6) Eksekusi Pemeliharaan
3.1. Reliability Management
3. Keandalan Unit Pembangkitan
3.1. Reliability Management.
Dua faktor utama yang menentukan ketersediaan (availability) unit pembangkit adalah Reliability (keandalan) dan Maintainability (kecepatan pemeliharaan).
Ketersediaan ini harus diupayakan secara maksimal sesuai batas desain.
3.1.1. Reliability Improvement Program.
Reliability Improvement program merupakan kegiatan untuk menjamin tidak terjadinya kegagalan pada seluruh peralatan saat dioperasikan, tidak mengalami derating, dengan biaya optimum, dengan meminimalkan atau menghilangkan kegagalan & penyebabnya, serta melakukan optimasi (skema Gambar – 1).
Diawali dengan melakukan asessment keseluruhan peralatan (baseline) dan prioritisasi peralatan / System Equipment Reliability Prioritization (SERP). Hasil dari kedua proses tersebut digunakan sebagai acuan untuk menentukan prioritas peralatan yang membutuhkan kajian Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Root Cause Failure Analysis (RCFA). Action plan/ Failure Defense Task (FDT) & rekomendasi adalah output dari kajian tersebut.
Gambar 2.8. Diagram Kegiatan Reliability Improvement
32
3.1.2. Prosedur Implementasi Reliability Improvement Program Baseline (Assessment)
Equipment audit merupakan pemetaan terhadap kesiapan peralatan yang ada di unit pembangkit, sehingga diketahui kondisi peralatan secara nyata, dengan langkah - langkah sebagai berikut:
1) Melakukan pengambilan data melalui predictive tool technology untuk semua peralatan, berupa data-data vibrasi, thermograpy, oil analysis, dll.
2) Mengumpulkan data operasi, berupa gangguan kerusakan, alarm, trip, derating, laporan hasil Gatecycle dan kondisi resource (fuel, oil, water).
3) Mengumpulkan data - data pemeliharaan berupa histori peralatan, job card feedback, laporan quality control.
4) Menentukan levelisasi tingkat kesehatan peralatan berdasarkan hasil referensi seperti pada ketiga item diatas.
5) Melakukan workshop koordinasi (engineering, operasi dan pemeliharaan) untuk membuat program-program recovery untuk peralatan yang masuk kategori merah dan kuning.
3.1.2.1. SERP
SERP (System Equipment Reliability Prioritization) merupakan metode untuk me-ranking tingkat kehandalan sistem peralatan.
Hasil dari proses SERP adalah Maintenance Priority Index (MPI) berupa ranking peralatan berdasarkan kriteria tertentu yang mencerminkan tingkat kekritisan.
Hasil MPI dan hasil dari mapping equipment (pemetaan peralatan) merupakan proses identifikasi awal yang memberikan gambaran terhadap peralatan peralatan kritis yang harus segera mendapatkan penanganan dan ditingkatkan keandalannya.
Proses SERP dilakukan dengan langkah langkah sebagai berikut:
Menentukan atau membagi Unit Pembangkit ke dalam sistem, dimana dalam satu sistem merupakan kumpulan dari beberapa peralatan / equipment.
Menentukan dampak kerusakan & tingkat kehandalan sistem peralatan berupa system criticality ranking (SCR) & operational criticality ranking (OCR).
SCR didapat dengan formula sebagai berikut:
33
SCR = (OC2 + PT2 + PQ2 + SF2 + RC2 + PE2) / 6 Dimana:
OC : Operational Cost PT : Process Throughput PQ : Product Quality SF : Safety
RC : Regulatory / Environment Compliance PE : Plant Efficiency
Keterangan : tabel nilai OC,PT,PQ,SF,RC dan PE seperti pada lampiran 1
Nilai OCR didapat dengan melihat besarnya dampak kerusakan pada system / sub system peralatan terhadap unit pembangkit. (tabel nilai untuk OCR ada pada lampiran 2)
Mengkombinasikan Operational Criticality dengan System Criticality dimana peralatan tersebut berada, yang akan menghasilkan sebuah ranking dari satu peralatan berdasarkan tingkat kekritisannya terhadap operasi unit, yang disebut Asset Criticality Ranking (ACR).
ACR = SCR x OCR
Menentukan asset failure probability factor (AFPF).
AFPF menunjukkan tingkat kehandalan suatu peralatan dengan parameter yang diukur berupa frekwensi kerusakan dari peralatan tersebut dalam periode satu tahun terakhir.
