BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

BAB 4 

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 

4.1 Pengumpulan Data

Didalam melakukan survei dalam penulisan skripsi/tugas akhir, penulis mengumpulkan data dengan melakukan wawancara, observasi, dan melakukan pencatatan terhadap data yang diberikan oleh perusahaan. Data - data yang dikumpulkan berupa data area workshop (bengkel), layout workshop, layout warehouse, data luas area tiap – tiap area di workshop, dan data – data lainnya.

4.1.1 Data Umum Perusahaan

PT. ABC mempunyai 3 area pabrik (Plant) dan 4 area pendukung dalam pembuatan, perakitan, dan pendistribusian unit sepeda motor dengan hak pemegang merk dagang “XYZ”. Ketiga (3) area pabrik itu adalah Pabrik 1 (Sunter), Pabrik 2 (Pegangsaan), dan Pabrik 3 (Cikarang). Dan Keempat area pendukung adalah DM D Div, Part Centre, AHTC, serta Divisi Product.

Dibagian Divisi Product inilah tugas akhir penulis lakukan untuk memenuhi

syarat lulus Sarjana 1.

Divisi Product merupakan divisi yang bertujuan khusus untuk melakukan verifikasi unit sepeda motor dalam bentuk M odel Baru ataupun Mass Pro Model. Dengan berlokasi di Jalan Tipar Cakung, memiliki luas keseluruhan sebesar yang terdiri dari satu gedung utama, yang meliputi area kantor (office) dengan dua lantai, serta area workshop yang meliputi lab-lab pengetesan unit motor, warehouse, dan lain-lain.

Gambar 4.1. Gedung Divisi Product

Lantai 1 gedung Divisi Product dibagi menjadi 2 area bagian utama yaitu area kantor (office) dan area bengkel (workshop). Area kantor mempunyai luas sebesar 984 m

²

terdiri dari :

1. Lobby

3. Locker Room 4. M usholah 5. Project Room 1 6. Project Room 2 7. M eeting Room 2 8. CAD/CAE 9. Office 10. Gom Room 11. Ups Room 12. Electric Room 13. Dining Room

Dan untuk area bengkel (workshop) mempunyai ukuran panjang dan lebar 42 m x 41 m dengan luas keseluruhan sebesar 1778 m

²

yang terdiri dari :

1. Workshop A

2. Workshop B

3. Workshop C

4. Workshop D

5. Workshop E

6. Workshop F

7. Workshop G

8. Workshop H

9. Warehouse (Gudang) 10. Parkir Unit

11. LAB 1 12. LAB 2 13. LAB 3 14. LAB 4 15. LAB 5

16. Office Warehouse 17. R. Pengukuran

18. Workshop CNC & Drill 19. Toilet

20. M ushalah

21. Workshop Cutting & Welding 22. Workshop N

Berikut adalah denah gedung Divisi Product lantai 1 untuk area kantor

(office) dan area bengkel (workshop).

Gambar 4.2. Layout Gedung Divisi Product Office Lantai 1 dan Workshop

4.1.2 Data Workshop

Workshop (Bengkel) di Divisi Product yang mempunyai ukuran

panjang dan lebar 42 m x 41 m dengan luas keseluruhan sebesar 1778 m

²

,

yang terdiri dari beberapa workshop, labotarium, dan area pendukung, yang

akan dijelaskan pada gambar 4.3 dan tabel 4.1 berikut ini.

Gambar 4.3. Layout Workshop

Tabel 4.1. Data luas area bagian-bagian workshop

4.1.3 Layout Warehouse (Gudang)

Warehouse (Gudang) di Divisi Product mempunyai luas area sebesar 110,22 m

²

dengan panjang 18,37 m dan lebar 6 m. Warehouse (Gudang) ini terbentuk atas lemari-lemari dan kerangkeng yang tersusun rapi, berdekatan satu sama lainnya. Lemari yang tersusun terbagi dua yaitu lemari pintu tanpa kaca dan lemari pintu dengan kaca. Untuk kerangkeng hanya 1 jenis saja.

Berikut jumlah lemari-lemari dan kerangkeng yang tersusun membentuk warehouse (gudang).

Tabel 4.2. Jenis lemari dan kerangkeng di Warehouse (Gudang)

No Jenis Jumlah

1 Lemari Pintu Tanpa Kaca (LP) 24 pcs

2 Lemari Pintu Dengan Kaca (LK) 20 pcs

3 Kerangkeng (K) 30 pcs

Dari jumlah tersebut diatas, maka terbentuklah layout warehouse (Gudang) yang sekarang ini, seperti gambar 4.4 di bawah ini.

Gambar 4.4. Layout Warehouse (Gu dang) S aat ini

 

Lemari-lemari dan kerangkeng yang tersusun itu sehingga membentuk suatu layout warehouse (gudang) di Divisi Product yang sekarang ini.

Selanjutnya untuk dimensi lemari pintu tanpa kaca (LP), lemari pintu dengan kaca (LK) dan kerangkeng (K) sebagai berikut :

1. Lemari pintu tanpa kaca (LP)

Gambar 4.5. Lemari pintu tanpa kaca (LP)

Lemari pintu tanpa kaca (LP) mempunyai spesifikasi sebagai berikut : 1. Panjang x Lebar x Tinggi = 910 mm x 460 mm x 1820 mm

 

3. Jumlah Tingkat = 4 Tingkat

4. Jenis Pintu = Open (width)

2. Lemari pintu dengan kaca (LK)

Gambar 4.6. Lemari pintu dengan kaca (LK)

Lemari pintu dengan kaca (LK) mempunyai spesifikasi sebagai berikut :

1. Panjang x Lebar x Tinggi = 910 mm x 460 mm x 1820 mm

2. M aterial = Plat Besi + Kaca (Pintu) 3. Jumlah Tingkat = 4 Tingkat

 

4. Jenis Pintu = Geser (Slide)

3. Kerangkeng (K)

Gambar 4.7. Kerangkeng (K)

Kerangkeng mempunyai spesifikasi sebagai berikut :

1. Panjang x Lebar x Tinggi = 1300 mm x 700 mm x 1600 mm

2. M aterial = Plat Besi + Besi Kotak

3. Jumlah Tingkat = 4 Tingkat  

 

Dari layout wokshop diatas input-output barang/part yang di-request oleh Divisi Product yang dikirimkan dari logistik, PPC, plant 1, plant 2 dan plant 3 diterima di area shipping yang kemudian barang dikirimkan ke office warehouse menggunakan trolly atau manual selanjutnya dilakukan pendataan dan proses memasukan ke dalam database.

