BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Tjipta Rimba Djaja Medan didirikan dengan Akte Notaris Nj. Jo Kian Tjaij, SH No. 2 tanggal 1 Juni 1970 dan terdaftar dalam Lembaran Negara No : 71, tanggal 3 September 1971. Perusahaan yang yang bergerak di bidang industri kayu untuk mengolah kayu bulat menjadi kayu lapis dan kayu gergajian ini didirikan pada areal tanah seluas ± 4 hektar berlokasi di Jl. Kom. Laut Yos Sudasrso KM. 7,5 Desa Tanjung Mulia Medan dan berkantor pusat di Jl. Prof. H.M. Yamin S.H, No. 46 Medan.
Perusahaan ini secara resmi berdiri tanggal 4 Mei 1973 dan terdaftar pada Panitia Teknis Penanaman Modal Sub Penanaman Modal Dalam Negeri dengan surat izin No 1675/SKRS/SP PMDN/70. Pada awalnya perusahaan ini hanya bergerak di bidang importir kayu lapis.
Hal yang mendorong PT. Tjipta Rimba Djaja untuk memproduksi kayu lapis sendiri pada tahun 1973, yaitu:
1. Permintaan terhadap kayu lapis yang semakin meningkat baik di dalam negeri maupun di luar negeri.
2. Adanya bantuan yang diberikan pemerintah yaitu pembebasan pajak perusahaan selama 5 tahun dan bebas bea masuk untuk barang-barang keperluan produksi yang diimpor.
3. Bahan baku yaitu kayu bulat cukup banyak tersedia di Indonesia, khususnya Sumatera.
4. Hasil studi kelayakan yang menunjukkan keuntungan yang lebih besar memproduksi sendiri.
Kebijakan mutu PT. Tjipta Rimba Djaja, yaitu:
1. Menghasilkan kayu olahan yang bermutu sesuai dengan permintaan pelanggan.
2. Memperhatikan kelestarian hutan dan lingkungan hidup.
3. Menerapkan sistem manajemen mutu terpadu mengacu pada ISO 9002.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Tjipta Rimba Djaja bergerak di bidang industri kayu, dimana produk utamanya adalah kayu lapis (plywood). Selain plywood, PT. Tjipta Rimba Djaja juga menghasilkan kayu gergajian yang digunakan untuk industri kusen dan sejenisnya. PT. Tjipta Rimba Djaja menghasilkan ribuan m3 kayu lapis per bulannya. Umumnya produk ini diekspor (82%) ke negara tujuan seperti Singapura, Inggris, Eropa, Cina, Jepang, Amerika Serikat, Negara-Negara Timur Tengah, Mesir, Korea, dan 18% sisa produksi dijual ke lokal. Sedangkan kayu hasil gergajian dijual ke lokal untuk bahan bangunan seperti kusen dan lainnya.
PT. Tjipta Rimba Djaja menghasilkan ukuran tebal dan luas kayu lapis yang bermacam-macam. Jumlah kayu lapis yang dihasilkan bervariasi dan ini sesuai dengan standar perusahaan, yaitu:
2. Kayu berlapis lima. 3. Kayu berlapis tujuh.
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Tjipta Rimba Djaja berlokasi di Jl. Kom. Laut Yos Sudarso KM. 7,5 Desa Tanjung Mulia Medan dan berkantor pusat di Jl. Prof H. M. Yamin S.H. No. 48 Medan.
2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan
PT. Tjipta Rimba Djaja menggunakan struktur organisasi berbentuk fungsional dimana pemimpin perusahaan membagi pekerjaan berdasarkan fungsi tertentu. Struktur organisasi tersusun sedemikian rupa sehingga jelas terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Adapun struktur organisasi PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Direktur
Wakil Manajemen
Plant Manager
Manajer Keuangan Manajer Sekretaris
dan Pembantu Umum Manajer Personalia
Manajer Eksploitasi
Hutan Manajer Produksi
Kepala Keamanan Kepala Pembukuan & Adm. Kepala Pengadaan Bahan Baku &
Penolong Kepala Perkapalan Kepala Adm. Produksi Kepala Teknik Kepala QC
Kepala Export Kepala Import
Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan Karyawan
Kepala Pabrik
Kepala Sub Bagian
Karyawan Mandor
Operator
2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Adapun tugas dan tan1ggung jawab dari masing-masing bagian pada PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja pada PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dikategorikan menjadi beberapa, yaitu:
1. Staff
Tenaga kerja yang termasuk bagian ini seperti wakil manajemen, plant manager, manajer, kepala bagian, karyawan kantor, dan lain-lain.