(tabel nilai ada pada lampiran 3)
Nilai MPI didapat dengan mengkombinasikan nilai ACR dan nilai AFPF
MPI = ACR x AFPF
34 3.1.2.2. FMEA
Nilai MPI yang lebih tinggi menunjukkan bahwa sistem peralatan tersebut mempunyai resiko kegagalan dan dampak yang lebih besar terhadap operasional unit pembangkitan, sehingga menjadi prioritas utama untuk segera diidentifikasi modus kerusakan dan diformulasikan langkah pencegahannya.
FMEA atau Failure Mode and Effect Analysis adalah sebuah metoda untuk mengenali modus kerusakan dan pengaruh kerusakan terhadap fungsi peralatan atau asset.
Hasil dari FMEA berupa langkah-langkah pencegahan (failure defense task) yang pada akhirnya akan didapatkan tindakan preventive maintenance yang paling optimal.
Langkah-langkah dalam proses FMEA adalah sebagai berikut:
Menentukan sistem peralatan atau sub sistem peralatan yang menjadi prioritas.
Contoh: water treatment plant system.
Mendefinisikan peralatan peralatan atau komponen peralatan yang ada didalam sistem peralatan atau sub-sistem peralatan tersebut. Contoh: water treatment plant system terdiri dari pompa injeksi kimia, tangki bahan kimia, pompa air, tangki penampung air, instalasi perpipaan, dan sebagainya.
Menentukan fungsi dari masing masing peralatan pada sistem atau sub sistem peralatan tersebut.
Contoh: peralatan pompa injeksi kimia adalah bagian dari water treatment plant system yang mempunyai fungsi melakukan injeksi kimia, tangki bahan kimia mempunyai fungsi sebagai penampung bahan kimia, dan seterusnya.
Mendefinisikan modus-modus kegagalan untuk semua peralatan.
Contoh: pompa injeksi kimia mempunyai modus kegagalan berupa flow injeksi kurang, diafraghma pompa sering pecah, casing pompa retak, dan seterusnya.
Menjelaskan dampak dari modus kegagalan.
Contoh: Flow injeksi kimia yang rendah akan berdampak pada kegagalan memproduksi air murni sesuai dengan kualitas yang diinginkan, diafraghma pompa yang pecah menyebabkan kegagalan untuk memproduksi air murni, dan seterusnya.
Mengidentifikasi berbagai potensi penyebab dari modus kegagalan.
35
Contoh: Untuk modus kegagalan flow injeksi kimia rendah, dapat disebabkan karena oil filter / strainer yang tersumbat, packing bocor, dan lain sebagainya.
Menentukan action plan (FDT) maupun rekomendasi untuk semua potensi penyebab kegagalan.
Contoh: Langkah awal untuk mengatasi oil filter yang tersumbat dilakukan action plan berupa pengecekan terhadap kontaminan (wear particle), pengecekan filter, pengecekan kualitas oli, dan seterusnya.
Sedangkan jika penyebab kegagalan sudah terdefinisi dengan pasti, maka dibuat rekomendasi untuk mengatasi kegagalan tersebut.
Contoh : oil filter tersumbat yang disebabkan karena desain mesh nya yang terlalu rapat dibuat rekomendasi berupa perubahan desain filter.
3.1.2.3. RCFA
RCFA (Root Cause Failure Analysis) merupakan proses investigasi untuk dapat mengetahui penyebab utama dari suatu modus kegagalan (penyebab masih belum jelas). RCFA dilakukan karena beberapa FMEA mempunyai modus kegagalan yang penyebabnya belum diketahui.
Investigasi dilakukan dengan mengumpulkan data di lapangan, data desain, pengalaman dan teori penunjang.
Selanjutnya dari data dan teori tersebut, oleh sistem owner digunakan sebagai bahan analisa untuk mendapatkan suatu kesimpulan mengenai penyebab utama dari kegagalan yang pada akhirnya akan didapatkan suatu rekomendasi yang tepat.
Metode yang digunakan dapat menggunakan metode fish bone diagram, fault tree analysis dan metode yang lain.
36 3.1.2.4. Output dan Evaluasi
Action plan dan rekomendasi yang dihasilkan (dari FMEA dan RCFA), diberikan ke Bidang Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (RENDALHAR) untuk direncanakan dan dijadwalkan waktu eksekusinya.
Melakukan evaluasi atau pengukuran efektifitas hasil rekomendasi.
Rekomendasi yang dihasilkan (perubahan ruang lingkup / penjadwalan PdM, preventive maintenance, modifikasi dan lain lain) dilakukan evaluasi dan diukur tingkat efektifitasnya secara berkesinambungan sebagai proses dari suatu continuous improvement .
Proses continuous improvement tersebut akan membentuk suatu baseline baru terhadap kondisi aktual unit pembangkit.