Dalam proses pengiriman barang dari area shipping ke office warehouse seorang operator menempuh jarak sebesar 41 meter, dan menghabiskan waktu rata-rata sebanyak 45 detik. Dari layout workshop diatas juga, area warehouse (gudang) dan office warehouse (kantor gudang) terpisah sejauh 36 meter untuk jarak terdekat untuk melakukan penyimpanan dan pengambilan part, dan jarak terjauh untuk melakukan penyimpanan dan pengambilan sebesar 56 meter, seperti dijelaskan pada tabel 4.2 berikut ini.

Tabel 4.3. Jarak aktivitas penyimpanan dan pengambilan part

 

Tabel 4.4.

Waktu tempuh untuk aktivitas penyimpanan dan pengambilan part

Dalam aktivitas diatas kemungkinan akan terjadi proses bolak-balik (back ward) yang menyebabkan jarak yang ditempuh oleh operator semakin jauh dan waktu yang dibutuhkan akan semakin lama. Dalam 1 kali aktivitas barang/part yang diterima dari area shipping dan kemudian dibawa ke office warehouse selanjutnya di kirimkan ke warehouse (gudang), operator menempuh jarak terdekat (minimum) sebesar 77 meter (gambar 4.4) dengan rata-rata ± 1 menit 28 detik dan jarak terjauh (maksimum) sebesar 97 meter (gambar 4.5), dengan rata-rata ± 1 menit 45 detik waktu yang terbuang untuk melakukan aktivitas tersebut dalam 1 kali. Sehingga menyebabkan operator kelelahan dan keletihan yang lebih diakibatkan aktivitas tersebut. Berikut dibawah ini penjelasan gambarnya.

 

Gambar 4.8.

Aktivitas pengiriman dan penyimpanan dengan jarak terdekat layout saat ini

Untuk pengambilan yang diukur hanya jarak waktu pengambilannya

sehingga jarak terdekat pengambilan barang sama dengan jarak terdekat

penyimpanan.

Gambar 4.9.

Aktivitas pengiriman dan penyimpanan dengan jarak terjauh layout saat ini

Untuk pengambilan yang diukur hanya jarak waktu pengambilannya

sehingga jarak terjauh pengambilan barang sama dengan jarak terjauh

penyimpanan.

4.1.4 Jenis-Jenis Material / Barang yang disimpan

Barang yang disimpan di warehouse (gudang) terdiri dari beberapa jenis-jenis barang yang memiliki karakteristik, ukuran, bentuk yang berbeda- beda. Biasanya untuk setiap barang/part mempunyai identifikasi yang unik yaitu part number dan part name. Part number ini digunakan sebagai primar y key dalam proses penyimpanan dan pengambilan barang/part project. Contoh : 53100-KWB -90 (part number); PIPE COMP S TEERING HANDLE (part name).

Berikut kelompok besar jenis barang/part di warehouse (gudang) yang disimpan didalam lemari-lemari dan kerangkeng, yaitu;

1. Barang Consumable

Yaitu jenis barang/part yang digunakan rutin untuk kebutuhan sepeda motor seperti Oli, Battery, dan spare part lainnya.

Gambar 4.10. Contoh barang/part consumable

2. Barang Project

Yaitu part-part sepeda motor yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pengetesan-pengetesan yang dilakukan oleh masing-masing bagian di PQE, part jenis inilah yang banyak pada warehouse (gudang). Seperti rangka motor (Frame Body), Ban, part-part plastik, muffler, dan lain-lain.

Gambar 4.11. Contoh barang/part project 3. Barang Hasil Pengetesan

Yaitu part-part yang merupakan hasil-hasil pengetesan yang masih di

simpan untuk kebutuhan database part yang sewaktu-waktu dapat

digunakan lagi untuk referensi pengetesan. Contohnya seperti mesin unit

motor, muffler, dan lain-lain.

Gambar 4.12. Contoh barang hasil pengetesan

4. Barang Non-Consumable

Yaitu jenis barang/part yang digunakan pada waktu-waktu tertentu untuk kebutuhan support pengetesan. Seperti amplas, cat, dan lain-lain.

 

Gambar 4.13. Contoh barang non-consumable

4.1.5 Penyimpanan Barang Saat Ini

Barang/part saat ini disimpan di warehouse (gudang) belum teridentifikasi dan tertata dengan baik, Sehingga operator mengalami kesulitan dalam melakukan penyimpanan dan pengambilan barang/part. Berikut adalah penyimpanan barang penyimpanan saat ini.

 

Gambar 4.14. Penyimpanan di Warehouse (gudang)

Keadaan saat ini juga masih ada barang-barang/part-part yang masih

tidak dapat disimpan didalam lemari-lemari ataupun kerangkeng dikarenakan

dimensi dari barang/part tersebut yang cukup panjang dan besar, biasanya

barang/part tersebut adalah Frame Body (Rangka M otor) dan Tire (Ban Luar),

sehingga barang/part tersebut diletakan dilantai dan membutuhkan tempat

yang besar dan terlihat tidak tersusun dengan dengan baik, seperti gambar

4.15 dan 4.16 berikut ini.

