PT. Intipelangi Drumasindo adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan filter otomotif. Mengawali seluruh kegiatan pengumpulan dan pengolahan data di divisi filter PT Intipelangi Drumasindo, terlebih dahulu dilakukan pengenalan mengenai produk dan proses produksi yang berjalan di dalam lantai produksi. Filter otomotif yang diproduksi oleh PT Intipelangi Drumasindo terdiri dari:
OilFilter
Oil filter merupakan jenis filter otomotif yang sering dikenal dengan filter oli. Filter oli berguna untuk memisahkan kotoran solid oli pada mesin mobil yang dihasilkan dari karbon hasil reaksi pembakaran saat mesin mobil bekerja. Filter oli menjaga agar bagian-bagian mesin yang berputar tidak tergores dan cepat aus karena kandungan 'kotoran' yang tinggi. Jenis filter oli berdasarkan konstruksinya dibagi menjadi 3 macam, yaitu:
• Standar spin on yaitu tipe filter satu kali pakai yang paling umum digunakan.
• Dual element spin on yaitu dua filter elemen yang digabungkan menjadi satu, biasanya digunakan pada mesin diesel dengan putaran tinggi. Contoh produknya ialah: filter spin onpart number MD 069782.
• Catridge yaitu filter oli yang dipakai dengan rumah filter tetap, penggantian hanya dilakukan pada bagian elemen filternya saja. Biasa dipergunakan pada kendaraan komersial bermesin kecil atau besar.
Airfilter
Air filter ialah jenis filter otomotif yang sering dikenal dengan filter udara (lebih lanjut disebut dengan filter element). Filter udara berguna untuk menyaring debu dan kotoran lain yang terkandung dalam udara yang masuk kedalam mesin otomotif.
Filter udara mencegah terjadinya penyumbatan saluran karburator, memperlambat proses keausan silinder mesin dan mengurangi pengotoran oli akibat debu dan partikel yang masuk dalam mesin. Jenis filter udara berdasarkan konstruksinya dibagi menjadi 3 macam yaitu:
• Round / ovalfor passanger vehicle yaitu filter udara yang biasa dipakai pada berbagai jenis mobil penumpang, bentuknya bulat atau oval.
20
21 berbagai jenis mobil penumpang, bentuknya bulat atau oval.
• Panel yaitu filter udara yang biasa digunakan pada passanger vehicle, biasanya berbentuk kotak.
• Heavy duty round yaitu filter udara berbentuk bulat yang biasa dipakai pada heavy duty vehicle.
Fuelfilter
Fuel filter merupakan jenis filter otomotif yang berguna untuk menjaga kerja injection pump pada mesin diesel, melindungi dari masuknya kotoran padat yang kemungkinan tercampur pada bahan bakar. Fuel filter memisahkan kandungan air pada bahan bakar. Jenis fuel filter berdasarkan konstruksinya dibagi menjadi 3 macam yaitu:
• Spin on diesel yaitu jenis fuel filter dengan model spin on yang biasa dipakai pada mesin diesel.
• Catridge yaitu jenis fuel filter dengan tipe rumah filter tetap, sehingga penggantian hanya dilakukan pada element filternya saja. Biasa dipergunakan pada kendaraan komersial bermesin kecil atau besar.
• In line nylon body yaitu jenis fuel filter yang biasa dipakai untuk sistem supply bahan bakar tekanan rendah.
Kompontn filter Spin On antara lain sebagai berikut: Body, Inner Tube, Seat Assy, End Plate A, End Plate B Assy, Set Spring, Retainer, Paper, Packing A &
Packing B. Komponen filter Element antara lain sebagai berikut: Inner atau Outer Tube (atau keduanya), EndPlate A, EndPlate B, Paper & Packing.
Divisi produksi PT. Inti Pelangi Drumasindo terdiri dari 2 sub divisi yaitu divisi Presshop yang mengerjakan pembuatan komponen filter & divisi Filter Assy yang membuat Paper serta merakit komponen-komponen filter.
3.1. Proses Produksi Presshop
Divisi Presshop terbagi atas beberapa line yang memproduksi komponen- komponen filter, antara lain: Autoline, line Body, line Seat, line Elco, line Tapping, line Projection, line EndPlate Spin On, line EndPlate Element & line Cutting.
Pembuatan komponen Body di Autoline terdiri dari beberapa proses, yaitu:
1. Proses Blank+Draw, yaitu proses untuk memotong lembaran pelat menjadi bentuk lingkaran sesuai ukuran diameter pada dies & membentuknya sesuai dengan bentuk dies-nya.. di mesin Hydraulic. Kedua proses ini berjalan secara berkesinambungan dalam 1 dies menggunakan mesin Hydraulic & dapat dijalankan secara otomatis.
2. Proses Trimming, yaitu proses untuk meratakan bibir dari Body filter. Proses ini menggunakan mesin Punch & harus dijaiankan secara manual.
Pembuatan komponen Seat di Autoline menggunakan mesin Punch yang dapat dijalankan secara otomatis, adapun pembuatan komponen ini terdiri dari beberapa proses yang berkesinambungan dalam 1 dies, yaitu:
1. Proses Piercing, yaitu proses untuk melubangi bagian tengah pelat sehingga terbentuk lubang-lubang kecil di bagian tengah pelat.
2. Proses Forming, yaitu proses untuk membentuk pelat sesuai motif dies.
3. Proses Emboss, yaitu proses untuk memberi titik-titik pada Seat.
4. Proses Blank, yaitu proses untuk untuk memotong bagian tengah pelat sesuai ukuran diameter Seat pada dies.
Pembuatan komponen Elco di Autoline menggunakan mesin Punch yang dapat dijalankan secara otomatis, adapun pembuatan komponen ini terdiri dari beberapa proses yang berkesinambungan dalam 1 dies, yaitu:
1. Proses Forming, yaitu proses untuk membentuk pelat sesuai motif dies.
2. Proses Blank, yaitu proses untuk untuk memotong bagian tengah pelat sesuai ukuran diameter Elco pada dies.
Pembuatan komponen Inner Tube di Autoline terdiri dari beberapa proses yang berkesinambungan, yaitu:
1. Proses Perforating, yaitu proses untuk melubangi lembaran pelat.
2. Proses Potong, yaitu proses untuk memotong lembaran pelat yang telah dilubangi sehingga berbentuk persegi panjang.
3. Proses Lipat, yaitu proses untuk melipat kedua sisi lembaran pelat yang berbentuk persegi panjang menjadi bentuk tube.
