BAB IV PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA

(1)

BAB IV

PENGUMPULANDAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Gambaran Perusahaan

PT. YPMI berdiri pada tanggal 5 Juli 1996 dan mulai beroperasi Oktober

1997. Luas area yang digunakan 165.915,66 m2.

Gambar 4.1 Pabrik dan Kantor PT. YPMI

Didalam sebuah organisasi tentunya ada struktur organisasi yang untuk menjalankan roda organisasi perusahaan. Struktur organisasi berfungsi sebagai bantuan yang mengatur, memberi wewenang dan menghubungkan tiap bagian atau departemen. Oleh karena itu, struktur organisasi di sebuah perusahaan sangat penting dalam usaha pencapaian tujuan perusahaan yang diharapkan .

(2)

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. YPMI Sumber : Data Perusahaan

(3)

DeburringHead cylinder masuk dalam Division1 H/C dibawah Department Produksi Casting H/C dan Section Deburring. Untuk Section Deburring dipimpin oleh seorang Foreman yang membawahi LeaderDeburring

dan Leader FinalDeburring.(Gambar 4.3)

Gambar 4.3 Struktur Organisasi Deburring H/C Sumber : Data Perusahaan

4.1.2 Production Engineering I Department

Production Engineering I Department memproduksi salah satu komponen

motor yaitu cylinder head. Dalam pembuatan cylinder head dibagi menjadi 2 proses pengerjaan yaitu casting head cylinder (Gambar 4.4) dan machining head

PRODUKSI 1 H/C

Ass. G.M : ARWAN ALIF KURNIA

NIK : XN00251

PRODUKSI 1 H/C

MANAGER : M. FAISAL

NIK : XN00023

PRODUKSI 1 Casting H/C

GENERAL FOREMAN : Sumpono

NIK : XN00002

NIK : XN00455

PRODUKSI 1 Deburring H/C

FOREMAN : SAHJI

1 KHAMIM BIN SUJA XN00021 F-1 (Group A)

2 GUNAWAN SUTARNA XN01266 F-1 (Group B)

3 SUSILO XN00147 F-2 (Group C) PRODUKSI 1 Deburring H/C

Leader

1 DINNO YANMAR XN00041 F-1 (Group A)

1 MARSUDI XN00564 F-1 (Group B)

1 IWAN YULIA XN00437 F-1 (Group C) PRODUKSI 1 Final Deburring H/C

(4)

cylinder(Gambar 4.5). Alur proses dari masing-masing pengerjaan dapat dilihat

dalam gambar di bawah.

Gambar 4.4Alur Proses Casting head cylinder

Gambar 4.4 Alur Proses Machining head cylinder

Sumber : Data perusahaan

Casting Head Cylinder

Machining Before Seat & Guide Valve

Deburring & Cleaning Machining After Seat &

Guide Valve Pin Press Machine

Leak Tester

Final Inspection

Seat Valve & Guide Valve

Assembling

Packing & Delivery

Aluminium Ingot Melting Furnace Heat Treatment Sand Removing (K/O) Riser Cutting Low Pressure Casting

Deburring

Shot Blasting

Resin Coated Sand

Shell Core Making Assembling

(5)

4.1.3 Lay out dan Aliran Material Line Deburring Cylinder head.

Area linedeburring sendiri terdiri dari 3 bagian yaitu area produk tunggu

deburring, area deburring dan area produk tunggu machining. Area produk

tunggu deburring digunakan untuk stock point produk setelah proses heat

treatment. Area deburring adalah area yang digunakan untuk proses deburring

produk head cylinder. Area produk tunggu machining adalah area yang digunakan untuk tempat penyimpanan sementara waktu setelah produk di

deburring, sebelum produk di machining. Adapun lay out line deburring secara

(6)

Gambar 4.5 Lay outlineDeburring Keterangan Gambar :

1. Area tunggu deburring

2. Area deburring

3. Area setelah deburring/tunggu machining

Proses deburring di YPMIada 4 line, dimana setiap line terdapat 5 meja kerja panjang yang digunakan untuk proses deburring itu sendiri. Setiap meja kerja tersebut terdiri dari 3 operator yang akan melakukan proses baritori sesuai

