Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja, dan sebagainya [4] Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian- kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang diantara lain menyangkut elemen-elemen biaya adala : (1) Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya, (2) Biaya pemindahan bahan (material handling cost), (3) Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.
Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi dalam perencanaan fasilitas antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk yang berubah-ubah, penggantian peralatan produksi, strategi dalam persaingan bisnis yang akan dijalankan, permodalan, dan sebagainya. Pada dasarnya permasalahan yang dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain : (1) Perubahan rancangan, (2) Penambahan produk baru, (3) Perluasan departemen, (4) Pengurangan departemen, (5) Memindahkan satu departemen, (6) Penambahan departemen baru, (7) Peremajaan peralatan/mesin yang rusak, (8) Perubahan metode produksi, (9) Perencanaan fasilitas baru, (10) Biaya.
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dari segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi, aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance kerja dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, ialah : (1) Menaikkan output produksi, (2) Mengurangi waktu tunggu (delay,) (3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling), (4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service, (5) Mengurangi inventory in – process, (6) Proses manufakturing yang lebih singkat, (7) Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, (8) Memperbaiki moral dan kepuasan kerja, (9) Mempermudah aktivitas supervisi, (10) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi [4]. Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan - keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik ialah : (1) Integrasi total, (2)Perpindahan jarak yang seminimal mungkin, (3) Aliran proses kerja berlangsung lancar, (4) Pemanfaatan ruangan, (5) Kepuasan dan keselamatan kerja, (6) Fleksibilitas [4].
Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak daripada mesin, peralatan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Prosedur berikut ini adalah suatu hal yang umum dilaksanakan sebagai langkah didalam proses pengaturan tata letak pabrik, baik yang merupakan pengaturan fasilitas produksi daripada pabrik yang baru ataupun yang sudah ada (relayout). Secara singkat langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout pabrik tersebut dapat diuraikan sebagai berikut : (1) Analisa Produk, (2) Analisa Proses, (3) Sigi dan Analisis Pasar, (4) Analisis Macam Dan Jumlah Mesin Atau Equipment Dan Luas Area Yang Dibutuhkan, (5) Pengembangan Alternatif Layout, (6) Perencanaan tata letak mesin dan departeman-departemen dalam pabrik [4].
Hasil dari analisis terhadap alternative lay out, selanjutnya dipakai sebagai dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlibat dalam proses produksi dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlihat dalam roses produksi baik yang secara langsung maupun tidak langsung. Penempatan departemen – departemen penujang ( office, storage, personel facilite, parking area,dan lain – lain) serta pengaturan tata letak departemen masing – masing akan dilaksanakan pada kebutuhan, struktur organisasi yang ada dan derajat hubunganya.
Menentukan bentuk aliran material adalah langkah pertama dalam membangun lay out. Desainer kemudian harus menentukan tipe lay out yang digunakan. Ada beberapa pola dalam aliran produksi yang digunakan pada pabrik-pabrik, antara lain : (a) Garis Lurus (straight line) , (b) Ular (Zig-zag), (c) Bentuk U (U-Shaped), (d) Melingkar (circular), (e) Bersudut Ganjil (odd-Angle).
Perencanaan dari kapasitas lini perakitan sering mencakup penentuan struktur dari lini produksi (prodiction line), misalnya banyaknya orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing sumber daya itu. Masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang di berikan kepada masing-masing sumber daya itu, dikenal sebagai line balancing [1].
Dalam suatu assembly line, tidaklah mungkin tercapai suatu keseimbangan lini ( line balance) yang sempurna. Dengan kata lain, cycletime ( waktu siklus), yang merupakan jumlah total waktu standar dari elemen-elemen kerja untuk masing- masing operator atau stasiun kerja tidaklah sama. Akan ada idle time bagi operator atau stasiun kerja yang waktu siklusnya lebih kecil dari yang lain [1]. Kondisi seperti inilah yang perlu untuk dilakukan pengaturan ulang assembly line, yaitu dengan cara mendistribusikan ulang elemen-elemen kerja ke dalam operator atau stasiun kerja yang ada, supaya beban kerja masing – masing operator atau stasiun kerja menjadi seimbang [1].
