25
4.1. Sistem Produksi PT. E-T-A Indonesia
PT. E-T-A Indonesia adalah anak perusahaan E-T-A GmbH Germany yang didirikan di Indonesia pada tanggal 10 Maret 1997. PT. E-T-A Indonesia yang terletak di kawasan berikat Pasuruan Industri Estate Rembang (PIER) Pasuruan - Jawa Timur bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi
mini circuit breaker. Adapun mini circuit breaker yang dihasilkan dikelompokkan
dalam tiga kelompok produk, yaitu kelompok produk 1160, 1658 dan 8340. Masing-masing kelompok produk masih memiliki tipe-tipe yang berbeda. Setiap kelompok produk yang ada memiliki material penyusun yang berbeda serta lintasan manufaktur yang berbeda sehingga tidak terkait sama sekali.
4.1.1. Proses Produksi
PT. E-T-A Indonesia memiliki tiga garis perakitan (assembly line) yaitu garis perakitan kelompok produk 1160, 1658 dan 8340. Ketiga garis perakitan tidak mempunyai keterkaitan sama sekali, karena tidak terdapat peralatan atau mesin dan atau material yang sama digunakan antar kelompok produk. Gambar 4.1., 4.2., dan 4.3. menunjukkan proses produksi di PT. E-T-A Indonesia untuk masing-masing kelompok produk.
4.1.2. Sumber Daya Manusia
PT. E-T-A Indonesia memperkerjakan kurang lebih 176 karyawan tetap, dan 17 karyawan kontrak. Sub-bagian Production Planning and Control sendiri terdiri dari 4 (empat) orang karyawan, yaitu 1 (satu) orang kepala bagian dan 3 (tiga) orang staff yang masing-masing ditempatkan pada satu bagian kelompok produk.
Start Beri Pasta pada Kontakt untuk Bimetal Beri Pasta pada Kontakt untuk Anschluss Las Kontakt dengan Bimetal Las Kontakt dengan Anschluss Cuci dan keringkan Bimetal Bersihkan Kontakt End. Verifikasi lihat Inspeksi QC 1160
Proses Produksi Kelompok Produk 1160
Hand Rivet Montage Housing Test Uji 200% (sortir) Uji AQL Adjustment cepat + lambat Sondern Number? T Labelling Y Potong Anschluss Tekuk Anschluss 90 derajat Pesanan P13 Y T Packing Start End.
Proses Produksi Kelompok Produk 1658
Proses Produksi Baugruppe Proses Produksi Tampoprint Proses Produksi Gulung Draht Proses Produksi
Frais ujung Draht
Proses Produksi
Tambahkan Gulungan
Proses Produksi
Press Gulung Draht
Proses Produksi Solder Magnetjoch Proses Produksi Klappanker Proses Produksi Stellklappankerkraf Proses Produksi Montage Kontaktarm Proses Produksi Stellklappanker Proses Produksi Komplet Montage Proses Produksi Endkontrol Proses Produksi Kelling (Nieten) Proses Produksi
Serah terima Produksi -R.Uji Proses Produksi R.Uji Proses Produksi Adjusment Proses Produksi Labeling Proses Produksi Kontrol Gudang kerusakan Proses Produksi Pasang Diztanz / Spanhuelse (Y/T) Proses Produksi Packing
Proses Produksi Kelompok Produk 8340
Start
End.
4.1.3. Struktur Organisasi
PT. E-T-A Indonesia dipimpin oleh direktur utama dan seorang wakil direktur. Wakil direktur secara langsung membawahi enam departemen yaitu departemen administrasi, logistik, HRD, Produksi, Perawatan dan Quality
Assurance. Masing-masing departemen masih membawahi sub-sub bagian seperti
sub bagian keuangan, order handling, purchasing dibawah departemen administrasi. Bagan struktur organisasi PT. E-T-A Indonesia terdapat pada gambar 4.4. PG 1160 PG 1658 PG 8340 PPC QC Ruang Uji I Order Handling PG Plastik PT. E-T-A Indonesia Wakil Direktur
Administrasi Logistik HRD Produksi Perawatan Quality
Assurance Purchasing Keuangan Gudang Hold GKSB Adm GBB dan GSE Cleaning Service
Keamanan Ruang Uji II
Perawatan Fasilitas Bag. Penerimaan Bag. Penghitungan Bag. Pengeluaran Barang Bag. Pencatatan Mutasi Bag. Ekspor Kalibrasi Intern Kalibrasi Ekstern Direktur Utama
4.2. Aliran Material dan Aliran Informasi
Aliran material dimulai dari kedatangan material import, penyimpanan material, proses produksi (work-in-process), produk jadi, sampai eksport produk jadi. Sedangkan aliran informasi dimulai dari penerimaan order, kemudian pada persiapan produksi, proses produksi, pengendalian inventori, dan pembelian material. Aliran material dan aliran informasi PT. E-T-A Indonesia terdapat pada gambar 4.5.
Eksport
Produksi
Import Penyimpanan Material dan atau
Produk Jadi Observasi Penerimaan Order Persiapan Produksi Pengendalian Inventori Pembelian Keterangan: = Aliran Material = Aliran Informasi
Gambar 4.5. Aliran Material dan Informasi manufaktur PT. E-T-A Indonesia
4.3. Sistem Manufaktur PT. E-T-A Indonesia
4.3.1. Strategi Respons terhadap Permintaan Konsumen
Dalam memenuhi permintaan konsumen, strategi respons yang selama ini diterapkan oleh PT. E-T-A Indonesia adalah assemble-to-order dimana PT. E-T-A Indonesia hanya mulai merakit produk jadi (finished good) hanya ketika order datang disertai dengan segala spesifikasi yang diperlukan.
Dengan strategi assemble-to-order, tentu saja PT. E-T-A Indonesia memiliki inventori material dan subassemblies dalam jumlah cukup besar mengingat waktu tunggu untuk memesan material sampai pada kedatangannya cukup lama dibandingkan dengan waktu tunggu manufakturing (manufacturing
lead time) yang sangat pendek yaitu kurang lebih 3 (tiga) bulan.
Meskipun dalam perakitan produk jadi harus menunggu kedatangan
order, perakitan subassemblies yang bersifat umum (common) tetap dapat
dilakukan di PT. E-T-A Indonesia, yang mana selama ini kelompok subassemblies tersebut biasa disebut dengan istilah baugruppe.
4.3.2. Strategi Proses Manufakturing
Proses produksi atau manufakturing di PT. E-T-A Indonesia terdiri dari stasiun-stasiun kerja (work stations) dalam suatu urutan operasi manufaktur, dimana setiap kelompok produk memiliki langkah-langkah sekuensial yang sama dan mempunyai pola standar. Oleh karena itu strategi proses manufaktur di PT. E-T-A Indonesia dapat dikelompokkan sebagai line flow. Apabila dijabarkan lebih spesifik lagi, maka strategi proses manufaktur di PT. E-T-A Indonesia adalah small batch line flow karena produk yang dihasilkan tidak sama terus-menerus (ada perbedaan tipe) dan diproduksi dalam jumlah batch kecil.
4.4. Identifikasi dan Analisa Tugas dan Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi di PT. E-T-A Indonesia
Pada dasarnya PT. E-T-A Indonesia telah mempunyai sub bagian
Production Planning and Control (PPC) yang seharusnya memiliki tugas dan
fungsi perencanaan dan pengendalian produksi.
4.4.1. Tugas dan Fungsi Sub Bagian Production Planning Control
Sub bagian Production Planning and Control (PPC) yang telah ada di PT. E-T-A Indonesia berada dibawah departemen Produksi memiliki deskripsi kerja sebagai berikut:
a. memeriksa pemenuhan permintaan pesanan (tipe, komponen, kapasitas produksi);
b. memberikan informasi kembali atas permintaan pesanan; c. menerima dan memeriksa kartu order yang diturunkan;
d. mempersiapkan proses produksi sesuai dengan instruksi kerja masing-masing; e. ikut memantau waktu pengiriman pesanan;
f. menyerahkan semua hasil dan sisa produksi ke bagian Logistik; g. menyiapkan laporan WIP setiap akhir bulan;
h. menyimpan laporan produksi dan hasil produksi beserta rekamannya;
i. membantu kepala bagian untuk memastikan validitas dokumen produksi yang beredar di bagian produksi;
j. mempersiapkan labeling;
k. mencampur silikon oil (untuk PG 8340); l. mengisi ulang (refill) lot-paste;
m. persiapan dokumen ekspor.
Deskripsi kerja bagian PPC menunjukkan adanya tumpang tindih (overlapping) kerja bagian PPC dengan administrasi produksi, terutama juga masih belum jelasnya tugas dan fungsi yang berkaitan dengan perencanaan dan pengendalian produksi.
4.4.2. Identifikasi Tugas dan Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Tugas dan fungsi perencanaan dan pengendalian yang telah ada di PT. E-T-A Indonesia adalah:
a. verifikasi sumber daya manufakturing seperti material, kapasitas, dan peralatan;
b. pengeluaran pesanan ke produksi;
c. melakukan penyesuaian-penyesuaian apabila menemukan kekurangan sumber daya manufakturing dengan sebelumnya melakukan usaha pengadaan sumber daya;
d. pencatatan aktivitas material;
e. memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas penempatan tugas ke pusat kerja.
