh mesin single line berdasarkan perhitungan rumus untuk setiap menitnya adalah sebagai berikut:
Tanggal 1 Desember 2016 – 8 Desember 2016 (Pemberlakuan 2 shift)
Jumlah Karton = 65 sachet/menit x 1 x (9,5 jam x 60 menit)
Jumlah Karton = 37050 sachet/mesin
Jumlah Karton = Speed Mesin x Jumlah Line yang dihasilkan x (Jam Efektif x 60 menit)
24
Jumlah Karton = 51 karton/mesin, sehingga jika terdapat 36 mesin seharusnya menghasilkan 1836 karton dalam shift I
Tanggal 13 Desember 2016 – 30 Desember 2016 (pemberlakuan 3 shift)
Jumlah Karton = 65 sachet/menit x 1 x (6,5 jam x 60 menit)
Jumlah Karton = 25350 sachet/mesin
Jumlah Karton = 25350 sachet/menit : 720 sachet/karton
Jumlah Karton = 35 karton/
mesin , sehingga jika terdapat 18 mesin seharusnya
menghasilkan 1267 karton dalam shift I
Berdasarkan perhitungan tersebut dan hasil pengamatan yang dilakukan diketahui bahwa jumlah produk jadi yang dihasilkan dengan 3 shift jam kerja lebih sedikit dibandingkan dengan 2 shift jam kerja. Hal ini dikarenakan dengan adanya 2 shift jam kerja, sistem pembagian kerja masing-masing karyawan dan operator lebih tertata dan dapat dikerjakan dengan lebih fokus. Berbeda dengan 2 shift jam kerja tersebut, sistem 3 shift membuat operator lebih terburu-buru sehingga tidak fokus pada pekerjaan dan tanggung jawabnya. Selain itu mesin single line yang diberhentikan lebih sering pada pemberlakuan 3 shift jam kerja juga berpengaruh terhadap jumlah produk jadi yang dihasilkan, karena akan memperpendek waktu pengemasan yang dapat dilakukan mesin. Berdasarkan target produk jadi dari hitungan rumus tersebut dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan yang sangat jauh antara produk jadi yang seharusnya dihasilkan dengan jumlah produk jadi dalam kondisi real. Hal ini dapat dikarenakan permintaan produk dari pihak marketing yang terkadang lebih kecil dari jumlah maksimum produk jadi yang dapat dihasilkan.
Tabel 6. Efisiensi mesin singgle line
Tanggal Efisiensi Mesin % 1 Desember 2016 96.97 5 Desember 2016 96.34 6 Desember 2016 97.84 7 Desember 2016 98.17 8 Desember 2016 96.26
13 Desember 2016 94.65 14 Desember 2016 94.79 15 Desember 2016 94.92 16 Desember 2016 95.39 17 Desember 2016 94.26 19 Desember 2016 96.33 20 Desember 2016 95.31 21 Desember 2016 96.01 22 Desember 2016 95.22 23 Desember 2016 96.47 24 Desember 2016 94.1 27 Desember 2016 97.37 28 Desember 2016 95.73 29 Desember 2016 96.6 30 Desember 2016 96.99
Perhitungan Efisiensi mesin pada table di atas di ddapat dari perhitungan menggunakan rumus :
Dapat di lihat hasil dari perhitungan Efisiensi menunjukan bahwa Efisiensi mesin singgleline rata rata berada pada angka di atas 95% karena standar perusahaan PT. Marimas Putera Kencana menetapkan standart efisiensi mesin harus di atas 95%. Namun beberapa di bulan Desember terlihat ada penurunan efisiensi hal tersebut di sebabkan karena pada bulan Desember sedang ada peralihan dari yang awalnya 2 shif kerja menjadi 3 shif kerja, sedangkan karyawan yang ada dalam Unit produksi 2 belum Efisiensi = Jumlah Jam Mesin Berjalan / Jam Kerja X 100% = %
26
sepenuhnya mengerti mesin tersebut dikarenakan peralihan karyawan yang awalnya berada di Up lain.