1

2

(7)

dengan area kerja masing-masing. Proses deburring sendiri menggunakan konsep

one piece flow sehingga produk mengalir dari operator 1 ke operator 2 kemudian

terakhir di operator 3. Setelah selesai di lakukan deburring oleh operator line, produk dialirkan melalui conveyor untuk dilakukan proses shotblass. Proses

shotblass adalah proses penembakan terhadap produk dengan menggunakan

material pasir putih. Proses terakhir di line deburring adalah final inspeksi, dimana operator final inspeksi bertugas untuk melakukan inspeksi atau pengecekan terhadap produk yang dihasilkan dari operator deburring apakah sudah sesuai dengan standar atau belum. Final inspeksi lebih fokus pada pengecekan visual atau appearance produk dikarenakan pengechekan hanya mengandalkan dari indera penglihatan saja. aliran proses material deburring seperti pada gambar dibawah ini. (Gambar 4.6 dan Gambar 4.7)

(8)

Produk Tunggu Deburring

Gambar 4.7 Aliran material lineDeburring Input Produk

(Produk after heat treatment)

Deburring(Operator 1)

Shotblass

Final Inspeksi

Produk Tunggu Machining

Proses Machining

(9)

Gambar 4.8 Meja Deburringhead cylinder

4.1.4 Alat Potong Deburring H/C

Salah satu alat bantu yang utama dalam proses deburring adalah alat potong. Alat potong digunakan untuk membersihkan bari pada produk head

cylinder. Alat potong tersebut berputar menggunakan tenaga angin. Adapun jenis

alat potong yang digunakan di proses deburring adalah : a. Chipper

Chipper adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari tebal/bari dengan ukuran yang besar. Arah gerakan mata potong tool chipper ini adalah maju mundur dan bergetar, sehingga tool Chipper ini tidak berputar/berotasi.

(10)

b. Air Sonic L35C

Air Sonic adalah alat potong yang digunakan untuk membersihkan bari kecil. Air sonic biasa digunakan setelah dilakukan proses pembersihan baritori menggunakan Chipper. Perbedaan utama antara Air Sonic dan dan Chipper adalah putaran mata potongnya, untuk Air Sonic mata potongnya berputar/rotasi sedangkan Chipper hanya gerak maju mundur saja.

Gambar 4.10 Air Sonic L35C Deburring c. Belton

Belton terdiri dari 2 tipe yaitu Belton B20 dan Belton B10. Perbedaan antara keduanya adalah untuk dimensi beltnya. Belton digunakan pada proses terakhir, alat tersebut untuk proses finishing saja.

Gambar 4.11 Belton Deburring

4.1.6 Produk Deburring H/C

Model head cylinder yang diproduksi oleh PT. YPMI terdapat beberapa macam model yang digunakan di beberapa jenis motor yang berbeda. Seperti

(11)

AREA BARITORI MODEL 5D9

misalnya model 54P untuk motor Mio GT, 5D9 untuk motor Vega , maupun model 1S7 untuk motor Vixion.

Proses deburring untuk setiap head cylinder berbeda-beda karena tergantung oleh bentukan casting serta posisi bari yang muncul di Produk tersebut. Di sini penulis mengambil contoh produk head cylinder untuk model 5D9 (untuk motor Vega ZR) di karenakan bentuknya yang menurut penulis mewakili hampir semua model head cylinder. Berat dari produk 5D9 kurang lebih 2kg dan untuk dimensi p x l x t adalah 140 x 145 x 106 mm.

Hasil dari proses deburring nantinya akan dikirim ke Line Machining untuk dilakukan proses di mesin Milling. Oleh sebab itu ada standar produk OK hasil linedeburring agar ketika di proses di linemachining tidak menimbulkan masalah. Standar tersebut berupa bagian-bagian yang harus bersih dari bari, adapun posisi yang harus bersih dari bari ditunjukkan pada gambar 4.12

(12)

4.1.7 Data peta gerakan operator

Proses deburring saat ini untuk 1 line ada 5 meja kerja yang mana untuk 1 siklus dilakukan oleh oleh 3 operator. Proses utama dan yang akan dilakukan perbaikan adalah pada proses kerja operator 1, operator 2 dan operator 3. Untuk mengetahui secara detail dari proses deburring maka penulis melakukan pengambilan video dari ke tiga operator tersebut.