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-53
1. Menyusun standarisasi sistem yang berjalan saat ini.
a. Memilih jenis/ tipe produk yang akan diredesaign lintasanya. b. Menyusun operator list and timing.
c. Menyusun ulang sistem yang ada saat ini. d. Memilih target Cycle time.
2. Menyusun desain dasar sistem
a. Menentukan elemen-elemen kerja utama.
b. Mengelompokkan elemen-elemen kerja tersebut dan menyusun precedence diagram.
c. Mendesain stasiun kerja yang baru sesuai dengan elemen-elemen kerja yang dapat diketahui kaitanya dari precedence diagram.
d. Mengevaluasi alternatif-alternatif desain tersebut dan memilih rencana terbaik untuk lini perakitan. 3. Menyusun desain sistem secara rinci
a. Menentukan elemen-elemen kerja tambahan.
b. Melakukan perbaikan pada stasiun kerja yang mengalami bottleneck. Hal ini dapat dilakukan dengan mengeliminasikan elemen-elemen kerja tambahan pada setiap stasiun kerja.
c. Rebalancing lini perakitan jika masih ditemukan ketidakseimbangan dengan jalan menyusun ulang beberapa pekerjaan .
d. Mengevaluasi alternatif desain tersebut dan memilih desain akhir sistem kerja untuk ini perakitan tersebut Metode line balance adalah upaya untuk meminimumkan ketidak seimbangan diantara mesin-mesin untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Work station adalah kumpulan beberapa elemen kerja yang merupakan satu kesatuan sedang elemen kerja adalah satuan kerja terkecil dalam suatu proses produksi, misalnya pengorbanan dan pengecekan kualitas barang [1].
Langkah-langkah yang diperlukan dalam line balancing sebagai berikut :
1. Mencari pekerjaan, pekerjaan dirinci sesuai dengan elemen-elemen kerja yang ada.
2. Mencari waktu setiap elemen kerja, waktu yang diperlukan oleh setiap elemen kerja untuk membuat satuan barang harus ditentukan terlebih dahulu.
3. Menyusun precedence diagram, untuk memudahkan analisa, maka hubungan-hubunngan kerja disusun suatu diagram jaringan kerja yang disebut sebagai precedence diagram.
4. Menghitung cycle time, maksimum waktu yang digunakan dalam memproduksi satu buah barang dalam satu work station. Cara mencarinya sebagi berikut :
C = H/P …...………..(2.1) C = cycle time
H = waktu yang terdedia per hari P = hasil produksi tiap jam. Sumber : [2]
5. Menghitung work station minimum, jumlah minimum work station (sering disebut dengan therotical minimum)dapat dihitung dengan menggunakan cara sebagai berikut :
TM = t/c …...………..(2.2) TM = n = jumlah station minimum
t = jumlah jam kerja dari semua elemen kerja yang ada. c = cycle time
sumber : [2]
6. Menentukan alternatif pengelompokan anggota station, tentukan alternative-alternative pengelompokan mesin- mesin atau elemen-elemen kerja yang ada, yang memungkinkan dibentuknya work station. Banyak work station sesuai dengan theoretical minimum.
7. Menghitung waktu kumulatif setiap waktu alternative, waktu kkumulatif tersebut jangan sampai melebihi cycle time. 8. Menentukan workstation, pilihlah kelompok kerja yang membentuk worksatation dengan waktu kumulatif tidak
melebihi waktu kumulatif untuk mengurangi pengangguran.
9. Hitung tingkat pengangguran dan efisiensi, waktu pengangguran dalam suatu work station dapat dihitung dengan cara dikurangi dengan waktu kumulatif. Dan untuk persentasi waktu pengangguran dapat dihitung sebagai berikut : Pengangguran = i/n.c x100% ...(2.3) i = idle time ( waktu menganggur)
n= jumlah station minimum c = cycle time
tingkat efisien dapat dihitung sebagai berikut :
t/n.c x 100% ...(2.4) sumber : [2]
Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory. Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau