TA : Penerapan Metode Material Requirement Planning Pada PT. Koryo Internasional Indonesia.

(1)

PADA PT. KORYO INTERNASIONAL INDONESIA

Oleh:

Nama : JudiCia Dwi Hapsoro NIM : 96.41010.4308 Program : S1 (Strata Satu)

Jurusan : Manajemen Informatika

SEKOLAH TINGGI

MANAJEMEN INFORMATIKA & TEKNIK KOMPUTER SURABAYA

(2)

ix

Halaman

ABSTRAKSI ... …vi

KATA PENGANTAR ... vii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR TABEL ... xv

BAB I. PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Permasalahan ... 2

1.3 Pembatasan Masalah ... 2

1.4 Tujuan ... 3

1.5 Sistematika Penulisan ... 4

BAB II. LANDASAN TEORI... 5

2.1 Pengertian MRP ... 5

2.1.1 Inputan MRP ... 8

A. Master Production Schedule (MPS) ... 8

A.1 Metode Singgle Smoothing Eksponensial ... 9

A.2 Metode Double Smoothing Eksponensial (Brown) ... 10

A.3 Metode Double Smothing Eksponensial (Holt) ... 11

B. Bill Off Material (BOM)... 13

C. Status Persediaan (Inventory Master File) ... 14

2.1.2 Perhitungan MRP ... 14

(3)

x

A. MRP Primary (Orders) Report ... 17

B. MRP Action Report ... 18

C. MRP Pegging Report ... 19

2.2 Sistem Informasi Geografis ... 19

2.3 Arc View 3.1 ... 20

2.4 Arc/Info ... 20

2.5 Map Object 2.0 ... 21

BAB III. ANALISA DAN PERANCANGAN SISTEM ... 22

3.1 Identifikasi Masalah ... 22

3.2 Perancangan Sistem ... 26

3.2.1 Alternatif Pemecahan Masalah ... 26

A. Sistem Pengolahan Data ... 26

B. Sistem Pembuatan Laporan ... 26

3.2.2 Rancangan Sistem ... 27

A. Sistem Flow ... 28

B. Context Diagram ... 29

C. Data Flow Diagram ... 30

D. Struktur File ... 33

E. Entity Relationship Diagram (ER-D) ... 40

F. Rancangan Input/Output ... 43

F.1 Rancanagan Input ... 43

(4)

xi

BAB IV. IMPLEMENTASI DAN EVALUASI ... 52

4.1 Running Program ... 52

4.1.1 Kebutuhan Perangkat Keras (Hardware) ... 52

4.1.2 Kebutuhan Perangkat Lunak (Software) ... 52

4.2 Tampilan Program ... 55

4.3 Evaluasi Hasil Running Program ... 89

BAB V. PENUTUP ... 90

5.1 Kesimpulan ... 90

5.2 Saran ... 90

DAFTAR PUSTAKA ... 91

(5)

xii

Halaman

Gambar 2.1 Struktur Produk P ... 14

Gambar 2.2 Tampilan Hprizontal MRP ... 15

Gambar 3.1 Sistem Flow Manual ... 24

Gambar 3.2 Sistem Flow Pembelian... 25

Gambar 3.3 Sistem Flow Komputerisasi ... 28

Gambar 3.4 Context Diagram Sistem Informasi MRP ... 29

Gambar 3.5 DFD Level 0 Proses Sistem Informasi MRP ... 30

Gambar 3.6 DFD Level 1 Sub Proses Maintenance Data ... 31

Gambar 3.7 DFD Level 1 Sub Proses Perencanaan ... 31

Gambar 3.8 DFD Level 2 Sub Proses Pembuatan MPS ... 32

Gambar 3.9 DFD Level 2 Sub Proses Pembuatan SPK ... 32

Gambar 3.10 DFD Level 1 Sub Proses Pembuatan Laporan ... 33

Gambar 3.11 ER Diagram MRP ... 41

Gambar 3.12 Konseptual Data Base ... 42

Gambar 3.13 Rancangan Form Maintenance Data Supplier ... 43

Gambar 3.14 Rancangan Form Maintenance Data Distributor ... 43

Gambar 3.15 Rancangan Form Maintenance Data Bahan ... 44

Gambar 3.16 Rancangan Form Maintenance Data Komponen ... 44

Gambar 3.17 Rancangan Form Maintenance Data Produk Setengah Jadi ... 45

Gambar 3.18 Rancangan Form Maintenance Data Produk ... 45

Gambar 3.19 Rancangan Form Maintenace Jenis Barang ... 46

(6)

xiii

Gambar 3.21 Rancangan Form Maintenace Data Kapasitas Produksi ... 46

Gambar 3.22 Rancangan Form Distributor Order ... 47

Gambar 3.23 Rancangan Form Peramalan ... 47

Gambar 3.24 Rancangan Form Master Production Schedule ... 47

Gambar 3.25 Rancangan Form Material Requirement Planning ... 48

Gambar 3.26 Rancangan Form Purchase Order ... 48

Gambar 3.27 Rancangan Form Output Distributor Order ... 49

Gambar 3.28 Rancangan Form Output Purchase Order ... 49

Gambar 3.29 Rancangan Form Output Stock Barang ... 50

Gambar 3.30 Rancangan Form Output Master Production Schedule ... 50

Gambar 3.31 Rancangan Form Output Material Requirement Planning Primary 51 Gambar 3.32 Rancangan Form Output Material Requirement Plannng Pagging . 51 Gambar 4.1 Tampilan Form Utama ... 56

Gambar 4.2 Tampilan Menu Maintain ... 56

Gambar 4.3 Tampilan Menu Data ... 57

Gambar 4.4 Tampilan Menu Bahan ... 57

Gambar 4.5 Tampilan Sub Menu Produksi ... 57

Gambar 4.6 Tampilan Menu Transaksi... 58

Gambar 4.7 Tampilan Sub Menu Penjualan ... 58

Gambar 4.8 Tampilan Sub Menu Perencanaan ... 58

Gambar 4.9 Tampilan Sub Menu Pembelian ... 59

(7)

xiv

Gambar 4.11 Tampilan Sub Menu Laporan MRP ... 60

Gambar 4.12 Form Maintain Data Supplier ... 61

Gambar 4.13 Form Maintain Data Distributor ... 62

Gambar 4.14 Form Maintain Data Bahan ... 64

Gambar 4.15 Form Maintain Data Component ... 66

Gambar 4.16 Form Maintain Data Produk Setengah Jadi ... 68

Gambar 4.17 Form Maintain Jenis Produk ... 69

Gambar 4.18 Form Maintain Data Produk ... 70

Gambar 4.19 Form Maintain Data BOM ... 72

Gambar 4.20 Form Maintain Kapasitas Produksi ... 73

Gambar 4.21 Form Proses Ditributor Order... 75

Gambar 4.22 Form Proses Peramalan ... 76

Gambar 4.23 Form Master Production Schedule ... 78

Gambar 4.24 Form Material Requirement Planning ... 79

Gambar 4.25 Form Purchase Order ... 81

Gambar 4.26 Form Cetak Laporan Penjualan ... 82

Gambar 4.27 Form Cetak Laporan Pembelian ... 83

Gambar 4.28 Form Cetak Laporan Persediaan ... 84

Gambar 4.29 Form Cetak Laporan MPS ... 85

Gambar 4.30 Form Cetak Laporan Primary MRP ... 86

Gambar 4.31 Form Cetak Laporan Pagging MRP ... 87

(8)

xv

Halaman

Tabel 3.1. Struktur Tabel Distributor ... 34

Tabel 3.2. Struktur Tabel Supplier ... 34

Tabel 3.3. Struktur Tabel Brg_Produksi ... 34

Tabel 3.4. Struktur Tabel JenisProduk ... 35

Tabel 3.5. Struktur Tabel BahanPendukung ... 35

Tabel 3.6. Struktur Tabel Component ... 36

Tabel 3.7. Struktur Tabel Detil_Component ... 36

Tabel 3.8. Struktur Tabel SemiProduk ... 36

Tabel 3.9. Struktur Tabel Detil_SProd ... 37

Tabel 3.10. Struktur Tabel BomProduk ... 37

Tabel 3.11. Struktur Tabel Detil_BOM ... 37

Tabel 3.12. Struktur Tabel DO ... 38

Tabel 3.13. Struktur Tabel Detil_DO ... 38

Tabel 3.14. Struktur Tabel Peramalan ... 39

Tabel 3.15. Struktur Tabel MPS ... 39

(9)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada saat ini perkembangan ilmu dan teknologi sangat pesat sekali,

sehingga menuntut kemampuan manusia untuk mempertimbangkan segala

kemungkinan sebelum mengambil suatu tindakan ataupun keputusan. Maka setiap

perusahaan pasti menginginkan supaya segala sesuatu yang dikerjakan dapat

berjalan dengan lancar dan dapat mencapai suatu hasil yang sesuai dengan yang

diinginkan.

