2. DASAR TEORI
2.1 Metode 5S
Metode 5S merupakan metode yang dirancang untuk menghilangkan pemborosan, menciptakan suasana kerja yang rapi dan bersih dengan tujuan produktivitas mejadi lebih baik. 5S adalah metode yang berasal dari Jepang yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Metode 5S kemudian dikenal dengan istilah 5R dalam bahasa Indonesia yaitu ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin. 5S digunakan oleh Jepang dalam penerapan manufatur perusahaan yang digunakan dalam usaha memelihara ketertiban, efesiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatkan kinerja secara meneyeluruh. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, dan tertib, maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan, dan dengan demikian 4 bidang sasaran pokok industri, yaitu efisiensi, produktivitas, kualitas, dan keselamatan kerja dapat lebih mudah tercapai.
Konsep 5S diharapkan mampu mengatur, mengelola area kerja, melakukan perbaikan terus-menerus dengan meghilangkan segala bentuk pemborosan, memperbaiki alur kerja, serta menghilangkan proses-proses yang tidak perlu. 5S juga diharapkan dapat membantu menyelesaikan hambatan-hambatan di area kerja seperti kesulitan dalam mencari alat-alat kerja, prosedur kerja yang kurang jelas, kerusakan area kerja dan fasilitas yang dikarenakan kotor dan tidak terpelihara.
Tempat kerja yang bersih dan rapi akan meningkatkan semangat kerja pekerja sehingga dapat menguntungkan bagi perusahaan. Menurut Takashi Osada (2004) tujuan diterapkannya budaya kerja 5S adalah sebagai berikut :
1. Keamanan
Keamanan merupakan hal yang sangat penting pada area kerja. Keamanan diarea kerja dapat mengurangi kecelakaan dalam bekerja seperti peralatan yang digunakan tertata dengan baik dan tidak mengganggu material handling. Selain itu 5S juga penting untuk keamanan pribadi dan kesehatan setiap orang dalam mencegah hal-hal yang berbahaya bagi kesehatan. Dengan menerapkan 5S pada
tempat kerja dengan baik maka kecelakaan yang terjadi akan lebih sedikit jika dibandingkan dengan perusahaan yang tidak menerapkan budaya kerja 5S.
2. Efisiensi
Menerapkan 5S akan tercipta efisiensi waktu dan biaya, peralatan selalu dalam keadaan prima saat diperlukan. Hal ini akan menghemat waktu dan mempercepat proses produksi.
3. Mutu
Mesin yang kurang bersih dapat menyebabkan macet pada lantai produksi.
Mesin yang macet dalam proses produksi dapat mempengaruhi mutu produk yang akan dihasilkan. Apabila telah menerapkan 5S pada suatu pabrik akan terjaga peralatan yang digunakan sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.
4. Mencegah terjadinya macet pada lantai produksi
Dengan menerapkan 5S di laboratorium dapat mencegah macet proses produksi. Jika tidak menerapkan 5S dapat berakibat saluran minyak tersumbat, mesin macet dan tekanan peralatan hidrolik tidak bekerja. Semua ini terjadi karena lingkungan kerja yang kotor dan merekat pada tempat-tempat yang dikehendaki.
Pada dasarnya penerapan 5S harus dilakukan secara sistematis karena pada intinya 5S bukanlah suatu standar tetapi lebih ke arah pembentukan budaya seluruh karyawan di dalam suatu perusahaan, jika 5S diterapkan dengan baik maka pekerjaan akan lebih mudah dan meningkatkan produktivitas kualitas kesalamatan, jika tidak tertatanya tempat kerja dengan baik maka akan berpotensi menimbulkan beberapa pemborosan (waktu, tenaga, tempat, bahan).