6.2 Permasalahan dan Penanganan
PT. Marimas Putera Kencana saat ini masih menemui beberapa permasalahan seperti banyaknya produk yang cacat atau tidak sesuai standar. Pada pengemasan primer terjadi beberapa masalah yang sangat sering ditemui dan hasil dari produk cacat yang tinggi dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Berikut adalah beberapa permasalahan yang menyebabkan tingginya produk cacat (reject) dari bagian pengemasan.
Tingginya produk cacat tersebut dapat dikarenakan beberapa hal, misalnya pada etiket yang digunakan terdapat kesalahan pencetakan, ketidaktepatan seal, posisi cutter yang tidak sesuai atau kurang tajam, dan kebocoran kemasan. Beberapa permasalahan tersebut dijelaskan sebagai berikut:
1. Kesalahan pencetakan, yaing merupakan salah satu kerusakan sering terjadi karena etiket yang tidak sesuai dengan standar PT. Marimas Putera Kencana yaitu berupa kesalahan pencetakan pada etiket itu sendiri. Etiket yang terjadi kesalahan pada pencetakan tidak layak untuk dipasarkan karena dapat menyebabkan produk menjadi tidak menarik dan media komunikasi yang seharusnya berperan menjadi tidak berfungsi akibat kecacatan etiket tersebut. Etiket yang tidak sesuai dapat dikembalikan atau diretur dengan perusahaan pemasok.
2. Posisi seal tidak sesuai, yang dapat disebabkan akibat adanya kesalaahan pada sensor. Kesalahan pada sensor ini biasanya disebabkan pencucian mesin yang dilakukan dengan menyikat bagian sensor sehingga sensitivitasnya menjadi menurun karena terlalu sering terkena air atau terkena sikat kawat ketika sanitasi mesin. Selain itu juga dapat disebabkan Seal yang tidak sesuai ini bisa berupa posisi yang terlalu turun atau terlalu naik, yang biasa disebut dengan istilah comblong. 3. Cutter tidak sesuai, karena cutter pada mesin single line berfungsi untuk
mempermudah pemotongan sachet. Kedalaman cutter yang tidak tepat misalnya cutter terlalu dalam dapat menyebabkan rentengan sangat mudah putus sedangkan cutter yang tidak dalam menyebabkan rentengan menjadi susah putus. Posisi cutter ini harus dilakukan pengaturan pada saat proses awal yang dilakukan oleh operator mesin. Jika potongan yang dihasilkan tidak sesuai maka mesin akan segera diberhentikan dan akan diperbaiki oleh operator.
4. Kebocoran kemasan, yang dapat diakibatkan karena proses penyegelan yang tidak tepat, pengaturan tekanan dan penggunaan suhu sealer yang tidak tepat. Kebocoran mempengaruhi kualitas produk dimana produk menjadi lembab sehingga umur simpan menjadi lebih pendek. Suhu dan tekanan yang terlalu rendah dapat menyebabkan segel kurang kuat sedangkan jika terlalu tinggi menyebabkan seal melelh dan hasilnya tidak sempurna. Sealer yang kotor juga dapat menyebabkan kebocoran dimana kontak antara sealer dan etiket menjadi terganggu.
Keempat permasalahan tersebut sama-sama terjadi baik di mesin single line maupun multi line, namun intensitas dan jumlah produk cacatnya berbeda. Hasil persentase produk cacat (reject) pada bulan Desember 2016 di Unit Produksi 2 PT. Marimas Putera Kencana ada pada gambar 13.
Gambar 5. Hasil Produk Reject dengan Sistem Pengemasan Single Line
Berdasarkan trend grafik pada gambar , dapat diketahui bahwa persentase reject atau produk cacat dengan sistem pengemasan single line cenderung berfluktuasi namun masih di bawah KPI. Hasil trend persentase produk cacat tersebut menunjukkan bahwa tingkat reject dengan penggunaan sistem pengemasan single line lebih dapat diminimalisir dan dikendalikan. Hal ini dikarenakan ketika ada kerusakan pada produk, seperti kebocoran maupun ketidaksesuaian berat pada pengemasan single line, jumlah produk yang ditolak (di-reject) akan lebih sedikit sehingga fluktuasi persentasi produk cacat tidak terlalu jauh.
28
Beberapa masalah penolakan produk jadi disertai dengan ciri-ciri rejectnya, penanganan atau tindakan yang dilakukan.