Penulis menggunakan data primer yang diambil langsung dari lokasi tempat berlangsungnya proses deburring. Dimana data primer yang diambil mulai dari pengambilan barang dari tumukan, proses deburring sampai selesai, dan sampai proses selanjutnya.Dalam pengambilan video , Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Selain menggunakn data primer penulis juga menggunakan data resmi dari perusahaan. Untuk hasil pengambilan data gerakan operator dapat dilihat gambar 4.14 dibawah .

(13)

(14)

(15)

(16)

(17)

Setelah dilakukan pengambilan video, kemudian penulis melakukan pemetaan yang nantinya akan diolah di bab IV ini, hal tersebut dilakukan agar kita bisa memisahkan gerakan value dan nonvalue. Hasil pemetaan dari video dapat dilihat di Tabel 4.1

Tabel 4.1 gerakan baritory model 5D9

No Tool yang di _gunakan Element Gerakan OPT 1 OPT 2 OPT 3 Proses Wkt Proses Wkt Proses Wkt 1 Tangan kanan ambil produk dari rak tunggu deburring,lalu meletakannya di meja kerja 2

2 Palu & Pahat bulat Tangan kiri ambil pahat bulat,tangan kanan ambil palu 1 3 Palu & Pahat bulat Tangan kiri memegang pahat bulat,tangan kanan memukul pahat bulat untuk melubangi bagian _{cover dalam} 2 4 Tangan kiri meletakan pahat bulat,dan tangan kanan meletakan palu pada tempatnya 2 5 Tangan kanan ambil chiper,tangan kiri memegang produk pada posisi cover chain 1 6 Chiper Tangan kanan ambil bury bagian cover chain luar ,tangan kiri memegang produk 6 7 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian oil hole ,tangan kiri memegang produk 3 8 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kiri ,tangan kiri memegang _produk 10 9 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury bagian lubang balik oli tapet kanan ,tangan kiri memegang _produk 7 10 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line area air hole,tangan kiri memegang produk 7 11 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury di area bawah port ex,tangan kiri memegang produk 6 12 Chiper Tangan kanan ambil bury yang menutupi lubang dome,tangan kiri memegang produk 2 13 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury parting line sisi pin,tangan kiri memegang produk 6 14 Chiper Balik produk,tangan kanan ambil bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk 5 15 Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses ke Operator 2 2 16 Tangan kanan meletakan chiper di atas meja kerja 1

1 Rotari Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja 2 2 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area chain cover dalam dan oil hole,tangan kiri memegang produk 5 3 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk 2 4 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area air hole,tangan kiri memegang produk 3 5 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kanan,tangan kiri memegang _produk 6 6 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri memegang produk 2 7 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk 2 8 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 2 9 Rotari Tangan kanan bersihkan bury chain room dan datum,tangan kiri memegang produk 7 10 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area chain cover luar,tangan kiri memegang produk 2 11 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 1 12 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area bearing dalam,tangan kiri memegang produk 1 13 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area chain room dan pin,tangan kiri memegang produk 5

(18)

Tabel 4.2 Lanjutan gerakan baritory model 5D9

No Tool yang di _gunakan Element Gerakan OPT 1 OPT 2 OPT 3 Proses Wkt Proses Wkt Proses Wkt 14 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 1

15 Rotari Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain room,tangan kiri memegang produk 2 16 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk 5 17 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 1 18 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk 4 19 Rotari Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain room,tangan kiri memegang produk 4 20 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk 2 21 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 2 22 Rotari Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk 9 23 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 2 24 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area pin win hole,tangan kiri memegang produk 4 25 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam pelumas,tangan kiri membalikan produk 1 26 Rotari Tangan kanan bersihkan bury parting line area tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk 4 27 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk 7 28 Rotari Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja untuk proses berikutnya 2 29 Rotari Tangan kanan ambil rotari,Tangan kiri ambil produk dari meja kerja 2

30 Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja 2

31 Belton Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja 1

32 Belton Tangan kanan belton bury pin produk bagian marking 6 33 Belton Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk bagian win hole 7 34 Belton Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex 11 35 Belton Balik produk,tangan kanan belton parting line area tapet bagian kiri 5 36 Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja kerja 2