Line Body hanya memproduksi komponen Body untuk filter Spin On, yang
23 dapat dibedakan menjadi 2 macam proses, yaitu proses manual & Double Action.
Pembuatan komponen Body proses manual terdiri atas beberapa proses, yaitu:
1. Proses Blank, yaitu proses untuk memotong lembaran plat menjadi bentuk lingkaran sesuai ukuran diameter pada dies. Proses ini menggunakan mesin Punch.
2. Proses Draw 1, yaitu proses untuk membentuk plat sesuai bentuk dies-nya, proses ini merupakan proses cetak awal. Proses ini menggunakan mesin Hydraulic.
3. Proses Draw 2, yaitu merupakan kelanjutan proses Draw 1 untuk membentuk plat sesuai bentuk dies-nya, dimana diameter cetakan semakin mengecil sedangkan tinggi cetakan bertambah. Proses ini menggunakan mesin Hydraulic.
4. Proses Trimming, yaitu proses untuk meratakan bibir dari Body filter. Proses ini menggunakan mesin Punch.
Pembuatan komponen Body proses Double Action mirip dengan proses pembuatan komponen Body di Autoline, perbedaannya hanya terletak pada mesin yang digunakan, yaitu:
1. Proses Blank+Draw, yaitu proses untuk memotong lembaran pelat menjadi bentuk lingkaran sesuai ukuran diameter pada dies & membentuknya sesuai dengan bentuk dies-ny&. di mesin Hydraulic. Kedua proses ini berjalan secara berkesinambungan dalam 1 dies menggunakan mesin Hydraulic & harus dijalankan secara manual.
2. Proses Trimming, yaitu proses untuk meratakan bibir dari Body filter. Proses ini menggunakan mesin Punch & harus dijalankan secara manual.
Line Seat hanya memproduksi komponen Seat untuk filter Spin On, prosesnya mirip dengan pembuatan komponen Seat di Autoline, perbedaannya terletak pada 2 hal, yaitu:
1. Dies yang digunakan. Pada pembuatan komponen di line Seat, proses-prosesnya yang terdiri dari proses Piercing, Forming, Emboss & Blank menggunakan dies tersendiri sehingga jumlah dies yang diperlukan lebih banyak (sekitar 2 - 4 dies, tergantung/ra/-/ number yang diproduksi).
2. Mesin yang digunakan. Line Seat menggunakan mesin Punch manual sehingga
kapasitasnya lebih sedikit dibandingkan mesin otomatis, dikarenakan jumlah dies yang digunakan lebih banyak maka jumlah mesin yang digunakan juga lebih oanyaK.
Line Elco hanya memproduksi komponen Elco untuk filter Spin On, prosesnya mirip dengan pembuatan komponen Elco di Autoline, perbedaannya terletak pada 2 hal, yaitu:
1. Dies yang digunakan. Pada pembuatan komponen di line Elco, proses-prosesnya yang terdiri dari proses Forming & Blank menggunakan dies tersendiri sehingga jumlah dies yang diperlukan lebih banyak (sekitar 2 - 3 dies, tergantung part number yang diproduksi).
2. Mesin yang digunakan. Line Elco menggunakan mesin Punch manual sehingga kapasitasnya lebih sedikit dibandingkan mesin otomatis, dikarenakan jumlah dies yang digunakan lebih banyak maka jumlah mesin yang digunakan juga lebih banyak.
Line Tapping, terdiri dari mesin-mesin Tapping yang berfungsi untuk memberi ulir pada Seat setelah diproses di mesin Punch. Line Projection, terdiri dari mesin-mesin Projection yang berfungsi untuk menggabungkan Seat & Elco menggunakan las titik menjadi Seat Assy.
Line End Plate Spin On, memproduksi beberapa macam komponen untuk filter Spin On, antara lain:
• EndPlateA
• EndPlateB
• Valve Chamber
• Valve Spring
• Bottom Tekan
• SetSpring
• Retainer
• End Plate B Assy
Untuk membuat komponen End Plate A, End Plate B, Valve Chamber, Bottom
25 Tekan & Retainer umumnya hanya menggunakan 1 dies yang terdiri dari proses Forming (membentuk lembaran pelat sesuai bentuk dies) & Blank (memotong pelat sesuai ukuran diameter pada dies). Pembuatan komponen Valve Spring & Set Spring menggunakan mesin otomatis yang bahannya menggunakan gulungan kawat &
diproses sehingga menjadi lilitan kawat. Pembuatan komponen End Plate B Assy merupakan proses merakit End Plate B bersama-sama dengan Valve Chamber, Valve Spring, Relive & Bottom Tekan menggunakan alat Press. Proses ini dikerjakan dalam bentuk tim.
Line End Plate Element hanya memproduksi komponen End Plate A & End Plate B untuk filter Element. Prosesnya mirip dengan proses pembuatan komponen End Plate untuk filter Element hanya saja ukuran diameter filter Element lebih besar daripada ukuran diameter filter Spin On.
Line Cutting memproduksi komponen Inner & Outer Tube untuk filter Element. Proses pembuatan Inner & Outer Tube Element terdiri dari 5 proses, yaitu:
1. Proses Expander, yaitu proses menarik dan merentangkan lembaran pelat seperti jaring sehingga tidak ada material yang terbuang serta panjang plat bertambah
beberapa kali lipat.
2. Proses Potong 1, yaitu proses memotong gulungan pelat hasil Expander menjadi lembaran pelat. Proses ini menggunakan mesin potong & dikerjakan secara manual oleh 2 orang operator.
3. Proses Potong 2, yaitu proses memotong lembaran pelat hasil Proses Potong 1 menjadi lembaran pelat dengan ukuran lebih kecil. Proses ini menggunakan mesin potong & dikerjakan secara manual oleh 2 orang operator.
4. Proses Roll, yaitu proses menggulung pelat Inner atau outer Tube yang telah dipotong. Proses ini menggunakan mesin Roll.
5. Proses Spot, yaitu proses menyatukan kedua sisi diameter Inner atau Outer Tube dengan las titik.
Proses produksi selengkapnya dapat dilihat dalam OPC (Operation Process Chart) yang terdapat pada lampiran 1 - lampiran 4.