2. Karyawan Tetap
Tenaga kerja yang termasuk bagian ini seperti kasubag, mandor, operator, karyawan, dan satpam.
3. Karyawan Lepas
Tenaga kerja yang termasuk bagian ini seperti operator dan karyawan. Untuk tenaga kerja ini, perusahaan tidak mengadakan kontrak kerja pada pekerja secara langsung tetapi kepada pihak perusahaan yang menjadi penyalurnya.
Rincian tenaga kerja yang ada pada PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja pada PT. Tjipta Rimba Djaja
No. Posisi Jumlah (orang)
1 Wakil Manajemen 1
2 Plant Manager 1
3 Manajer Sekretaris dan Pembantu Umum 1
4 Manajer Personalia 1
5 Manajer Keuangan 1
6 Manajer Eksploitasi Hutan 1
7 Manajer Produksi 1
8 Kepala Keamanan 1
9 Kepala Pembukuan dan Administrasi 1
10 Kepala Pengadaan Bahan 1
11 Kepala Perkapalan 1
12 Kepala Ekspor 1
13 Kapala Impor 1
14 Kepada Administrasi Pabrik 1
15 Kepala Teknik 1
16 Kepala Quality Control 1
17 Kepala Pabrik 1
18 Satpam 12
19 Kepala Sub Bagian 10
20 Mandor 20
21 Operator 155
22 Karyawan 355
Jumlah 569
PT. Tjipta Rimba Djaja memiliki aturan jam kerja sebagai berikut: 1. Jam kerja staff
a. Kerja aktif : 08.00 – 12.00 WIB b. Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB c. Kerja aktif : 13.00 – 16.00 WIB
2. Jam kerja karyawan pabrik
a. Kerja aktif : 07.00 – 12.00 WIB b. Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB c. Kerja aktif : 13.00 – 19.00 WIB 3. Jam kerja satpam
a. Shift I : 08.00 – 16.00 WIB b. Shift II : 16.00 – 24.00 WIB c. Shift III : 24.00 – 08.00 WIB
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Dalam hal pengupahan, PT. Tjipta Rimba Djaja memberikannya sekali setiap bulan di mana besar upah disesuaikan dengan ketentuan Upah Minimum Kota (UMK) Medan yaitu sekitar ± Rp. 1.400.000,-/bulan. Sementara untuk lembur, perusahaan memberikan batasan lembur 2 jam di mana lembur dihitung apabila pekerja bekerja lebih dari jam kerja normal dengan perincian gaji lembur dapat dilihat sebagai berikut:
1. Upah lembur jam pertama adalah 1,5 kali upah normal per jam.
2. Upah lembur jam kedua dan seterusnya adalah 2 kali upah normal per jam. Perusahaan juga memberikan tunjangan dan fasilitas lain untuk menambah kesejahteraan karyawan, yaitu:
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Besarnya adalah tambahan gaji satu bulan bagi karyawan yang telah bekerja lebih dari satu tahun.
2. Cuti
Lamanya cuti yang diberikan oleh perusahaan yaitu 12 hari kerja setiap tahunnya.
3. Pelayanan Kesehatan
Penyediaan obat P3K dan perawatan terhadap kecelakaan ringan yang dialami tenaga kerja saat bekerja.
4. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Dimana pihak perusahaan mengasuransikan seluruh tenaga kerja pada PT. Jamsostek. Jaminan yang diberikan meliputi Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Kematian, Jaminan Hari Tua, serta Jaminan Pemeliharaan Kesehatan.
5. Izin Khusus
Yaitu dispensasi yang diberikan kepada tenaga kerja untuk melakukan kegiatan tertentu, misalnya istirahat karena sakit, beribadah, menikahkan anak, kemalangan, dan lain-lain.
2.5. Proses Produksi
2.5.1. Standar Mutu Bahan / Produk
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan kayu lapis adalah kayu gelondongan (log). Dalam pengadaan bahan baku, PT. Tjipta Rimba Djaja mendapat pasokan kayu dari Kalimantan dan Riau.