Gambar 4.15. Penyimpanan Frame Body (Rangka Motor)

Gambar 4.16. Penyimpanan Ban (Tire)

Jika barang/part tidak di tata secara optimal maka akan terjadi masalah

baru yaitu area warehouse (gudang) menjadi berantakan, dapat menyebabkan

dimensi barang/part menjadi NG (not good). Sehingga dibutuhkan suatu

solusi untuk peletakan optimal dari Frame Body (Rangka M otor) dan Tire

(ban luar).

4.1.6 Data Ban (Tire) dan Frame Body (Rangka Motor) 4.1.6.1 Ban (Tire)

Di PT. ABC mempunyai jenis yang beragam disesuaikan dengan type motor yang ada. Berikut Tabel 4.5 menjelaskan ukuran-ukuran ban (tire) yang dipakai.

Gambar 4.17. Contoh Ban (Tire)

Tabel 4.5. Ukuran Ban

Dari tabel diatas penjelasannya sebagai berikut :

1. Kode Imperial 2,75 - 18 M/C

2.75 menyatakan lebar ban dalam satuan inchi, dan untuk 18 menyatakan ukuran velg/rim dalam satuan inchi yang digunakan.

2. Kode M etric 70/90 – 17 M/C

70 menunjukan lebar ban dalam satuan mili meter, 90 menunjukkan tinggi ban terhadap lebarnya, 90 berarti perbandingan tinggi ban 90%

dari lebarnya. Jika lebar 70 mm maka tinggi ban 90% x 70 mm = 63

mm. 17 menunjukkan diameter velg / rim dalam satuan inchi.

Tabel 4.6. Ukuran Ban (Tire) Depan

Tabel 4.7. Ukuran Ban (Tire) Belakang

Dari data tabel ukuran ban (tire) detail dimensi yang digunakan untuk perhitungan pembuatan rak adalah

1. Lebar Ban (tire)

Lebar ban (tire) yang digunakan adalah rata-rata dari rata-rata lebar

Lebar Ban yang digunakan =

=

2. Diameter ban

Diameter ban merupakan hasil dari penjumlahan dari tinggi ban dan diameter velg. Jadi diameter rata-ratanya, yaitu

Diameter Ban Depan =

=

Diamter Ban Belakang =

=

Diameter yang digunakan untuk perhitungan yaitu

=

= 477,8975 mm

75,985 mm + 88 mm 2

81,995 mm

69,885 mm + 403,86 mm

473,745 mm

78,2 mm + 403,86 mm

482,05 mm

473,745 mm + 482,05 mm

2

4.1.6.2 Frame Body (Rangka Motor)

PT. ABC mempunyai jenis frame body (rangka motor) yang berbeda- beda untuk tipe sport, cub, dan matik. Sehingga proses penyimpanannya membutuhkan tempat khusus, agar part tersebut tidak rusak dan secara dimensi OK.

Gambar 4.18. Contoh Frame Body (Rangka Motor)

Dimensi Frame Body (Rangka M otor) di PT. ABC berbeda-beda untuk

tipe sport, cub dan skuter.

Tabel 4.8 Dimensi Frame Body (Rangka Motor)

4.1.7 Flow Proses Gudang S aat Ini

Sistem pada warehouse (gudang) Divisi Product terbagi dalam 3 bagian proses, yaitu :

1. Flow Proses Permintaan Part

Gambar 4.19 Flow Proses Permintaan Part

Divisi Product disini terdiri dari sub-departemen – sub-departemen yang terdapat di Divisi Product itu sendiri, dan EQ team yang menyerahkan list kebutuhan part untuk melakukan pengetesan. List tersebut kemudian diterima oleh TSAD (Technical Support Administration Data), selanjutnya dilakukan pendataan dan pengelompokan part, selanjutnya melakukan proses pembuatan dokumen permintaan yang ditujukan untuk ke logistik di PT. ABC Selanjutnya TSAD akan melakukan konfirmasi persediaan part ke bagian logistik, jika part sudah tersedia akan dilakukan konfirmasi waktu pengambilan part, selanjutnya TSAD melakukan pengambilan part dengan mengirimkan manpower ke PPC untuk pengambilan part, kemudian membawanya ke Divisi Product.

2. Flow Proses Penyimpanan Part

Part atau barang yang datang, kemudian dilakukan proses cek part untuk memastikan jumlahnya, selanjutnya menggunakan hand pallet, trolly dan manual untuk dibawa ke office warehouse disini part yang datan g dimasukan kedalam database, kemudian barang/part tersebut dibawa untuk disimpan didalam warehouse (gudang).

3. Flow Proses Pendistribusian Part

Gambar 4.21. Flow Pendistribusian Part

3.1.8 Database Warehouse (Gudang)

Dalam database yang ada di warehouse (gudang) Divisi Product terbagi menjadi dua database yaitu untuk database barang/part project dan barang/part consumable. Database tersebut menggunakan file excel sebagai tools untuk mengontrol proses penyimpanan dan pengambilan barang/part.

Berikut akan dijabarkan database barang/part project dan barang/par t consumable.

1. Database Barang/part Consumable

Database barang/part Consumable hanya digunakan untuk part-part

selain project, yaitu part yang sudah menjadi Mass Production dan part yang

digunakan untuk kebutuhan test rutin. Berikut adalah database barang/par t

consumable:

Gambar 4.22. Database Barang/part Consumable

Note penjelasan gambar 4.22 :

Nomor 1 : Urutan data barang/part yang ada diexcel

Nomor 2 : Penjelasan untuk Part Number dari barang/part tersebut.

Nomor 3 : Penjelasan untuk Part Name dari barang/part tersebut.

Nomor 4 : Penjelasan untuk M odel dari barang/part tersebut digunakan.

Nomor 5 : Penjelasan untuk Section dari barang/part tersebut di-request.