3.2 Pengolahan Data Presshop
Cara pengambilan data yang digunakan adalah metode jam henti dengan menggunakan Performace Rating metode Westinghouse. Karena ada banyak sekali part number yang dihasilkan oleh PT. Intipelangi Drumasindo maka atas saran pihak
manajemen dibuatlah pareto dari PO {Purchase Order) tahun 2002 & 2001 untuk melihat produk mana yang paling banyak dipesan oleh customer & setelah itu pihak manajemen perusahaan memilih 4 part number yang paling banyak dipesan (2 filter Spin On & 2 fdter Element) untuk diambil data waktunya untuk mewakili part number lain. Berikut ini adalah hasil dari pareto PO filter tahun 2002:
Daftar 80% Permintaan Pareto Filter Spin On:
1. 16510-73002 2. ME 014833 3. 15600-06010 4. 13240-009 5. M E 006066 6. 15601-87702 7. 15600-41010 8. 15601-33021 9. M E 035829
10. M D 017440 11.5-13211-018 12. 8-94430-983-1 13. M D 069782 14. 16510-73050 15. 16510-73060
Daftar 80% Permintaan Pareto Filter Elemeni.
1. M E 046010 2. M T 421158 3. 17801-13010
4. 14215-003 5. 13780-77300 6. 8-94334-906 7. M E 034611 8. 17801-06010 9. M E 023835 10.31440-12030 11. M E 034161 12. M E 971153
Dari hasil pareto diatas dipilih 2 part number filter Spin On, yaitu 16510-73002 &
ME 014833 sedangkan untuk filter Element adalah ME 046010 & MT 421158.
Contoh pengolahan data:
TrimATL 16510-73002
Langkah 1: Pengukuran data & Uji Kenormalan data (Kolmogorov-Smirnov)
LjiNormalTrimAIL 73002
A*reg! 34337 SOv: 0243676 N30
3.45
Trim730
Hamqgro/-3rirra/ NDmn=li1y Test C* 014) D-: 0133 D: 0143
/>fpwinT-teP\aiBQ134
Gambar 3.2.1. Tampilan Uji Kenormalan Komolgorov-Smirnov
Ho: Data berdistribusi normal Hi: Data tidak berdistribusi normal Tolak Ho bila Pvalue <a
Digunakan a = 0.05, karena Pvalue 0.134 > 0.05 maka gagal tolak H0, artinya data berdistribusi normal.
Langkah 2: Uji Keseragaman data
UCL = Xbar + ko LCL = Xbar - ko
Digunakan a = 0.05 sehingga k = 1.96 Xbar : 3.429
o : 0.244 UCL : 3.906 LCL : 2.951
Ada 1 data yang berada di luar UCL, yaitu 3.93. Setelah data ini dibuang langkah di atas diulangi:
Xbar : 3.411 o : 0.228 UCL : 3.859 LCL :2.964
Semua data berada dalam batas kontrol maka data sudah seragam.
Langkah 3: Uji Kecukupan data
Data yang ada berjumlah 29 data, oleh karena itu digunakan rumus perhitungan seperti di bawah ini:
N' = [(s.t)/(k.Xbar)]2
N' = [(0.228 x 2.048)/(0.05 x 3.411)]2
N' = 7.52
Karena N = 29 data > 7.52 data maka data yang ada sudah cukup.
Langkah 4: Menghitung waktu baku
Waktu Siklus:
Ws = I X i / N
= Xbar
= 3.411 detik Waktu Normal:
Wn = W s x P
P: Performance Rating
Tabel 3.2.1. Performance Rating operator Trim ATL 16510-73002
Skill Effort Condition Consistency
C1 C2 D C
0.06 0.02 0 0.01
Wn = 3.411 detikxl.09
= 3.717 detik Waktu Baku:
Wb = Wn x [ 100% / (100% - % Allowance ) ] Allowance:
Tabel 3.2.2. Allowance operator Trim ATL 16510-73002
Faktor
A. Tenaga yg dikeluarkan B. Sikap kerja
C. Gerakan kerja D. Kelelahan mata
E. Keadaan temperatur tempat kerja F. Keadaan atmosfer
G. Keadaan lingkungan yg baik H. Kebutuhan Pribadi
Status 1 1 2 1 4 2 6
Range Allowance 0 - 6 % 0 - 1 % 0 - 5 % 0 - 6 % 0 - 5 % 0 - 5 % 5 - 1 0 % 0 - 2.5 %
Allowance 1%
0%
2.50%
5%
2%
1%
5%
2.50%
19%
Wb = 3.717 detik x [ 100% / (100% - 1 9 % ) ]
= 4.589 detik Output Baku:
Ob = (1 / Wb ) x 3600 detik
= (1 / 4.589 detik) x 3600 detik
= 784 pcs/jam
Data Waktu Baku Filter Spin On:
Tabel 3.2.3 Hasil Uji Kenormalan, Keseragaman & Kecukupan data 2 part number utama filter Spin On
Line Trim ATL Tap Auto
Tap Manual
E/PA E/PB
V. Chamber Relive Bottom Tekan
Retainer
Part Number 16510-73002
ME 014833 3/4" biasa 3/4" terbalik
M20 3/4" biasa 3/4" terbalik
coil coil lajur feeder
Uji Kenormalan Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
N 29 12 15 15 15 30 30 27 30 24 30 27 30 26 25
N' 7.52 4.46 0.36 0.36 0.36 0.53 0.53 13.74
8.36 2.05 2.36 4 4.34 7.75 2.7
Tabel 3.2.3 Hasil Uji Kenormalan, Keseragaman & Kecukupan data Body, Seat & Elco proses manual filter Spin On
Proses Blank Body
Draw 1
Draw2
Draw3 Double Action
Trim
Part No.
ME 035829 15600-41010
MD 069782 87307 ME 035829 15600-41010
MD 069782 15600-41010
MD 069782 13240-009 15601-87702
ME 006066 ME 035829 15600-41010
MD 069782 13240-009 15601-87702
ME 006066
Uji Kenormalan Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
N 27 22 26 30 29 30 28 30 28 23 29 30 30 27 26 26 29 30 23
N' 0.58
1 3 5.04
4.6 3.66
2 4.23
2 2.39
6.5 4.43
1.6 4.76
9 4 5 5.4 0.07
3
Seatl Seat II Seat III
Elcol Elco II Elco III
15600-06010 13240-009 15600-06010
13240-009 15600-06010 15600-41010 MD 069782 ME 006066
983 ME 006066
983 ME 006066
Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
30 30 30 30 26 30 30 28 30 30 30 30
3 1.97 1.32 1.54 1.6 9.65
3 3.9 14.56 18.27 14.56 25
Tabel 3.2.4 Hasil perhitungan Waktu Baku & Output Baku 2part number utama filter Spin On
Line Body ATL
Trim ATL Inner ATL
Elco ATL Seat ATL Tap Auto
Tap Manual Projection
E/PA E/PB
V. Chamber V.Spring
Relive Bottom Tekan
Set Spring Retainer E/P B Assy E/P B Assy
Part No.
16510-73002 ME 014833 16510-73002
ME 014833 16510-73002
ME 014833
3/4" biasa 3/4" terbalik
M20 3/4" biasa 3/4" terbalik 16510-73002 ME 014833
coil coil lajur feeder
cara lama cara baru
Ws 6 6.667
3.41 4.52 3.529
5 1.714 1.875 16.07 15.3 17.09 15.25 14.52
3 3.333
2.02 2.35 3.15 1.16 2.244 2.222 1.832 2.156 2.143 2.5 5.83 3.61
PR 1 1 1.09 1.01 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1.12 1.12 1.19 1.13 1.07 1.19 1.01 1 1 1.02
1 1.05 0.76 0.95
Wn 6 6.667 3.717 4.565 3.529
5 1.714 1.875 16.07 15.3 17.09 15.25 14.52 3.36 3.733 2.404 2.656 3.371 1.38 2.267 2.222 1.832 2.199 2.143 2.625 4.431 3.43
Allow 0.025 0.025 0.19 0.19 0 0 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.215 0.215 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.025
0.21 0.21 0.025
0.21 0.235 0.235
Wb 6.154 6.838 4.589 5.636 3.529
5 1.758 1.923 16.48 15.69 17.52 15.64 14.89 4.28 4.756 3.043 3.361 4.266 1.747 2.869 2.279 2.319 2.784 2.198 3.323 5.792 4.483
Output baku/jam 585
526.5 784.5247 638.7453
1020 720 2047.5
1872 218.4874 229.4118 205.4434 230.2243 241.7355 841.0714 756.9643 1183.127 1070.985 843.7917 2060.272 1254.622 1579.5 1552.402 1293.245
1638 1083.429 621.5582 803.0325
Tabel 3.2.5 Hasil perhitungan Waktu Baku & OutputBaku Body, Seat & Elco proses manual filter Spin On
Proses Blank Body
Draw 1
Draw 2
Draw3 Double Action
Trim
Seatl Seat II Seat III
Elcol Elco II Elco III
Part No.
ME 035829 15600-41010
MD 069782 ME 035829 15600-41010
MD 069782 15600-41010
MD 069782 13240-009 15601-87702
ME 006066 ME 035829 15600-41010
MD 069782 13240-009 15601-87702
ME 006066 15600-06010
13240-009 15600-06010
13240-009 15600-06010 15600-41010 MD 069782 ME 006066
983 ME 006066
983 ME 006066
Ws 4.34 14.6 11.79 16.79 19.42 14.91 16.31 15.2 17.15 11.22 11.08 9.02 6.29 6.33 12.43
6.98 5.18 10.63
2.63 2.53 3.83 4.11 2.99 2.62 3.8 3.94 2.84 2.63 2.5 4.63
PR 0.98
1 1.05 0.97 1 1.04 0.98 1.05 0.84 0.91 0.98 1.01 1.03 1 0.84 1.04 0.99 0.7
1 1 0.84 0.87 1.02 1.05 1.11 0.72 1.05 1 1.18 0.94
Wn 4.253
14.6 12.38 16.29 19.42 15.51 15.98 15.96 14.41 10.21 10.86 9.11 6.479
6.33 10.44 7.259 5.128 7.441 2.63 2.53 3.217 3.576 3.05 2.751 4.218 2.837 2.982 2.63 2.95 4.352
Allow 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.175 0.23 0.23 0.255
0.23 0.23 0.23 0.23 0.195 0.195 0.195 0.195 0.195
Wb 5.155
17.7 15.01 19.74 23.54 18.8 19.37 19.35 17.46 12.38 13.16 11.04 7.853 7.673 12.66 8.799 6.216 9.019 3.416 3.286 4.318 4.644 3.961 3.573 5.478 3.524 3.704 3.267 3.665 5.406
Output baku/jam 698.2978 203.4247 239.9128 182.3619 152.9351 191.5338 185.8131 186.0902 206.1641 290.8856 273.521 326.0082 458.4253 469.1943 284.4501 409.136 579.1506 399.1399 1053.992 1095.652 833.6442 775.2328 908.9121 1007.634 657.1835 1021.574 971.831 1101.901 982.3729 665.8701
Data Waktu Baku Filter Element:
Tabel 3.2.6 Hasil Uji Kenormalan, Keseragaman & Kecukupan data 2 part number utama filter Element
Line E/PAB
E/PA E/P B-1 E/P B-2 Cutting 1 Cutting 2
Part Number 46010 MT 421158 MT 421158 MT 421158
46010 MT 421158
46010
Uji Kenormalan Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
N 27 30 29 29 30 28 21
N' 1.83 2.04 3.54 13.77
12 6.91
1.1
Roll Spot
MT 421158 46010 46010 MT 421158
Normal Normal Normal Normal
Seragam Seragam Seragam Seragam
30 27 23 29
5.34 6.23 0.67 11.67
Tabel 3.2.7 Hasil Uji Kenormalan, Keseragaman & Kecukupan data tambahan filter Element
Line E/PAB
Roll
Spot
Part Number 13780-77300 17801-13010 14215-003 17801-13010
14215-003 13780-77300 17801-13010 14215-003 13780-77300
Uji Kenormalan Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
N 29 30 29 30 30 23 30 23 30
N' 3 3.62
3 4 4 0.91
5 2.3 4.89
Tabel 3.2.8 Hasil perhitungan Waktu Baku & Output Baku Ipart number utama filter Element
Line E/PAB
E/PA E/P B-1 E/P B-2 Cutting 1 Cutting 2
Roll Spot
Part No.