Tabel 7. Penanganan Produk Cacat di Pengemasan
No. Reject Penanganan
1. Kerusakan Etiket Etiket yang rusak di retur ke supplier
2. Timming tidak tepat
Mesin disetting ulang (las horizontal, las vertical, posisi busa penahan, timming mesin dan posisi corong) 3. Seal tidak tepat Posisi eyemark atau sensor
disesuaikan dengan langkah mesin dan pembuka switch kopling
4. Cutter tidak tajam Lepas cutter, bersihkan dan setting ulang
5. Seal kurang kuat Atur posisi sealer horizontal dan vertical
6. Seal kurang baik Atur posisi sealer horizontal dan vertical
7. Setting Etiket Mesin disetting ulang terhadap posisi corong dan sealer horizontal
8. Berat tidak sesuai Mesin di setting ulang sampai diperoleh berat sesuai standar
9. Jumlah renteng tidak genap
Mesin di setting ulang, periksa posisi klop pembuka dan kebersihan corong
Mesin atau sistem pengemasan yang baik adalah mesin yang mampu mengemas olahan serbuk menjadi produk jadi dalam jumlah banyak dan waktu singkat. Selain itu mesin pengemasan yang memiliki kinerja baik tidak menyebabkan produk cacat dalam jumlah banyak, sehingga jumlah sampah etiket yang terbuang juga idak banyak. Semakin banyak produk cacat yang dihasilkan dari suatu mesin maka semakin banyak sampah etiket yang dihasilkan sehingga semakin menurun kinerja mesin tersebut.
Penurunan kinerja mesin tersebut dapat dikarenakan adanya kesalahan komponen didalam mesin maupun umur mesin yang terlalu tua untuk digunakan secara kontinyu maupun karena kesalahan operator. Biasanya kesalahan operator adalah ketika operator tidak dapat memperbaiki mesin yang rusak atau macet namun diatasi dengan cara jalan pintas. Jalan pintas itu terkadang membuat beberapa komponen menjadi rusak ataupun salah posisi misalnya pada piringan yang kurang pas pemasanngannya, kemudian diganjal dengan etiket sisa oleh operator. Jalan pintas tersebut sering menyebabkan produk cacat sehingga sampah etiket yang dihasilkan juga meningkat.
Terdapat dua macam sampah yang dihasilkan dari proses pengemasan, yaitu sapon atau olahan serbuk Marimas yang tumpah ke lantai maupun ke mesin, serta sampah etiket. Gula sapon tersebut dapat berasal dari tumpahan serbuk ke permukaan luar mesin dan ke lantai, karena olahan serbuk yang tumpah tersebut tidak dapat digunakan kembali sehingga harus dibuang. Perbedaan gula sapon dan gula kotor adalah gula sapon merupakan gula yang telah bercampur denga premix Marimas sehingga tidak dapat digunakan lagi sedangkan gula kotor merupakan gula rafinasi yang tumpah ke lantai baik pada proses loading bahan baku maupun pada penggilingan gula. Gula kotor masih dapat digunakan yaitu untuk pakan ternak, atau masih dapat dijual ke beberapa pedagang. Gula sapon tersebut tidak berdampak banyak terhadap lingkungan hanya saja sampah gula sapon yang semakin tinggi dapat menyebabkan kerugian besar perusahaan karena target karton yang ditetapkan tidak tercapai.
Sampah etiket merupakan sampah yang tidak bisa digunakan lagi atau sering disebut unbiodegradable waste. Hal ini menunjukkan bahwa sampah etiket bersifat mencemari lingkungan karena tidak dapat di daur ulang, padahal semakin tinggi produk cacat maka semakin tinnggi waste. Maka dari itu mesin yang baik juga harus dapat memperkecil jumlah sampah etiket yang dihasilkan, dan sampah etiket ini menjadi salah satu parameter yang dibandingkan antara kedua mesin karena kaitannya dengan pencemaran lingkungan.