37 Rotari Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja 2

38 Rotari Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri memegang produk 4 39 Rotari Tangan kanan bersihkan bury bagian machining datum,tangan kiri memegang produk 4 40 Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole,tangan kiri memegang produk 6 41 Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port in,tangan kiri memegang produk 6 42 Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk 8 43 Stamping Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan kiri memegang produk 10 44 Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line area win hole bagian atas,tangan kiri memegang produk 4 45 Tangan kanan meletakan rotari di meja kerja,tangan kiri memegang produk 1 46 Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover chain 4 47 Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex 3 48 Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping pada produk,tangan kiri memegang produk 1 49 Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan kanan meletakan stamping pada tempatnya 1 50 Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di meja kerja 1

(19)

4.1. 8 Data Pengukuran waktu

Penulis melakukan pengambilan data sebanyak 30 kali dengan metode jam henti. Pengambilan 30 kali tersebut dilakukan dalam 1 rentang waktu yaitu untuk sub group 1. Rentang waktu pengambilan datanya kita lakukan pada tanggal 20 Mei 2013 pada jam 08.00 sampai dengan jam 11.00, dimana pada jam-jam tersebut kondisi fisik dan konsentrasi operator masih bagus. Pengambilan waktu dimulai berturut–turut dari operator 1. Dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari rak dan diakhiri dengan gerakan meletakkan chipper diatas meja, kemudian pengukuran dilanjutkan ke opertor 2 dimulai dari gerakan tangan mengambil rotary dan tangan kiri mengambil produk dari meja, diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk diatas meja untuk proses berikutnya. Untuk pengambilan data operator 3 dimulai dari gerakan tangan kanan mengambil produk dari meja dan diakhiri dengan gerakan tangan kiri meletakkan produk di conveyor. Untuk hasil pengukuran waktunya dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah

Tabel 4.3 Data pengukuran waktu

No Pro ses Sub g rup Nama

Op erato r Data Waktu Siklus (Detik )

1 Op erato r 1 1 Susi x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 59,00 64,00 64,00 58,00 63,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 71,00 81,00 57,00 53,00 64,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 45,00 62,00 68,00 50,00 74,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 59,00 62,00 50,00 58,00 62,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 69,00 58,00 54,00 71,00 64,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 73,00 76,00 78,00 62,00 65,00 2 Op erato r 2 1 Lala x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 89,00 88,00 87,00 92,00 91,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 90,00 92,00 89,00 87,00 86,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 88,00 89,00 92,00 93,00 94,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 89,00 88,00 92,00 93,00 90,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 91,00 92,00 91,00 89,00 88,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 93,00 92,00 89,00 92,00 93,00

3 Op erato r 3 1 Tan tri

x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 90,00 91,00 92,00 89,00 88,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 86,00 91,00 92,00 93,00 90,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 87,00 89,00 92,00 93,00 92,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 89,00 87,00 86,00 89,00 88,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 89,00 90,00 92,00 93,00 92,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 92,00 91,00 86,00 87,00 89,00

(20)

Tabel 4.4 Lanjutan Data pengukuran waktu

4.1. 8 Data Anthropometri

Aspek-aspek ergonomi dalam suatu proses rancang bangun fasilitas kerja adalah merupakan suatu faktor penting dalam menunjang peningkatan pelayanan jasa produksi . Dengan pendekatan ergonomis diharapkan sistem produksi bisa dirancang untuk melaksanakan kegiatan kerja tertentu dengan didukung oleh keserasian hubungan antara manusia dengan sistem kerja yang dikendalikanya (

man –machine system ).Sistem kerja yang dimaksudkan disini adalah sistem kerja

yang melibatkan komponen-komponen kerja seperti mesin/peralatan dan lingkungan fisik kerja (temperatur, pencahayaan,kebisingan dll. Dengan pendekatan ergonomis maka moral pekerja akan naik dan produktivitas akan meningkat pula.