ME 046010 MT 421158 MT 421158 MT 421158 ME 046010 MT 421158 ME 046010 MT 421158 ME 046010 ME 046010 MT 421158
Ws 3.458 6.863 7.7 3.73 2.315 4.558 3.78 4.47 7.94 6.27 8.7
PR 1.13 0.78 0.9 1.11 1.08 0.82 1 0.87 0.88 1.04 1.02
Wn 3.908 5.353 6.93 4.14 2.5 3.738
3.78 3.889 6.987 6.521 8.874
Allow 0.22 0.22 0.22 0.21 0.18 0.18 0.18 0.18 0.145 0.205 0.205
Wb 5.01 6.863 8.885 5.241 3.049 4.558 4.61 4.743 8.172 8.202 11.16
Output Baku/jam 718.5414 524.5902 405.1948 686.9067 1180.706 789.8201 780.9524 759.0835 440.5198 438.9032 322.5152
Tabel 3.2.8 Hasil perhitungan Waktu Baku & Output Baku data tambahan filter Element
Line E/PAB
Roll
Spot
Part No, 13780-77300 17801-13010 14215-003 17801-13010
14215-003 13780-77300 17801-13010 14215-003 13780-77300
Ws 3.57 6.77 6.86 6.64 10.03
4.43 5.74 5.29 7.01
PR 1.05 0.98 0.78 1.01 0.98 0.94 0.98 1.1 0.91
Wn 3.749 6.635 5.351 6.706 9.829 4.164 5.625 5.819 6.379
AHow 0.22 0.22 0.22 0.145 0.145 0.145 0.205 0.205 0.205
Wb 4.806 8.506 6.86 7.844
11.5 4.87 7.076 7.319 8.024
Output Baku/jam 749.0996 423.2358 524.7813 458.9646 313.1422 739.1576 508.7819 491.8371 448.6526
Perhitungan kapasitas untuk mesin Expander dilakukan dengan cara menghitung waktu proses lembaran pelat sepanjang 100 mm, hasilnya sebagai berikut:
Tabel 3.2.9 Hasil Uji Kenormalan, Keseragaman & Kecukupan data Expander
Proses Expander
Part Number ME 046010 MT 421158
Uji Kenormalan Normal Normal
Uji Keseragaman Seragam Seragam
N 5 5
N' 3.81 0.74
Expander kecil (ME 046010): 100 mm memanjang sampai 330 mm Expander kecil (MT 421158): 100 mm memanjang sampai 370 mm
Tabel 3.2.10 Hasil Part No.
17801 - 87304+ K 17801 - 87304 P11 -8159 P11 -8159 + K MD 603446 A MD 603446 + K ME 033717 17801 -35030 17801 -56020 5 - 1 4 2 1 5 - 0 0 3 8 - 94430 - 906 - 0 O K - 2 0 9 - 1 3 - Z O O MT 421158
13780-77500 13780-77300 13780-78100 17801 -13010 17801 -06010 17801 -87Z04 E 301 - 23 - 603 ME 46010 ME 971553
Pcs /lajur
2 2 2 2 1 1 1 3 3 9 3 15
4 2 2 11
9 7 3 12
4 4
jerhiti ingan Waktu Baku & <
Inner L
295 295 315 315 238 238 456 280 290 650 270 503 540 230 230 520 405 405 330 675
Wb 16.225 16.225 17.325 17.325 26.18 26.18 50.16 10.267 10.633 7.9444 9.9 3.6887
14.85 12.65 12.65 5.2 4.95 6.3643
12.1 6.1875
Output baku 221.87982 221.87982 207.79221 207.79221 137.50955 137.50955 71.770335 350.64935 338.55799 453.14685 363.63636 975.96241 242.42424 284.58498 284.58498 692.30769 727.27273 565.65657 297.52066 581.81818
Outpul
Outer L 490 490 636 636 419 419 670 503 615
290 290
Baku data Expander
Wb 26.95 26.95 34.98 34.98 46.09 46.09 73.7 18.443
22.55
7.975 7.975
Output baku 133.580705 133.580705 102.915952 102.915952 78.1080495 78.1080495 48.8466757 195.192481 159.645233
451.410658 451.410658
3.3 Penetapan Target Produksi Presshop yang Baru
Hasil perhitungan waktu baku di atas selanjutnya diserahkan kepada pihak PPIC untuk dijadikan dasar penetapan target produksi yang baru dengan
35 mempertimbangkan hambatan-hambatan yang ada di lapangan.
Dikarenakan target produksi yang telah dibuat oleh pihak PPIC lebih bersifat global maka untuk penerapan di lapangan agar tidak membingungkan bagi operator, dalam hal ini di bagian Presshop, dibuat suatu penjabaran target yang tetap mengacu pada hasil pengukuran waktu baku dan target yang telah dibuat oleh pihak PPIC.
Penjabaran target baru ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan pengecekan laporan harian serta dikonsultasikan dengan para kepala line dan kepala divisi yang bersangkutan. Contoh: Target untuk proses Elco manual dijabarkan menjadi proses I, II & III. Target produksi baru secara global yang dibuat oleh PPIC dapat dilihat di lampiran 9, sedangkan penjabaran target baru untuk Presshop dapat dilihat di lampiran 10.
Sebagai catatan, target produksi yang saat ini diterapkan di Presshop merupakan penyesuaian dari pengukuran waktu baku dengan mempertimbangkan kondisi di lapangan, antara lain:
• Sebagian proses memiliki tata letak bahan, hasil & avalan kurang efisien.
• Ada beberapa gerakan yang kurang efisien.
• Sebagian mesin Punch yang ada cukup sering mengalami kerusakan.
• Beberapa dies masih bermasalah sehingga hasil proses sering lengket di dies.