4.4.3. Analisa Tugas dan Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Pengamatan dan wawancara berkaitan dengan tugas dan fungsi perencanaan dan pengendalian yang terdapat di PT. E-T-A Indonesia dilakukan guna melakukan evaluasi dan analisa terhadap pelaksanaan tugas dan fungsi tersebut. Berikut ini adalah evaluasi dan analisa pelaksanaan tugas dan fungsi perencanaan dan pengendalian yang terdapat di PT. E-T-A Indonesia:
a. Verifikasi sumber daya manufakturing yang selama ini dilaksanakan oleh bagian PPC mencakup kebutuhan material dan kapasitas. Dalam pelaksanaannya, pemeriksaan ketersediaan material dilakukan secara manual. Hal ini ternyata cukup menimbulkan kesulitan karena data material tidak tersedia pada saat yang dibutuhkan. Hal ini disebabkan data material tidak di
update setiap ada transaksi sehingga rekapitulasi material tidak menunjukkan
keadaan yang sebenarnya.
b. Kebutuhan material seringkali tidak dapat dipenuhi karena material tidak tersedia pada saat harus produksi. Terutama pemenuhan kebutuhan material untuk order Jerman yang datangnya sewaktu-waktu tanpa dapat diprediksi, sedangkan dilain sisi waktu tunggu pemesanan material jauh lebih lama dari pada jangka waktu yang diberikan untuk produksi.
c. Pemeriksaan ketersediaan kapasitas dilaksanakan dengan mengelompokkan
order berdasarkan waktu yang ditetapkan (due dates) sehingga tidak ada
perhitungan pasti apakah kapasitas yang ada memenuhi kebutuhan atau tidak. Selain itu, metode pemeriksaan ketersediaan akan memberikan fenomena bahwa pada jangka waktu tertentu terdapat kapasitas kosong sedangkan keadaan sesungguhnya tidak. Contoh: perusahaan mendapat order untuk dikirim pada minggu kelimabelas, bagian PPC melihat bahwa pada minggu tersebut tidak terdapat order dan mengambil keputusan bahwa permintaan dapat dipenuhi. Tetapi ternyata kapasitas yang ada tidak mencukupi, karena minggu kelima belas ternyata sudah digunakan untuk produksi permintaan dengan jatuh tempo (due dates) minggu ketujuh belas yang ternyata sangat banyak.
d. Penjadwalan produksi dilakukan oleh sub bagian PPC bersama dengan kepala sub bagian kelompok produk (Produk Gruppe/PG) yang bersangkutan. Pada kenyataannya terkadang tidak dapat sesuai dengan jadwal.
e. Proses pengeluaran pesanan ke produksi dilakukan dengan membuat form Daftar Permintaan Komponen yang sekaligus merupakan form untuk mengambil material dari gudang yang berarti bahwa produksi untuk pesanan tersebut dapat dimulai. Waktu pengeluaran pesanan biasanya didiskusikan dengan kepala departemen produksi dan kepala bagian kelompok produk (PG) yang bersangkutan.
f. Penyesuaian-penyesuaian terhadap spesifikasi pesanan, seperti tanggal jatuh tempo (due dates), jumlah pesanan, dan spesifikasi produk, dilakukan setelah sumber daya yang mengalami kekurangan telah dapat dipastikan dipenuhi. Penyesuaian yang seringkali dilakukan adalah dengan melakukan kerja lembur, memesan material dengan cepat menggunakan airfreight (rush order) dan terkadang dengan mengubah spesifikasi produk. Penyesuaian ini tentu saja dilaksanakan dengan kesepakatan dengan pihak pembeli.
g. Setiap pengeluaran dan penerimaan material selalu dicatat dalam dokumen tersendiri, sehingga keberadaan material dapat ditelusuri. Tetapi metode yang digunakan dalam pencatatan agak tumpang tindih antara bagian yang satu dengan yang lain, contoh: bagian PPC memberikan form Daftar Permintaan Komponen kepada gudang untuk barang tersebut dikeluarkan, tetapi barang diterima oleh kepala PG. Contoh lain adalah bahwa ketika bagian PPC telah menyerahkan produk jadi kepada gudang, bagian PPC masih mengurus ekspor produk tersebut.
h. Informasi terperinci yang selama ini dibuat oleh bagian PPC diberikan kepada ruang uji ketika terjadi penumpukan material di bagian ruang uji. Hal ini dilakukan secara insidentil tetapi cukup sering mengingat ruang uji adalah satu pusat kerja yang potential mengalami bottle neck.
i. Batasan antara tanggung-jawab PPC dan produksi masih belum jelas, sehingga terkadang menimbulkan overlapping.
j. Pembuatan laporan Work-In-Process (WIP) memakan waktu yang cukup lama, karena PPC harus menelusuri satu-persatu penerimaan dan pengeluaran material untuk dapat mengetahui data WIP.
4.5. Desain Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Sesuai dengan karakteristik strategi respons terhadap permintaan konsumen dan strategi desain proses manufakturing yang ada di PT. E-T-A Indonesia, maka strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing yang dapat diterapkan di PT. E-T-A Indonesia adalah Material and
Capacity Requirement Planning (M&CRP) – Manufacturing Resource Planning System (MRP II) sebagai major applicability dan atau sistem Just-in-Time sebagai minor applicability.
Dikarenakan waktu lead time pemesanan material yang lebih panjang dibanding lead time manufakturing dan struktur produk yang tidak terlalu panjang, sistem Just-in-Time dan Material Requirement Planning (MRP) tidak dapat digunakan. Oleh karena itu akan digunakan sistem MRP II dengan
Inventory System sebagai pengganti MRP.
Pada dasarnya, desain sistem perencanaan manufakturing berdasarkan MRP II akan berfokus pada gambar sistem Manufacturing Resources Planning seperti pada gambar 2.1.
Desain sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan banyak berkaitan dengan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka gambar sistem MRP II dikaitkan dengan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas akan tampak seperti gambar 2.2. Dari gambar 2.2. dapat terlihat bahwa terdapat empat tingkat hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas dalam sistem manufakturing antara lain:
a. Tingkat perencanaan strategik, yaitu Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
b. Tingkat perencanaan taktikal, yaitu Penjadwalan Produksi Induk dan Rough
Cut Capacity Planning
c. Tingkat perencanaan operasional, yaitu Perencanaan Kebutuhan Material dan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas.
d. Tingkat pelaksanaan dan pengendalian, yaitu Pengendalian Aktivitas Produksi dan Pengendalian Kapasitas.
Dari hasil analisa dan evaluasi tugas dan fungsi perencanaan dan pengendalian produksi yang ada di PT. E-T-A Indonesia, diketahui bahwa seluruh tugas dan fungsi tersebut berada pada tingkat pelaksanaan dan pengendalian. Oleh karena itu, akan lebih baik apabila desain perencanaan dan pengendalian produksi dimulai dari tingkat pelaksanaan dan pengendalian, kemudian tingkat-tingkat diatasnya.
4.5.1. Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian
Pada tingkat pelaksanaan dan pengendalian, untuk perencanaan prioritas digunakan metode Pengendalian Aktivitas Produksi (PAC) atau Shop Floor
Control sedangkan perencanaan kapasitas digunakan Operations Sequencing dan
Pengendalian Input/Output. Desain perencanaan dan pengendalian pada tingkat pelaksanaan dan pengendalian yang sesuai dengan kondisi di PT. E-T-A Indonesia terdapat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Aktivitas Pelaksanaan dan Pengendalian
Aktivitas Perencanaan dan Pengendalian Produksi Pengendalian Aktivitas Produksi
a. Membuat jadwal dan rencana terperinci √
b. Mengeluarkan pesanan produksi ke bagian produksi dengan sebelumnya melakukan verifikasi terhadap kebutuhan sumber daya manufakturing seperti material, kapasitas, peralatan.
c. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan material √ d. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan kapasitas √ e. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan peralatan √ f. Melakukan penyesuaian-penyesuaian apabila menemukan
kekurangan sumber daya manufakturing
√
g. Memberikan umpan balik tentang biaya-biaya, efisiensi, utilisasi, dan performansi jadwal dengan membuat laporan produksi tentang kemajuan produksi, aktivitas material dan sumber daya kapasitas h. Memantau kemajuan produksi yang mencakup informasi kuantitas
yg diselesaikan, penyelesaian setiap tugas/ operasi.
√
i. Memantau aktivitas material yang mencakup informasi penerimaan, pengeluaran, penyesuaian, dan location transfer termasuk juga Work in Process (WIP) dan hasil.
j. Memantau sumber daya kapasitas yang mencakup informasi mengenai performansi, masalah-masalah, dan kondisi-kondisi khusus yang mempengaruhi kapasitas dan sumber daya lain.
k. Memantau dan membuat laporan produktivitas yang terdiri dari efisiensi dan utilisasi sumber daya manusia dan peralatan.
l. Membuat laporan performansi jadwal dengan menghitung tugas-tugas yang diselesaikan tepat waktu dibandingkan total tugas-tugas yang diselesaikan pada periode waktu tertentu.
Pengendalian Input-Output
a. Membuat perencanaan range performansi input dan output yang dapat diterima per periode waktu
b. pengukuran dan pelaporan input dan output aktual
c. analisa laporan pengendalian input/output untuk mengidentifikasi masalah dan melakukan perbaikan terus-menerus terhadap situasi yang berada di luar pengendalian
Operations Sequencing
a. Memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas untuk penempatan tugas-tugas ke pusat kerja beserta susunan/ urutan operasi yang dikerjakan pada setiap pusat kerja
√
Keterangan:
A = Availability, dengan tanda (√√) menunjukkan bahwa aktivitas telah dilakukan pada sistem lama.