No Pro ses Sub g rup _{Op erato r}Nama Data W aktu Si kl us (Deti k )

1 Op erato r 1 1 Susi x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 59,00 64,00 64,00 58,00 63,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 71,00 81,00 57,00 53,00 64,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 45,00 62,00 68,00 50,00 74,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 59,00 62,00 50,00 58,00 62,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 69,00 58,00 54,00 71,00 64,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 73,00 76,00 78,00 62,00 65,00 2 Op erato r 2 1 Lal a x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 89,00 88,00 87,00 92,00 91,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 90,00 92,00 89,00 87,00 86,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 88,00 89,00 92,00 93,00 94,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 89,00 88,00 92,00 93,00 90,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 91,00 92,00 91,00 89,00 88,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 93,00 92,00 89,00 92,00 93,00

No Pro ses Sub g rup Nama

Op erato r Data Waktu Siklus (Detik )

1 Op erato r 1 1 Susi x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 59,00 64,00 64,00 58,00 63,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 71,00 81,00 57,00 53,00 64,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 45,00 62,00 68,00 50,00 74,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 59,00 62,00 50,00 58,00 62,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 69,00 58,00 54,00 71,00 64,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 73,00 76,00 78,00 62,00 65,00 2 Op erato r 2 1 Lala x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 89,00 88,00 87,00 92,00 91,00 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 90,00 92,00 89,00 87,00 86,00 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 88,00 89,00 92,00 93,00 94,00 x 16 x 17 x 18 x 19 x20 89,00 88,00 92,00 93,00 90,00 x 21 x 22 x23 x 24 x 25 91,00 92,00 91,00 89,00 88,00 x26 x 27 x 28 x 29 x 30 93,00 92,00 89,00 92,00 93,00

(21)

Anthropometri pada dasarnya menyangkut ukuran fisik atau fungsi dari tubuh manusia termasuk disini ukuran linier, berat, volume, dll. Persyaratan ergonomis mensyaratkan agar supaya peralatan dan fasilitas kerja sesuai dengan orang yang menggunakanya. Dalam menentukan ukuran maksimum atau minimum biasanya digunakan data anthropometri antara 5-th dan 95-th percentile. Dimensi ruang kerja akan dipengaruhi oleh 2 hal pokok yaitu situasi fisik dan situasi kerja yang ada. Dimana yang perlu diperhatikan antara lain jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator .

Kondisi meja kerja sebelum perbaikan

1. Dari segi Ketinggian meja

Kondisi meja saat ini terlihat terlalu pendek, dimana tinggi saat ini 820 mm, atau 150 mm dibawah siku, sehingga membuat operator terlalu membungkuk, sehingga cepat lelah.

(22)

Operator seharusnya bekerja pada posisi tegak, dengan lengan atas dalam posisi santai dan dalam posisi vertikal yang dekat dengan meja, dan dengan lengan bawah inklinasi ( dimiringkan sedikit ) dari kedudukan horisontal. Hal ini dapat dicapai jika ketinggian tempat kerja kira-kira 5cm dibawah tinggi siku operator.

( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 103 )..

2. Dari Segi Jangkauan

Dengan lebar meja yang hanya 1400 mm, dipakai untuk 3 operator membuat jangkauan tangan kesamping terlalu pendek . sehingga kadang kala antara operator satu dan lainya bisa bersenggolan.

Gambar 4.18 Gambar dimensi lebar meja sebelum perbaikan

Dalam bukunya R.M. Barnes (Motion and time Study, terbit tahun 1980 ) mendefinisikan daerah kerja ‘ Normal dan maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruas tengah jari ( mid points of finger ) sebagai berikut:

(23)

Dareah normal

Lengan bawah berputar pada bidang horisontal dengan siku tetap.

Daerah Maksimum

Lengan di rentangkan keluar dan diputar sekitar bahu

Gambar 4.19 Batasan-batasan daerah kerja yang dikembangkan oleh R.R Farley pada General Motor pada tahun 1955

Sumber : ( Ergonomi, Konsep dasar dan Aplikasi : Eko Nurmianto hal 98 ).

Oleh karena itu untuk mendapatkan design meja yang sesuai data anthropomertri operator, maka penulis melakukan pengambilan data dimensi operator secara langsung, dimana untuk hasil lengkapnya dapat dilihat di tabel 4.5 dibawah.

(24)

Tabel 4.5 Data dimensi tubuh operator dalam ukuran cm

Sumber : pengukuran langsung

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Pengolahan Data Peta Gerakan Operator

Dari data pemetaan gerakan baritory yang sudah dilakukan, sesuai dasar teori yang sudah kita sampaikan di Bab 2 mengenai studi gerakan dimana Frank Gilbert menguraikan gerakan–gerakan kedalam 17 gerakan yang biasa disebut therblig chart. Disini nantinya penulis akan menguraiakan gerakan-gerakan kedalam therblig chart agar mudah diidentifikasi gerakan-gerakan mana yang tidak diperlukan atau tidak memberikan nilai tambah, agar bisa dicapai gerakan yang lebih efisien.