PT.Tjipta Rimba Djaja hanya mengajukan pesanan kepada pemasok, dan selanjutnya dalam waktu paling lambat tiga hari bahan baku kayu harus sudah tiba di tempat. Setiap kali pemesanaan diperkirakan dapat memenuhi kebutuhan produksi selama 2 minggu. Jenis dan keadaan bahan baku memiliki pengaruh
yang cukup besar terhadap mutu plywood. Oleh karena itu, PT.Tjipta Rimba Djaja menetapkan kebijakan bahwa untuk lapisan permukaan kayu lapis, perusahaan lebih mengutamakan pemakaian kayu dari jenis meranti, karena kayu ini memiliki karakteristik yang lebih baik dibandingkan jenis kayu lainnya, baik mengenai kualitas, warna maupun corak lembarannya. Sedangkan untuk lapisan bagian dalam yaitu length core dan cross core, masing-masing dapat menggunakan segala jenis kayu yang umum untuk pembuatan kayu lapis seperti meranti, bintangor, rengas, durian, mersawa, jelutung, belau, dan lain-lain.
Perusahaan menetapkan standar produk plywood yang diproduksi yaitu dengan ketentuan setiap jenis kayu lapis, baik yang berlapis tiga, lima, maupun berlapis tujuh memiliki standar yang harus dipenuhi. Adapun ketentuan tersebut adalah:
1. Kayu lapis yang berlapis tiga (triplex)
Lapisan yang terdapat pada kayu lapis ini terdiri dari:
a. Satu lapisan untuk faceback atau untuk permukaan atas dan bawah kayu lapis
b. Satu lapisan cross core yang terletak di tengah-tengah lapisan kayu lapis Ukuran produk ini pada umumnya adalah 210 cm x 120 cm, dengan ketebalan bervariasi mulai dari 2,7 mm hingga 6 mm
2. Kayu lapis berlapis lima
Lapisan yang terdapat pada kayu lapis ini terdiri dari:
a. Dua lapisan untuk permukaan atas (face) dan bawah (back)
c. Satu lapisan length core yang terletak di tengah-tengah face/back dan cross core di atas
Jenis kayu lapis ini diproduksi untuk ukuran ketebalan mulai 8 mm hingga ketebalan 12 mm dengan ukuran umumnya adalah 210 cm x 90 cm
3. Kayu lapis berlapis tujuh
Lapisan yang terdapat pada kayu lapis ini terdiri dari:
a. Dua lapisan untuk permukaan atas (face) dan bawah (back) b. Tiga lapisan cross core.
c. Dua lapisan length core.
Jenis kayu lapis ini diproduksi untuk ukuran ketebalan mulai dari 22 mm sampai 25 mm dengan ukuran 180 cm x 120 cm.
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Adapun bahan yang digunakan oleh PT. Tjipta Rimba Djaja dalam menghasilkan produk terdiri dari bahan baku, bahan penolong, dan bahan tambahan yang dapat dilihat dalam uraian berikut ini.
2.5.2.1.Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi kayu lapis adalah kayu bundar. Jenis kayu yang biasa digunakan untuk membuat kayu lapis adalah kayu balu, bintagor, durian, jati, jelutung, jeunjing, kapur, keruing, meranti, mersawa, rahim, renghas, semangkok, ulasan, dan kemiri.
Untuk pengadaan bahan baku ini, PT. Tjipta Rimba Djaja memiliki areal yang ditetapkan sebagai HPH (Hak Pengusaha Hutan) yang berada di Aceh. Selain itu, PT. Tjipta Rimba Djaja juga memiliki pemasok kayu yang berada di beberapa daearah seperti Kalimantan, Pekan Baru, Dumai, Kabanjahe, Padang dan Kota Pinang.
2.5.2.2.Bahan Tambahan
Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk. Bahan tambahan yang digunakan pada produk kayu lapisi ini adalah:
1. Dempul, yaitu bahan yang digunakan untuk mendempul atau menambal permukaan kayu lapis yang cacat atau retak atau berlubang
2. Gum tape, yaitu sejenis pita kertas yang pada salah satu sisinya diberi cat perekat. Bahan ini digunakan untuk mengikat lembaran kayu yang terdiri dari length core dan cross core agar tidak mudah koyak. Di samping itu, juga digunakan untuk merangkai lembaran faceback yang robek
3. Lem, yaitu bahan yang terdiri dari bahan campuran tepung perekat, hardener, resin dan air. Resin merupakan lem yang bentuknya seperti santan dan tepung terigu, yang digunakan untuk merekat lapisan atau lembaran kayu hingga berbentuk kayu lapis.