1  2  3  4  5  6  7  8  9 

10 

11 

Nomor 6 : Penjelasan untuk Stock Awal barang/part tersebut di bulannya.

Nomor 7 : Penjelasan untuk Total IN yaitu total barang/part tersebut yang masuk pada bulan tersebut.

Nomor 8 : Penjelasan untuk Total OUT yaitu barang/part tersebut yang keluar pada bulan tersebut.

Nomor 9 : Penjelasan untuk transaksi barang/part yang datang, di-input pertanggal di bulan tersebut.

Nomor 10 : Penjelasan untuk transaksi barang/part yang keluar, di-input pertanggal tersebut.

Setiap bulan database tersebut diperbahuri sesuai dengan bulan yang

ada, sehingga untuk last stock dibulan sebelumnya menjadi first stock di bulan

berikutnya. M isal, untuk part number 31500-KPH-881, BATTERY

GTZ5S(GS) last stock pada bulan oktober 2010 sebanyak 26 dan saat masuk

ke bulan november 2010 jumlah last stock tersebut menjadi first stock. Data

transaksi barang/part keluar atau masuk di-input-kan sesuai dengan di tanggal

yang telah dicantumkan, selanjutnya jumlah data transaksi keluar dan masuk

tersebut di jumlahkan, sehingga menghasil nilai stock barang/part yang

tersedia.

2. Database Barang/part Project

Database barang/part project digunakan untuk part-part project yang sedang berjalan, atau yang sedang berlangsung, database project ini berasal dari matrix kebutuhan part yang dibuat oleh tim project tersebut. Jika project yang sedang berjalan itu menjadi Mass Production, maka part tersebut berubah menjadi barang/part consumable, sehingga data part tersebut dipindahkan ke database barang/part consumable. Berikut contoh database part project;

Gambar 4.23. Database part-part project

Note penjelasan gambar 4.17 :

Nomor 1 : Urutan data barang/part yang ada diexcel.

1  2  3  4  5  6  7  8 

9 

10 

Nomor 2 : Penjelasan untuk Part Name dari barang/part tersebut.

Nomor 3 : Penjelasan untuk Part Number dari part tersebut.

Nomor 4 : Penjelasan untuk Qty/jumlah dari part tersebut.

Nomor 5 : Penjelasan untuk planning/requirement dari part-part tersebut.

Nomor 6 : Penjelasan untuk jumlah part yang diterima di warehouse, jumlah part yang di-request dengan jumlah part yang diterima.

Nomor 7 : Penjelasan untuk persentase (%) pencapaian dari part yang di- request dengan part yang diminta.

Nomor 8 : Penjelasan untuk last stock, yaitu stock yang tersedia setelah part tersebut di distribusikan ke bagian yang requierment.

Nomor 9 : Penjelasan untuk Total IN yaitu total barang/par t tersebut yang masuk pada bulan tersebut.

Nomor 10 : Penjelasan untuk Total OUT yaitu barang/part tersebut yang

keluar pada bulan tersebut.

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Activity Relationship Chart (ARC)

Analisa untuk layout usulan dengan mencari hubungan-hubungan antara workshop secara kualitatif. Simbol kualitatif yang digunakan antara lain A (M utlak perlu didekatkan), E (Sangat Penting didekatkan), I (Penting untuk didekatkan), O (Cukup/Biasa), U (Tidak Penting) dan X (Tidak di Kehendaki Berdekatan).

Berikut ini workshop-workshop yang disertakan dalam mencari Activity Relationship Chart (ARC) antara lain :

1. Workshop A 2. Workshop B 3. Workshop C 4. Workshop D 5. Workshop E 6. Workshop F 7. Workshop G 8. Workshop H

9. Warehouse (Gudang) 10. Parkir Unit

11. Office Warehouse

12. R. Pengukuran

13. Workshop CNC & Drill 14. Toilet

15. M ushalah

16. Workshop Cutting & Welding 17. Workshop N

Untuk Workshop N akan kedatangan mesin baru yang membutuhkan area yang lebih besar dan persyaratan-persyaratan untuk jauh dari getaran, bunyi, debu, dan ruangan yang lebih tertutup. Sehingga Workshop N akan mengalami perubahan dari kondisi saat ini.

Untuk LAB - LAB yang disebutkan dibawah ini tidak akan mengalami perubahan dikarenakan lokasinya saat ini sudah fix, sehingga penulis melakukan pembatasan pada area – area dibawah ini tidak dicantumkan didalam Activity Relationship Chart (ARC), yaitu

1. LAB 1 2. LAB 2 3. LAB 3 4. LAB 4 5. LAB 5

Activity Relationship Chart (ARC) ditunjukkan pada gambar 4.24 di

Gambar 4.24. Activity Relationship Chart (ARC)

Hasil dari Activity Relationship Chart (ARC) di rekapitulasi kedalam

work sheet, bertujuan untuk memudahkan perancangan untuk mengetahui

tingkat hubungan sebuah pusat kegiatan atau fasilitas satu dengan yang

lainnya. Berikut hasil rekapitulasinya di tabel 4.9.

Tabel 4.9. Work Sheet Dari Activity Relationship Chart (ARC)

Gambar 4.25. Activity Template Block Diagram (ATBD)

Gambar 4.26. Activity Relationship Diagram (ARD)

Gambar diatas menjelaskan hubungan keterkaitan masing-masin g

workshop-workshop di Divisi Product. Office Warehouse (kantor gudang)

mempunyai keterkaitan dengan Warehouse (gudang) dengan nilai rating A

sangat mutlak perlu untuk di dekatkan, dengan alasan untuk meningkatkan

efisiensi dan keefektifan dalam proses penyimpanan dan pengambilan

barang/part, dengan cara mendekatkan office warehouse (kantor gudang) dan

warehouse (gudang) sehingga dapat mengurangi jarak dan waktu tempuh

yang dilakukan oleh operator warehouse (gudang) dalam menjalankan

pekerjaannya. Untuk Workshop N memiliki nilai Rating E sangat penting

untuk didekatkan dengan R. Pengukuran, dikarenakan Workshop N membutuhkan area, dan ruang, serta peralatan dan fasilitas yang sama.