(25)

Tabel 4.6 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1

THERBLIG CHART PROSES DEBURRING

Pekerjaan : Proses deburring operator 1

Nomor Peta : 01/PKTK/I/2013

Dipetakan Oleh : Agung Ari cahyono

Tanggal Dipetakan : 20 Mei 2013

Keterangan : 1. Man Power 1 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 2

TANGAN KIRI Wkt Lambang Wkt Tangan Kanan

dtk dtk

Menganggur 0,6 R RE 0,6 Menjangkau Produk Dari Rak Tunggu Deburring

Menganggur 0,4 R G 0,4 Memegang

Produk

Menganggur 0,6 R M 0,6 Membawa produk ke atas meja Menganggur 0,4 R RL 0,4 Melepas produk diatas meja Menjangkau Pahat Bulat 0,4 RE RE 0,4 Menjangkau palu Memegang pahat bulat 0,2 H H 0,2 Memegang Palu Membawa pahat bulat ke atas

benda kerja (produk) 0,4 M M 0,4

Membawa palu ke atas benda kerja

Mengarahkan produk ke atas

produk 2 P U 2 Menggunakan Palu

Membawa pahat bulat ke

tempatnya 0,6 M M 0,6 Membawa palu ketempatnya

Melepas pahat bulat 0,4 RL RL 0,4 Melepaskan palu Memegang produk 0,4 H RE 0,4 Menjangkau Chipper Mengarahkan produk 0,2 P H 0,2 Memegang chipper Mengarahkan produk 0,4 P P 0,4 Mengarahkan chipper ke

produk

Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan Chipper ( bagian Cover chain luar) Mengarahkan produk 3 P U 3 Menggunakan Chipper (Oil

Hole)

Mengarahkan produk 10 P U 10 Menggunakan Chipper

(Lubang balik Oli Tappet Kiri) Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan Chipper

(26)

(Lubang balik Oli Tappet Kanan)

Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan Chipper (Parting Line Air Hole) Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Chipper (Area

Port Exhaust)

Mengarahkan produk 3 P U 3 Menggunakan Chipper (Lubang Dome) Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Chipper

(Parting Line Sisi Pin) Mengarahkan produk 5 P U 5 Menggunakan Chipper (Pin

Win Hole)

Memegang produk 0,6 H M 0,6 Membawa chipper ke tempatnya

Memegang produk 0,4 H RL 0,4 Melepas chipper Membawa produk ke next

proses ( operator 2 ) 0,6 M R 0,6 Menganggur

Melepas produk 0,4 RL R 0,4 Menganggur

TOTAL 63 63

RINGKASAN

Waktu Tiap Siklus 63 Jumlah produk tiap siklus 1 Wakt membuat 1 prdk 63

(27)

Tabel 4.7 Therblig Chart Proses Deburring Operator 2

Keterangan : 1. Man Power 2 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Man Power 3

TANGAN KIRI Wkt Lamba ng Wk t TANGAN KANAN dtk dtk Menjangkau produk 0,6 R E R E 0,6 Menjangkau rotary Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang rotary Membawa produk ke atas

meja kerja 0,7 M M 0,7

Membawa rotary keatas produk

Memegang produk 0,3 H P 0,3 Mengarahkan rotary ke atas produk Mengarahkan produk 5 P U 5 Menggunakan Rotary (Chain Cover

Dalam)

Memegang produk 0,5 G M 0,5 Membawa rotary ke tempat pelumas Memegang produk 0,2 G P 0,2 Mengarahkan rotary ke dalam

pelumas

Memegang produk 0,3 G U 0,3 Mencelupkan rotary kedalam pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 3 P U 3 Menggunakan Rotari (Area Air

Hole)

Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Rotari (Lubang Balik Oli Tapet Kanan)

pelumas

(28)

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 2 P U 2 Menggunakan Rotari (Lubang Balik

Oli Tapet Kiri)

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Rotari (Chain Room

& Datum)