Dari tabel 4.1. terlihat bahwa beberapa aktivitas yang memang sudah dilakukan di PT. E-T-A Indonesia termasuk dalam tingkat pelaksanaan dan pengendalian. Desain perencanaan dan pengendalian pada tingkat pelaksananaan memiliki alur kerja yang dapat dilihat pada gambar 4.6.
Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi pada Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian Keterangan Dokumen PPC Produksi Gudang OH Yes No No Yes Yes Tidak Pemantauan Kemajuan Produksi Pemantauan Sumber Daya Kapasitas Pemantauan Produktivitas Material tersedia?? Kapasitas Tersedia?? Usulan penambahan kapasitas Pemesanan Material (rush order) Penyesuaian Jadwal Pengeluaran Pesanan dan Dokumentasi Pengeluaran Material dari Gudang Penjadwalan ulang (rescheduling) Peralatan khusus tersedia?? Proses Produksi Proses Produksi Selesai?? Penerimaan Order Pengadaan peralatan khusus No Ya Kartu Order Bill of Material Jadwal Produksi Jadwal Produksi Instruksi Kerja Proses Form Produktivitas Form Kemajuan Produksi A/2 Form Produktivitas
Form Produktivitas terdapat pada tiap-tiap pusat kerja
Form Kemajuan Produksi menjadi satu dalam shop information packet yang akan beredar untuk setiap
nomor order Data Teknis
Disertai dokumen lain yang tergabung dalam shop
information packet Inventory Record Data Kalibrasi, dll Form Aktivitas Material B/1 B/1
Informasi hasil verifikasi diikutkan dalam karu order
Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi pada Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian Keterangan Dokumen Gudang Produksi PPC OH Penerimaan Produk Form Pengendalian Input-Output Pencatatan input/output aktual Penyusunan Laporan-laporan pengendalian A/1 End. Form Aktivitas Material B/1 Ekspor Rekap. Material di Gudang Rekap. Material di Gudang
Gambar 4.6b. Diagram Alir Fungsi Pelaksanaan dan Pengendalian Produksi (lanjutan)
4.5.1.1. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Material Tujuan:
§ Memperoleh kepastian bahwa material yang dibutuhkan untuk produksi pesanan dapat dipenuhi atau tersedia
§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekurangan material dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi.
Input:
§ Informasi jenis dan jumlah pesanan. § Informasi stok material dari gudang.
§ Daftar material yang dibutuhkan per unit produk, Bill of Material Proses:
§ Menerima informasi berkenaan dengan jenis dan kuantitas pesanan.
§ Menentukan jenis material dan menghitung kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi pesanan.
§ Cross check jumlah material yang dibutuhkan dengan stok material dari gudang.
Output:
§ Memperoleh kepastian bahwa material yang dibutuhkan untuk produksi pesanan dapat dipenuhi/tersedia atau tidak
§ Jumlah material yang kurang atau lebih
Verifikasi kebutuhan dan ketersediaan material dilakukan dengan:
a. Menerima Kartu Order yang berisi spesifikasi order terutama jenis dan jumlah pesanan SAP No. : KW: Art. No : Tipe Produk : Kunde : Menge Stck : Auftr. Datum : LT : Kartu Order
No Artikel Nama Jumlah On-Hand
Ya Tidak Tipe : Ya Tidak Material : Ya Tidak Kapasitas : Ya Tidak Peralatan Khusus Overtime : jam
Nama Jumlah Keterangan
Usulan Liefertermin :
Gambar 4.7. Kartu Order
b. Menentukan dan menghitung kebutuhan material
Kebutuhan material dihitung dengan memperhatikan jenis (tipe produk) dan jumlah pesanan (order quantity) dan bill of material dari jenis produk yang
dipesan. Contoh: Pesanan mini circuit breaker tipe 1658-G21-02-P10-8A sebanyak 1000 buah. 1658-G21-02-P10-8A memiliki bill of material seperti tertera pada gambar 4.8.
Blank Disk 8A Y 303 159 02
Moveable Contact Y 302 298 01
S(4)A Anschluss P10 Kon 102Y 302 292 01 Semi Tubulat RivetY 302 293 01 S(3)A Anschluss P10 Kon B X 210 457 02 Stationery Contact-Cu Y 302 299 02 Anschluss P10 Kon 102 Y 302 292 01 Geh. Sockel 090 Y 306 764 00 S(2)A Y 300 003 13Eyelett Feder (spring) Y 303 004 87 Knopf Druck 166 Y 306 766 03 Geh. Gew 244 (G21) Y 306 765 01 SA 1658-G21-02-P10-8A 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
Gambar 4.8. Bill of Material 1658-G21-02-P10-8A
Maka, jenis dan jumlah material yang dibutuhkan adalah seperti material yang terdapat pada bill of material dengan kuantitas sebesar kuantitas pesanan dikalikan kuantitas material yang dibutuhkan per unit produk. Sebagai tindakan preventif terhadap kecacatan pihak manajemen menggunakan 3% sebagai toleransi kecacatan. Oleh karena itu masih perlu ditambah 3% dari jumlah kuantitas yang dibutuhkan. Untuk itu, material yang dibutuhkan untuk memenuhi pesanan 1658-G21-02-P10-8A sebanyak 1000 buah tersebut adalah seperti terdapat pada tabel 4.2.
Dengan struktur produk yang modular, PT. E-T-A Indonesia mempunyai
sub-assemblies yang bersifat regular (common modules) yang biasa disebut
sebagai baugruppe. Baugruppe dapat dirakit terlebih dahulu tanpa harus menunggu pesanan datang, sehingga dapat memperpendek waktu tunggu manufakturing. Oleh karena itu, apabila baugruppe Anschluss P10 Kon B
tersedia, maka permintaan material yang dibutuhkan adalah seperti terdapat pada tabel 4.3.
Tabel 4.2. Daftar Material Penyusun 1658-G21-02-P10-8A
Nomor Artikel Nama Material Jumlah
Y 303 159 02 Blank Disk 8 A 1030
Y 302 298 01 Moveable Contact 1030
Y 302 293 01 Semi Tubular Rivet 1030 Y 302 299 02 Stationery Contact-Cu 1030 Y 302 299 01 Anschluss P10 Kon 102 2060 Y 306 764 00 Geh Sock 090 1030 Y 300 003 13 Eyelett 2060 Y 300 024 84 Preassure Spring 1030 Y 306 766 03 Knopf Druck 166 1030 Y 306 765 01 Gehouse Gew 244 1030
Tabel 4.3. Daftar Material dan Baugruppe Penyusun 1658-G21-02-P10-8A
Nomor Artikel Nama Material Jumlah
Y 303 159 02 Blank Disk 8 A 1030
Y 302 298 01 Moveable Contact 1030
Y 302 293 01 Semi Tubular Rivet 1030 Y 210 457 02 Anschluss P10 Kon B 1030 Y 302 299 01 Anschluss P10 Kon 102 1030 Y 306 764 00 Geh Sock 090 1030 Y 300 003 13 Eyelett 2060 Y 300 024 84 Preassure Spring 1030 Y 306 766 03 Knopf Druck 166 1030 Y 306 765 01 Gehouse Gew 244 1030
c. Menerima laporan ketersediaan material dari gudang
Informasi yang dibutuhkan dari gudang adalah informasi on-hand stock,
allocated stock, dan available stock untuk masing-masing material. Contoh
format laporan inventori terdapat pada gambar 4.9. Informasi yang akurat sangat dibutuhkan dalam menunjang verifikasi material, sehingga dibutuhkan perhatian khusus dalam penanganan material. Untuk itu penanganan aktivitas material akan dibahas pada sub bab 4.1.6.7 tentang pemantauan aktivitas material.
Order No. Quantity Expected ReceiveDate Quantity No Artikel Nama Material On-Hand Stock Allocated Stock Available Stock
PT. E-T-A INDONESIA Inventory Record
Kelompok Produk : Tanggal :
On-Order Material
Gambar 4.9. Laporan Inventory Record
Informasi dari gudang sehubungan dengan ketersediaan material digunakan untuk verifikasi apakah material yang ada mampu memenuhi kebutuhan material untuk pesanan tersebut.
d. Membandingkan antara kebutuhan dan ketersediaan material
Dalam melakukan verifikasi antara kebutuhan dan ketersediaan, maka yang harus diperhatikan adalah available-stock, apakah available-stock yang ada dapat memenuhi kebutuhan material (jumlah mencukupi) atau tidak. Tetapi apabila ternyata available-stock tidak mencukupi, dapat diambilkan dari material yang sudah dialokasikan (allocated stock) asalkan dapat dijamin bahwa material tersedia pada saat dibutuhkan.
e. Menuliskan hasil verifikasi dan informasi kekurangan (apabila ada) pada kartu order
Informasi kekurangan yang perlu disampaikan adalah nomor artikel, nama material, jumlah dan on-hand stock dari material yang kurang. On-hand stock
dicantumkan untuk juga diinformasikan kepada departemen logistik terkait dengan perencanaan material. Sehingga apabila dilakukan tindakan korektif dengan membeli material tambahan, maka tidak hanya dibeli sejumlah kekurangannya, tetapi juga memperhitungkan perencanaan material.
f. Melakukan penyesuaian terhadap kekurangan material
Penyesuaian terhadap kekurangan material perlu dibuat sehingga tidak menghambat jalannya produksi. Penyesuaian yang mungkin dilakukan dalam kasus kekurangan material adalah:
§ Meminjam material yang telah dialokasikan
§ Melakukan pemesanan material secepatnya (rush order)
§ Melakukan subsitusi material setelah mengubah spesifikasi produk § Mengubah tenggat waktu pengiriman (due dates)
Dalam pengambilan keputusan untuk melakukan penyesuaian terhadap kekurangan material, tetap perlu dipertimbangkan keinginan pembeli sehingga akan lebih baik apabila langkah penyesuaian yang diambil merupakan hasil kesepakatan dengan pihak pembeli.