Setelah memperoleh data waktu baku, dapat diketahui kapasitas yang ideal untuk dibandingkan dengan target yang sudah ada untuk mengetahui apakah target yang telah ditetapkan selama ini melebihi kapasitas idealnya, selengkapnya dapat dilihat dibawah ini:
Tabel 3.3.1 Perbandingan Target/jam dengan Output Baku/jam
No 1
2 3 4
5 6 7
Line Body ATL
Seat ATL Elco ATL Inner Tube ATL
Body Double Action Body Manual Seat Manual
Ukuran Besar
Kecil
Besar Kecil
Besar Kecil
Target/jam 350 450 800 1200
700 1000
150 110 120 530
Output baku/jam 526
585 1872 2047 720 1020
296 193 258 904
8 9
10 11 12 13 14 15 16
17
Elco Manual Tapping Auto
Tapping Manual Projection (Seat Assy) E/P A,B S/O
Retainer (Relive, dll) V.Spring
Set Spring E/P B Assy
Potong 1 In & Out E/T Potong 2 In & Out E/T Spot
E/P A,B, AB E/T
Besar Kecil
Besar Kecil Besar
Kecil Besar
Kecil Besar
Kecil
550 194 230 245 350 550 550 1300 1500 600 600 800 300 350 300 350 240 500
948 205 223 235 798 843 1295 1579 1638 621 789 1180
759 780 442 438 512 718
Dengan membandingkan kapasitas ideal dengan target yang sebelumnya dapat diketahui ada sebagian proses yang memiliki target yang lebih tinggi daripada kapasitas idealnya, yaitu:
• TappingAuto untuk Seat berdiameter kecil & Tapping Manual.
Penyebab ketidaksesuaian tersebut antara lain dikarenakan proses Tapping seharusnya ditetapkan targetnya berdasarkan kedalaman ulir, namun selama ini digunakan diameter Seat sebagai dasar penetapan target, hal ini harus dibenahi terlebih dahulu. Selain itu, seharusnya proses Tapping memiliki standar setting kedalaman ulir yang sudah ditetapkan oleh QC namun pada kenyataannya dilapangan sering melakukan setting dengan kedalaman ulir yang lebih dangkal dari standar QC, contoh: Seat part number 73002 yang memiliki ulir %" biasa &
berdiameter kecil seharusnya memiliki standar kedalaman ulir 3 0 - 3 3 inch, namun seringkali digunakan setting kedalaman ulir 28 - 29 inch sehingga waktu proses lebih singkat & hasilnya bisa lebih banyak. Hal tersebut dilakukan untuk mengejar target produksi.
Untuk mengetahui proses-proses apa saja yang memerlukan prioritas perbaikan maka dilakukan sorting terhadap data pencapaian target dengan membandingkan target/jam dengan rata-rata hasil/jam, hasilnya dapat dilihat dibawah ini:
37
Tabel 3.3.2 Sorting Perbandingan Target/jam dengan Rata-rata Hasil/jam
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Line
Potong 1 In & Out E/T Spot
Potong 2 In & Out E/T Body ATL
Potong 2 In & Out E/T Body ATL
Seat ATL Tapping Spot Elco ATL Body Manual
Potong 1 In & Out E/T E/P B Assy
Body Double Action Seat Manual Body Manual E/P A,B, AB E/T Set Spring Tapping
InnerTube ATL V.Spring InnerTube ATL Retainer (Relive, dll) Elco Manual
E/P A,B S/O
Projection (Seat Assy) E/P A,B, AB E/T
Ukuran Besar Besar Besar Kecil Kecil Besar
Kecil Kecil
Besar Kecil
Kecil Kecil
Besar Kecil Besar
Besar
Target/jam 150 300 300 450 350 350 800 230 350 1200
110 200 600 150 530 120 500 1500
194 1000 1300 700 550 550 550 350 240
Rata-rata Hasil/jam 115
236 246 384 300 302 768 200 310 1074
100 182 555 142 505 115 484 1462
190 984 1280
692 544 546 548 354 251
% Pencapaian 76.67%
79%
82.00%
85.33%
85.71%
86%
86.50%
86.96%
88.57%
89.50%
90.91%
9 1 % 93%
94.67%
95.28%
95.83%
96.80%
97.47%
97.94%
98.40%
98.46%
98.86%
98.91%
99.27%
99.64%
101.14%
104.58%
Dari hasil sorting % pencapaian target diketahui beberapa proses yang memiliki % pencapaian target terendah yang membutuhkan perbaikan, antara lain:
• Proses potong 1, Potong 2 dan Spot Inner & Outer Tube Element (line Cutting).
Dari hasil pengamatan di lapangan, proses-proses tersebut memiliki % pencapaian target yang rendah dibandingkan dengan proses lain diantaranya dikarenakan motivasi pekerja di line Cutting yang agak rendah dan temperatur udara di line Cutting termasuk yang paling tinggi di Presshop. Selain itu untuk proses potong 1 dan 2 cukup sering memotong ulang bahan apabila hasil potongan tidak rata, hal ini membutuhkan waktu yang lebih lama daripada proses yang lancar sehingga para pekerja seringkali tidak mencapai target. Perbaikan yang dapat dilakukan antara lain dengan melakukan training untuk meningkatkan
motivasi pekerja, menurunkan temperatur udara dengan alat sirkulasi udara seperti kipas angin atau blower dan juga mengurangi waktu pekerja yang terbuang untuk kegiatan material handling. Pengurangan kegiatan material handlinguntuk line Cutting akan dibahas secara mendalam pada sub bab 3.6.4.
• Body A utoline, Seat A utoline dan Elco A utoline (A utoline).
Dari hasil pengamatan di lapangan, proses Draw Body Autoline memiliki % pencapaian target yang agak rendah dibandingkan dengan proses lain dikarenakan kondisi dies yang tidak optimal sebab banyak waktu terbuang untuk menggosok atau mengganjal dies. Untuk saat ini belum dilakukan perbaikan untuk proses Draw Body Autoline dikarenakan pihak Workshop yang bertugas untuk menangani masalah dies masih belum memiliki solusi untuk mengatasi masalah diatas, antara lain dikarenakan masih banyak pekerjaan lain yang diprioritaskan.
Proses Seat & Elco Autoline terkadang dijalankan dengan kecepatan di bawah standar sehingga waktu proses lebih lama dan komponen yang dihasilkan menjadi lebih sedikit sehingga tidak bisa mencapai target, dikarenakan penyebab tidak mencapai target dikarenakan masalah penyetelan kecepatan mesin maka tidak diperlukan suatu perbaikan khusus. Solusi untuk mengatasi masalah tersebut adalah dengan memberi pengarahan pada operator agar menjalankan mesin dengan menggunakan kecepatan standar, dengan demikian hasilnya akan bisa memenuhi target.
• Tapping.