Pemborosan adalah segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah, berlebihan dari kebutuhan minimum, tidak membantu suatu proses, tidak menguntungkan secara materi. Gambar dari alur metode 5S dapat dilihat pada gambar 2.1 :
Gambar 2.1 Alur Metode 5S/5R Sumber: Rachman (2009) 2.1.1 Seiri (Ringkas)
Pada umunya istilah seiri ini adalah memilah/ringkas yang berarti mengatur atau memilah sesuatu sesuai dengan aturan atau prinsip tertentu, membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan, pada dasaranya seiri mengutamakan manajemen stratifikasi (pengelompokan) dan mencari penyebab-penyebab membuang/menghilangkan suatu barang sebelum barang tersebut menyebabkan suatu masalah. Memilah merupakan hal terpenting dalam segala sesuatu yang kita kerjakan. Pemilahan lebih sulit dari pada membuang yang tidak diperlukan. Berikut merupakan tinjauan umum seiri (pemilahan):
Sasaran
Tidak terdapatnya peralatan yang tidak berguna pada area kerja.
Tempat kerja menjadi bersih.
Peralatan sudah ditempatkan berdasarkan fungsinya.
Aktivitas
Menghilangkan yang tidak perlu.
Menangani penyebab kotoran.
Pemilahan berdasarkan kegunaanya.
Prinsip
Manajemen stratifikasi dan menagani penyebab.
Tabel 2.1 Kriteria Penyimpanan Barang
Frekuensi penggunaan barang
Tempat Penyimpanan
Tinggi Dekat Operator
Rata-rata Di Tengah Area Kerja
Rendah Simpan di Gudang / Buang
Sumber: Hudori (2017)
Tabel 2.1 merupakan kriteria yang akan digunakan untuk mendukung pemilahan peralatan, langkah seiri juga dapat dikatakan mendekatkan barang atau alat-alat yang dibutuhkan dalam sebuah proses. Penerapan Seiri berfungsi untuk mengurangi pemborosan pencarian atau dalam arti lebih luas adalah penghematan waktu pencarian dan waktu pengambilan peralatan yang dibutuhkan.
2.1.2 Seiton (Rapi)
Seiton berarti menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendesak dan agar dapat meghilangkan waktu proses pencarian, yang diutamakan dalam seiton adalah manajemen fungsional dan penghapusan proses pencarian. Manfaat yang akan didapat dari penerapan 5S seiton adalah kemudahan dalam mencari barang yang dibutuhkan maupun akan dibutuhkan, dan akan memudahkan pekerja untuk mengidentifikasi peralatan yang hilang atau kurang dikarenakan tidak berada pada tempat seharusnya. Pada umumnya penempatan barang ataupun material menggunakan pegboard yang merupakan visual yang akan sangat mudah dipahami. Penggunan pegboard bukan hanya digunakan oleh lean manufacturing saja akan tetapi sudah banyak digunakan oleh usaha-usaha besar maupun kecil seperti pada bengkel motor dan sebagainya. Berikut merupakan tinjauan umum seiton (penataan);
Sasaran
Tempat kerja yang tertata rapi.
Tata letak dan penempatan yang efisien.
Meningkatkan produktivitas dengan menghilangkan pemborosan waktu untuk mencari barang.
Aktivitas
Praktik dan kompetisi dalam menyimpan dan mengambil barang.
Menatarapikan tempat kerja dan peralatan.
Menghilangkan pemborosan waktu untuk mencari barang Prinsip.
Penyimpanan fungsional dan menghilangkan waktu untuk mencari barang.
Agar tempat kerja tertata rapi, perlu dibuat garis pemisahan dilantai. Tata letak harus rapi agar dapat dirubah sesuai dengan kebutuhan, penataan seiton dimaksudakan untuk meningkatkan efesiensi, maka perlu dilakukan studi waktu, penyempurnan, dan praktik selama proses pembenahan.
2.1.3 Seiso (Resik)
Pada umumnya istilah seiso berarti membersihkan barang-barang sehingga menjadi bersih, seperti membuang sampah, kotoran, dan benda-benda asing.
Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan yang diutamakan terhadap kebersihan dan menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela serta tingkat kebersihan sebagai budaya yang baik. Seiso biasanya dilakukan dengan pemberian jadwal kebersihan yang bertujuan untuk operator selalu merawat sesuatu dengan baik. Tempat kerja yang bersih juga memberikan nilai tambah bagi perusahaan untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan. Berikut merupakan tinjauan umum seiso (pembersihan):
Sasaran
Tingkat kebersihan yang sesuai dengan kebutuhan.
Menemukan masalah kecil melalui pengawasan kebersihan.
Memahami bahwa membersihkan adalah memeriksa.
Aktivitas
Keadaan dimana 5S berguna.
Pembersihan yang lebih efisien.
Membersihkan dan memeriksa peralatan dan berkas.
Prinsip
Pembersihan sebagai pemeriksaan dan tingkat kebersihan.
Pada umumnya, ada tiga langkah pembersihan yang benar. Pertama, aktivitas tingkat makro membersihkan segala sesuatu dan mencari cara untuk menangani penyebab kesuluruhan yang berkaitan dengan kesuluruhan gambaran.
Kedua, tingkat individual menangani tempat kerja yang khusus dan mesin khusus.
Ketiga, tingkat mikro dimana suku cadang dan alat khusus dibersihkan dan penyebab kotoran dicari dan diperbaiki.
Gambar 2.2 Tiga Langkah Pembersihan Seiso.
Sumber: Osada (2004)
2.1.4 Seiketsu (Rawat)
Dalam istilah 5S, rawat berarti terus menerus dan secara berulang-ulang memelihara pemilahan, penataan, dan pembersihannya. Seiketsu juga melakukan usaha seiri, seiton dan seiso secara rutin dan jika perlu dilakukan sebuah audit rutin yang melibatkan manajemen dalam mengontrol dan mengawasi usaha yang telah dilakukan pekerja. Pada seiketsu (rawat) diperlukan adanya manajemen visual dan pemantapan 5S. Inovasi dan manajemen visual terpadu dipergunakan untuk mencapai dan memelihara kondisi yang dimantapkan sehingga selalu dapat bertindak dengan cepat. Manajemen visual adalah sebagai cara efektif menerapkan kaizen, sedangkan manajemen warna adalah cara yang digunakan untuk manajemen perkodean warna dan juga untuk menciptakan lingkungan kerja
Makro
Individual
Mikro
Membersihkan segala sesuatu dan menangani penyebab kesuluruhannya.
Membersihkan tempat kerja khusus dan bagian mesin khusus.
Membersihkan bagian dan alat khusus serta penyebab kotoran diidentifikasi dan diperbaiki.
yang lebih kondusif bagi pekerjaan, berikut merupakan tinjauan umum seiketsu (pemantapan) :
Sasaran
Pemantapan manajemen untuk memelihara 5S.
Manajemen visual inovatif supaya ketidak normalan tampak.
Aktivitas
Manajemen visual inovatif.
Deteksi dan tidakan dini.
Alat (misalnya manual) untuk memelihara pemantapan.
Prinsip
Manajemen visual dan pemantapan 5S.
2.1.5 Shitsuke (Rajin)
Shitsuke adalah tools kelima dari 5S, yang berarti pembiasaan (rajin).
Shitsuke berguna untuk melakukan sesuatu yang benar sebagai kebiasaan atau budaya. Dasar paling penting dalam Shitsuke adalah pembentukan kebiasaan dan tempat kerja yang baik. Manfaat dari shitsuke adalah peningkatan perbaikan yang dilakukan secara terus menerus dengan tujuan untuk mencapai kesempurnaan dan peningkatan produktivitas perusahaan dengan mengurangi pemborosan. Berikut merupakan tinjauan umum shitsuke (Rajin):
Sasaran
Partisipasi penuh dalam mengembangkan kebiasaan yang baik.
Komunikasi dan umpan balik sebagai rutinitas sehari-hari.
Aktivitas
Pemberian kode warna.
5S lima belas menit.
Komunikasi dan umpan balik.
Tanggung jawab individual.
Mempraktikkan kebiasaan baik.
Prinsip
Pembentukan kebiasaan dan tempat kerja baik.