4.5.1.2. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Kapasitas Tujuan:
§ Memperoleh kepastian bahwa kapasitas yang dibutuhkan untuk produksi sesuai pesanan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia
§ Memperoleh informasi kapasitas yang tersedia
§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekurangan kapasitas dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi
Input:
§ Waktu standar pengerjaan produk atau kapasitas produksi.
§ Informasi berkenaan dengan kebutuhan kapasitas (diperoleh dari hasil perhitungan pesanan yang dikonversikan dalam jam kerja)
§ Keadaan-keadaan khusus yang belum diperhitungkan yang dapat mempengaruhi kebutuhan kapasitas, misalnya order yang belum diperhitungkan.
§ Keadaan-keadaan khusus yang mempengaruhi ketersediaan kapasitas, seperti
downtime mesin dan peralatan, jam tenaga kerja yang tidak berada pada
tingkat yang direncanakan, dan lain-lain. Proses:
§ Menerima informasi berkenaan dengan jenis dan kuantitas pesanan. § Menghitung jam kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi pesanan. Output:
§ Informasi tentang kapasitas yang dibutuhkan untuk produksi pesanan dapat dipenuhi atau tidak.
§ Informasi kapasitas yang tersedia
§ Informasi waktu yang tersisa atau kurang
Informasi waktu standar pengerjaan produk diperoleh dari waktu baku pada setiap pusat kerja di masing-masing kelompok produk. Data waktu baku diperoleh dari penelitian tugas akhir Anita Caroline, 2003. Data waktu baku dapat dilihat pada tabel 4.4. untuk kelompok produk 1160, tabel 4.5. untuk kelompok produk 1658, dan tabel 4.6. untuk kelompok produk 8340.
Untuk memperoleh waktu standar pengerjaan produk, data waktu baku yang tersedia perlu untuk dihitung, yaitu dengan mengambil nilai waktu baku terbesar sebagai waktu standar yang dibutuhkan untuk pengerjaan produk dengan tipe yang bersangkutan. Tabel perhitungan waktu standar pengerjaan produk terdapat pada tabel 4.7. sampai tabel 4.12.
Verifikasi kapasitas berhubungan langsung dengan penjadwalan produksi yang mana informasi ketersediaan kapasitas akan diperoleh dari hasil penjadwalan produksi. Pembahasan lebih lanjut mengenai verifikasi kapasitas dapat dilihat pada penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.4. Data Waktu Baku untuk Kelompok Produk 1160 Standard Hours for 1160 25A 30A
Pengerjaan Time/ unit Time/ Unit
Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 6.054 s 1
Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1.600 s 1
Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 7.075 s 1
Gulung
Gulung Manual 32.566 s 1 32.566 s 1
Gulung Manual 17.992 s 1 17.992 s 1
Abisolasi 4.480 s 1 4.480 s 1
Las Draht Bimetal 10.094 s 1 10.094 s 1
Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 38.510 s 1
Gulung Automatic 18.254 s 1 18.254 s 1
Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 10.025 s 1
Las Draht Anschluss 7.932 s 1 7.932 s 1
Pra Uji 13.543 s 1 13.543 s 1 Ruang Uji Sortir Uji 13.000 s 180 22.000 s 180 UL 3600 s 120 3600 s 120 DL 3600 s 120 3600 s 120 Montage Kappe 3.959 s 1 3.959 s 1 Gosok Kappe 30.246 s 4 30.246 s 1 Labelling 2.061 s 1 2.061 s 1
Keterangan: data diperoleh dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Standard Hours for 1658 <= 8A > 8A
Pengerjaan run time unit time/ Unit
Cuci Bimetal 1200 s 2000 1200 s 2000
Oven Bimetal 1200 s 1000 7200 s 1000
Press Bimetal 4.261 s 1 4.221 s 1
Las Kontakt – Bimetal 4.920 s 1 4.920 s 1
Keling Bimetal – Anschluss 5.559 s 1 5.559 s 1 Keling Kontakt – Anschluss 4.530 s 1 4.530 s 1
Montage Sockel 5.860 s 1 5.860 s 1
Eyeletting Anschluss – Sockel
Eyeletting Mesin 4.657 s 1 4.657 s 1 Eyeletting Manual 14.383 s 1 14.383 s 1 Montage Feder 4.286 s 1 4.286 s 1 Montage Druckknopf 5.917 s 1 5.917 s 1 Montage Housing 4.861 s 1 4.861 s 1 Ruang Uji Sortir Uji 3600 s 180 3600 s 180 Uji UL 3600 s 120 3600 s 120 Uji DL 3600 s 50 3600 s 50 Labeling 2.011 s 1 2.011 s 1
Keterangan: data diperoleh dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.6. Data Waktu Baku untuk Kelompok Produk 8340
Pengerjaan time/ unit time/ Unit Las Las Anschluss 8.411 s 1 10.732 s 1 Las Kontaktarm 17.063 s 1 17.063 s 1 Schaltschloss 26.788 s 1 26.788 s 1 Spulen
Tang, frais, timah, putar 19.368 s 1
Press Spulen 2.911 s 1 71.752 s 1
Tabung
Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 21.099 s 1 Isi silikon dan press 20.932 s 1 20.932 s 1
Montage Solder 88.488 s 1 88.488 s 1 Montage Klappanker 23.021 s 1 23.021 s 1 Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 3.810 s 1 Montage Kontaktarm 19.010 s 1 19.010 s 1 Stell Klappanker 34.830 s 1 34.830 s 1 Komplet Montage 111.347 s 1 111.347 s 1 Kontrol Terakhir 28.709 s 1 28.709 s 1 Keling 16.987 s 1 16.987 s 1 Labelling 2.313 s 1 2.313 s 1
Keterangan: data diperoleh dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.7. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 1160 <= 25A
Pengerjaan time/ unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage
Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 1 1 11.772 11.772 7000 12.72%
Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1 1 3.111 3.111 7000 3.36%
Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 1 2 6.878 13.756 7000 7.43%
Gulung
Gulung Manual 32.566 s 1 1 2 7.724 15.449 1708 8.35%
Gulung Manual 17.992 s 1 1 1 8.535 8.535 1708 9.22%
Abisolasi 4.480 s 1 1 1 2.125 2.125 1708 2.30%
Las Draht Bimetal 10.094 s 1 1 1 4.788 4.788 1708 5.17%
Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 1 1 7.724 7.724 722 8.35%
Gulung Automatic 18.254 s 1 1 3 7.724 23.173 4570 8.35%
Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 1 3 6.497 19.492 7000 7.02%
Las Draht Anschluss 7.932 s 1 1 2 7.712 15.424 7000 8.33%
Pra Uji 13.543 s 1 1 3 8.778 26.333 7000 9.48% Ruang Uji Sortir Uji 13.000 s 180 1 1 0.140 0.140 7000 0.15% UL 3600 s 120 5 1 11.667 58.333 7000 12.61% DL 3600 s 120 5 1 11.667 58.333 7000 12.61% Montage Kappe 3.959 s 1 1 1 7.698 7.698 7000 8.32% Gosok Kappe 30.246 s 4 1 3 4.901 14.703 7000 5.30% Labelling 2.061 s 1 1 1 4.008 4.008 7000 4.33%
Standard/Labor Hours 11.772 294.898 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.00168 0.04213 hour
Standard/Labor required per unit 6.0540 151.66 second
Keterangan:
§ Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.8. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 1160 30A
Pengerjaan time/ unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage
Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 1 1 11.772 11.772 7000 4.86%
Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1 1 3.111 3.111 7000 1.29%
Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 1 1 13.756 13.756 7000 5.68%
Gulung
Gulung 32.566 s 1 1 1 17.446 17.446 1929 7.21%
Gulung Manual 17.992 s 1 1 1 9.638 9.638 1929 3.98%
Abisolasi 4.480 s 1 1 1 2.400 2.400 1929 0.99%
Las Draht Bimetal 10.094 s 1 1 1 5.407 5.407 1929 2.23%
Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 1 1 17.446 17.446 1631 7.21%
Gulung Automatic 18.254 s 1 1 1 17.446 17.446 3441 7.21%
Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 1 1 19.492 19.492 7000 8.05%
Las Draht Anschluss 7.932 s 1 1 1 15.424 15.424 7000 6.37%
Pra Uji 13.543 s 1 1 1 26.333 26.333 7000 10.88% Ruang Uji Sortir Uji 22.000 s 180 1 1 0.238 0.238 7000 0.10% UL 3600 s 120 5 2 5.833 58.333 7000 2.41% DL 3600 s 120 5 2 5.833 58.333 7000 2.41% Montage Kappe 3.959 s 1 1 1 7.698 7.698 7000 3.18% Gosok Kappe 30.246 s 1 1 1 58.811 58.811 7000 24.29% Labelling 2.061 s 1 1 1 4.008 4.008 7000 1.66%
Standard/Labor Hours 58.811 347.092 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.008 0.050 hour
Standard/Labor required per unit 30.246 178.504 second
Keterangan:
Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.9. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 1658 <= 8A