Dari hasil pengamatan di lapangan, proses Tapping memiliki % pencapaian target yang agak rendah dibandingkan dengan proses lain dikarenakan target yang ditetapkan sebelumnya terlampau tinggi dan apabila pembuat ulir sudah aus maka mesin Tapping harus di-setting dengan kedalaman ekstra sehingga waktu proses lebih lama.
Perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan proses Tapping adalah dengan mengganti pembuat ulir apabila kondisinya sudah aus. Hal ini berkaitan dengan masalah anggaran pembelian komponen pembuat ulir untuk mesin Tapping yang juga menjadi tanggung jawab pihak Purchasing, oleh karena itu tidak dilakukan perbaikan di lapangan tetapi berupa usulan kepada pihak
39 Purchasing untuk memperhatikan masalah diatas.
• Rakit EndPlate B Assy.
Dari hasil pengamatan di lapangan, proses rakit End Plate B Assy memiliki % pencapaian target yang agak rendah dibandingkan dengan proses lain dikarenakan metode kerja yang ada kurang efisien. Perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan mengganti metode yang ada dengan metode lain yang lebih efisien, perbaikan metode kerja rakit End Plate B Assy akan dibahas secara mendalam di sub bab 3.6.1.
3.4 Analisa Permasalahan Presshop
Berikut ini adalah hal-hal yang seringkali menjadi permasalahan di Presshop, yaitu:
> Manusia:
1. Motivasi & kedisiplinan pekerja khususnya di line Body manual & Cutting sangat rendah.
2. Sebagian pekerja kurang bertanggung jawab terhadap pekerjaannya, contoh:
laporan harian seringkali tidak diisi dengan lengkap .
> Mesin:
1. Perawatan mesin masih belum optimal sehingga cukup sering terjadi kerusakan mesin dan penanganan kerusakan cukup lama.
2. Mesin Expander & mesin Inner Tube Autoline memiliki waktu setting yang sangat lama sehingga banyak waktu yang terbuang untuk melakukan setting.
3. Mesin Tap Manual saat ini hanya dapat digunakan 3 dari 6 pembuat ulir yang tersedia & Mesin Tap Auto tidak dapat difungsikan optimal sehingga operator memasukkan Seat secara manual sehingga tiap mesin butuh 1 operator.
4. Mesin-mesin Hydraulic di line Body manual & Autoline harus sering diganjal sehingga cukup banyak waktu yang terbuang dan akibatnya hasil produksi tidak dapat mencapai target.
5. Sebagian proses End Plate Spin On, End Plate Element & Elco manual hasilnya terkadang lengket di dies.
> Material:
1. Terkadang terjadi keterlambatan kedatangan material sehingga jadwal
produksi agak terganggu.
2. Bila tidak tersedia bahan coil maka mesin Body & Seat Autoline hasilnya akan menurun jauh karena prosesnya dijalankan secara manual & untuk mesin Body Autoline memerlukan tambahan operator. Begitu pula dengan mesin Expander yang harus berulangkali melepas & memasang bahan lajuran pada mesin Expander apabila tidak tersedia bahan coil.
> Metode:
1. Tiap pekerja memiliki cara kerja yang tidak selalu sama sehingga variasi waktu proses antar pekerja cukup besar.
2. Identitas barang seringkali tidak ada atau tidak lengkap (hanya tertulis part number tetapi jumlahnya tidak tertulis), sehingga sulit untuk menelusuri jumlah WIP untuk tiap komponen setiap harinya.
3. Sebagian operator harus mengambil sendiri bahan untuk prosesnya apabila supply material terlambat sehingga waktu yang tersedia untuk proses menjadi berkurang akibat kegiatan transportasi yang dilakukan oleh operator.
> AlatBantu:
1. Jumlah keranjang yang tersedia masih kurang dikarenakan sebagian keranjang yang lama sudah mengalami kerusakan sehingga tidak dapat dipakai lagi.
2. Kereta supply material yang ada saat ini terlalu rendah dan berat.
> Lingkungan:
1. Suhu udara di area produksi cukup panas sehingga dapat menurunkan konsentrasi kerja operator & membuat operator mudah lelah.
2. Sebagian pekerja kurang memperhatikan kebersihan mesin-mesin &
lingkungan kerja mereka.
3.5 Usulan Awal Perbaikan Presshop
Dibawah ini adalah usulan awal untuk perbaikan di Presshop untuk mengatasi permasalahan diatas, antara lain:
> Manusia:
1. Meningkatkan motivasi & kedisiplinan pekerja agar target baru yang ditetapkan dapat terpenuhi.
41 Penanggungjawab: Produksi
2. Meningkatkan rasa tanggung jawab pekerja khususnya bagi para kepala line agar dapat mendeteksi ketidaksesuaian yang terjadi di line masing-masing, dengan demikian ketidaksesuaian tersebut dapat segera diatasi.
Penanggungjawab: Produksi
> Mesin:
1. Dikarenakan sebagian dari mesin yang digunakan sering mengalami kerusakan maka perawatan mesin hendaknya diarahkan pada tindakan preventive dengan mendeteksi sedini mungkin gejala-gejala kerusakan dari
mesin tersebut.
Penanggung jawab: Maintenance & Produksi
2. Segera melakukan perbaikan pada mesin-mesin yang rusak agar proses yang satu tidak mengganggu proses lain (tidak ada proses yang antri karena pinjam-meminjam mesin). Perbaikan yang dilakukan hendaknya bersifat permanen agar suatu mesin tidak perlu bolak-balik diperbaiki seperti mesin P105T yang baru beberapa hari diperbaiki sudah rusak lagi & injakannya berat.
Penanggung jawab: Maintenance
3. Mengusahakan untuk mengurangi waktu setting mesin yang menghabiskan waktu lama bila memungkinkan sehingga waktu yang terbuang untuk setting dapat dikurangi.
Penanggung jawab: Workshop, Maintenance & Produksi
4. Segera mengoptimalkan fungsi mesin Tap Auto (automatisasi proses) &
mesin Tap Manual (dudukan pembuat ulir).
Penanggung jawab: Workshop, Maintenance & Produksi
5. Mengusahakan agar mesin-mesin Hydraulic di line Body manual & Autoline tidak perlu diganjal sehingga waktu yang terbuang dapat berkurang & hasil produksi dapat mencapai target.