PT.Koryo Internasional Indonesia merupakan suatu perusahaan yang

bergerak dibidang usaha pembuatan sepatu dan sandal. Produk yang dihasilkan

banyak sekali jenisnya. PT.Koryo Internasional Indonesia dalam menjalankan

aktifitas produksinya, menggunakan sistem produksi berdasarkan pesanan. Dan

hal itu sangat berpengaruh pada bahan pengadaan bahan baku yang dibutuhkan.

Masalah pengadaan dan persediaan bahan baku merupakan salah satu

masalah penting yang dihadapi oleh PT.Koryo Internasional Indonesia. Dimana

kelancaran proses produksi akan terjamin apabila sistem perencanaan

pengendalian berjalan dengan baik sehingga permintaaan terpenuhi.

Dengan adanya perencanaan yang baik terhadap bahan baku, diharapkan

tidak mengalami kelebihan material yang mengakibatkan pemborosan biaya untuk

biaya simpan dan biaya pemesanan maupun kekurangan dari jumlah yang

direncanakan yang berakibat hilangnya kesempatan dalam memenuhi permintaan

(10)

Untuk itulah diperlukan sistem baru yang terkomputerisasi sehingga

dapat digunakan oleh PT.Koryo Internasional Indonesia untuk membantu dalam

mengambil suatu keputusan yang tepat dan cepat sehingga tidak akan terjadi lagi

kelebihan ataupun kekurangan material yang tidak terpakai, yang mengakibatkan

kerugian waktu akibat menunggu bahan baku dan kelebihan biaya persedian yang

dapat berpengaruh pada laba perusahaan.

1.2 Permasalahan

Dari uraian latar belakang masalah dapat dirumuskan masalah pokok

yang berkaitan yaitu “Bagaimana membangun suatu sistem yang terkomputerisasi

yang dapat mendukung mengambil keputusan untuk perencanaan kebutuhan

bahan baku di PT.Koryo Internasional Indonesia secara tepat dan cepat?”.

Permasalahan yang timbul dari sistem lama karena masih dengan cara

manual adalah :

1. Kurang efisiensi waktu dalam melakukan perencanaan kebutuhan bahan baku.

2. Resiko kesalahan dalam merencanakan perencanaan kebutuhan bahan baku.

3. Proses pembuatan laporan yang lambat.

1.3 Pembatasan Masalah

Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka permasalahan akan

dibatasi pada:

1. Sistem ini hanya mendukung perencanaan kebutuhan bahan baku.

2. Sistem produk (Bill of Material) pasti dan dianggap tidak ada perubahan

komposisi.

(11)

4. Sistem ini tidak menangani pengeluaran dan pemasukan bahan baku.

5. Metode yang digunakan dalam sebuah peramalan yaitu dengan menggunakan

Singgle Exponensial, Double Exponensial (Brown), Double Exponensial

(Holt).

6. Teknik Lot yang digunakan adalah teknik “EOQ”.

7. Geographical Information System disini hanya digunakan untuk informasi

distributor bagi Perusahaan.

8. Peta hanya menampilkan distributor cabang pusat karisidenan perusahaan

yang berada di Jawa Timur.

1.4 Tujuan

Tujuan dibuatnya sistem ini adalah untuk meningkatkan efektifitas

pekerjaan pada PT.Koryo Internasional Indonesia dan untuk memberikan

informasi yang akurat untuk mengendalikan bahan baku.

Dengan adanya sistem ini diharapkan agar :

1. PT.Koryo Internasional Indonesia dapat menghemat waktu dalam menghitung

perencaan bahan baku.

2. Merencanakan jadwal induk produksi yang tepat.

3. Menentukan jumlah kebutuhan bahan baku serta waktu pemesanannya dalam

rangka memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam

jadwal induk produksi sehingga tidak ada kelebihan bahan baku.

4. Dengan Geographical Information System perusahan mendapat dukungan

(12)

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Tugas Akhir ini terbagi dalam 5 (lima) bab.

Penjelasannya sebagai berikut :

BAB I. PENDAHULUAN

Pada bab ini dijelaskan mengenai latar belakang masalah, permasalahan,

pembatasan masalah, dan tujuan.

BAB II. LANDASAN TEORI

Dalam bab ini menjelaskan mengenai teori-teori yang digunakan untuk

menyelesaikan permasalahan yang telah ditetapkan dalam Tugas Akhir ini,

meliputi landasan teori tentang permasalahan dan landasan teori tentang ilmu

yang terkait.

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN/PERANCANGAN SISTEM

Pada bab ini menguraikan dan menjelaskan tentang metodologi

penelitian yang digunakan dan hasil yang dicapai setelah dilakukan penelitian.

Serta perancangan sistem berdasarkan hasil dari penelitian.

BAB IV. IMPLEMENTASI DAN EVALUASI

Bab ini membahas implementasi dari sistem yang telah dirancang dan

evaluasi terhadap sistem.

BAB V. PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil dan pembahasan yang telah

dilakukan dan juga saran-saran mengenai sistem yang telah dibuat untuk

(13)

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian MRP

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960.

Metode MRP bersifat Computer Oriented Approach yang terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat mekanisme pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master Production Schedule

(MPS)

MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai saat ini perkembangan MRP terjadi sampai dengan 4(empat) kali dan tidak tertutup untuk masa yang akan datang MRP akan berkembang terus.

Ke-empat perkembangan MRP tersebut adalah:

(14)

2. Material Requirement Planning II (MRP II) adalah perluasan dari MRP, lebih dari sekedar proses penentuan kebutuhan material. Fenomena ini melahirkan konsep baru yang disebut Perencanaan Sumberdaya Manufactur (MRP II) 3. Material Requirement Planning III (MRP III) adalah perluasan MRP dalam

tingkat akurasi peramalan, permintaan, penggunaan secara tepat dan baik peramalan permintaan (Forecast Demand), sehingga dapat merubah Master Production Schedule (MPS).

4. Material Requirement Planning 9000 (MRP 9000) adalah perluasan MRP yang sudah merupakan tawaran yang benar-benar lengkap dan terintegrasi dengan sistem management manufacturing, termasuk juga inventory, penjualan, perencanaan, pembuatan, dan pembelian menggunakan buku besar.

MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan.

Ada 3 inputan yang dibutuhkan untuk membangun sistem MRP tersebut. Inputan tersebut adalah :

(15)

2. Bill Of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts dan subassemblies, serta kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produksi parent assembly.

3. Status Persediaan (Inventory Master File) adalah keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam persedian yang meliputi jumlah persedian yang dimiliki pada setiap periode, jumlah barang yang sedang dipesan, waktu ancang-ancang.

Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan dengan bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi terbaru tentang pemesanan, penerimaan, dan pengeluaran komponen dari gudang.

Setelah ketiga Inputan tersebut tersedia maka MRP dapat melakukan proses perhitungan MRP yang sesuai dengan kebutuhan produksi.

Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-masing dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan (order release) untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen yang dibutuhkan.

Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan 3 (tiga) jenis laporan, yaitu : 1. MRP Primary (Orders) Report

2. MRP Action Report 3. MRP Pegging Report

(16)

perencanaan kapasitas yang mendetail, dan perencanaan berdasarkan prioritas pada bengkel kerja.

Jadi MRP membantu manajer operasi dalam membuat keputusan mengenai penjadwalan kembali pesanan dan penundaaan atau pemberian skor terhadap pesanan pada MPS jika prioritas berubah.