Pengerjaan run time Unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage Cuci Bimetal 1200 s 2000 1 1 0.667 0.667 4000 0.93% Oven Bimetal 1200 s 1000 1 1 1.333 1.333 4000 1.85% Press Bimetal 4.261 s 1 1 1 4.734 4.734 4000 6.58%
Las Kontakt – Bimetal 4.920 s 1 1 1 5.467 5.467 4000 7.60%
Keling Bimetal - Anschluss 5.559 s 1 1 1 6.177 6.177 4000 8.59%
Keling Kontakt - Anschluss 4.530 s 1 1 1 5.033 5.033 4000 7.00%
Montage Sockel 5.860 s 1 1 1 6.511 6.511 4000 9.05%
Eyeletting Anschluss - Sockel
Eyeletting Mesin 4.657 s 1 1 1 3.909 3.909 3022 5.44% Eyeletting Manual 14.383 s 1 1 1 3.909 3.909 978 5.44% Montage Feder 4.286 s 1 1 1 4.762 4.762 4000 6.62% Montage Druckknopf 5.917 s 1 1 1 6.574 6.574 4000 9.14% Montage Housing 4.861 s 1 1 1 5.401 5.401 4000 7.51% Ruang Uji Sortir Uji 3600 s 180 5 1 4.444 22.222 4000 6.18% Uji UL 3600 s 120 5 1 6.667 33.333 4000 9.27% Uji DL 3600 s 50 5 2 8.000 80.000 4000 11.12% Labeling 2.011 s 1 1 1 2.234 2.234 4000 3.11%
Standard/Labor Hours 8.000 192.268 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.00200 0.04807 hour
Standard/Labor required per unit 7.2000 173.04 second
Keterangan:
Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.10. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 1658 > 8A
Pengerjaan time/ unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage Cuci Bimetal 1200 s 2000 1 1 0.667 0.667 4000 0.85% Oven Bimetal 7200 s 1000 1 1 8.000 8.000 4000 10.19% Press Bimetal 4.221 s 1 1 1 4.690 4.690 4000 5.97%
Las Kontakt - Bimetal 4.920 s 1 1 1 5.467 5.467 4000 6.96%
Keling Bimetal - Anschluss 5.559 s 1 1 1 6.177 6.177 4000 7.86%
Keling Kontakt - Anschluss 4.530 s 1 1 1 5.033 5.033 4000 6.41%
Montage Sockel 5.860 s 1 1 1 6.511 6.511 4000 8.29%
Eyeletting Anschluss - Sockel 0.00%
Eyeletting Mesin 4.657 s 1 1 1 3.909 3.909 3022 4.98% Eyeletting Manual 14.383 s 1 1 1 3.909 3.909 978 4.98% Montage Feder 4.286 s 1 1 1 4.762 4.762 4000 6.06% Montage Druckknopf 5.917 s 1 1 1 6.574 6.574 4000 8.37% Montage Housing 4.861 s 1 1 1 5.401 5.401 4000 6.88% Ruang Uji 0.00% Sortir Uji 3600 s 180 5 1 4.444 22.222 4000 5.66% Uji UL 3600 s 120 5 1 6.667 33.333 4000 8.49% Uji DL 3600 s 50 5 2 8.000 80.000 4000 10.19% Labeling 2.011 s 1 1 1 2.234 2.234 4000 2.85%
Standard/Labor Hours 8.000 198.890 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.00200 0.04972 hour
Standard/Labor required per unit 7.2000 179.00 second
Keterangan:
Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.11. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 8340 < 25A
Pengerjaan time/ unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage Las Las Anschluss 8.411 s 1 1 1 2.336 2.336 1000 3.88% Las Kontaktarm 17.063 s 1 1 1 4.740 4.740 1000 7.88% Schaltschloss 26.788 s 1 1 2 3.721 7.441 1000 6.18% Spulen 1000 0.00%
Tang, frais, timah, putar 19.368 s 1 1 1 5.380 5.380 1000 8.94%
Press Spulen 2.911 s 1 1 1 0.809 0.809 1000 1.34%
Tabung 1000 0.00%
Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 1 1 5.861 5.861 1000 9.74%
Isi silicon dan press 20.932 s 1 1 1 5.814 5.814 1000 9.66%
Montage Solder 88.488 s 1 1 4 6.145 24.580 1000 10.21% Montage Klappanker 23.021 s 1 1 2 3.197 6.395 1000 5.31% Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 1 1 1.058 1.058 1000 1.76% Montage Kontaktarm 19.010 s 1 1 3 1.760 5.281 1000 2.93% Stell Klappanker 34.830 s 1 1 2 4.838 9.675 1000 8.04% Komplet Montage 111.347 s 1 1 6 5.155 30.930 1000 8.57% Kontrol Terakhir 28.709 s 1 2 1 3.987 7.975 1000 6.63% Keling 16.987 s 1 1 1 4.719 4.719 1000 7.84% Labelling 2.313 s 1 1 1 0.643 0.643 1000 1.07%
Standard/Labor Hours 6.145 123.635 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.00615 0.12364 hour
Standard/Labor required per unit 22.1220 445.0871 second
Keterangan:
Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
Tabel 4.12. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk 8340 >= 25A
Pengerjaan Time/ unit pararel jumlah mesin standard hours Labor hours unit to produce percentage Las Las Anschluss 10.732 s 1 1 1 1.043 1.043 350 4.00% Las Kontaktarm 17.063 s 1 1 1 1.659 1.659 350 6.36% Schaltschloss 26.788 s 1 1 2 1.302 2.604 350 4.99% FlachDraht 71.752 s 1 1 1 6.976 6.976 350 26.74% Tabung 0.00%
Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 1 1 2.051 2.051 350 7.86%
Isi silicon dan press 20.932 s 1 1 1 2.035 2.035 350 7.80%
Montage Solder 88.488 s 1 1 4 2.151 8.603 350 8.24% Montage Klappanker 23.021 s 1 1 2 1.119 2.238 350 4.29% Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 1 1 0.370 0.370 350 1.42% Montage Kontaktarm 19.010 s 1 1 3 0.616 1.848 350 2.36% Stell Klappanker 34.830 s 1 1 2 1.693 3.386 350 6.49% Komplet Montage 111.347 s 1 1 6 1.804 10.825 350 6.91% Kontrol Terakhir 28.709 s 1 2 1 1.396 2.791 350 5.35% Keling 16.987 s 1 1 1 1.652 1.652 350 6.33% Labelling 2.313 s 1 1 1 0.225 0.225 350 0.86%
Standard/Labor Hours 6.976 48.308 hours 100.00% Standard/Labor Hours required per unit 0.01993 0.13802 hour
Standard/Labor required per unit 71.7524 496.8818 second
Keterangan:
Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003
4.5.1.3. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Peralatan Khusus Tujuan:
§ Memperoleh kepastian bahwa peralatan khusus yang dibutuhkan untuk produksi sesuai pesanan tersedia
§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekosongan peralatan dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi
Input:
§ Informasi spesifikasi pesanan
§ Informasi ketersediaan peralatan-peralatan khusus seperti peralatan pembuatan tipe khusus, peralatan untuk pengujian, dan lain-lain.
§ Informasi peralatan khusus yang dibutuhkan untuk produksi pesanan Proses:
§ Memeriksa apakah peralatan-peralatan yang dibutuhkan tersedia Output:
§ Peralatan yang dibutuhkan untuk produksi tersedia.
Langkah-langkah yang dilakukan untuk verifikasi kebutuhan dan ketersediaan peralatan khusus dilakukan adalah:
a. Menentukan kebutuhan peralatan khusus
Kebutuhan peralatan khusus dapat ditentukan dengan memperhatikan lembar data teknis, cara-cara pembuatan material, cara pengujian dan lain-lain. Peralatan khusus yang biasanya dibutuhkan adalah alat uji, lembar data pengujian seperti lembar AQL dan Prufbescheinigung.
b. Memeriksa ketersediaan peralatan khusus
Peralatan khusus yang dibutuhkan perlu diperiksa ketersediaannya dengan menghubungi bagian-bagian yang berhubungan, misalnya bagian Quality
Control, Ruang Uji, Perawatan dan lain-lain.
c. Melakukan penyesuaian terhadap kokosongan peralatan
Dalam kasus terjadi kekosongan peralatan khusus yang dibutuhkan maka langkah penyesuaian yang dapat dilakukan adalah:
§ Penggunaan peralatan alternatif (alternate tooling) § Menyewa peralatan pengujian
§ Menyediakan peralatan pengujian
4.5.1.4. Membuat Jadwal dan Rencana Terperinci Tujuan:
§ Membuat jadwal penempatan tugas ke pusat-pusat kerja
§ memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas untuk penempatan tugas-tugas ke pusat kerja beserta susunan/ urutan operasi yang dikerjakan pada setiap pusat kerja
Input:
§ Informasi batas waktu pengiriman (due date/lieferdatum) yang terdapat pada Kartu Order.
§ Waktu operasi standar (standard manufacturing time) hasil perhitungan verifikasi kapasitas
Proses:
§ Menghitung dan menetapkan prioritas pembagian tugas ke pusat kerja Output:
§ Informasi terperinci tentang prioritas untuk pembagian tugas-tugas ke pusat kerja
Penjadwalan produksi digunakan untuk menempatkan order yang harus diproduksi terlebih dahulu sehingga dapat ditemukan jadwal yang optimal untuk produksi. Penjadwalan produksi yang baik diharapkan mampu mencegah/ meminimalkan adanya keterlambatan. Pembahasan lebih lanjut mengenai penjadwalan produksi terdapat pada penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003.
4.5.1.5. Mengeluarkan Pesanan Produksi ke Bagian Produksi Tujuan:
§ Memberikan instruksi kerja kepada produksi berkenaan dengan satu pesanan tertentu beserta informasi yang dibutuhkan mengenai spesifikasi pesanan. Input:
§ Informasi spesifikasi pesanan seperti tipe produk, jumlah pesanan, tanggal tenggat waktu (due dates), terdapat pada Kartu Order
§ Bill of Material
§ Waktu mulai dan batas waktu selesai produksi hasil penjadwalan produksi Proses:
§ Memberikan dokumen instruksi kerja produksi yang terdiri dari informasi spesifikasi pesanan dan material yang dibutuhkan.
Output:
§ Dokumen instruksi kerja produksi
§ Form Aktivitas Material (lihat sub bab 4.6.1.7.) § Form Kemajuan Produksi (lihat sub bab 4.6.1.6.) § Produksi dapat mulai dijalankan
Proses pengeluaran pesanan kepada produksi dilakukan dengan menggunakan dokumen Instruksi Kerja Produksi yang berisi instruksi kerja dan
informasi kepada produksi mengenai spesifikasi pesanan, serta waktu pesanan dapat mulai diproduksi. Form instruksi kerja produksi tertera pada gambar 4.10. Sebagai data record bagi PPC sendiri diperlukan rekapitulasi order yang telah dikeluarkan. Form rekapitulasi order tertera pada gambar 4.11.
PT. E-T-A INDONESIA
Instruksi Kerja Proses
Tangal : No. SAP : Tipe Produk : Jumlah : Kunde : Waktu Standar :
Total Manufacturing Time : Start Time : Finish Time : Overtime :
Released,
PPC
Gambar 4.10. Form Instruksi Kerja Produksi
Rekapitulasi Order PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP Tipe Produk Jumlah Kunde Liefer
Termin Expt. Start Time Expt. Finish TIme Aktual Start Time Aktual Finish Time On Schedule?
Pengeluaran Instruksi Produksi Penyelesaian Produksi
4.5.1.6. Memantau Kemajuan Produksi Tujuan:
§ Mengetahui perkembangan produksi sehingga dapat digunakan untuk mempertahankan jadwal produksi.
Input:
§ Informasi waktu manufaktur yang dibutuhkan § Informasi jumlah pesanan
§ Informasi penyelesaian setiap tugas Proses:
§ Membandingkan kuantitas yang diselesaikan dengan jumlah pesanan terhadap waktu penyelesaian yang dijadwalkan
§ Estimasi waktu penyelesaian yang dibutuhkan terhadap waktu yang telah ditetapkan.
Output:
§ Informasi perkembangan kemajuan produksi untuk setiap order dibandingkan dengan waktu yang diharapkan
§ Laporan kemajuan produksi
Laporan kemajuan produksi digunakan untuk mengetahui perkembangan produksi sehingga fungsi pengendalian dalam mempertahankan jadwal dapat dijalankan. Informasi yang harus diperhatikan adalah kuantitas produk yang diselesaikan dibanding terhadap pesanan manufakturing, penyelesaian setiap tugas atau operasi, dan pergerakan tugas atau operasi. Pengumpulan data berkenaan dengan kemajuan produksi menggunakan satu form yang disebut form kemajuan produksi yang akan terdiri dari langkah-langkah produksi untuk kelompok produk tertentu. Form kemajuan produksi akan disertakan menjadi satu dalam shop
information packet yang akan beredar di lantai produksi. Form kemajuan produksi
Form Kemajuan Produksi
Order No. : Jumlah Permintaan :
Pusat Kerja Exp. Processingtime Tgl. MulaiJam SelesaiJam Jumlah No. Oprt Keterangan Control
Total Manufacturing Time :
Exp. Completion
Time Control Control
PT. E-T-A INDONESIA
PG :
Gambar 4.12. Form Kemajuan Produksi
4.5.1.7. Memantau Aktivitas Material Tujuan:
§ Mengetahui setiap aktivitas material menyangkut keberadaan material, kuantitas on-hand, dan yang berada dalam proses, termasuk didalamnya kuantitas scrap, rework, dan kehilangan.
§ Mencatat informasi penerimaan, pengeluaran, penyesuaian, dan location
transfer material termasuk juga Work in Process (WIP) dan hasil.
Input:
§ Informasi keberadaan material yang berada dalam proses, termasuk juga detil spesifikasi material.
§ Data-data penerimaan, pengeluaran, penyesuaian material antar bagian
Proses:
§ Kalkulasi penerimaan, pengeluaran, penyesuaian material Output:
§ Jenis dan jumlah Work in Process pada satu periode waktu tertentu § Jenis dan jumlah produk baik dan cacat yang ada di gudang
Aktivitas material perlu dicatat guna mengetahui setiap pergerakan material sehingga lokasi material dapat diidentifikasikan. Pencatatan aktivitas material diikut-sertakan dalam form instruksi proses, dimaksudkan untuk dapat memperhatikan material dan produk secara bersama-sama.
Selain dalam form instruksi kerja, sebenarnya bagian paling penting dalam pencatatan aktivitas material adalah rekapitulasi penerimaan dan pengeluaran serta penyesuaian material pada masing-masing bagian (location) sehingga dapat ditelusuri keberadaan tiap material dan atau produk. Untuk itu diperlukan rekapitulasi penerimaan, pengeluaran dan penyesuaian sehingga informasi Work-in-process yang ada pada bagian/lokasi tertentu dapat diketahui dengan cepat. Rekapitulasi pada bagian-bagian yang berkenaan dengan aktivitas material yaitu gudang, produksi, ruang uji dan packing terdapat pada tabel 4.14., 4.15., 4.16. dan 4.17.
Sebagaimana telah disebutkan pada sub-bab 4.6.1.1. mengenai verifikasi material, telah dijelaskan bahwa informasi ketersediaan material sangat penting untuk diketahui, sehingga diperlukan sistem pencatatan material yang mudah penggunaannya, tetapi dapat menunjukkan informasi yang diperlukan. Untuk itu disediakan form material record dan finish good record yang dapat memudahkan terjadinya update data sehingga informasi dapat segera diketahui. Tabel 4.18. dan 4.19. menunjukkan form material record dan finish good record.
Form Aktivitas Material PT. E-T-A INDONESIA
No. Artikel Nama Material Unit Require Total
Requirement
SAP No. : Tipe Produk :
Rusak Hilang Lebih Jumlah Pesanan:
Permintaan Material
Material Ke Gudang Kerusakan
Released, PPC Received, Kepala PG Received, Gudang Kerusakan
Tgl Jam Dari Bagus Cacat/
rusak Total Keterangan TT Penerima
Produksi Ruang Uji Ruang Uji Produksi Produksi Packing Packing Gudang Work-in-Process Movement No. Permintaan :
Rekapitulasi Aktivitas Material di Gudang PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP Jumlah TT
Produksi No. Intern Jumlah Produk Jadi Tgl Jumlah Produk Cacat Jumlah Material Rusak No. Intern Tgl Jumlah TT Bulan :
Pengeluaran Material Penerimaan Produk Eksport
Gambar 4.14. Buku Rekapitulasi Aktivitas Material di Gudang
Rekapitulasi Work-in-Process di Produksi PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP No Intern. Tgl Jumlah
Baik
Jumlah TT RuangUji Tgl JumlahCacat Total Tgl Jumlah TT PAcking Bulan :
Penerimaan Material Pengeluaran Produk Penerimaan Produk Pengeluaran Produk
Rekapitulasi Work In Process di Ruang Uji PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP No Intern. Jumlah Ruang UjiTT Tgl Jumlah Baik JumlahCacat Total TT Produksi Bulan :
Penerimaan Produk Pengeluaran Produk
Gambar 4.16. Buku Rekapitulasi Work-In-Process di Ruang Uji
Rekapitulasi Work In Process di Packing PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP No Intern. JumlahBaik Total Jumlah Baik Tgl Jumlah TT Gudang Cacat Total Jumlah cacat Bulan :
Penerimaan Produk Pengeluaran Produk
Material Record PT. E-T-A INDONESIA
Tgl Keterangan In Allocated Out On-Hand Stock Available Stock Nama Material :
No. Artikel :
Kelompok Produk :
Gambar 4.18. Form Material Record
Finish Good Record PT. E-T-A INDONESIA
Tgl Keterangan In Allocated Out On-Hand Available
Tipe Produk :
Gambar 4.19. Form Rekapitulasi Sisa Baik
4.5.1.8. Memantau Sumber Daya Kapasitas Tujuan:
§ Mengetahui performansi, masalah, dan kondisi khusus yang mempengaruhi kapasitas dan sumber daya lain, seperti downtime mesin dan peralatan, jam tenaga kerja yang tidak berada pada tingkat yang direncanakan, dan lain-lain. § Mengetahui besarnya pengaruh setiap kondisi yang ada terhadap ketersediaan
kapasitas dan sumber daya lain. Input:
§ Data waktu down time mesin § Data perubahan staffing level
Proses:
§ Rekapitulasi waktu down time mesin dan perubahan staffing level untuk periode waktu lalu
§ Estimasi waktu down time mesin dan perubahan staffing level untuk periode waktu ke depan
§ Analisa waktu down time mesin dan perubahan staffing level dalam bentuk pengurangan kapasitas dan melakukan tindakan korektif.