Dari hasil Activity Template Block Diagram (ATBD) maka penulis mendapatkan layout workshop usulan yang baru, seperti gambar berikut ini.

Gambar 4.27. Layout Workshop Usulan

Tabel 4.10. Data layout workshop usulan

4.2.2 Pengembangan produk penyimpanan Ban (Tire)

Berikut ini akan dijabarkan untuk pengembangan produk pembuatan tempat untuk penyimpanan barang/part Ban (Tire) dengan metode pengembangan produk, agar barang/part tersebut dapat di simpan lebih efektif.

4.2.2.1 Identifikasi kebutuhan pelanggan penyimpanan Ban (Tire)

Tahap yang pertama dalam pengembangan produk penyimpanan Ban (tire) yaitu identifikasi kebutuhan pelanggan. Untuk kebutuhan pelanggan disini penulis melakukan observasi dan memutuskan identifikasi kebutuhan pelanggan, sehingga penulis tidak menggunakan kuesioner dan pertanyaan untuk pengembangan produk penyimpanan Ban (Tire) tersebut. Kebutuhan selanjutnya akan dijelaskan pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.11.

Daftar Kebutuhan Pengembangan Produk Penyimpanan Ban (Tire)

Dari kebutuhan tersebut diatas selanjutnya akan diberikan pembobotan berdasarkan kepentingan relatif dari pernyataan tersebut. Kepentingan relatif didasarkan dari asumsi penulis, dengan memberikan skala 1 sampai 5. Setiap skala menunjukan :

1. Tidak diinginkan 2. Tidak penting

3. Bagus untuk dimiliki

4. Sangat diinginkan

5. Sangat penting

Tabel 4.12. Menetapkan Kepentingan Relatif Setiap kebutuhan

4.2.2.2 S pesifikasi Produk Tempat Penyimpanan Ban (Tire)

Setelah menetapkan kepentingan relatif setiap kebutuhan maka tahap identifikasi kebutuhan pelanggan sudah selesai dilakukan. Selanjutnya masuk ke tahap menentukan spesifikasi produk. Tetapi terlebih dahulu dibuat daftar kebutuhan pelanggannya serta tingkat kepentingannya agar mudah dalam membuat metrik untuk tempat penyimpanan Ban (Tire). Daftar ini mengacu pada daftar kepentingan relatif setiap kebutuhan pada tahap identifikas i kebutuhan pelanggan.

Tabel 4.13.Daftar Kebutuhan PelangganTempat Penyimpanan Ban (Tire)

Untuk membuat target spesifikasi, langkah pertama yang harus

dilakukan adalah membuat daftar metrik. Hubungan antara kebutuhan dan

metrik merupakan inti dari proses penetapan spesifikasi. Dengan asumsi

menerjemahkan kebutuhan pelanggan menjadi sekumpulan nilai spesifikasi

yang tepat dan terukur dapat dilakukan dan diaplikasikan sehingga dapat

berfungsi dengan baik. Berikut daftar metrik untuk tempat penyimpanan ban (tire).

Tabel 4.14. Daftar Metrik Untuk Tempat Penyimpanan Ban (Tire)

Dalam tabel 4.15. memperlihatkan hubungan antara kebutuhan

pelanggan dengan daftar metrik yang sering disebut dengan M atriks-metrik

kebutuhan (need-metrics matrix).

Tabel 4.15. Matriks-Metrik Kebutuhan

Setelah melakukan membuat tabel matrik metrik kebutuhan, langkah selanjutnya adalah menentukan spesifikasi akhir. Dalam spesifikasi akhir, menggunakan nilai ideal yang merupakan hasil terbaik yang diharapkan untuk menuntun tahap pengembangan konsep. Berikut adalah tabel spesifikasi akhir

Tabel 4.16. S pesifikasi Akhir Tempat Penyimpanan Ban (Tire)

4.2.2.3 Konsep Produk Tempat Penyimpanan Ban (Tire)

Sesudah menentukan spesifikasi akhir maka, langkah selanjutnya adalah tahap konsep produk. Pada tahap ini penulis membuat konsep produk dengan mendesain langsung produk berdasarkan spesifikasi akhir yang telah dibuat sebelumnya. Berikut adalah konsep produknya

• Produk mempunyai rak/tingkat untuk penyimpanan Ban (Tire) untuk menghemat tempat.

• Dimensi panjang tempat penyimpanan Max 3500 mm, Tinggi tempat penyimpanan M ax 3100 cm.

• Produk mudah dibuat.

• Dapat menyimpan ban (tire) minimal 120 pcs

4.2.2.4 Desain Produk Tempat Penyimpanan Ban (Tire)

Berdasarkan identifikasi kebutuhan pelanggan, spesifikasi

produk, dan konsep produk diatas, maka desain produk yang dirancang

untuk tempat penyimpanan ban (tire), Seperti berikut ini :

Gambar 4.28. Desain Tempat Penyimpanan Ban (Tire) 3 dimensi

Gambar 4.29. Desain Tempat Penyimpanan Ban (Tire) 2 Dimensi

Spesifikasi dari pembuatan rak ban (tire) seperti diatas

menghabiskan material sebanyak 40 meter pipa berdiameter 100 mm atau

sebanyak 7,4 potongan pipa berdiameter 100 mm. Dengan memiliki 4

tingkat rak dapat untuk menyimpan ban (tire) sebanyak 120 pcs minimal.

4.2.3 Pengembangan produk tempat penyimpanan Frame Body (Rangka Motor)

Berikut ini akan dijabarkan untuk pengembangan produk pembuatan tempat untuk penyimpanan barang/part Frame Body (Rangka M otor) dengan metode pengembangan produk, agar barang/part tersebut dapat di simpan lebih efektif.