2.1.1 Inputan MRP

A. Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule atau yang biasa juga disebut Jadwal Induk Produksi merupakan salah satu fungsi manajemen. Dalam MPS dapat di tentukan langkah-langkah yang perlu diambil oleh pimpinan untuk mencapai tujuan perusahaan dengan mempertimbangkan masalah-masalah yang mungkin timbul dimasa yang akan datang. Hasil dari MPS adalah sebuah rencana kerja dimana merupakan alternatif yang baik untuk mencapai tujuan yang ditetapkan.

MPS merupakan pernyataan akhir mengenai “berapa” banyak item-item akhir yang harus diproduksi dan “kapan” harus diproduksi. Biasanya MPS dikembangkan untuk periode waktu mingguan selama 6 (enam) sampai 12 (dua belas) kedepan.

Didalam menentukan Master Production Schedule yang baik maka diperlukan suatu hasil ramalan yang baik sehingga dapat didapat suatu rencana produksi yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Untuk membantu proses peramalan maka muncul beberapa teori / metode tentang peramalan.

(17)

A.1 Metode Singgle Smoothing Eksponential

Kasus pada pemulusan ini dikembangkan dari suatu variasi persamaan sebagai berikut :

Xt Xt-N

Ft+1 = Ft + -

N N

Misal observasi lama Xt – N tidak tersedia maka dapat digantikan dengan suatu pendekatan. Salah satu pengganti yang mungkin adalah ramalan periode sebelumnya (Ft). Maka persamaan akan menjadi :

Xt Ft

Ft+1 = Ft + -

N N

1 1

Ft+1 = Xt + 1 -

N N

Dari persamaan diatas dapat dilihat bahwa ramalan (Ft-1) didasarkan

atas pembobotan obsebvarsi yang terakhir dengan suatu nilai bobot (1/N) dan pembobotan ramalan yang terakhir sebelumnya (Ft) dengan suatu bobot (1 - 1/N). Karena N merupakan suatu bilangan positif, maka 1/N akan menjadi suatu konstanta antara 0 ( jika N tak terhingga ) dan 1 ( jika N = 1 ). Dengan menganti 1/N dengan α, maka persamaan menjadi :

(18)

Persamaan ini merupakan bentuk umum yang digunakan dalam menghitung ramalan dengan menggunakan metode pemulusan smoothing. Metode ini banyak mengurangi masalah penyimpangan data, karena tidak perlu menyimpan semua data historis.

A.2 Metode Double Smoothing Eksponensial (Metode Brown)

Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linear dari Brown adalah serupa dengan rata-rata bergerak linier, karena kedua nilai pemulusan tunggal dan ganda ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana terdapat unsur trend, perbedaan antara nilai pemulusan tunggal dan ganda dapat ditambahkan kepada nilai pemulusan tunggal dan disesuaikan untuk trend.

Langkah – langkah dalam penyusunan persamaan double exsponensial smoothing dari Brown dapat ditunjukkan dibawah ini.

Langkah - langkahnya : 1. Menghitung smoothing pertama

S’ = α Xt + (1- α) S’t-1

Dimana S’t adalah nilai pemulusan eksponensial tunggal

2. Menghitung smoothing kedua

S” = α S”t + (1- α) S”t-1

Dimana S”t adalah nilai pemulusan eksponensial ganda

3. Menghitung perbedaan smoothing

αt = S’t + (S’t - S”t )

(19)

4. Menghitung dugaan trend

α

bt = (S’t + S”t )

1 - α

5. Menghitung ramalan periode ke – m

Ft-m = αt + bt. m

Dimana :

Ft-m = peramalan periode ke – m

m = jumlah periode kemuka yang diramalkan

α = konstanta untuk smoothing (0 < α > 1)

bt = dugaan trend

A.3 Metode Double Smoothing Eksponensial (Metode Holt)

Metode double smoothing eksponensial (Metode Holt) dalam prinsipnya serupa dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan berganda secara langsung. Sebagai gantinya, Holt nilai trend dengan parameter yang berbeda dari parameter yang digunakan dari deret asli. Ramalan dari pemulusan eksponensial linear Holt didapat dengan menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan 1) dan tiga persamaan:

St = α Xt + (1- α) (St-1 + b t-1),

b t = γ (St - S t-1) + (1- γ) b t-1,

(20)

Dimana :

St = nilai smoothing

Ft-m = peramalan periode ke – m

m = jumlah periode kemuka yang diramalkan

α = konstanta untuk smoothing (0 < α > 1)

bt = dugaan trend

γ = konstanta untuk trend (0 < γ > 1)

Persamaan diatas menyesuaikan St secara langsung untuk periode

sebelumnya, yaitu bt -1 dengan menambahkan nilai pemulusan yang terakhir,

yaitu St-1. Hal ini membantu untuk menghilangkan kelambatan dan

menempatkan St ke dasar perkiraan data saat ini. Kemudiaan persamaan

selanjutnya meremajakan trend, yang ditunjukkan sebagai perbedaan antara dua nilai pemulusan yang terakhir.

Setelah proses peramalan dilakukan maka perlu dilakukan pencarian metode peramalan yang akan dipergunakan untuk membentuk rencana produksi.

(21)

n et

n = jumlah periode peramalan yang terlibat

At = permintaan aktual pada periode-t

Ft = peramalan permintaan (forecast) pada periode-t

Setelah menemukan peramalan yang digunakan barulah dilakukan penyusunan master produksi schedule yang sesuai dengan hasil peramalan tersebut dengan mengintregasikan antara hasil peramalan dengan kapasitas produksi dan inventory.

B. Bill Of Material (BOM)

Input lain dalam membentuk MRP adalah Bill Of Material (BOM) untuk masing masing produk.

BOM merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk membentuk suatu produk jadi. Secara spesifik struktur Bill Of Material tidak saja berisi komposisi komponen tetapi juga memuat langkah penyelesaian produk jadi.

Bill Of Material akan secara lengkap memecah-mecah produk dalam berbagai subassembly, komponen-komponen dan bahan baku produk. Pemecahan-pemecahan ini juga ditunjukkan dalam bentuk struktur produk.

(22)

dalam penentuan kebutuhan kotor dan bersih, lebih jauh lagi struktur produksi mengandung informasi tentang semua item seperti nomor item, jumlah yang dibutuhkan pada setiap tahapan perakitan.

Gambar 2.1 Struktur Produk P

C. Status Persediaan

Status persediaan ( Inventory Master File ) adalah suatu catatan yang berisi jumlah item persediaan baik itu produk jadi, komponen maupun sub komponen lainnya.

Setiap item persediaan harus diidentifikasikan secara jelas jumlahnya karena transaksi-transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran, produk cacat, dan data-data tentang lead time. Hal ini dilakukan untuk menghindari kesalahan dalam perencanaan.

2.1.2 Perhitungan MRP

Sebelum menjelaskan mekanisme dasar dari proses perhitungan MRP, perhatikan tampilan horisontal dari MRP dalam gambar 2.2 berikut ini

P1

S2 S1

C5 C4

C3

(23)

Material Requirement Planning (MRP) Lot Size : Lead Time :

On Hand :

Time Periods (Weeks)

1 2 3 4 5

Gross Requirement Schedule Receipts Projected on Hand Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Release

Gambar 2.2 Tampilan Horizontal dari MRP 1. Lead Time

Merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap digunakan.

2. On Hand

Merupakan Inventori awal yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam gudang.

3. Lot Size

Merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item.

Ada banyak teknik yang dapat digunakan untuk menentukan ukuran Lot yang dapat digunakan,diantaranya adalah teknik EOQ.

Perhitungan untuk EOQ dapat dirumuskan sebagai berikut :

)

(24)

R = Jumlah Bahan baku yang akan dibeli C = Biaya Penyimpanan

Sedangkan untuk menentukan ROP (Reorder Point) dapat dirumuskan sebagai berikut :

Rop = L*Dl Dimana :

L = Lead Time

D = Permintaan / jumlah yang akan dibeli 4. Gross Requirement

Merupakan permintaan kotor dari suatu item yang didapat dari perencanaan produksi.

5. Schedule Receipts

Jadwal kedatangan barang yang dipesan pada periode t 6. Projected On Hand

Merupakan catatan jumlah barang yang ada pada periode awal yang didapat dari catatan persediaan.

7. Net Requirement

Merupakan kebutuhan bersih yang dibutuhkan pada periode t.