Output:
§ Estimasi besarnya kapasitas yang tereduksi sebagai akibat downtime mesin dan perubahan staffing level.
§ Sumber daya kapasitas perlu diperhatikan untuk mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi yang dapat mengubah besarnya kapasitas yang ada. Perubahan terhadap sumber daya kapasitas dapat digunakan sebagai umpan balik yang memberikan informasi guna penjadwalan produksi.
4.5.1.9. Memantau Produktivitas Sumber Daya Manusia dan Peralatan. Tujuan:
§ Mengetahui produktivitas sumber daya manusia serta peralatannya Input:
§ Data waktu efektif yang digunakan operator untuk menghasilkan produk § Data waktu yang tersedia
Proses:
§ Menghitung efisiensi sumber daya manusia dengan cara membandingkan data waktu efektif yang digunakan dengan waktu yang tersedia.
§ Analisa efisiensi sumber daya manusia Output:
§ Efisiensi sumber daya manusia sebagai parameter produktivitas tenaga kerja dan tolak ukur pembuatan jadwal produksi.
Data yang dibutuhkan dalam pemantauan dan penyusunan produktivitas sumber daya manusia dan peralatan dikemas dalam form yang disebut form produktivitas. Form produktivitas dapat dilihat pada gambar 4.20.
Form Produktivitas PT. E-T-A INDONESIA
Tgl No. SAP Jam Mulai
Jam
Selesai Jumlah No
Operator Waktu Keterangan TT PG. Efisiensi Utilisasi Pusat Kerja :
Bulan :
Standard Setup Time : Standard Manufacturing Time : /unit
Average :
Gambar 4.20. Form Produktivitas
Produktivitas yang diwakili dengan nilai efisiensi dan utilisasi akan dihitung satu bulan sekali, dan untuk itu digunakan form rekapitulasi produktivitas untuk semua pusat kerja. Rekapitulasi produktivitas dimaksudkan untuk mengetahui tingkat produktivitas masing-masing kelompok produk dalam jangka waktu satu bulan terakhir, dan sebagai masukan bagi kepala bagian serta manajemen puncak. Form rekapitulasi produktivitas dapat dilihat pada gambar 4.21.
Laporan Produktivitas Bulanan PT. E-T-A INDONESIA
No. Pusat Kerja Productive TimeTotal Non Keterangan Efisiensi Utilisasi Keterangan Produk Gruppe
Bulan : Total Workhours :
Keterangan :
TOTAL
4.5.1.10. Membuat Laporan Performansi Jadwal Tujuan:
§ Mengetahui performansi jadwal yang telah dibuat guna mengetahui ketepatan jadwal dalam kondisi aktual.
Input:
§ Jumlah tugas/order yang diselesaikan tepat waktu pada periode waktu tertentu § Jumlah tugas/order yang diselesaikan pada periode waktu yang sama
Proses:
§ Menghitung parameter performansi jadwal dengan membandingkan jumlah tugas yang diselesaikan tepat waktu waktu dan total tugas yang diselesaikan pada periode waktu tertentu.
§ Analisa performansi jadwal
§ Melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap jadwal sesuai dengan laporan performansi jadwal yang ada.
Output:
§ Performansi jadwal sebagai parameter ketepatan jadwal yang telah dibuat dan tolak ukur pembuatan jadwal produksi.
Laporan Performansi jadwal perlu dibuat untuk mengetahui persentase jumlah order yang selesai sesuai jadwal dan tidak. Untuk itu diperlukan rekapitulasi jumlah order tersebut selama periode waktu tertentu. Format laporan performansi jadwal terdapat pada gambar 4.22.
Laporan Performansi Jadwal PT. E-T-A INDONESIA
Bulan :
Jumlah Order Selesai Tepat Waktu
Jumlah Order
Selesai Terlambat Total Order Kelompok Produk 1160 1658 8340 Keterangan Performansi Ketepatan Jadwal
4.5.1.11. Melakukan Pengendalian Input/Output Tujuan:
§ Mengendalikan jumlah output yang diinginkan, Work in Process, dan waktu tunggu manufakturing (lead time manufacturing).
Input:
§ Data planned input-output untuk setiap stasiun kerja § Data actual input-output untuk setiap stasiun kerja Proses:
§ Membuat perencanaan range performansi input dan output yang dapat diterima per periode waktu
§ Pengukuran dan pelaporan input dan output aktual
§ Analisa laporan pengendalian input/output untuk mengidentifikasi masalah dan melakukan perbaikan terus-menerus terhadap situasi yang berada di luar pengendalian
Output:
§ Laporan pengendalian input/output
Untuk menyusun laporan pengendalian input-output dibutuhkan suatu form yang didesain untuk mencatat data-data yang dibutuhkan serta pembuatan peta kontrol aktual. Form pengendalian input-output dapat dilihat pada gambar 4.23.
Pengendalian Input-Output PT. E-T-A INDONESIA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Planned Input Actual Input Cumulative Deviation Planned Output Actual Output Cumulative Deviation Planned Backlog Actual Backlog Desired Backlog :
Cum. Dev.Tolerance : Minggu
Produk Gruppe : J a m S ta n d a r (U n it )
Periode Waktu (Minggu) 1000 2000 3000 0 5 10 1 Januari 2003 PG. 8340
Peta Kontrol Backlog
15 20
Gambar 4.23. Form Pengendalian Input-Output
Setiap metode/alat yang digunakan dalam tingkat pelaksanaan dan pengendalian, sebenarnya terkait satu sama lain. Terdapat satu sistem informasi yang terkait diantara setiap metode tersebut. Data flow diagram dari sistem perencanaan dan pengendalian tingkat pelaksanaan dan pengendalian dapat dilihat pada gambar 4.24. Data flow diagram dibuat untuk menunjukkan arus data yang mengalir dalam tingkat pelaksanaan dan pengendalian di shop floor. Data flow
diagram dengan tingkat level lebih rendah dapat dilihat pada lampiran 1. Entry
data flow diagram dan lebih memperjelas data yang terdapat didalamnya. Entry
Kamus Arus data dan Entry Kamus Struktur Data terdapat pada lampiran 2.
1. Penerimaan Order Order Handling Order Gudang
Informasi stok material Open order 2. Penjadwalan Produksi Open Order Produksi Instruksi Kerja 3. Pengendalian Produksi order+jadwal Umpan balik
Gambar 4.24. Data Flow Diagram Pelaksanaan dan Pengendalian Produksi
4.5.2. Tingkat Perencanaan Operasional
Dikarenakan waktu lead time pemesanan material yang lebih panjang dibanding lead time manufakturing dan struktur produk yang tidak terlalu panjang, metode Material Requirement Planning (MRP) tidak dapat digunakan. Oleh karena itu sebagai fungsi perencanaan prioritas pada tingkat perencanaan operational akan digunakan sistem distribusi inventori sebagai pengganti MRP.
4.5.2.1. Klasifikasi ABC
Karena material penyusun untuk setiap kelompok produk memiliki kuantitas dan frekuensi pemakaian yang berbeda, maka diperlukan suatu perlakuan yang berbeda terhadap setiap jenis material tersebut. Dan dengan jumlah material yang sangat banyak, akan sangat merepotkan sekali apabila setiap material harus diperhatikan satu-persatu. Untuk itu diperlukan adanya suatu pengelompokan dari setiap material ke dalam beberapa kelompok dimana perbedaan perlakuan diberikan terhadap masing-masing kelompok.
Pengelompokan material disusun berdasarkan kuantitas penggunaan material per tahun (annual usage) untuk masing-masing kelompok produk, mengingat kuantitas penjualan setiap kelompok produk berbeda dalam jumlah yang cukup signifikan.
Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil dalam mengelompokkan material inventori kedalam kelas A, B dan C:
a. Membedakan material yang umum dipakai (common material) dan material yang digunakan hanya pada tipe-tipe tertentu (custom material), hal ini dimaksudkan untuk mengelompokkan material yang umum dipakai tersebut dimana seringkali mempunyai satuan unit yang berbeda (bukan satuan unit, tapi gram).
b. Membagi data kuantitas penggunaan pertahun untuk tiap material dengan total kuantitas penggunaan pertahun untuk mendapatkan persentase penggunaan material tersebut.
c. Mengurutkan material sesuai dengan besarnya persentase penggunaan pertahun.
d. Mengklasifikasikan material inventori ke dalam kelas A, B, dan C dengan kriteria material dengan jumlah penggunaan ± 80% dimasukkan dalam kelas A, material dengan jumlah penggunaan ±15% dimasukkan dalam kelas B dan material dengan jumlah penggunaan ± 5% dimasukkan dalam kelas C.
Hasil perhitungan klasifikasi material inventori dari kelompok produk 1160, 1658 dan 8340 terdapat pada lampiran 3.
4.5.2.2. Sistem Distribusi Inventori
Sistem distribusi inventori dibutuhkan dalam usaha untuk memastikan bahwa setiap material penyusun dan perlengkapan yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah yang mencukupi. Sistem distribusi inventori yang digunakan adalah sistem tarik terdesentralisasi dengan teknik periodic review system.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam perhitungan sistem distribusi inventori adalah:
a. mengambil data pemakaian material masa lalu.
