Глава 4 Производство комбинированных мясных продуктов 4.1 Технологии производства мясопродуктов из конины
4.1.3 Технология производства колбасы варено-копченой «Достық» I сорта
Сопоставительные данные, характеризующие общий химический состав, технологические характеристики, структурно-механические свойства и органолептические показатели (табл. 88 и 89) изделий, приготовленных по разработанной рецептуре и технологии, свидетельствуют о высоком качестве продукции.
Таблица 88 Общий химический состав и основные технологические показатели
солености в оболочке n=4, V<8 Массовая доля, %
Соотношен ие жир/белок рН
ВСС,% к общей влаге Выход,%
влаги белка жира золы в т.ч,NaCl
Солености в оболочке
59,4 11,2 26,0 3,4 2,6 2,32 6,90 82,4 80, 1 Казы в оболочке
Таблица 89 Структурно-механические свойства ветчины в оболочке
n=4, V<8 Напряжение среза,
х10-4 Па
Работа резания, Дж/м2
Пластичность, х10-1 м2/г
Солености в оболочке
114,03 189,73 9,31
Казы в оболочке 74,41 120,32 12,76
4.1.3 Технология производства колбасы варено-копченой «Достық» I
возможность взаимозаменяемости конины II сорта смесью конины 1 сорта и котлетным мясом, взятых в соотношении 1:1 и взаимозаменяемости конины односортной смесью конины мясной и конины жирной при соотношении 1:1.
В результате математического моделирования и гипотетического анализа была предложена рецептура следующего состава: конина II сорта или смесь конины 1 сорта и котлетного мяса в соотношении 1:1 – 38-42%; конина односортная или смесь конины мясной и жирной в соотношении 1:1 – 43-47%;
сыворотка молока 4-6%, плазма крови 4-6%, жир-сырец конский 5-7%.
Дополнительно в рецептуру рекомендовано в качестве эмульгатора вводить 0,2- 0,3% к массе сырья динатрийфосфат – Na2HPO4. Методологические принципы разработки рецептуры изложены ниже.
Соотношение основных компонентов рецептуры мясного сырья конины было выбрано после проведения модельных опытов.
Принимая во внимание наличие в конине II сорта и в бессортовой баранине большого количества соединительной ткани, а также положительное влияние двойного измельчения на волчке или кратковременного куттерования на функционально-технологические свойства, было предложено осуществлять приготовление фарша для қазы-копченных после предварительного подмораживания (до –12оС) сырья (т.е. по технологии близкой к используемой фирмой Кремер Гребе).
Учитывая потенциальные уровни жиропоглощения конины, было рассчитано количество добавляемого жира-сырца.
С целью обеспечения гарантированной стабильности мясных систем на основе конины и жира, а также улучшения консистенции, было предложено в рецептуру ввести 3-4% белковых препаратов (казеинат натрия, соевый изолят) в сухом, порошкообразном, негидратированным виде. Белковые препараты в момент приготовления фарша связывают воду, повышают нежность и связность фарша, а после термообработки поглощают жир и снижают величину потерь влаги.
Введение смеси плазмы крови и сыворотки молока, переходящих в гель позволило не только улучшить качество готовых изделий, но и обеспечило возможность сократить процесс осадки фарша до 12-18 часов вследствие интенсификации вторичного структурообразования. Одновременно, следует отметить, что часть смеси «ПКЛ-СМ» поглощается белковыми препаратами при их гидратации и дает возможность существенно увеличить выход готовой продукции.
Таким образом, в результате модельных опытов была предложена откорректированная рецептура казы-копченой:
Сырье несоленое кг (на 100 кг)
Конина жилованная II сорт - 70 Жир-сырец конский -20 Сыворотка молока - 4 Плазма крови - 4 Казеинат натрия или соевый белок - 2 Прянности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья)
Соль поваренная пищевая - 3000 Нитрит натрия (в растворе) - 7,5 Аскорбинат натрия - 80 Перец черный и белый молотый - 90 Перец душистый молотый - 75 Чеснок свежий очищенный, измельченный - 200
Аналитический подход к выбору соотношений компонентов рецептуры, связанный как с оценкой химического состава, так и функционально- технологических свойств используемого сырья, позволил осуществить модификацию традиционного процесса производства варено-копченных колбас и, в частности, существенно его интенсифицировать вследствие сокращения продолжительности посола сырья, осадки фарша, выбора неординарных параметров термообработки и сокращения периода сушки.
Сокращение периода посола сырья, было предусмотрено за счет приготовления фарша из подмороженного сырья на куттере с одновременным внесением в фарш посолочных веществ и совмещения периодов собственно посола, созревания и осадки.
Сокращение продолжительности осадки, которая по традиционной технологии протекает 48-96 часов при 2-8оС, производили за счет введения в фарш в процессе куттерования негидратированных белковых препаратов и гелеобразующей смеси «ПКЛ-СМ». Набухание белковых препаратов, их гелеобразование, взаимодействие белков казеината натрия, соевого изолята, мышечных белков мяса и белков плазмы крови протекает, как было установлено экспериментально, в течении 2-3 часов. Ионы кальция содержащиеся в сыворотке молока, после этого периода начинают вызывать коагуляцию белковых структур, ускоряют межмолекулярное взаимодействие белковых частиц, в результате чего фарш уплотняется. Таким образом, процесс осадки протекает ускоренно и завершается через 12-18 ч.
Экспериментальные данные на основе которых было сделано это заключение, приведены в таблице 90.
Третьим приемом, позволяющим уменьшить продолжительность технологического процесса производства, является модификация режимов термической обработки. В разрабатываемой технологии было предусмотрено по окончании осадки производить первичное копчение – обжарку при температуре 70-80 оС в течении 55-65 мин. Предлагаемый режим первичного копчения обеспечивает достаточно высокий уровень разваривания предварительно куттированной части соединительной ткани, денатурацию белков, пропитку фарша копченными веществами, уменьшение потерь массы за счет испарения влаги. Последующий этап термической обработки – варка ведется по общепринятым режимам без изменения (τ=45 мин, t=70-75 оС).
Учитывая специфику разработанной технологии и своеобразие используемых компонентов рецептуры, было предложено процесс вторичного копчения вести при температуре 40-45 оС в течении 55-65 оС (при длительности 24-48 часов по традиционной технологии).
Таблица 90 Изменение основных структурно-механических свойств модельных
фаршей в процессе выдержки.
(t = 60C) n = 4, V < 12
Вид образцов
После
куттерования 3 ч
выдержки 6 ч
выдержки 12 ч
выдержки 18 ч
выдержки 24 ч выдержки
Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг Пенетрация, мм Пластичность, х10-1 м2 /кг
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Конский фарш 8,16 7,94 8,22 8,02 8,18 7,88 7,56 7,34 7,36 7,30 7,20 7,07 Конский
фарш+25%
казеината натрия
8,08 7,67 8,38 8,10 7,98 7,67 7,42 7,16 7,00 6,34 6,81 5,12
Конский фарш+2%
казената натрия+4%
сыворотки молока+4%
плазмы крови
12,3 9,94 9,47 8,44 7,47 7,38 5,84 4,89 5,67 4,55 5,62 4,38
Заключительный этап производства – сушку проводили при стандартных температурно-влажностных режимах, но при сокращенной длительности процесса: 1 – 1,5 суток (против 2 –7 суток).
Целесообразность выбранного режима обусловлена тем, что в преобладающем в рецептуре виде сырья – конине, содержание влаги составляет 37-45% (односортная), казеинат натрия и соевый изолят применяют в негидратированном виде и, таким образом, среднее содержание влаги в готовом фарше перед термообработкой составляет 51-59%. Учитывая, что по стандарту в готовых варено-копченных колбасах содержание влаги должно быть на уровне 43%, необходимо обеспечить условия для испарения в процессе первого, второго копчения и сушки всего 8-16% влаги.
В процессе экспериментов на модельных колбасах в готовых изделиях после термообработки (перед сушкой) было показано, что содержание влаги в изделиях находилось в пределах 46,2 – 44,8%.
Для обеспечения снижения влагосодержания до требуемого уровня влагосодержания на конечном этапе производства требуется 1 1,5 суток (табл.
91).
Таблица 91 Влияние длительности сушки на степень обезвоживания варено-
копченых колбас
Период сушки После II копчения
Продолжительность сушки 12 24 36 48 72 96 Массовая доля, % 44,8 44,0 43,8 43,6 43,7 42,1 40,6 Выход продукции, % (к массе
фарша)
91,6 91,4 91,2 89,9 88,6 87,3 86,1 На заключительном этапе исследования была предложена технологическая схема варено-копченой колбасы нового вида (рис 95) и осуществлено комплексное изучение качества продукции.
Показано (табл. 92 и 93), что по основным показателям готовые изделия не уступали колбасам типа «Сервелат».
Таблица 92 Основные химические и технологические характеристики готовых
изделий n = 3, V< 12
Показатели Массовая доля рН Выход,%
вода белок жир NaCl
Варено-копченая колбаса (опыт) 47,6 28,0 21,6 3,8 6,42 78,3 Варено-копченая колбаса
«Сервилат» (контроль)
39,0 16,1 40,1 4,3 6,28 67,0
Таблица 93 Органолептическая оценка варено-копченой колбасы
n = 14, V = 15
Показатели Внешний
вид
Цвет Вкус Запах Консистенция Варено-копченая колбаса
«Достық»
7,8 8,36 7,40 7,40 7,52 Новизна разработанного технологического решения защищена авторским свидетельством /356/.
На колбасу варено-копченую «Шарк» («Восток») 1 сорта утверждена НТД – ТУ 49 РК 65 – 87 (Прил. VIII.3).
4.1.4 Технология производства полукопченой колбасы «Жұғымды» I