Secara sistematis perhitungan kebutuhan bersih dirumuskan sebagai berikut N(t) = G(t) – S(t) – H(t-1) ; jika N(t) < 0 maka N(t) = 0

Dimana :

N(t) = Kebutuhan bersih pada periode waktu t G(t) = kebutuhan kotor pada periode t

(25)

H(t-1) = persediaan yang tersedia pada periode sebelumnya atau t-1 8. Planned Order Receipts

Merupakan kuantitas pesanan yang direncanakan diterima pada periode tersebut.

9. Planned Order Release

Merupakan kuantitas rencana pesanan yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.

2.1.3Output MRP

A. MRP Primary Report

Laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP, biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya dalam periode mingguan), atau format vertical dengan waktu dalam tanggal (buckless format). Masing-masing bentuk laporan ini memiliki kelebihan dan kekurangan antara lain :

1. Fomat Horizontal (bucketed sistem) a. Keuntungan :

i. Intuitif, mudah dipahami

ii. Menyingkatkan informasi dalam ruang yang sedikit iii. Telah merupakan standar industri

b. Kekurangan

(26)

produksi akan menggunakan item tersebut pada hari senin pada minggu yang sama. Dalam hal ini karena hari senin dan jum’at berada dalam minggu yang sama, kita tidak dapat melihat masalah keterlambatan kedatangan item yang dibeli.

ii. Tidak mudah untuk melihat sesuatu secara terperinci yang akan memberitahukan penyebab-penyebab dari kebutuhan.

2. Format Vertikal (bucketles sistem) a. Keuntungan

i. Semua Pagging detail tersedia dalam satu laporan

ii. Menggunakan tanggal yang menunjukkan transaksi stock, sehingga dapat menyoroti kekurangan material didalam satu minggu

b. Kerugian

i. laporan dapat menjadi panjang karena memuat hal-hal yang terperinci

Bagaimanapaun juga untuk data yang disimpan dalam komputer, akan menghemat tempat bila disimpan dalam format buckettles sistem.

B. MRP Action Report

(27)

orders dan schedule receipts, tetapi MRP hanya dapat menyarankan perubahan-perubahan itu.

Suatu item yang tidak membutuhkan perhatian tidak akan ditampilkan dalam MRP Action Report. Namun sebelum mengambil suatu tindakan perencana seharusnya meninjau kembali laporan-laporan MRP yang lain, yaitu Primary Pagging Report.

C. MRP Pegging Report

Sistem MRP dapat juga membuat Pegging Report sehingga memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Dengan menggunakan pegging report pihak manajemen (perencana) dapat menetukan kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdasarkan informasi ini, perencana dapat menyelidiki alternatif-altenatif pada level ini dan pada level yang lebih tinggi pada BOM (Bill Of Material).

2.2 Geographical Information System

Geographical Information System (GIS) dapat memperlihatkan aspek-aspek geografi dengan mengacu pada suatu data. Contoh sederhana adalah mampu menganalisa sebuah database dan menerima hasil dari beberapa peta. Sejak banyak macam data yang mementingkan aspek geografi, GIS dapat digunakan untuk peramalan cuaca, sales analysis, peramalan populasi penduduk, perencanaan tata kota, dan lainnya.

Dalam GIS, informasi geografis digambarkan secara eksplisit dalam

(28)

rumah, dan lainnya. GIS memiliki kemampuan untuk mentransfer dari implisit geografi data menjadi eksplisit peta lokasi. GIS developers mendapatkan data-data peta dari umum ataupun perusahaan yang menspesialisasikan diri dalam pengumpulan data pengorganisasian informasi geografi.

Data geografi dapat disimpan dalam format vektor atau raster. Menggunakan format vektor, dua dimensi data disimpan dalam x,y koordinat. GIS dapat melakukan :

1. Dapat menerima gambar geografi yang dimasukkan dengan scanner dan digital map images.

2. Dapat memanipulasi data geografi untuk tujuan yang berbeda.

3. Dapat memasukkan database manager, terutama relational database management system ( RDBMS ).

Dapat menampilkan hasil secara virtual, terutama peta dan grafik.

2.3 Arc View 3.1

Arc View 3.1 adalah salah satu software yang dapat digunakan untuk membuat GIS yang telah dibuat oleh Environmental System Research Institute (ESRI). Arc View merupakan perangkat lunak yang digunakan untuk menyajikan tampilan dan melakukan query sederhana dari coverage dalam Arc/Info. Arc View

mampu bekerja dengan powerfull dalam menangani bentuk data spatial, sehingga akan mempermudah user untuk membuat suatu Sistem Informasi Geografis (SIG).

(29)

Arc/Info merupakan salah satu perangkat lunak Sistem Informasi Geografis yang digunakan untuk mengoptimasi, menganalisa, dan menampilkan data geografi dalam bentuk digital.

Arc/Info dapat mengubah koordinat data peta ke dalam bentuk digital dan menyimpan data tersebut sebagai coverage. Bentuk coverage Arc/Info berupa direktori yang berisi file-file data grafis dan non grafis. Unsur-unsur peta yang telah diorganisasikan ke dalam sekumpulan layer akan disimpan masing-masing dalam coverage.

2.5 Map Object 2.0

MapObject adalah komponen atau perangkat lunak pemetaan yang mengijinkan kita untuk menambah pemetaan dalam aplikasi yang kita buat. Kita dapat menggabungkan MapObject dengan komponen lainnya seperti grafik, multimedia, dan object database. Aplikasi yang dibangun dapat dikerjakan dengan persyaratan yang khusus dari pengguna. MapObject terdiri dari ActiveX Control (CX) yang disebut Map Control atau Tmap dalam Delphi dan sekumpulan ActiveX Automation Object yang jumlahnya lebih dari 45 buah. Ini digunakan dalam industri standar Windows.

(30)

BAB III

ANALISA DAN PERANCANGAN SISTEM

Seiring dengan keinginan PT. Koryo Internasional Indonesia yang

menginginkan pemrosesan pembuatan data yang lebih cepat dan lebih akurat

dalam merencanakan kebutuhan bahan baku yang makin lama makin meningkat

karena semakin bertambahnya tingkat permintaan konsumen. Maka dalam rangka

penyusunan MRP secara komputerisasi yang baik dilakukan serangkaian proses

observasi dan survey untuk melakukan langkah-langkah penyusunan sistem ini.

3.1 Identifikasi Masalah

Pembuatan perhitungan MRP selama ini pada PT.Koryo Internasional

Indonesia masih dilakukan secara manual sehingga memerlukan banyak waktu

dalam penyusunan MRP, dan juga karena proses penyusunan MRP masih manual

terkadang banyak perhitungan-perhitungan yang tidak akurat sehingga nantinya

dapat menghambat pada proses produksi.

Terkadang dalam tahap penyusunan MRP, pihak manajemen mengalami

kesulitan-kesulitan dikarenakan harus mencari dahulu data-data yang dibutuhkan

secara satu-persatu karena data-data tesebut berbentuk Hard Copy sehingga

semakin membuat kewalahan pihak manajemen.

Data-data yang dibutuhkan oleh bagian pembuat MRP adalah laporan

data penjualan, laporan data BOM, laporan data produksi dan laporan data

persediaan. Laporan-laporan tersebut berada pada bagian yang berbeda-beda

(31)

Dari hasil observasi di PT.Koryo Internasional Indonesia, data-data yang

dibutuhkan oleh pihak penyusun MRP ternyata masih diolah secara konvensional,

yaitu secara manual dan kalaupun terdapat komputer, komputer tersebut hanya

dipergunakan unutk mempermudah proses pengetikan saja. Sedangkan data yang

harus diolah sebagian besar adalah proses perhitungan-perhitungan yang rumit

dan dalam jumlah yang cukup banyak.

Setelah melalui proses pengolahan data yang panjang dan rumit di setiap

bagian barulah dibuat laporan-laporan. Dengan demikian waktu yang

dipergunakan untuk menyusun sebuah laporan akan memakan waktu yang tidak

sedikit sedangkan waktu yang tersedia tentu sangatlah terbatas. Sehingga

seringkali waktu penyajian laporan melebihi tenggang waktu yang telah diberikan.

Setelah laporan-laporan tersebut diserahkan ke bagian Planning and

Control barulah perhitungan MRP dapat dilakukan.