Data masa lalu yang dipakai adalah pemakaian material satu tahun yang lalu, yaitu tahun 2002.
b. Menghitung rata-rata (mean), simpangan baku (standard deviasi), dan penggunaan material satu tahun.
c. Menentukan periode peninjauan (review period) untuk pemesanan material. Periode peninjauan pemesanan material yang digunakan adalah satu bulan. Karena biaya pemesanan material hanya terdiri dari variable cost, maka semakin pendek periode peninjauan yang digunakan akan semakin memperkecil biaya inventori. Tetapi, dengan pertimbangan bahwa periode peninjauan yang terlalu pendek akan menyita banyak perhatian dan membutuhkan banyak tenaga kerja, maka periode peninjauan yang terlalu pendek juga tidak efisien.
d. Menentukan lead time pemesanan.
Lead time pemesanan yang ada adalah 3 bulan untuk pengiriman dengan sea freight dan 1 minggu dengan air freight. Pengiriman dengan sea freight
adalah yang biasanya dipakai, sehingga lead time untuk sistem distribusi inventori adalah tiga bulan.
e. Menentukan tingkat pelayanan yang diinginkan (policy of satisfying) bagi masing-masing material, dengan memperhatikan kepentingan masing-masing material.
Tingkat pelayanan yang diinginkan ditentukan berdasarkan kepentingan material yang untuk itu ditentukan untuk masing-masing kelas pada klasifikasi ABC. Tingkat pelayanan untuk common material dan kelas A adalah 99,99%, untuk kelas B adalah 97%, dan untuk kelas C adalah 90%.
f. Menghitung nilai z untuk setiap tingkat pelayanan.
g. Menentukan stok pengaman (safety stock) untuk masing-masing material. Stok pengaman untuk masing-masing material didapat dari hasil perkalian nilai z dengan simpangan baku dari permintaan.
h. Menentukan permintaan rata-rata selama waktu tunggu.
Permintaan rata-rata (average demand) selama waktu tunggu didapat dari perkalian rata-rata (mean) permintaan dengan waktu lead time. Karena periode peninjauan lebih pendek dari lead time pemesanan, maka digunakan permintaan rata-rata yang merupakan hasil perkalian antara waktu lead time pemesanan dengan rata-rata (mean) permintaan.
i. Mengambil data material on-hand.
Data material on hand didapat dari laporan material dari gudang. j. Menghitung kuantitas order yang harus dipesan.
Kuantitas order yang harus dipesan didapat dari penjumlahan safety stock dan permintaan rata-rata (average demand) dikurangi kuantitas on-hand. Hasil perhitungan sistem inventori dengan menggunakan metode periodic review
period ini dapat dilihat pada lampiran 4.
Analisa terhadap sistem inventori yang diusulkan perlu untuk dilakukan guna mengetahui perbandingan efektifitas dan efisiensi sistem inventori yang lama dan yang diusulkan. Untuk itu dihitung inventory balance dengan kondisi aktual dibandingkan dengan keseimbangan inventori apabila menggunakan sistem inventori yang baru tetapi dengan data penggunaan aktual. Tabel perhitungan analisa sistem inventori dapat dilihat pada lampiran 5.
Pada tabel perhitungan analisa tersebut dapat terlihat bahwa sistem inventori memberikan nilai inventori balance yang lebih kecil pada sebagian besar material. Hal ini menunjukkan bahwa sistem inventori yang diusulkan memberikan efisiensi yang lebih besar sehingga dapat mengurangi biaya inventori.
Tetapi tetap masih terlihat nilai inventory balance yang justru semakin besar, hal ini perlu untuk dicermati lebih lagi. Ada beberapa kemungkinan yang dapat menyebabkannya, antara lain terjadi kesalahan dalam klasifikasi ABC yang dibuat sebelumnya, terjadi penumpukkan penggunaan material pada bulan-bulan
tertentu, terdapat pergantian penggunaan material, atau justru memang sistem baru tidak sesuai dengan keadaan material tersebut dan berbagai kemungkinan lainnya. Untuk itu perhitungan inventori balance mulai bulan Februari sampai Mei 2003 dibuat sehingga dapat menunjukkan perbedaan inventori sebelum dan setelah penerimaan material dengan penggunaan sistem inventori baru. Hasil perhitungan menunjukkan adanya tanda bahwa sistem inventori baru mungkin dapat menekan nilai inventori balance.
Perlu dicermati pula bahwa ada beberapa material yang mempunyai nilai inventori akhir atau inventori balance kurang dari nol (negatif). Hal ini tidak selalu menunjukkan bahwa telah terjadi stockout, tetapi perlu dicermati ulang. Karena apabila material tersebut adalah produksi lokal, maka nilai negatif yang dihasilkan dikarenakan tidak adanya data masuk beli, tetapi pada data masuk intern dan tidak terdapat pada tabel perhitungan analisa tersebut.
4.5.2.3. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Tujuan:
§ Menyediakan kapasitas jangka pendek sesuai dengan kebutuhan untuk produksi output jangka pendek yang ditetapkan.
Input:
§ Target output jangka pendek § Data jumlah mesin
§ Data jumlah pekerja § Data waktu baku Proses:
§ Menentukan total labor hour yang dibutuhkan untuk periode waktu tersebut. § Menentukan labor hour yang tersedia dengan jumlah tenaga kerja yang ada. § Menentukan usulan jumlah labor untuk memenuhi jumlah labor hour yang
dibutuhkan
§ Menentukan jumlah overtime yang diperlukan untuk memenuhi labor hours yang dibutuhkan dengan jumlah tenaga kerja yangs sudah ada
Output:
§ Jumlah overtime dan tenaga kerja bantu yang dibutuhkan
Perencanaan kebutuhan kapasitas adalah satu bentuk output yang dihasilkan oleh penjadwalan produksi. Perencanaan kebutuhan kapasitas ditujukan untuk kebutuhan jangka pendek, yang mana dari perencanaan ini dapat diketahui besarnya beban (load) yang ada dibandingkan dengan kapasitas tersedia, apakah mengalami kekurangan beban (underload) atau kelebihan beban (overload). Dengan demikian besarnya kapasitas atau waktu yang dibutuhkan untuk overtime juga akan diketahui apabila ternyata terjadi kelebihan beban.
4.5.3. Tingkat Perencanaan Taktikal
Karena perencanaan prioritas untuk tingkat operasional yaitu Material
Requirement Planning tidak digunakan dalam desain sistem perencanaan dan
pengendalian produksi di PT. E-T-A Indonesia, maka perencanaan prioritas untuk tingkat taktikal yaitu Master Production Schedule juga tidak dapat digunakan. Selain itu untuk tingkat taktikal tidak terlalu perlu digunakan perencanaan prioritas dan kapasitas, karena akan terakomodir dengan perencanaan tingkat strategik.
4.5.4. Tingkat Perencanaan Strategik
Pada tingkat perencanaan strategik, untuk perencanaan prioritas digunakan Perencanaan Produksi Agregat (Aggregate Production Planning) dan untuk perencanaan kapasitas digunakan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resources Planning). Perencanaan produksi agregat didapat dari manajemen permintaan yang akan dibahas terlebih dahulu.
4.5.4.1. Manajemen Permintaan
Manajemen permintaan digunakan dengan tujuan mengelola semua permintaan produk untuk menjamin bahwa semua permintaan produk diketahui. Sehingga perencanaan dan pengendalian terhadap pemenuhan permintaan dapat dilakukan, dan perencanaan terhadap kebutuhan sumber daya jangka panjang dapat diperhitungkan. Dengan manajemen permintaan yang baik, perencanaan produksi dapat terealisasi dengan baik dan dapat menghasilkan penjadwalan
produksi yang baik. Pada dasarnya manajemen permintaan terdiri dari dua macam yaitu Peramalan Permintaan (Demand Forecasting) dan Pelayanan Permintaan (Order Service).
a. Pelayanan Permintaan
Pelayanan pesanan di PT. E-T-A Indonesia dilakukan untuk menangani pesanan yang biasanya datang pada akhir tahun untuk satu tahun kedepan. Pesanan ini biasaya diperoleh dari U-S-A yang terdiri dari semua permintaan produk untuk satu tahun ke depan dengan tenggang waktu yang sudah ditentukan. Contoh data order yang telah datang dapat dilihat pada lampiran 6.
Pesanan yang sudah pasti akan dijadwalkan sehingga tidak terjadi keterlambatan dan juga dapat segera dialokasikan material yang dibutuhkan sehingga dapat diperhatikan oleh departemen logistik. Form pengalokasian material dapat dilihat dari gambar 4.25.
Pada pelaksanaannya, PPC tetap akan perlu melakukan penyesuaian terhadap pengalokasian material seiring dengan berubahnya jadwal produksi yang dibuat PPC baik yang disebabkan faktor re-scheduling karena order datang maupun faktor penghambat yang membuat produksi tidak dapat berjalan tepat waktu. Form penyesuaian alokasi material dapat dilihat pada gambar 4.26.
Form Pengalokasian Material PT. E-T-A INDONESIA
No. Artikel Nama Material Unit Require
SAP No. : Tipe Produk :
Jumlah Pesanan: ___________ ,2003 PPC Keterangan Expected Use Date Total Requirement
Gambar 4.25. Form Pengalokasian Material
Form Penyesuaian Alokasi Material PT. E-T-A INDONESIA
No. Form :
No. SAP Expected Use
Date Keterangan
Batal Jumlah
Pesanan No. Artikel Lama No. Artikel Baru
Perubahan Material
____________, 2003
PPC