Sampah etiket berasal dari hasil penyobekan produk reject baik yang lolos uji QC maupun yang dianggap reject oleh QC. Sehingga terdapat keterkaitan antara jumlah produk cacat (reject) dengan sampah etiket yang dihasilkan, yaitu semakin banyak
30
produk cacat maka semakin banyak pula sampah etiket yang dihasilkan karena produk cacat tersebut kemudian akan melalui proses penyobekan kemudian olahan serbuk didalamnya akan di mixing ulang sedangkan etiketnya akan dibuang. Selain itu sampah etiket juga dapat berasal dari penyobekan yang salah oleh operator mesin single line maupun dari gulungan etiket itu sendiri.
Penyegelan yang tidak tepat menyebabkan kebocoran kemasan dan dapat mempengaruhi umur simpan produk. Penggunaan suhu sealer dan pengaturan tekanan pada sealer yang kurang tepat akan menyebabkan segel yang terbentuk kurang sempurna atau segel kurang kuat sehingga menyebabkan terjadinya kebocoran pada kemasan. Kebocoran tersebut akan berpengaruh pada kualitas produk yang dihasilkan sehingga diperlukan pengaturan suhu dan tekanan secara cermat. Suhu dan tekanan yang terlalu rendah akan menyebabkan segel kurang kuat sedangkan suhu dan tekanan yang terlalu tinggi akan menyebabkan kemasan meleleh sehingga segel yang dihasilkan tidak sempurna.
Berdasarkan pengamatan dan pengolahan data yang telah dilakukan penulis, secara keseluruhan termasuk bahan yang digunakan untuk produk minuman serbuk Marimas sebenarnya sudah disesuaikan dengan kemasan namun adanya pengaruh selama pengemasan dan produksi akan mempengaruhi ketahanan produk terhadap kemasan. Tingginya presentase produk reject tersebut dapat dikarenakan adanya kekurangtelitian operator selama pengemasan. Selain itu kualitas mesin yang digunakan selama proses pengemasan berperan penting dalam memperkecil nilai reject dan waste yang dihasilkan, karena kerusakan kecil pada mesin dapat menyebabkan banyak produk cacat akibatnya presentase waste juga tidak terkontrol.
31 7. SANITASI MESIN DAN PERALATAN
Penerapan sanitasi di PT. Marimas Putera Kencana dilakukan dengan tujuan untuk mempertahankan mutu produk yang dihasilkan. Sanitasi ini dilakukan pada mesin maupun peralatan baik yang kontak langsung dengan produk maupun yang tidak kontak langsung dengan produk. Penerapan sanitasi mesin dan peralatan yang tidak benar akan memicu terjadinya kontaminasi mikrobiologis, kimiawi maupun fisik dari peralatan dan mesin ke produk. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi di PT. Marimas Putera Kencana antara lain mesin pengayak, bucket elevator, silo, disk mill, ribon mixer, super mixer, moving hopper, mesin pengemas single line, mesin pengemas multi line, mesin pengemas sekunder, mesin pengemas tersier, conveyor, handpallet, dan handlift. Proses sanitasi mesin dan peralatan ini dilakukan di setiap pergantian shift kedua. Pada hari libur atau pada saat pabrik tidak produksi, secara menyeluruh di pabrik PT. Marimas Putera Kencana ini dilakukan sanitasi.
Secara keseluruhan, mesin dan peralatan di PT. Marimas Putera Kencana bersifat anti korosif. Akan tetapi jika terkena air, mesin-mesin seperti sealer mesin pengemas tetap mengalami kerusakan. Sanitasi mesin dan peralatan di PT. Marimas Putera Kencana terbagi menjadi dua jenis yaitu sanitasi basah dan sanitasi kering. Sanitasi basah dilakukan dengan mencuci peralatan yang ada menggunakan air, direndam dalam larutan kaporit selama 10 menit, disemprot dengan air, dikeringkan dan disemprot dengan alkohol 70 %. Bahan kimia yang digunakan dalam sanitasi basah adalah kalsium hipoklorit atau biasa dikenal dengan kaporit. Sanitasi basah umumnya dilakukan untuk peralatan seperti hopper, drum, dan keranjang. Sanitasi basah dilakukan pada saat pergantian shift untuk mesin pengolahan. Pengeringan peralatan dilakukan secara manual maupun dijemur di bawah sinar matahari. Pengeringan secara manual dilakukan dengan menyemprot udara bertekanan tinggi dari kompresor dan dilap dengan kain kering. Pengeringan ini hanya dilakukan untuk hopper, former, dan peralatan pendukung lainnya. Pengeringan di bawah sinar matahari dilakukan khusus untuk keranjang dan drum.