Untuk perhitungan dalam pembentukan MRP itu sendiri banyak

kerumitan-kerumitan yang lain. Di antaranya dalam perhitungan peramalan untuk

perhitungan peramalan pihak PPIC harus menghitung dahulu penjualan yang lalu

baru dapat dilakukan peramalan.

Untuk menentukan metode peramalan yang dipakai, pihak PPIC juga

mengalami kesulitan dikarenakan mereka harus melakukan perhitungan dengan

berbagai metode baru dapat menentukan peramalan yang sesuai yang dapat

digunakan untuk rencana produksi.

Dalam penyusunan MRP juga memerlukan BOM yang berbeda untuk

(32)

membentuk suatu produk maka semakin banyak pula perhitungan yang dilakukan

untuk membentuk MRP.

Dari identifikasi masalah tersebut di atas maka masalah – masalah yang

timbul dapat dirumuskan melalui system flow manual.

Penjualan Planning & control Gudang Produksi Start Penjualan SISTEM FLOW MRP MANUAL

Cek Persediaan

(33)

Pembelian Gudang

(34)

3.2 Perancangan Sistem

Setelah melalui proses analisa dan identifikasi masalah yang kemudian

dirumuskan dalam sistem flow manual. Langkah selanjutnya adalah merancang

suatu sistem perhitungan MRP berdasarkan masalaha tersebut diatas.

3.2.1 Alternatif Pemecahan Masalah

A. Sistem Pengolahan Data

Bila pada sistem yang lama perhitungan yang rumit dan dalam jumlah

yang cukup banyak masih dilakukan secara manual oleh tenaga manusia yang

mana disini akan terjadi banyak kesalahan-kesalahan dalam jumlah yang cukup

signifikan sehingga nantinya dapat berpengaruh pada produksi yang dapat

mengakibatkan PT. Koryo Internasional Indonesia kehilangan penjualan yang

berarti mengurangi laba perusahaan.

Karena itu dirancang suatu sistem dimana semua perhitungan akan

dilakukan oleh sistem komputer.

Perhitungan-perhitungan yang akan dilakukan oleh sistem ini adalah

perhitungan peramalan dan menentukan peramalan yang digunakan untuk

membentuk rencana produksi. Dalam sistem ini juga melakukan perhitungan

MRP mulai level pertama hingga level terakhir.

B. Sistem Pembuatan Laporan

Pada sistem yang telah ada sebelumnya bila hendak membuat dan

menyajikan laporan, banyak hal yang harus dilakukan. Dimana seseorang harus

mengambil data dari arsip lalu harus memasukkan kembali data tersebut dengan

(35)

konvensional ataupun komputer, tentu saja dengan proses yang sedemikian rupa

akan menggukan waktu yang tidak sedikit dan amat tidak efisien.

Dalam sistem yang baru maka hal seperti itu tidak perlu dilakukan lagi.

Pada sistem ini setelah bagian PPIC melakukan perhitungna dengan

menggunakan sistem ini maka mereka dapat langsung mencetak laporan yang di

inginkan sehingga menghemat waktu dan tenaga.

3.2.2 Rancangan Sistem

Rancangan awal dari sistem ini dengan membuat rancangan sistem flow

(36)

A. Sistem Flow

Data BOM Data Barang

Membuat

(37)

B. Context Diagram

Sebelum membuat Data Flow Diagram, didahului dengan membuat

context diagram yang menggambarkan interaksi global antara sistem dengan

lingkungannya

(38)

C. Data Flow Diagram

Data Flow Diagram merepresentasikan aliran data dari proses-proses

yang ada didalam sistem tersebut. Aliran data tersebut dapat terjadi antara dua

proses, proses dengan data store dan proses dengan entiti yang ada.

Input Data MPS Baca Data Kapasitas Porduksi

Update Data Kapasitas Produksi [Data Kapsitas Produksi]

1 Data Supplier ₂ _{Data Distributor}

1.2

Penjualan

3 Data Penjualan

1.3

Pembelian

4 _PembelianData

1.4 7 Data Kapasitas _Produksi

13 MRP

15 MPS

(39)

[Update Data Kapasitas Produksi]

7 Data Kapasitas Produksi

Gambar 3.6 DFD Level 1 Sub Proses Maintenance Data

Baca Data MPS [Input Data MPS]

[Input Data MRP] [Baca Data Persediaan]

[Data Produksi]

[Baca Data Kapasitas Porduksi]

[Baca Data BOM] [Baca Data Penjualan]

6 Data BOM 3 Data Penjualan

Produksi

(40)

[Input Data MPS]

Baca Data Peramalan Permintaan [Baca Data Kapasitas Porduksi]

Input Data Peramalan Permintaan [Baca Data Penjualan]

3 Data Penjualan

1.4.1.1

Peramalan

1.4.1.2

Perencanaan Produksi

9 Data Peramalan Permintaan

15 MPS

Gambar 3.8 Level 2 Sub Proses Pembuatan MPS

[Baca Data MPS]

(41)

[Laporan MPS]

Gambar 3.10 Level 1 Proses Pembuatan Laporan

D. Struktur File

File – file yang digunakan dalam sistem ini adalah sebagai berikut

1. Nama Database : MRP.mdb

Nama Tabel : Distributor

Primary Key : Kd_Distributor

(42)

Tabel 3.1 Struktur tabel Distributor

No Nama Field Tipe Tabel FK Keterangan

Tabel Field

1 Kd_Distributor Text Kode Distributor

2 Nama Text Nama Distributor

3 Alamat Text Alamat

4 Kota Text Kota

5 Telepon Number Telepon

6 Fax Number Fax

Nama Tabel : Supplier

Primary Key : Kd_Supplier

Fungsi : Menyimpan data Supplier

Tabel 3.2 Struktur Tabel Supplier

6 Contact Person Text Contact Person

Nama Tabel : Brg_Produksi

Primary Key : Kd_Supplier

Fungsi : Menyimpan data Barang Produksi

Tabel 3.3 Struktur Tabel Brg_Produksi

(43)

7 Harga Currency Harga

Nama Tabel : JenisProduk

Primary Key : Kd_Jenis

Fungsi : Menyimpan data Jenis Produk

Tabel 3.4 Struktur Tabel Jenis_Produk

Tabel Field

1 Kd_Jenis Text Kode Jenis

2 Nama Text Nama Jenis

Nama Tabel : BahanPendukung

Primary Key : Kd_Bahan

Fungsi : Menyimpan data Bahan

Tabel 3.5 Struktur Tabel Bahan_Pendukung

Tabel Field

1 Kd_Bahan Text Kode Bahan

2 Nama_Bahan Text Nama Bahan

3 Biaya_Pesan Curency Biaya Pesan

4 Biaya_Simpan Currency Biaya Simpan

Nama Tabel : Component

Primary Key : Kd_Component

(44)

Tabel 3.6 Struktur Tabel Component

Tabel Field

1 Kd_Component Text Kode Komponen

2 Nama_Component Text Nama Komponen

5 Satuan Text Satuan

6 Jumlah Number Jumlah

7 Lead_Time Number Lead Time

8 Harga Number Harga

Nama Tabel : Detil_Component

Primary Key :

Fungsi : Menyimpan Bom Komponen

Tabel 3.7 Struktur Tabel Detil_Component

Tabel Field

1 Kd_Component Text Kode Komponen

2 Nama_Bahan Text Bahan_Pendukung Kd_Bahan Nama Bahan

3 Kuantitas Number Kuantitas Bahan

Nama Tabel : SemiProduk

Primary Key : Kd_SProduk

Fungsi : Menyimpan data Barang Setengah Jadi

Tabel 3.8 Struktur Tabel SemiProduk

Tabel Field

1 Kd_Sproduk Text Kode Sproduk

2 Nama_Sproduk Text Nama Sproduk

5 Satuan Text Satuan

6 Jumlah Number Jumlah

(45)

8 Harga Number Harga

Nama Tabel : Detil_SProd

Primary Key :

Fungsi : Menyimpan Bom Barang Setengah Jadi

Tabel 3.9 Struktur Tabel Detil_SProd

Tabel Field

1 Kd_Sproduk Text Kode Sproduk

2 Kd_Component Text Component Kd_Component Kode

Komponent

3 Kuantitas Number Kuantitas

10.Nama Database : MRP.mdb

Nama Tabel : BomProduk

Primary Key : Kd_Bom

Fungsi : Menyimpan data Bill Off Material Produk

Tabel 3.10 Struktur Tabel BomProduk

Tabel Field

1 Kd_Bom Text Kode Bom

2 Kd_Produk Text Brg_Produksi Kd_Produk Kode Produk

3 Nama_Produk Text Nama Produk

Nama Tabel : Detil_BOM

Primary Key :

