2. LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kanban
Kanban di dalam Bahasa Jepang terdiri dari dua huruf, yaitu “Kan” yang mempunyai arti dapat dilihat dan “Ban” yang mempunyai arti kartu atau papan.
Namun, sebenarnya fungsi dari kanban ini bukan hanya sebagai sekedar kartu biasa. Kanban adalah sebuah konsep yang biasa digunakan untuk memperoleh sebuah sistem produksi yang lean dan JIT (Just-In-Time). Cara kerja dari kanban ini adalah memberikan sinyal kepada sistem untuk melakukan tindakan. Sinyal yang diberikan tersebut adalah informasi mengenai jenis item, waktu penggunaannya, dan seberapa banyak yang akan diproses. Alat yang digunakan untuk memberikan sinyal tersebut tidak harus menggunakan kartu, tetapi dapat juga menggunakan alat yang lain, seperti bola ping-pong, kotak, komputer, lokasi, dll. Selain itu ada juga fungsi kanban yang lain, yaitu untuk menunjukkan permasalahan, karena apabila jumlah kanban yang beredar berkurang maka pasti ada sebuah permasalahan yang terjadi. Dengan kata lain kanban juga dapat membantu terjadinya “Kaizen” (Continous Improvement) (Wikipedia, 2009).
Konsep dari kanban ini sebenarnya meniru dari konsep yang digunakan oleh supermarket-supermarket yang ada di Amerika. Pada sekitar tahun 1940-an Toyota mempelajari konsep ini, karena dia merasa tertarik untuk mengimplementasikan konsep yang digunakan oleh supermaret-supermarket yang ada di Amerika di perusahaannya. Ketertarikan tersebut muncul, karena semua pelanggan yang ada di supermarket tersebut mendapatkan semua barang yang mereka inginkan dan sesuai dengan jumlah yang mereka butuhkan. Selain itu, supermarket tersebut hanya menyimpan sesuai dengan jumlah yang mereka percayai akan terjual, sehingga mereka mempunyai biaya simpan yang kecil tetapi kebutuhan pelanggannya tetap terpenuhi (Wikipedia, 2009). Pull system replenishment merupakan cara pengisian dengan menggunakan kanban. Cara melakukan pengisian pada pull system replenishment ini dilakukan dengan melihat jumlah work-in-proccess (WIP) yang ada di lantai produksi, sehingga jumlah WIP yang ada di lantai produksi tidak terlalu banyak, dan juga material
yang dikirim sesuai dengan jumlah permintaan produk dari konsumen. Cara melakukan pengisian ini sebenarnya ada dua, yaitu pull system replenishment dan push system replenishment. Namun, bedanya adalah push system replenishment melakukan pengisian tanpa mengontrol jumlah WIP yang ada di lantai produksi dan jumlah produk yang dipesan oleh konsumen (George Group Consulting, L.P., Push System and Pull System, 2007).
Gambar 2.1 Push Replenishment System.
Sumber: George Group Consulting, L.P. (2007). Push System and Pull System.
Gambar 2.2 Pull Replenishment System.
Sumber: George Group Consulting, L.P. (2007). Push System and Pull System.
Metode pull replenishment system yang digunakan di Schneider Electric
ketika material yang ada pada bin kedua akan habis dan begitupula seterusnya (George Group Consulting, L.P., 2-Bin Replenishment Pull System, 2007).
Gambar 2.3 2-Bin Replenishment Pull System.
Sumber: George Group Consulting, L.P. (2007). 2-Bin Replenishment Pull System.
2.2 Pengitungan Kanban
Di dalam SPS ada dua penghitungan kanban yang digunakan, yaitu ideal bin quantity dan number of card. Ideal bin quantity menunjukkan jumlah ideal dari material yang harus ditampung dalam satu bin agar dapat menyuplai material selama dua kali feeder frequency. Feeder frequency ini adalah waktu yang dibutuhkan oleh water spider untuk mengelilingi dan mengisi material pada lini produksi. Proses pemenuhan material ini dilakukan dengan menggunakan sistem 2-Bin Replenishment Pull System. Apabila waktu yang dibutuhkan water spider untuk mengelilingi lini semakin besar, maka nilai dari ideal bin quantity akan semakin basar. Begitupula sebaliknya, apabila waktu yang dibutuhkan water spider untuk mengelilingi lini semakin kecil, maka nilai ideal bin quantiy akan semakin sedikit (Schneider Electric, Replenishment Pull System, 2009). Cara penghitungan yang digunakan untuk menentukan ideal bin quantity adalah:
SS nfC
quantity bin
Ideal =(2 max)+
Keterangan:
Ideal bin quantity = Jumlah ideal dalam satu bin yang mampu menyulai material selama dua kali feeder frequency (buah).