Mengarahkan produk 2 P U 2 Menggunakan Rotari (Chain Cover Luar)

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 1 P U 1 Menggunakan Rotari (Bearing

Dalam)

Mengarahkan produk 5 P U 5 Menggunakan Rotari (Chain Room & Pin)

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 2 P U 2 Menggunakan Rotari (Bagian Dalam

Chain Room )

Mengarahkan produk 5 P U 5 Menggunakan Rotari (Port Intake) Memegang produk 0,5 G M 0,5 Membawa rotary ke tempat pelumas Memegang produk 0,2 G P 0,2 Mengarahkan rotary ke dalam

pelumas

(29)

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Area parting

line Win Hole)

Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Sisi Atas Chain Room )

Mengarahkan produk 2 P U 2 Menggunakan Rotari (Port Exhaust) Memegang produk 0,5 G M 0,5 Membawa rotary ke tempat pelumas Memegang produk 0,2 G P 0,2 Mengarahkan rotary ke dalam

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 8 P U 8 Menggunakan Rotari (Parting Line

Tappet Kanan & Pin)

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Pin Win Hole) Memegang produk 0,5 G M 0,5 Membawa rotary ke tempat pelumas Memegang produk 0,2 G P 0,2 Mengarahkan rotary ke dalam

pelumas

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ke atas produk Memegang produk 0,4 G P 0,4 Mengarahkan rotary keatas produk Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Parting Line

Tappet Kiri & Pin)

Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan Rotari (Port Exhaust) Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang rotary

Membawa produk ke proses berikutnya (operator 3)

1 M G 1 Memegang rotary Melepas produk diatas

meja kerja 0,6

R

(30)

TOTAL 92 92

RINGKASAN

Waktu Tiap Siklus 92 Jumlah produk tiap

siklus 1

Waktu membuat 1

produk 92

Tabel 4.8 Therblig Chart Proses Deburring Operator 3

Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk

TANGAN KIRI Waktu Lambang Wak

tu _{TANGAN KANAN}

dtk dtk

Menganggur 0,6 R RE 0,6 Menjangkau produk Menganggur 0,4 R G 0,4 Memegang produk

Menganggur 0,7 R M 0,7 Membawa produk keatas meja

Menganggur 0,3 R RL 0,3 Melepaskan produk ke atas meja Memegang produk 0,6 G RE 0,6 Menjangkau belton

Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang belton

Memegang produk 0,7 G M 0,7 Membawa belton ke atas produk

Mengarahkan produk 0,3 P P 0,3 Mengarahkan belton ke atas produk

Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Belton (Posisi Marking Produk)

(31)

Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan Belton (Pin produk & Win Hole)

Mengarahkan produk 11 P U 11 Menggunakan Belton (Port Exhaust)

Mengarahkan produk 5 P U 5 Menggunakan Belton (Parting Line Tappet Kiri)

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa belton ketempatnya

Memegang produk 0,4 G RL 0,4 Melepaskan belton Memegang produk 0,6 G C 0,6 Menjangkau rotary Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang rotary

Memegang produk 0,7 G M 0,7 Membawa rotary keatas produk

Mengarahkan produk 0,3 P P 0,3 Mengarahkan rotary ke atas produk Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Bari Oil

Hole)

Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Machining Datum)

Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole)

Mengarahkan produk 6 P U 6 Menggunakan Rotari (Port Intake) Mengarahkan produk 8 P U 8 Menggunakan Rotari (Lubang

Balik Oli Tappet Kiri) Mengarahkan produk 10 P U 10 Menggunakan Rotari (Port

Exhaust)

Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan Rotari (Parting Line Area Win Hole Atas)

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ketempatnya

Memegang produk 0,4 G RL 0,4 Melepas rotary ditempatnya

Memegang produk 0,3 G RE 0,3 Menjangkau produk Memegang produk 0,2 G G 0,2 Memegang produk Membawa produk

keatas

0,3 M M 0,3 Membawa produk keatas

Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain)

3 I I 3 Memeriksa Produk ( bagian Pin,Win Holder, Cover Chain) Memeriksa Produk

(bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust)

3 I I 3 Memeriksa Produk (bagian FittingFace, Port Int,Port Exhaust) Melepas produk

keatas meja 0,2 RL RL 0,2

Melepas produk keatas meja

(32)