2.5.2.3.Bahan Penolong
Bahan penolong merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan tidak menjadi bagian yang esensial dari suatu produk. Bahan penolong yang digunakan untuk proses pembuatan produk ini adalah air. Dimana air digunakan untuk mencuci kayu bundar sebelum proses pembubutan. Pencucian ini penting untuk membersihkan kotoran dari kayu bundars sehingga dapat diperiksa apakah masih ada paku atau benda keras lainnya yang terdapat pada kayu bundar.
2.5.3. Uraian Proses Produksi
Proses produksi plywood pada PT. Tjipta Rimba Djaja Medan dimulai dari persiapan kayu (log yard), pembubutan balok kayu (rotary), pengeringan (dryer), penyambungan (composer), perekatan (glue spreader), perakitan, dan finishing. Dalam produksinya, walaupun produk yang dihasilkan beragam tetapi mempunyai proses produksi yang sama di mana perbedaannya terletak pada perlakuan terhadap proses dalam work center tertentu.
Uraian proses pembuatan plywood pada PT. Tjipta Rimba Djaja Medan ini adalah :
1. Log Yard
Balok-balok yang terdapat dalam tumpukan balok (log pond) mempunyai panjang dan diameter yang berbeda. Balok-balok tersebut kemudian dipilih sesuai mutu yang telah ditetapkan, dimana untuk lapisan face back (lapisan atas plywood), length core (lapisan bawah plywood) biasanya menggunakan balok
yang sedikit sekali cacat, sedangkan untuk lapisan cross core (lapisan tengah plywood) umumnya digunakan balok yang mempunyai cacat berupa retak. Setelah pemilihan balok dilakukan, maka balok dimasukkan ke log bucket/loader untuk dilakukan pengukuran dan pemotongan ukuran balok. Proses pemotongan dilakukan dengan menggunakan chain saw. Setelah balok kayu dipotong sesuai ukuran yang ditetapkan, balok kayu tersebut kemudian dikupas kulit luarnya dengan menggunakan mesin debarker. Setelah dikupas, balok kayu dibersihkan dengan menggunakan air. Tujuan dari pembersihan adalah untuk membuang kotoran dan paku yang menancap pada permukaan batang kayu. Hal ini diperlukan untuk mencegah kerusakan pada mata pisau pada saat pembubutan. Sisa dari potongan kayu yang ukurannya tidak memenuhi syarat, kemudian diangkut ke gudang bahan bakar untuk dijadikan sebagai bahan bakar boiler bagi keperluan produksi.
2. Rotary Peeling
Batang kayu yang telah dibersihkan tersebut, kemudian diangkut ke bagian pembubutan. Tujuan dari pengupasan/pembubutan adalah untuk menghasilkan veneer (lembaran kayu tipis). Sebelum pengupasan dilakukan, ujung pangkal balok disesuaikan dengan ketebalan kupasan yang diinginkan serta terlebih dahulu ditentukan titik pusat batang kayu (central mark projector) yang titik pusatnya sama tinggi dengan titik pusat spindle mesin bubut. Pengupasan dilakukan dengan pemutaran simetris yaitu batang kayu diputar berlawanan dengan mata pisau yang bergerak transisi. Pembubutan dilakukan hingga centre log (inti balok) hanya
berukuran 8 inci. Center log ini digunakan sebagai bahan bakar. Setelah veneer panjang keluar dari bagian pengupasan, maka lembaran veneer tersebut kemudian digulung dengan reel untuk selanjutnya dikeringkan. Lembaran-lembaran face back dan cross core digulung pada rol reeling deck untuk dikeringkan. Lembaran yang tergulung ini memiliki panjang bervariasi tergantung diameter dan mutu balok. Pada saat penggulungan veneer face back, kedua sisinya dilekatkan pada pita pelekat agar veneer tidak mudah koyak ketika digulung Sedangkan untuk lembaran veneer length core disimpan dalam bentuk potongan jadi yang disusun dalam pallet.