4.2.3.1 Identifikasi kebutuhan pelanggan

Tahap yang pertama dalam pengembangan produk penyimpanan

Frame Body (Rangka M otor) yaitu identifikasi kebutuhan pelanggan. Untuk

kebutuhan pelanggan disini penulis melakukan observasi dan memutuskan

identifikasi kebutuhan pelanggan, sehingga penulis tidak menggunakan

kuesioner dan pertanyaan untuk pengembangan produk penyimpanan Frame

Body (Rangka M otor) tersebut. Kebutuhan selanjutnya akan dijelaskan pada

tabel dibawah ini:

Tabel 4.17.

Daftar Kebutuhan Pengembangan Produk Penyimpanan Rangka Motor

Dari kebutuhan tersebut diatas selanjutnya akan diberikan pembobotan berdasarkan kepentingan relatif dari pernyataan tersebut. Kepentingan relatif didasarkan dari asumsi penulis, dengan memberikan skala 1 sampai 5. Setiap skala menunjukan :

1. Tidak diinginkan

2. Tidak penting

3. Bagus untuk dimiliki 4. Sangat diinginkan

5. Sangat penting

Tabel 4.18. Menetapkan Kepentingan Relatif Setiap kebutuhan

4.2.3.2 S pesifikasi Produk Tempat Penyimpanan Frame Body (Rangka Motor)

Setelah menetapkan kepentingan relatif setiap kebutuhan maka tahap identifikasi kebutuhan pelanggan sudah selesai dilakukan. Selanjutnya masuk ke tahap menentukan spesifikasi produk. Tetapi terlebih dahulu dibuat daftar kebutuhan pelanggannya serta tingkat kepentingannya agar mudah dalam membuat metrik untuk tempat penyimpanan frame body (rangka motor).

Daftar ini mengacu pada daftar kepentingan relatif setiap kebutuhan pada

tahap identifikasi kebutuhan pelanggan.

Tabel 4.19. Daftar Kebutuhan Pelanggan

Untuk membuat target spesifikasi, langkah pertama yang harus dilakukan adalah membuat daftar metrik. Hubungan antara kebutuhan dan metrik merupakan inti dari proses penetapan spesifikasi. Dengan asumsi menerjemahkan kebutuhan pelanggan menjadi sekumpulan nilai spesifikasi yang tepat dan terukur dapat dilakukan dan diaplikasikan sehingga dapat berfungsi dengan baik. Berikut daftar metrik untuk tempat penyimpanan frame body (rangka motor).

Tabel 4.20. Daftar Metrik Untuk Tempat Penyimpanan Rangka Motor

Dalam tabel 4.21. memperlihatkan hubungan antara kebutuhan pelanggan dengan daftar metrik yang sering disebut dengan M atriks-metrik kebutuhan (need-metrics matrix).

Tabel 4.21. Matriks-Metrik Kebutuhan

Setelah melakukan membuat tabel matrik metrik kebutuhan, langkah

selanjutnya adalah menentukan spesifikasi akhir. Dalam spesifikasi akhir,

menggunakan nilai ideal yang merupakan hasil terbaik yang diharapkan untuk

menuntun tahap pengembangan konsep. Berikut adalah tabel spesifikasi akhir.

Tabel 4.22. S pesifikasi Akhir Tempat Penyimpanan Rangka Motor

4.2.3.3 Konsep Produk Tempat Penyimpanan Rangka Motor

Sesudah menentukan spesifikasi akhir maka, langkah selanjutnya adalah tahap konsep produk. Pada tahap ini penulis membuat konsep produk dengan mendesain langsung produk berdasarkan spesifikasi akhir yang telah dibuat sebelumnya. Berikut adalah konsep produknya

• Produk mempunyai tingkat untuk penyimpanan rangka motor untuk menghemat tempat.

• Dimensi panjang tempat penyimpanan Max 3000 mm, Tinggi tempat penyimpanan M ax 2200 mm.

• Produk mudah dibuat.

• Dapat menyimpan rangka motor minimal 10 pcs

4.2.3.4 Desain Produk Tempat Penyimpanan Rangka Motor

Berdasarkan identifikasi kebutuhan pelanggan, spesifikasi produk, dan konsep produk diatas, maka desain produk yang dirancang untuk tempat penyimpanan rangka motor, Seperti berikut ini :

Gambar 4.30. Desain Tempat Penyimpanan Frame Body (Rangka Motor)

3 Dimensi

Gambar 4.31. Desain Tempat Penyimpanan Frame Body (Rangka Motor) 2 dimensi

Spesifikasi dari tempat penyimpanan Frame Body (Rangka M otor)

menghabiskan material besi siku 4 x 4 cm, sepanjang 14 meter dan 3 meter

besi pejal diameter 3 cm. Tempat penyimpanan frame body (rangka motor)

disain ini dapat menampung sebanyak 22 frame body (rangka motor).

4.2.4 Menghitung Kecepatan Rata-Rata

Data kecepatan rata-rata ini dihitung untuk menghitung waktu tempuh dari layout workshop usulan, dengan mengasumsikan kecepatan operator adalah sama.