Cmax = Kapasitas maksimum dari lini produksi dalam membuat sebuah produk per jam (produk/jam).
n = Jumlah material yang dibutuhkan dalam sebuah produk (buah/produk).
f = Feeder frequency = Waktu yang dibutuhkan oleh water spider untuk mengelilingi dan mengisi material pada lini produksi (jam).
SS = Safety stock = Stok material yang digunakan untuk mengantisipasi terjadinya kehabisan stok (buah).
7 ,
)0
2 ( f s
SS = σ Keterangan:
S = Service level yang digunakan 98% = 2
σ = Standar deviasi dari jumlah pemakaian material per jam (buah/jam).
Ada dua tipe kapasitas produksi yang dapat dijadikan dasar dari penghitungan ideal bin quantity, yaitu Cmax dan Takt rate. Cmax merupakan kapasitas maksimum dari lini produksi dalam menghasilkan produk setiap jam.
Takt rate merupakan kapsitas produksi setiap jam yang diperoleh dari penyederhanaan YEF (Year End Forecast) dari tahun 2010. YEF adalah hasil peramalan mengenai penjualan produk di tahun 2010. Target produksi setiap jam dari takt rate tidak bisa melebihi Cmax. Schneider Electric menggunakan Cmax
sebagai kapasitas produksi, karena ingin kinerja para operatornya optimal.
Number of card menunjukkan jumlah kartu kanban yang ada di bench.
Jumlah kartu kanban yang dimaksud di sini adalah jumlah bin yang ada, karena pada setiap bin pasti ada satu kartu kanban (Schneider Electric, Replenishment (2.1)
(2.2)
quantity Ideal
quantity bin
Ideal card
of
Number = 2
, Number of card ≥ 2 (2.3)
Keterangan:
Ideal quantity = Jumlah yang dapat disediakan dalam satu bin (buah).
Number of card = Jumlah bin yang diletakkan pada bench. Nilai minimum dari number of card ini adalah 2, karena menggunakan 2-bin replenishment. Hasil yang tidak bulat akan dibulatkan ke atas.
2.3 Standar Waktu
Ada empat macam standar waktu yang dibahas pada elemetary operation di dalam SPS yaitu, useful time, design time, operation time reference, dan time spent reference seperti yang dijabarkan pada Gambar 2.4. Hal yang membedakan setiap macam waktu kerja ini adalah waste yang terdapat di dalamnya. Useful time adalah waktu yang murni dibutuhkan untuk membuat sebuah produk, di dalam useful time ini tidak terdapat waste. Design time adalah penambahan jumlah waktu dari usage time dengan cyclic non value added dan frequential non value added. Kedua macam waste ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat dikurangi.
Operation time reference adalah penambahan jumlah waktu dari design time dengan waste-waste yang pada umumnya terjadi, yaitu operator activity, CVD extern to process, non quality, dan uncertainties. Keempat macam waste ini bebeda dengan kedua macam waste di atas. Keempat macam waste ini dapat dihilangkan. Sedangkan, time spent reference adalah waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan sebuah finished goods yang telah siap untuk dikirim ke customer (G&I, n.d.).
KD = UT/DT
KER = DT/OTR
Useful Time UT
Frequential non VA Cyclic
non VA
Design Time DT
Uncertai nties Non Quality CVD extern
to process Operator
activity
Operation Time Reference OTR
DVC support functions
Time Spent Reference TSR = KS =
OTR /TSR
Difference = TSR - UT
KD
KER
KSR
Gambar 2.4 UT, DT, OTR, dan TSR.
Sumber: G&I / Industrial Deployment. (n.d.). Line Architecture Design Methodology.