3. Veneer Drying
Veneer pada reeling equipment kemudian dimasukkan ke dalam mesin pengering (dryer) dengan cara memasukkan ujung lembaran-lembaran kayu tersebut terlebih dahulu, kemudian reeling equipment akan berputar sesuai dengan kecepatan pengeringan pada mesin pengering. Ada 2 jenis pengering yaitu roller dryer dan continuous dryer. Mesin roller dryer digunakan untuk mengeringkan lapisan cross core dan length core. Sedangkan continuous dryer digunakan untuk mengeringkan lapisan face back dan length core. Setiap mesin pengering dilengkapi dengan mesin pemotong otomatis (arisun clipper) yang terletak pada setiap ujung pada tempat pengeluaran lembaran yang melalui poros pengeringan. Pada mesin ini, veneer yang keluar dari mesin pengering dipotong secara otomatis sesuai dengan ukuran yang dikehendaki dan hasil pemotongan disusun di atas pallet penumpukan.
4. Composer
Pada proses penyambungan, veneer ini mengalami proses pensortiran dan setting. Pada proses penyortiran dilakukan persiapan pekerjaan untuk cross core yang dilakukan pada bagian hand clipper, sedangkan face back dan length core dilakukan pada bagian taping. Bagian taping adalah bagian yang memperbaiki kayu yang koyak dengan kertas lem. Lembaran cross core yang telah dikeringkan di mesin pengering terdiri dari dua bagian, yaitu one pieces core (core yang merupakan lembaran hasil pemotongan di autoclipper) dan multipieces core (lembaran yang koyak dan terputus-putus). Pada one pieces core (opc) dilakukan proses pemeriksaan dan perbaikan pada bagian-bagian yang cacat, sedangkan pada multipieces core (mpc) dilakukan pemotongan pada posisi sejajar dengan serat kayu dan tegak lurus pada posisi lainnya. Potongan-potongan core ini disambungkan satu sama lainnya dengan menggunakan benang, sehingga dapat lembaran-lembaran cross core dengan ukuran 126 cm x 250 cm. Lembaran-lembaran ini disusun di atas pallet dan siap dibawa ke bagian glue spreader untuk dirakit. Pada bagian setting, dilakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap face back dan length core. Bagian-bagian yang berlobang disisip dengan veneer yang sama sehingga dihasilkan permukaan yang rata, sedangkan bagian yang koyak disambung dengan menggunakan kertas perekat (gum tape) dan pita. Untuk lembaran face back dipisah menjadi dua kelompok, yaitu:
a. Kelompok BB, yaitu lembaran-lembaran kayu yang hampir tidak ada cacatnya, bergelombang dan koyak. Kelompok ini disiapkan untuk permukaan atas (face) dari kayu lapis.
b. Kelompok CC, yaitu lembaran-lembaran kayu yang kurang baik, yaitu ada bekas tambal dan bekas sambungan-sambungan. Kelompok ini disiapkan untuk permukaan bawah kayu lapis.
Selanjutnya lembaran-lembaran kayu yang telah disortir tersebut disusun sepasang (1 BB dan 1 CC) dan ditumpuk di atas pallet. Bila dikehendaki plywood dengan ketebalan 8 mm atau lebih, maka diantara pasangan BB dan CC perlu ditambahkan lenght core. Length core yang ditambahkan disesuaikan dengan tebal plywood yang dikehendaki. Tujuan dari lembaran yang diselang-seling ini adalah untuk menciptakan kekuatan plywood sehingga tidak mudah patah.
5. Glue Spreader
Pada bagian ini terjadi proses perekatan lembaran satu terhadap lembaran lainnya. Dalam hal ini posisi dari lembaran yang direkat harus tegak lurus satu sama lainnya. Hal ini bertujuan untuk menambah kekuatan produk yang dihasilkan. Operasi perakitan dan perekatan lembaran-lembaran ini dilakukan pada mesin glue spreader. Bagian utama dari mesin glue spreader ini terdiri dari dua rubber roll dan dua doctor roll. Fungsi doctor roll adalah sebagai roll distribusi perekat (glue) di permukaan roll karet. Doctor roll terletak pada posisi input sedangkan rubber roll terdapat pada posisi output. Proses kerja alat ini adalah sebagai berikut:
a. Cross Core didorong masuk diantara kedua rubber roll sehingga kedua permukaan cross core dilumuri oleh perekat yang keluar dari roll
b. Cross core yang telah diberi perekat melalui conveyor diteruskan ke sisi kanan operator (daerah perakitan) dan disatukan dengan faceback dan length core. Hasil perakitan pada mesin glue spreader ini ditumpukkan di atas pallet kemudian siap untuk dilakukan proses press dingin bila jumlah hasil perakitan ini sudah memenuhi jumlah yang telah ditentukan.