Dalam satu aktivitas pengiriman part dari shipping ke warehouse menempuh jarak sejauh 41 meter dengan ditempuh rata-rata selama 44.4 detik, dan aktivitas penyimpanan dan pengambilan barang/part dari office warehouse ke warehouse (gudang) dengan jarak terdekat menempuh jarak sejauh 36 meter dengan ditempuh rata-rata selama 42 detik, dan aktivitas penyimpanan dan pengambilan barang/par t dari office warehouse ke warehouse (gudang) dengan jarak terjauh menempuh sejauh 56 meter dengan ditempuh rata-rata selama 61.6 detik. Dari penjelasan diatas maka akan didapatkan kecepatan rata-rata dari operator dalam melakukan setiap aktivitas tersebut. Dengan persamaan dibawah ini :

dimana :

S = Jarak Tempuh V = Kecepatan

T = Waktu Tempuh

S = V x T

 

Untuk mengetahui berapa besar kecepatan rata-rata yang dilakukan operator dalam melakukan aktivitas-aktivitas yang telah disebutkan sebelumnya. M aka persamannya berubah menjadi :

V = S/T

Dari persamaan diatas, kemudian dilakukan perhitungan untuk mendapatkan kecepatan untuk melakukan aktivitas tersebut. Tabel 4.4 dibawah ini adalah hasil perhitungan dengan persamaan diatas.

Tabel 4.23. Hasil Perhitungan Jarak dibagi Waktu

 

 Dari perhitungan tersebut didapatkan nilai kecepatan rata-rata sebesar 0,89

(m/s). Data ini akan digunakan untuk perhitungan waktu tempuh pada layout

workshop usulan.

4.2.5 Identifikasi Barang/Part

Barang/part yang tersimpan didalam lemari-lemari dan kerangkeng mempunyai karakteristik, ukuran, dan jenis yang berbeda-beda, sehingga penyimpanannya pun tidak sama. Saat ini barang/part tersebut terjadi ketidakefektifan dalam penyimpanan, serta menyulitkan dalam proses pengambilan barang/part tersebut, karena proses penyimpanannya tidak teridentifikasi secara jelas dan mudah untuk mengetahui dimana lokas i barang/part itu disimpan. Sehingga operator harus melakukan pencarian terlebih dahulu untuk menemukan barang/part yang di-request oleh departemen lain untuk kebutuhan pengetesan atau kebutuhan lainnya.

Sehingga diperlukan suatu cara/sistem dalam proses identifikasi penyimpanan barang/part. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

1. M elakukan identifikasi pada lemari-lemari dan kerangkeng untuk memudahkan dalam penyimpanan dan pengambilan barang/part.

Identifikasi itu dengan cara pemberian nomor pada setiap lemari- lemari dan kerangkeng, berikut adalah cara pemberian nomor :

L 0 1 - 1 2

Penjelasan :

A : Kode pertama menunjukkan jenis lemari atau kerangkeng.

A B C D

L : Lemari K : Kerangkeng

B : Kode kedua menunjukkan urutan lemari atau kerangkeng.

Exp : 01, 02, 03, 04, 05,..,dst.

C : Kode ketiga menunjukkan urutan sekat (bin) vertikal, diberikan dari angka 1 hingga 4, dengan diurutkan dari atas kebawah.

Exp: 1 Æ Sekat (bin) 1 2 Æ Sekat (bin) 2 3 Æ Sekat (bin) 3 4 Æ Sekat (bin) 4

D : Kode keempat menunjukkan urutan sekat (bin) horizontal, diberikan dari huruf A dan B, serta 0 dengan diurutkan dari kanan ke kiri, pemberian nomor ini untuk kerangkeng.

Exp: A Æ Sekat (bin) kanan B Æ Sekat (bin) kiri 0 Æ Tidak ada sekat

Berikut ini contoh penomoran pada kerangkeng dan lemari pintu tanpa

kaca. Untuk lemari pintu dengan kaca cara penomorannya sama, sehingga

penulis tidak mencantumkanya.

Gambar 4.32. Contoh Cara Pemberian Identifikasi di kerangkeng

Gambar 4.33. Contoh Cara Pemberian Identifikasi di Lemari Pintu Tanpa Kaca

2. M elakukan pemetaan lokasi penyimpanan barang/part berdasarkan karakteristik dan jenisnya, bertujuan untuk memudahkan operator dalam penyimpanan dan pengambilan dengan memperhatikan jarak dan waktu. Karakteristik dan jenisnya disini dibagi menjadi 3 yaitu;

a. Barang/part Fast Moving Æ yaitu barang/part yang mempunyai tingkat mobilitas / perpindahan yang cepat atau frekuensi pengambilan yang tinggi, serta yang serin g digunakan untuk proses pengetesan rutin. Contohnya : barang/part consumable, barang/part project yang sedan g berjalan.

b. Barang/part Slow Moving Æ yaitu barang/part yang mempunyai tingkat mobilitas / perpindahan yang cenderun g lambat atau frekuensi pengambilan yang rendah. Contohnya : barang/part non-consumable, barang/part project yang sudah berjalan.

c. Barang/part No Moving Æ yaitu barang/part yang mempunyai

tingkat mobilitas / perpindahan yang cenderung tidak ada atau

frekuensi pengambilan yang sangat kecil sekali. Contohnya :

barang/part hasil pengetesan, barang-barang lainnya yang

dimungkinkan tidak bergerak, kecuali dilakukan untuk penghancuran (Scraping).

3. M elakukan penataan di warehouse (gudang) sesuai dengan layout workshop dan layout warehouse (gudang) yang telah disetujui.

4. M embuat label untuk identifikasi pada barang/part yang disimpan didalam warehouse (gudang), sehingga barang/part mempunyai identitas yang jelas. Label ditempelkan di permukaan part yang mudah terlihat.

Gambar 4.34. Contoh Label Identifikasi Part

5. M enambahkan kolom baru lokasi pada kolom database, untuk

identifikasi lokasi dimana barang/part disimpan, sehingga

memudahkan dalam proses penyimpanan dan pengambilan part.

Gambar 4.35. Database Usulan

4.3 Analisa Data

4.3.1 Analisa Layout Usulan

Dari layout workshop usulan terjadi perubahan yang signifikan pada warehouse (gudang). Di layout workshop yang lama warehouse (gudang) jauh dari office warehouse, untuk di layout workshop usulan warehouse (gudang) dekat dengan office warehouse sehingga meminimalisasi mobilitas/perpindahan operator dalam melakukan penyimpanan dan pengambilan barang/part. Berikut ini digambarkan office warehouse (kantor gudang) dan layout warehouse (gudang) detail dengan susunan lemari-lemari, dan kerangkeng, serta untuk rak frame body (rangka motor) dan ban (tire).