Fungsi : Menyimpan data Detil BOM Produk

Tabel 3.11 Struktur Tabel Detil_BOM

Tabel Field

1 Kd_BOM Text BomProduk Kd_Bom Kode Bom

(46)

3 Kuantitas Number Kuantitas

Nama Tabel : Do

Primary Key : No_Do

Fungsi : Menyimpan data Distributor Order

Tabel 3.12 Struktur Tabel Do

Tabel Field

1 No_Do Text Kode Do

2 Kd_Distributor Text Distributor Kd_Distributor Kode Distributor

3 Nama Text Distributor Nama Nama Distributor

4 Tgl Date Biaya Simpan

5 Grand_Total Number Jumlah Seluruh

Nama Tabel : Detil_Do

Primary Key :

Fungsi : Menyimpan data Detil Distributor Order

Tabel 3.13 Struktur Tabel Detil_Do

Tabel Field

1 No_Do Text Do No_Do No Do

(47)

Nama Tabel : Peramalan

Primary Key : Kd_Peramalan

Fungsi : Menyimpan data Peramalan

Tabel 3.14 Struktur Tabel Peramalan

Tabel Field

1 Kd_Peramalan Text Kode Sproduk

2 Bulan Text Bulan

3 Tahun_Peramalan Text Tahun

5 Nama_Produk Text Brg_Produksi Nama Nama

6 Peramalan_Singgle Number Peramalan

Singgle

7 Peramalan_DblBrown Number Peramalan

DblBrown

8 Peramaln_DblHolt Number Peramalan

DblHolt

9 Peramalan_Terpakai Number Peramalan

yang dipakai

Nama Tabel : MPS

Primary Key : No_MPS

Fungsi : Menyimpan data Master Production Schedule

Tabel 3.15 Struktur Tabel MPS

Tabel Field

1 No_MPS Text No MPS

2 Bulan Text Bulan

3 Tahun Text Tahun

5 Nama_Produk Text Brg_Produksi Nama Nama Produk

(48)

7 Peramalan Number Peramalan

8 Rencana Number Rencana

Nama Tabel : Primary_MRP

Primary Key : Kd_ MRP

Fungsi : Menyimpan data Material Requirement Produk

Tabel 3.16 Struktur Tabel Primary_MRP

Tabel Field

1 Kd_MRP Text No MRP

2 Bulan Text Bulan

3 Tahun Text Tahun

5 Nama_Produk Text Brg_Produksi Nama Nama Produk

6 Lead_Time Number Lead Time

7 Rop Number Rop

E. Entity Relationship Diagram (ER-D)

Berdasarkan struktur file yang ada maka langkah selanjutnya adalah

membuat ER Diagram. ER Diagram merupakan diagram yang dapat

(49)

Data Supplier

(50)

NO_PERAMALAN = NO_PERAMALAN

(51)

F. Rancangan Input dan Output

F.1 Rancangan Input

Rancangan Input adalah rancangan awal dari form - form yang kelak

akan digunakan pada proses pengembangan.

Gambar 3.13 Rancangan Input Maintenance Data Supplier

Gambar 3.14 Rancangan Input Maintenance Data Distributor

Maintenance Data Supplier

Kode Supplier < Kd_supp >

Nama Supplier < Nama_supp >

Alamat < Alamat >

No Telepon < Telephon >

No Fax < Faximile >

Contact Person < Contact >

Maintenance Data Distributor

Kode Distirbutor < Kd_Distibutor >

Nama Distributor < Nama_Distributor >

Alamat < Alamat >

Kota < Kota >

No Telepon < Telephon >

(52)

Gambar 3.15 Rancangan Input Maintenance Data Bahan

Gambar 3.16 Rancangan Input Maintenance Data Komponen

Maintenance Data Bahan

Kode Bahan < Kd_Bahan >

Nama Bahan < Nama Bahan >

Biaya Pesan < Biaya_Pesan >

Biaya Simpan < Biaya_Simpan >

Satuan < Satuan >

Jumlah < Jumlah >

Lead Time < Lead_Time >

Harga < Harga >

Maintenance Data Komponen

Kode Komponen < Kd_Komponen >

Nama komponen < Nama_Komponen >

Satuan < Satuan >

Jumlah < Jumlah >

Harga < Harga >

(53)

Gambar 3.17 Rancangan Input Maintenance Data Produk Setengah Jadi

Gambar 3.18 Rancangan Input Maintaince Data Produk

Maintenance Data Setengah Jadi

Kode Produk < Kd_Sproduk >

Nama Produk < Nama_Sproduk >

Satuan < Satuan >

Jumlah < Jumlah >

Harga < Harga >

Kode Komponen Nama Komponen Satuan Kuantitas

Maintenance Data Produk

Kode Produk < Kd_Produk >

Nama Produk < Nama_Produk >

Satuan < Satuan >

Jumlah < Jumlah >

(54)

Gambar 3.19 Rancangan Input Maintenance Jenis barang

Gambar 3.20 Rancangan Input Maintenance Bill Off Material

Gambar 3.21 Rancangan Input Maintenance Kapasitas Produksi

Maintenance Kelompok Jenis Barang

Kode Jenis < Kd_Jenis >

Nama < Nama >

Maintenance Data Bill Off Material

Kode Bom [ Kd_Bom ]

Kode Produk [ Kode_Produk ]

Nama Produk [ Nama_Produk ]

Kode Sproduk Nama Sproduk Satuan Kuantitas

Maintenance Data Kapasitas Produksi

Kode Produksi < Kd_produksi>

Kode Produk [ Kode_Produk ]

Nama Produk [ Nama_Produk ]

(55)

Gambar 3.22 Rancangan Input Maintenance Distributor Order

Gambar 3.23 Rancangan Input Peramalan

Gambar 3.24 Rancangan Input Master Production Schedule

Distributor Order

No DO < No_DO >

Tanggal [ Tgl ]

Distributor < Kd_Distributor >

Total DO < Total_DO>

Kode Barang < Kd_barang >

Jumlah < Jumlah >

Harga < Harga >

Peramalan

No Peramalan < No_Peramal >

Tanggal [ Tgl ]

Nama Produk < Nama_Produk>

Peramalan [ Peramalan ]

Master Production Schedule

No MPS < No_MPS >

Tanggal [ Tgl ]

Nama Produk < Nama_Produk>

(56)

Gambar 3.25 Rancangan Input Material Requirement Planning

Gambar 3.26 Rancangan Input Purchase Order

F.2 Rancangan Output

Rancangan Output digunakan untuk menggambarakan desain awal dari

form – form input. Output yang dihasilkan oleh sistem ini adalah berbentuk

laporan dan nantinya akan diberikan kepada pihak – pihak yang berkaitan

Material Requirement Planning

Kode MRP < Kd_Mrp >

Tanggal [Tanggal]

Kode Produk <Kd_Prod> Nama Produk <Nama_Prod>

Periode

Gross Requirement Schedule Receipts Onhand

Net Requirements Planne Order Release

Purchase Order

No PO < No_PO >

Tanggal [ Tgl ]

Supplier < Kd_supp >

Total PO < Total_po]

Kode Barang < Kd_barang >

Jumlah < Jumlah >

(57)

Gambar 3.27 Rancangan Output Distributor Order

Gambar 3.28 Rancangan Output Purchase Order

Distributor Order

Tanggal Do [ Tgl ]

No DO [ No_pr ]

Kode Distributor [ Kd_Distri ]

Kd_Barang Nama Satuan Jumlah Harga Sub total

Total Purchase Order [ total_po ]

Purchase Order

Tanggal PO [ Tgl ]

No PO [ No_pr ]

Kode Supplier [ Kd_Supp ]

Kd_Barang Nama Satuan Jumlah Harga Sub total

Total Purchase Order [ total_po ]

(58)

Gambar 3.29 Rancangan Output Stock Barang

Gambar 3.30 Rancangan Output MasterProduction Schedule

Laporan Inventory

Tanggal [ Tanggal sekarang ]