6. Veneer Assembly
Pallet yang berisi lembaran kayu lapis hasil pengerjaan pada mesin glue spreader kemudian dibawa ke mesin press dingin dengan cara mendorongnya melalui rel-rel yang telah disediakan. Lembaran-lembaran tersebut disusun pada mesin press dingin sampai ketinggian tertentu di mana mesin ini dapat melakukan penekanan maksimal ±100 cm. Kegunaannya untuk meratakan dan menyatukan susunan veneer. Pada mesin ini, susunan lembaran kayu lapis tersebut mendapat tekanan mencapai ±145 kg/cm2 dan ±175 kg/cm2. Setelah itu, lembaran-lembaran kayu lapis tersebut diperiksa dan diperbaiki jika ada kemungkinan terjadi cacat pada lembaran-lembaran tersebut. Setelah melalui pemeriksaan dan perbaikan, kemudian panel tersebut dibawa ke bagian press panas (hot press) dengan cara mendorongnya melalui rel yang telah disediakan. Tujuan press panas ini untuk mengeringkan perekat yang ada pada lembaran-lembaran kayu lapis sambil merapatkan panel-panel tersebut. Pada press panas, veneer dimasukkan ke dalam tray yang terdiri dari lembaran-lembaran baja berongga, yang kemudian akan saling menekan satu sama lainnya secara otomatis. Bila ronga-rongga tersebut telah diisi dengan lembaran-lembaran kayu lapis atau panel yang akan dipress
panas, kemudian proses pemanasan dan penekanan akan berjalan sekaligus. Temperatur pemanas yang digunakan pada mesin press adalah 115oC-130oC sedangkan tekanan dan lamanya press tergantung pada ketebalan kayu lapis yang akan dipress. Untuk tekanan umumnya berkisar antara 145 kg/cm3 dan 175 kg/cm3.
7. Putty Aplication
Pada work center ini akan dilakukan pendempulan di mana tujuannya untuk memperbaiki lagi kecacatan dari bagian press panas, seperti press sampah, retak, daun timpa, daun kurang, bolong, dan lekang ujung. Dempul harus padat, kalau tidak padat akan mengakibatkan penyusutan.
8. Finishing
Pada bagian ini ada beberapa tahapan, yaitu: a. Sizing
Yaitu pemotongan sesuai dengan ukuran melalui peralatan pemotong (mesin potong). Panel hasil rakitan masih memiliki ukuran lebih besar dari produk, sehingga perlu dipotong sesuai ukuran. Pemotongan dilakukan dengan memakai gergaji ganda (double sizer), yang memotong sisi panjang dan pendek.
b. Sander
Yaitu proses pelicinan permukaan hasil potongan sehingga dapat menghasilkan kayu lapis dengan mutu yang baik. Veneer yang keluar dari
mesin amplas selanjutnya dibawa dengan conveyor yang sama dan akhirnya disusun diatas pallet yang dilakukan secara manual.
c. Grading
Setelah lembaran-lembaran kayu lapis keluar dari mesin penghalus, dilakukan pemeriksaan terhadap hasil penghalusan dan kemungkinan cacat lainnya. Pemeriksaan ini dilakukan secara manual oleh pekerja. Lembaran-lembaran kayu lapis yang kurang memenuhi mutu yang telah ditetapkan akan disisihkan untuk diperbaiki sehingga kriteria mutu dapat terpenuhi.
9. Packing
Tumpukan kayu lapis yang telah selesai diberi cap/logo perusahaan kemudian dikirimkan ke bagian pengepakan dengan bantuan kereta sorong. Proses pengepakan dilakukan secara manual oleh operator dimana isi tiap satu pak bervariasi menurut ukuran tebal dari kayu lapis. Setelah dikemas, kemudian dengan bantuan forklift, lembaran kayu lapis tersebut dibawa ke gudang penyimpanan dan siap untuk dipasarkan.