Gambar 4.36. Office Warehouse dan Layout Warehouse (Gu dang) Usulan

Tabel 4.24.

Jarak Aktivitas Penyimpanan dan Pengambilan Barang/part di Layout Wokshop Usulan

Jarak aktivitas penyimpanan dan pengambilan barang/part di layout usulan untuk pengiriman barang/part shipping ke office warehous e sebelumnya 41 meter menjadi 40 meter. Untuk penyimpanan dan pengambilan barang/part terdekat dari office warehouse ke warehouse (gudang) sebelumnya 36 meter menjadi 2,5 meter, dan untuk penyimpanan dan pengambilan barang/part terjauh dari office warehouse ke warehous e (gudang) sebelumnya 56 meter menjadi 22 meter.

Dalam aktivitas penyimpanan barang/part dari shipping hingga lemari- lemari dan kerangkeng di warehouse (gudang) jarak total terdekat yang ditempuh seorang operator sebesar 42,5 meter (sesuai gambar 4.20).

Sedangkan untuk aktivitas pengambilan barang/part terdekat hanya dilakukan

dari office warehouse (kantor gudang) ke warehouse (gudang) sebesar 2.5 meter.

Gambar 4.37. Aktivitas penyimpanan dan pengambilan terdekat dari Layout Usulan

Dalam aktivitas penyimpanan barang/part dari shipping hingga lemari-

lemari dan kerangkeng di warehouse (gudang) jarak total terjauh yang

ditempuh seorang operator sebesar 62 meter (sesuai gambar 4.21). Sedangkan

untuk aktivitas pengambilan barang/part terjauh hanya dilakukan dari office

warehouse (kantor gudang) ke warehouse (gudang) sebesar 22 meter.

Gambar 4.38. Aktivitas penyimpanan dan pengambilan terjauh dari layout usulan

Berdasarkan pengolahan data untuk kecepatan rata-rata yang dilakukan oleh operator dalam melakukan aktivitas-aktivitas warehouse (gudang) dari pengiriman, penyimpanan hingga pengambilan barang/part didapat sebesar 0,89 m/s. Dari data tersebut maka dilakukan perhitungan untuk menentukan waktu tempuh yang dialami oleh operator di layout workshop usulan.

Perhitungan dengan cara jarak dibagi kecepatan rata-rata, maka akan di

dapatkan waktu tempuhnya. Tabel 4.25 berikut ini adalah hasil

perhitungannya :

Tabel 4.25. Hasil perhitungan waktu tempuh layout workshop usulan

Dari tabel diatas didapatkan untuk aktivitas pengiriman barang/part

dari shipping ke office warehouse di layout workshop usulan dengan jarak

tempuh sejauh 40 meter ditempuh dengan waktu 44,94 detik, sedangkan di

layout workshop yang lama jarak 41 meter ditempuh selama 44.4 detik. Untuk

aktivitas penyimpanan dan pengambilan barang/part terdekat dengan jarak

tempuh sejauh 2,5 meter ditempuh dengan waktu 2,81 detik, sedangkan di

layout workshop yang lama jarak 36 meter ditempuh selama 42 detik. Dari

layout workshop usulan aktivitas penyimpanan dan pengambilan barang/par t

terdekat dapat menghemat selama 39,19 detik. Untuk aktivitas penyimpanan

dan pengambilan barang/part terjauh dengan jarak tempuh sejauh 22 meter

ditempuh selama 24,72 detik, sedangkan di layout workshop yang lama jarak

56 ditempuh selama 61,6 detik. Dari layout workshop usulan aktivitas

penyimpanan dan pengambilan barang/part terjauh dapat menghemat selama

36,88 detik.

4.3.2 Analisa Efektifitas Penyimpanan dan Pengambilan Part

Setelah dilakukan penomoran pada kerangkeng, lemari-lemari dan penambahan 2 rak baru untuk frame body (rangka motor) dan ban (tire), maka disesuaikan dengan layout warehouse usulan. M aka layout warehouse dengan penomoran menjadi seperti gambar dibawah ini :

Gambar 4.39. Layout Warehouse dengan penomoran

Keterangan :

L01 - L20 Æ Lemari Pintu Dengan Kaca

L21 – L42 Æ Lemari Pintu Tanpa Kaca

K-43 – K70 Æ Kerangkeng part (kecuali frame body dan ban)

K-72 Æ Kerangkeng Ban (Tire)

Pada saat ini belum adanya sistem penomoran pada setiap kerangkeng, dan lemari-lemari dan juga pemberian label identifikasi part, menyebabkan terjadinya ketidakefektifan dalam aktivitas penyimpanan dan pengambilan part, karena banyak waktu yang akan terbuang untuk mencari dimana barang/part tersebut disimpan, dan dimana barang/part tersebut akan disimpan. Sehingga dimungkinkan akan terjadi masalah salah ambil part. M asalah lain yang akan timbul adalah barang/part akan disimpan disembarang tempat sehingga penataan menjadi terlihat tidak rapi.

Pemberian nomor pada setiap kerangkeng, lemari-lemari dan pemberian label

identifikasi part akan sangat membantu operator dalam aktivitas penyimpanan dan

pengambilan part. Jika sistem identifikasi ini diterapkan maka akan timbul

keefektifan dalam aktivitas penyimpanan dan pengambilan part. Dikarenakan waktu

yang diperlukan untuk setiap aktivitas penyimpanan ataupun pengambilan akan lebih

cepat, dan tidak akan terjadi kesalahan dalam proses pengambilan part, serta penataan

part akan terbentuk dengan rapi.