Jenis Barang [ jenis ] (Beverage/Food/Drugstore/General

Supplies/Tobacco)

Kd_Barang Nama Satuan Stok Akhir

Master Production Schedule

Tanggal Mps [ Tgl ]

Kode Produk [kd_Prod]

Nama Produk [ Nama_prod ]

Tanggal [ tanggal ]

Hari Efektif Peramalan Rencana Produksi

(59)

Gambar 3.31 Rancangan Output Material Requirement Planning Primary

Gambar 3.32 Rancangan Output Material Requirement Pagging

Material Requirement Planning Primary

Tanggal MRP [ Tgl ]

Tanggal [ tanggal ]

Periode

Gross Requirement Schedule Receipts Onhand

Net Requirements Planne Order Release

Penanggung Jawab [ penanggung_Jawab ]

Material Requirement Planning Pagging

Tanggal Mps [ Tgl ]

Tanggal [ tanggal ]

Kode Bahan Periode Kuantitas

(60)

BAB IV

IMPLEMENTASI DAN EVALUASI

Berdasarkan perancangan sistem yang dibuat sebelumnya, maka

perancangan dapat diimplementasikan dalam tahap – tahap sebagai berikut:

4.1 Running Program

Untuk menjalankan program Sistem Material Requirement Planning

pada PT. Koryo Internasional Indonesia, perlu diperhatikan beberapa hal yang

berkaitan dengan perangkat keras dan perangkat lunak yang dibutuhkan seperti

tertera dibawah ini

4.1.1Kebutuhan Perangkat Keras (Hardware)

Perangkat keras yang dibutuhkan untuk menjalankan Sistem Material

Requirement Planning pada PT. Koryo Internasional Indonesia ini adalah sebagai

berikut :

1. Processor Pentium II 400 (compatible) atau lebih

2. RAM 32 MB atau lebih

3. Harddisk 10 GB atau lebih

4. Monitor SVGA 800x600

4.1.2 Kebutuhan Perangkat Lunak (Software)

Perangkat lunak yang diperlukan sehingga Sistem Material Requirement

Planning pada PT. Koryo Internasional Indonesia dapat berjalan dengan baik

adalah sebagai berikut :

(61)

2. Microsoft Access 97

3. ArcView GIS 3.1

4. MapObjects 2.0

5. Component Visual Basic 6.0, yaitu ComponentOne Apex TDBG 6.0,

TDBI 6.0, TDBl 6.0, True Data Control 6.0 dan True DBReports 6.0

Setelah kebutuhan perangkat keras dan perangkat lunak seperti yang

disebutkan di atas terpenuhi, user dapat menjalankan (menginstalasi) sistem

dengan urutan sebagai berikut :

a. Klik icon Microsoft Visual Basic 6.0 sehingga tampil dialog box, pilih menu

existing, tentukan directory tempat project berada (misalnya

C:\TAKU\MRP.vbp) kemudian pilih dan tekan tombol run untuk menjalankan

sistem atau dengan menginstalasikan program yang sudah berbentuk

application (MRP.exe)

b. Setelah Program dijalankan akan muncul Menu Utama dengan menu – menu

sebagai berikut :

1. Menu Maintain : memiliki fungsi mengisi data – data yang dibutuhkan

untuk memproses MRP seperti data bahan, data supplier, data customer,

data produksi, data jenis produksi, data BOM, dan data kapasitas produksi

2. Menu Transaksi : memiliki fungsi memproses transaksi – transaksi yang

dilakukan seperti transaksi Distributor Order, Transaksi Purchase Order,

Transaksi Perhitungan Peramalan, Transaksi Perhitungan MPS, dan Proses

Perhitungan MRP

3. Menu Laporan : memiliki fungsi hasil dari proses transaksi yang sudah

(62)

c. Pada Menu Maintain terdapat sub menu-sub menu sebagai berikut :

1. Menu Data berfungsi untuk mengisi data-data seperti data Produksi dan

data-data yang lain.

2. Maintan data Supplier : berfungsi mengisi data Supplier yang digunakan

oleh PT. Koryo Internasional Indonesia

3. Maintan data Distributor : berfungsi mengisi data Distibutor yang

digunakan oleh PT. Koryo Internasional Indonesia

4. Maintain data Bahan : berfungsi untuk mengisi data bahan dan BOM yang

digunakan untuk membuat suatu produk mulai Produk Komponen, Produk

setengah Jadi sampai dengan Produk Jadi.

5. Maintain data Produk : berfungsi mengisi data Jenis Produk, Produk,

BOM dan kapasitas Produksi.

6. Maintain data Jenis : berfungsi untuk mengisi macam-macam jenis produk

yang dibuat oleh PT. Koryo Internasional Indonesia.

7. Maintain data Produk : berfungsi untuk mengisi macam-macam produk

yang dibuat oleh PT. Koryo Internasional Indonesia.

8. Maintain data BOM : berfungsi untuk mengisi bahan yang dibutuhkan

oleh suatu produksi beserta jumlah yang dibutuhkan.

9. Maintain data Kapaasitas Produksi : berfungsi untuk mengisi kapasitas

jumlah yang dapat dibuat oleh PT. Koryo Internasional Indonesia

d. Pada Menu Transaksi terdapat sub menu-sub menu sebagai berikut :

1. Penjualan : berfungsi untuk mengisi Data-data Barang yang dijual dan

(63)

2. Perencanaan : berfungsi umtuk memproses Peramalan dan MPS

3. Peramalan : berfungsi untuk meramalkan penjualan pada bulan terpilih.

4. MPS : berfungsi untuk merencanakan Jumlah Produksi pada bulan terpilih.

5. Material Requirement Planning : berfungsi untuk memproses jumlah

Material yang dibutuhkan pada periode terpilih.

6. Pembelian : berfungsi untuk mencatat pembelian Bahan Baku.

Dari Penjelasan running program diatas dapat disimpulkan bahwa

aplikasi ini dibuat untuk PT. Koryo Internasional Indonesia yang digunakan untuk

perhitungan Material Requirement Planning.

4.2 Tampilan Program

Berikut ini adalah tampilan hasil pengujian tugas akhir Penerapan

Metode Material Requirement Planning Pada PT. Koryo Internasional Indonesia :

(64)

Gambar 4.1 Form Utama Penerapan Metode MRP pada PT. Koryo Internasional Indonesia

Pada Form Utama ini terdapat beberapa menu yaitu :

1. Menu Maintain

2. Menu Transaksi

3. Menu Laporan

4.2.1Menu Maintain

Gambar 4.2 Tampilan Menu Maintain

(65)

A Sub Menu Data

Gambar 4.3 Tampilan Menu Data

1. Menu Supplier digunakan untuk menampilkan Form Maintan Supplier.

2. Menu Distributor digunakan untuk menampilkan Form Maintain

Distributor.

3. Pada Menu Bahan terdapat sub menu- sub menu :

Gambar 4.4 Tampilan Menu Bahan

1 Menu Bahan Pendukung digunakan untuk menampilkan Form

Maintain Bahan Pendukung.

2 Menu Material Digunakan untuk menampilkan Form Maintain

Component.

4 Menu Produk Setengah Jadi digunakan untuk menampilkan Form

Maintain Produk Setengah Jadi.

B. Sub Menu Produksi

(66)

1. Menu Jenis Produk digunakan untuk menampilkan Form Jenis Produk.

2. Menu Produk digunakan untuk menampilkan Form Produk.

3. Menu Bill Off Material digunakan untuk menampilkan Form BOM.

4. Menu Kapasitas Produksi digunakan urnuk menampilkan Form

Kapasitas Produksi.

4.2.2Menu Transaksi

Gambar 4.6 Tampilan Menu Transaksi

Menu Material Requirement Planning digunakan untuk menampilkan Form

MRP.

A Sub Menu Penjualan

Gambar 4.7 Tampilan Sub Menu Penjualan

Menu Distributor Order digunakan untuk menampilkan Form Distributor

Order.

B Sub Menu Perencanaan

(67)

1. Menu Peramalan digunakan untuk menampilkan From Peramalan.

2. Menu Master Production Schedule digunakan untuk menampilkan

Form MPS.