Penanggung jawab: Workshop, Maintenance & Produksi
6. Menggunakan per pelempar yang mutunya cukup baik pada dies End Plate, Seat & Elco sehingga hasil proses tidak lengket di dies.
Penanggungjawab: Workshop
> Material:
1. Mengusahakan ketersediaan material tepat waktu dengan pemilihan supplier yang tepat sehingga proses produksi dapat berjalan lancar sesuai jadwal.
Penanggung jawab: PPIC
2. Mengusahakan ketersediaan material berbentuk coil untuk mesin Body Autoline, Seat Autoline, Elco Autoline & mesin Expander, agar fungsi mesin- mesin tersebut dapat dioptimalkan & target produksi dapat terpenuhi.
Penanggungjawab: PPIC
> Metode:
1. Merumuskan suatu metode kerja yang baku & paling efisien (menghilangkan gerakan yang tidak perlu) untuk tiap proses agar tiap pekerja menggunakan metode yang sama sehingga variasi waktu proses antar pekerja tidak terlalu besar.
Penanggungjawab: Produksi
2. Mengarahkan tiap pekerja untuk membiasakan diri menuliskan hasil pekerjaannya serta identitas barang dengan lengkap & benar sehingga hasil produksi secara aktual di lapangan dapat terpantau dengan jelas.
Penanggungjawab: Produksi
3. Memperbaiki sistem supply material.
Penanggungjawab: Produksi
> AlatBantu:
1. Mengganti keranjang yang sudah rusak dengan keranjang baru agar para operator tidak perlu bolak-balik untuk mencari keranjang.
Penanggung jawab: Produksi
2. Mengganti kereta supply material lama dengan yang baru agar fungsi supply material lebih optimal.
Penanggungjawab: Produksi
> Lingkungan:
1. Menyediakan tambahan alat sirkulasi udara untuk menurunkan suhu udara yang cukup tinggi agar tiap operator dapat lebih konsentrasi pada pekerjaannya & tidak mudah lelah.
43 Penanggungjawab: Produksi
2. Mengarahkan para operator agar mereka lebih memperhatikan kebersihan mesin-mesin & lingkungan kerja agar dapat tercipta suasana kerja yang nyaman.
Penanggungjawab: Produksi
3.6 Upaya Perbaikan yang Sudah Dilakukan di Presshop 3.6.1. Perubahan metode kerj a rakit End Plate B Assy
Berikut ini akan diuraikan mengenai perbaikan yang dilakukan pada proses rakit EndPlate B Assy:
> Metode kerja yang lama terdiri dari 2 stasiun kerja, masing-masing stasiun kerja menggunakan 1 meja & 1 alat Press, tiap stasiun kerja terdiri dari 2 operator.
Cara kerja:
• Operator rakit bertugas untuk menyusun Valve Chamber, Valve Spring, Relive & EndPlate B. Komponen-komponen tersebut disusun satu-persatu di atas meja sampai hampir seluruh permukaan meja terisi penuh dengan keempat komponen tersebut.
• Operator alat Press bertugas untuk mengoperasikan alat Press untuk menggabungkan komponen Bottom Tekan dengan keempat komponen di atas.
> Target lama rakit End Plate B Assy untuk 1 stasiun kerja adalah 300 pcs/jam, dikarenakan ada 2 stasiun kerja maka target yang ada untuk 2 stasiun kerja yang terdiri dari 4 orang operator adalah 600 pcs/jam. Tetapi terkadang dalam 1 stasiun kerja ada 3 operator dimana target yang digunakan untuk 1 stasiun kerja menjadi 350 pcs/jam.
> Alasan dilakukannya perbaikan terhadap metode kerja rakit End Plate B Assy dikarenakan % pencapaian target proses rakit End Plate B Assy termasuk yang paling rendah dibandingkan proses lainnya, sekitar 93% dan setelah dilakukan analisa dengan menggunakan prinsip Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan, metode kerja yang lama tidak efisien. Hal ini dikarenakan beban kerja tangan kanan dan tangan kiri tidak seimbang, seluruh elemen pekerjaan yang ada oleh operator rakit, yaitu operator yang bertugas menyusun komponen End Plate B
Assy, bekerja hanya menggunakan tangan kanan saja sedangkan tangan kirinya menganggur. Selain itu ada beberapa hal lain yang juga perlu diperhatikan, antara lain:
• Efektivitas kerja operator alat Press. Dikarenakan proses menyusun komponen End Plate B Assy dilakukan sampai seluruh permukaan meja terisi penuh maka hal ini mengakibatkan operator alat Press menjadi menganggur sampai komponen-komponen yang ada siap di-press, oleh karena itu operator alat Press membantu operator rakit untuk menyusun komponen-komponen tersebut. Dari hasil pengamatan di lapangan, operator alat Press mengoperasikan alat Press sekitar 25% dari total waktu kerjanya sedangkan 75% dari total waktu kerjanya digunakan untuk membantu operator rakit dalam menyusun komponen EndPlate B Assy.
• Delay hasil akibat proses rakit komponen EndPlate B Assy. Untuk menyusun komponen End Plate B Assy sampai seluruh permukaan meja terisi penuh diperlukan waktu sekitar 45 menit perjamnya, sehingga proses Press baru bisa dimulai setelah 45 menit dari waktu mulai menyusun komponen- komponen yang ada. Dengan demikian selama 45 menit tersebut tidak ada End Plate B Assy yang dihasilkan sehingga dapat dikatakan terjadi delay hasil proses rakit komponen EndPlate B Assy selama 45 menit.
> Hal-hal yang ingin diperbaiki dalam metode rakit EndPlate B Assy yang lama:
Tabel 3.6.1.1. Hal-hal yang ingin diperbaiki untuk rakit End Plate B Assy No
1 2 3
Ketjdakefisienan
Beban kerja operator rakit Efektivitas kerja operator press Delay hasil akibat proses rakit
Keterangan
Tangan kanan 100%, tangan kiri 0%
25% press,75% bantu rakit 45 menit/jam
> Agar proses rakit End Plote B Assy lebih efisien maka cara kerja seperti diatas perlu diubah. Beberapa perubahan yang dilakukan antara lain:
• Pertama-tama dengan menggunakan prinsip Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan, beban keria tangan kanan dan tangan kiri perlu diseimbangkan agar tangan kanan operator rakit tidak terlalu lelah.