2.5.4. Mesin dan Peralatan
Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Lampiran 2.
2.5.5. Utilitas
Pemakaian utilitas sangat penting untuk mendukung operasi/kegiatan produksi. Adapun utilitas yang digunakan pada PT.Tjipta Rimba Djaja, yaitu: 1. Boiler
Boiler digunakan untuk merebus air sehingga dapat menghasilkan steam. Steam yang dhasilkan digunakan untuk pengeringan veneer pada Veneer Jet Dryer dan Roller Dryer.
2. Air
Air yang digunakan oleh PT. Tjipta Rimba Djaja berasal dari 2 sumber yaitu PDAM dan air sumur bor. Air yang berasal dari PDAM digunakan untuk keperluan minum karyawan tiap harinya dan untuk membersihkan toilet sedangkan air yang berasal dari sumur bor digunakan untuk pencucian kayu gelondongan, pencucian peralatan, dan steam boiler.
3. Tenaga Listrik
PT. Tjipta Rimba Djaja memiliki generator listrik sendiri untuk mengatasi gangguan arus listrik dari PLN. Walaupun sebagian besar kebutuhan listrik masih dipenuhi dari PLN.
2.5.6. Safety and Fire Protection
PT. Tjipta Rimba Djaja merupakan suatu perusahaan yang menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) untuk mengatur dan menjamin keselamatan dan kesehatan kerja bagi seluruh karyawannya.
Adapun penerapan dari SMK3 di perusahaan PT. Tjipta Rimba Djaja adalah sebagai berikut :
1. Mensosialisasikan prinsip-prinsip keselamatan dan kesehatan kerja dimana harus diketahui oleh seluruh karyawan yang bekerja di PT. Tjipta Rimba Djaja.
2. Mewajibkan para karyawan yang bekerja di perusahaan untuk selalu menggunakan APD (alat pelindung diri). Adapun beberapa APD yang digunakan yaitu :
a. Sarung tangan khusus yang berfungsi untuk melindungi tangan karyawan dari sayatan, tusukan, terkena benda panas, bahan kimia, dan aliran listrik selama bekerja di lantai produksi.
b. Masker yang berfungsi untuk melindungi karyawan dari debu, asap dan bau yang menyengat selama bekerja di lantai produksi.
c. Sepatu pengaman (sepatu boot) yang berfungsi untuk melindungi kaki karyawan dari benda tajam yang mungkin terinjak sewaktu bekerja, kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat yang menimpa kaki, dan tergelincir selama bekerja di lantai produksi.
d. Kaca mata pengaman muka jenis face shield yang berfungsi untuk melindungi mata karyawan dari debu dan serbuk-serbuk kayu yang berterbangan di udara selama bekerja di lantai produksi.
3. Menyediakan alat pemadam kebakaran di setiap departemen produksi yaitu fire extinguisher yang berfungsi untuk menjaga keamanan di lantai produksi.
Apabila terjadinya percikan api yang cukup membahayakan maka dapat dilakukan tindakan pemadaman dengan segera.
4. Melaksanakan program keselamatan diri karyawan bila terjadi kebakaran atau bencana alam. Satpam akan segera membunyikan lonceng sebagai tanda terjadinya suatu kebakaran atau bencana alam.
2.5.7. Waste Treatment
Limbah di PT. Tjipta Rimba Djaja terdiri dari dua jenis yaitu limbah padat dan limbah cair. Adapun penanganan limbah yang dilakukan oleh PT. Tjipta Rimba Djaja sebagai berikut:
1. Limbah padat yang dihasilkan merupakan limbah dari hasil pemotongan dan pengerjaan kayu yang berupa sisa potongan pinggir kayu, serbuk kayu (dust), sisa kupasan veneer, lembaran veener yang rusak, dan serbuk pengamplasan. Keseluruhan limbah padat ini merupakan sisa kayu cut off yang dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler (ketel uap).
2. Limbah cair yang dihasilkan dapat berupa minyak pelumas bekas dari forklift. Jenis limbah cair ini akan digunakan kembali (reuse) sebagai minyak pelumas bagi mesin-mesin produksi.