C Sub Menu Pembelian

Gambar 4.9 Tampilan Sub Menu Pembelian

Menu Pembelian digunakan untuk menampilkan Form PO

4.2.3Menu Laporan

Gambar 4.10 Tampilan Menu Laporan

1. Menu Laporan Penjualan digunakan untuk menampilkan Form Laporan

Penjualan.

2. Menu Laporan Pembelian digunakan untuk menampilkan Form Laporan

Pembelian.

3. Menu Laporan Persediaan digunakan untuk menampilkan Form Laporan

Persediaan.

(68)

A Sub Menu Laporan MRP

Gambar 4.11 Tampilan Sub Menu Laporan MRP

1. Menu MRP Primary digunakan untuk menampilkan Form Laporan

MRP Primary.

2. Menu MRP Pagging digunakan untuk menampilkan Form Laporan

(69)

4.1.4 Proses Maintain

A. Maintain Data Supplier

Digunakan untuk membuat data supplier baru, mengedit data supplier

lama, menghapus data supplier.

Gambar 4.12 Form Maintain Data Supplier

Keterangan :

1. Untuk membuat data baru pilih tombol New.

2. Kode Supplier akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama Supplier pada kolom Nama Supplier.

4. Mengetikkan Alamat Supplier pada kolom Alamat.

5. Mengetikkan No Telepon Supplier pada kolom No Telepon.

6. Mengetikkan No Fax Supplier pada kolom No Fax.

7. Mengetikkan Nama Contax Supplier pada kolom Contax Person.

(70)

9. Untuk melihat Data Supplier yang telah ada Klik di Command

samping Kode Supplier.

10.Untuk mengedit data Supplier klik tombol Edit.

11.Untuk menghapus data Supplier klik tombol Delete.

12.Untuk membatalkan klik tombol Cancel.

13.Untuk Mengakhiri Program Klik Tombol Exit.

B. Maintain Data Distributor

Digunakan untuk membuat data distributor baru, mengedit data distribuot

lama, menghapus data distributor.

Gambar 4.13 Form Maintain Data Distributor

Keterangan :

2. Kode Distributor akan terisi secara otomatis.

(71)

4. Mengetikkan Alamat Distributor pada kolom Alamat.

5. Mengetikkan Kota Distributor pada Kolom Kota

6. Mengetikkan No Telepon Distributor pada kolom No Telepon.

7. Mengetikkan No Fax Distributor pada kolom No Fax.

8. Mengetikkan Nama Supplier pada kolom Nama Supplier.

9. Untuk menyimpan data Distributor Klik Tombol Save.

10.Untuk melihat Data Distributor yang telah ada Klik di Command

samping Kode Distributor.

11.Untuk mengedit data Distributor klik tombol Edit.

12.Untuk menghapus data Distributor klik tombol Delete.

(72)

C. Maintain Data Bahan

Digunakan untuk mencatat Nama Bahan baru, mengedit Bahan dan

menghapus data Barang.

Gambar 4.14 Form Maintain Data Bahan.

Keterangan :

2. Kode Bahan akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama Bahan pada kolom Nama Bahan.

4. Mengetikkan Biaya Pesan Bahan pada kolom Biaya Pesan.

5. Mengetikkan Biaya Simpan Bahan pada Kolom Biaya Simpan.

6. Mengetikkan Satuan Bahan pada kolom Satuan.

7. Mengetikkan Jumlah Bahan yang ada pada kolom Jumlah.

(73)

11. Mengetikkan Harga Bahan Pada Kolom Harga.

12. Untuk menyimpan data Bahan Klik Tombol Save.

13. Untuk melihat Data Bahan yang telah ada Klik di Command samping

Kode Bahan.

14. Untuk mengedit data Bahan klik tombol Edit.

15.Untuk menghapus data bahan klik tombol Delete.

(74)

D. Maintain Data Component

Digunakan Untuk Mencatat Data Komponen dan mencatat BOM

Komponent Tersebut.

Gambar 4.15 Form Maintain Data Component

Keterangan :

2. Kode Komponen akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama Komponen pada kolom Nama Komponen.

4. Mengetikkan Biaya Buat Komponen pada kolom Biaya Buat.

5. Mengetikkan Biaya Simpan Komponen pada Kolom Biaya Simpan.

(75)

7. Mengetikkan Stok Komponen Yang ada pada kolom Jumlah.

8. Mengetikkan Lead Time Komponen pada kolom Lead Time.

9. Mengetikkan Harga Komponen Pada Kolom Harga.

10. Untuk Memilih data Bahan yang dibutuhkan untuk membuat

komponen tersebut klik di Grid Kode Bahan.

11. Untuk mengisi Jumlah Bahan yang dibutuhkan Isi di Kolom Kuantitas.

12. Untuk menyimpan data Komponen Klik Tombol Save.

13. Untuk melihat Data Komponen yang telah ada Klik di Command

samping Kode Komponen.

14. Untuk mengedit data Komponen klik tombol Edit.

15. Untuk menghapus data Komponen klik tombol Delete.

16. Untuk membatalkan klik tombol Cancel.

(76)

E. Maintain Data Produk Setengah Jadi

Digunakan Untuk Mencatat Data Produk Setengah Jadi dan mencatat

BOM Produk Setengah Jadi Tersebut.

Gambar 4.16 Form Maintain Data Produk Setengah Jadi

Keterangan :

2. Kode Produk Setengah Jadi akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama Produk Setengah Jadi pada kolom Nama Produk

Setengah Jadi.

4. Mengetikkan Biaya Buat pada kolom Biaya Buat.

(77)

6. Mengetikkan Satuan pada kolom Satuan.

7. Mengetikkan Stok Yang ada pada kolom Jumlah.

8. Mengetikkan Lead Time pada kolom Lead Time.

9. Mengetikkan Harga Pada Kolom Harga.

10.Untuk Memilih data Komponen Yang dibutuhkan untuk membuat

komponen tersebut klik di Grid Kode Komponen.

11.Untuk mengisi Jumlah Bahan yang dibutuhkan Isi di Kolom Kuantitas.

12. Untuk menyimpan data Produk Setengah Jadi Klik Tombol Save.

13.Untuk melihat Data produk Setengah Jadi yang telah ada Klik di

Command samping Kode Produk Setengah Jadi.

14.Untuk mengedit data Produk Setengah Jadi klik tombol Edit.

15.Untuk menghapus data Produk Setengah Jadi klik tombol Delete.

17.Untuk Mengakhiri Program Klik Tombol Exit.

F. Maintain Jenis Produk

Digunakan Untuk Mencatat Data Jenis Produk.

(78)

Keterangan :

2. Kode Jenis Produk akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama jenis pada kolom Nama Jenis.

4. Untuk menyimpan data Jenis Produk Jadi Klik Tombol Save.

5. Untuk mengedit data Jenis Produk klik tombol Edit.

6. Untuk menghapus data Jenis Produk klik tombol Delete.

7. Untuk membatalkan klik tombol Cancel.

8. Untuk Mengakhiri Program Klik Tombol Exit.

G. Maintain Data Produk

Digunakan Untuk Mencatat Data Produk Jadi dan Menghapus data

Produk.

(79)

Keterangan :

2. Kode Produk Jadi akan terisi secara otomatis.

3. Mengetikkan Nama Produk pada kolom Nama Produk.

4. Mengetikkan Satuan pada kolom Satuan.

5. Mengetikkan Stok Yang ada pada kolom Jumlah.

6. Mengetikkan Lead Time pada kolom Lead Time.

7. Mengetikkan Harga Pada Kolom Harga.

8. Untuk menyimpan data Produk Setengah Jadi Klik Tombol Save.

9. Untuk melihat Data Produk yang telah ada Klik di Command samping

Kode Produk.

10.Untuk mengedit data Produk klik tombol Edit.

11.Untuk menghapus data Produk klik tombol Delete.

(80)

H. Maintain Data BOM

Digunakan Untuk Mencatat data Bill Off Material dari Produk,

Menghapus Data BOM dan Melihat data BOM di level bawahnya.

Gambar 4.19 Form Maintain BOM

Keterangan :

2. Kode BOM akan terisi secara otomatis.

3. Pilih Kode Produk Dengan MengKlik command di sebelah Kode

Produk.

4. Nama Produk akan terisi secara otomatis.

5. Klik Grid detil semi produk di kolom kode Semi untuk memilih