32
Sanitasi kering dilakukan pada mesin mixer maupun moving hopper ketika ada pergantian rasa. Proses ini dilakukan dengan udara bertekanan tinggi dari kompresor selanjutnya dilap menggunakan kain kering. Pada dasarnya sanitasi kering dilakukan untuk membersihkan kotoran debu hasil olahan yang tertempel pada mesin peralatan. Sanitasi kering pada mesin pengemas primer dilakukan menggunakan sikat kuningan untuk membersihkan roda pengelasan dan cutter mesin pengemas.
Fokus utama sanitasi di PT. Marimas Putera kencana adalah pada mesin dan peralatan yaitu dari proses pengecilan ukuran gula, pengayakan gula, hingga proses mixing dengan mesin mixer dan peralatan moving hopper. Vibrator besar berfungsi untuk mengayak gula kristal rafinasi, sedangkan vibrator kecil untuk mengayak bahan tambahan serta sisa olahan dari pengemasan sebelum diolah ulang atau digunakan untuk campuran pada olahan yang sama. Getaran yang diberikan dapat memecahkan gula maupun bahan bubuk yang menggumpal, dapat memisahkan dengan pengotornya, dan menyeragamkan ukuran partikel bahan. Penggumpalan gula dapat terjadi dan gula dapat menempel pada mesin vibrator karena kelembaban ruangan yang tidak terjaga maupun faktor lainnya yang dapat menurunkan mutu bahan baku.
Gambar 6. Mesin Screener Vibrator (Sumber: http://www.alibaba.com)
Pencucian alat transfer gula mula-mula dilakukan dengan mematikan conveyor dari vibrator dengan menekan tombol off pada panel conveyor dan juga bucket elevator panel. Kemudian kain conector yang menghubungkan antara conveyor dengan vibrator dilepas. Lalu penutup conveyor dilepas dan dicuci menggunakan air lalu dikeringkan. Rangka conveyor disemprot dengan menggunakan udara tekanan tinggi dan dilap menggunakan lap basah. Selanjutnya screen vibrator dilepas dan dicuci. Bagian vibrator dilap dengan lap basah dan dikeringkan. Pencucian bucket elevator dilakukan dengan melepas head chute chase (penutup bagian atas bucket elevator) terlebih dahulu untuk mencuci cerobong yang masuk ke silo bukan untuk mengguyur bucket dari atas. Bagian hopper feeder bucket elevator dilepas, serta penutup kaki bucket dilepas dan dibersihkan dari sisa-sisa gula dengan centong. Kemudian timba/bucket belt/sabuk dibersihkan dengan lap basah yang diberi sabun lalu dikeringkan dan disemprot dengan alcohol. Setelah dibersihkan, satu-persatu bagian bucket elevator dirangkai kembali.
Mesin ribon mixer dan super mixer digunakan untuk menghomogenkan atau mencampur gula dan premix. Kontaminasi rasa pada produk yang dihasilkan dapat terjadi pada saat proses mixing maupun setelah produk ditampung dalam moving hopper sebelum dikemas. Maka, penerapan sanitasi perlu diterapkan dengan baik pada mesin dan peralatan tersebut.
Mesin mixer dan moving hopper terbuat dari bahan stainless steel. Peralatan lain juga terbuat dari bahan stainless steel, dan beberapa terbuat dari plastik seperti keranjang, drum untuk menampung produk reject yang telah disobek. Mesin mixer yang digunakan berukuran sangat besar, dan diletakan di atas penyangga sehingga tidak bersentuhan langsung dengan lantai. Moving hopper yang digunakan berkapasitas 200 kg untuk menampung produk setengah jadi yang dapat dipindah-pindahkan. Moving hopper ini selalu ditutup rapat untuk menghindari masuknya benda asing ke dalam mesin yang dapat mengkontamintasi produk. Moving hopper yang telah berisi produk setengah jadi dimasukan ke dalam ruang filling yang dihubungkan ke ruang mesin pengemas.