Memegang produk 0,2 G G 0,2 Memegang marking Mengarahkan produk 1 P U 1 Menggunakan marking

Memegang produk 0,4 G M 0,4 Membawa marking ketempatnya

Membawa produk ke

conveyor 0,2 M RL 0,2 Melepaskan marking Melepaskan produk di conveyor 0,4 RL R 0,4 Menganggur TOTAL 89 89 RINGKASAN Waktu Tiap Siklus 89

Jumlah produk tiap

siklus 1

Wakt membuat 1

prdk 89

4.2.1.2 Therblig Chart Setelah Perbaikan

Dari data therblig chart masing-masing operator yang sudah kita sampaikan sebelumnya, beberapa gerakan bisa dieliminasi seperti gerakan-gerakan menganggur, gerakan-gerakan berulang dan gerakan-gerakan yang tidak memberikan nilai tambah ke proses seperti gerakan mencelupkan rotary ke dalam pelumas dan gerakan berulang. Untuk lebih jelas gerakan-gerakan yang bisa dieliminasi dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah.

(33)

Tabel 4.9 Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3

No Tool yang di _gunakan Element Gerakan

OPT 1 OPT 2 OPT 3

Katego ri Proses Wkt _{(detik)Proses}_{(detik) Proses}Wkt _(detik)Wkt 1 Tan g an kan an ambil p roduk d ari rak tun ggu

d eburring,lalu meletakannya d i meja kerja 2 2 Palu & Pah at

bulat

Tan g an kiri ambil p ahat bulat,tan gan kanan

ambil p alu 1

3 Palu & Pah at bulat

Tan g an kiri memeg ang p ahat bulat,tangan kan an memukul p ahat bulat un tuk meluban g i bag ian cover d alam

2

4

Tan g an kiri meletakan p ahat bulat,d an tan g an kanan meletakan p alu p ada temp atn ya

2

5 Tan g an kan an ambil ch iper,tangan kiri

memeg an g p roduk p ada p osisi cover chain 1 6 Ch ip er Tan g an kan an ambil bury bag ian co ver

ch ain luar ,tan gan kiri memeg ang p roduk 6 7 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian o il h ole ,tan gan kiri memegang p ro duk

3

8 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kiri ,tan gan kiri memeg an g p roduk

10

9 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury bag ian luban g balik o li tap et kan an ,tan gan kiri memeg ang p roduk

7

10 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line area air h o le,tangan kiri memeg an g p roduk

7

11 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury d i area bawah p o rt ex,tan gan kiri memeg ang p ro duk

6

12 Ch ip er Tan g an kan an ambil bury yang men utupi

luban g d ome,tangan kiri memegang p roduk 2 13 Ch ip er

Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury p artin g line sisi p in,tangan kiri memegang p ro duk

6

14 Ch ip er Balik p ro duk,tangan kanan ambil bury area

p in win h ole,tangan kiri memeg ang p roduk 5 15 Tan g an kiri meletakan p roduk d i atas meja

kerja un tuk p roses ke Operator 2 2 16 Tan g an kan an meletakan ch iper d i atas

meja kerja 1

1 Ro tari Tangan kanan ambil ro tari,Tangan kiri ambil _{pro duk dari meja kerja} 2 2 Ro tari Tangan kanan bers ihkan bury area chain co ver dalam dan o il ho le,tangan kiri

memegang produk 5

3 Ro tari Tangan kanan celupkan ro tari ke dalam _{pelumas,tangan kiri memegang produk} 2 4 Ro tari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury _{area air ho le,tangan kiri memegang produk} 3 5 Ro tari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik o li tapet kanan,tangan kiri

memegang produk 6

6 Ro tari Tangan kanan celupkan ro tari ke dalam _{pelumas,tangan kiri memegang produk} 2 7 Ro tari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang balik o li tapet kiri,tangan kiri

memegang produk 2

8 Ro tari Tangan kanan celupkan ro tari ke dalam _{pelumas,tangan kiri membalikan produk} 2 9 Ro tari Tangan kanan bers ihkan bury chain ro om _{dan datum,tangan kiri memegang produk} 7 10 Ro tari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area chain co ver luar,tangan kiri memegang

pro duk 2

11 Ro tari Tangan kanan celupkan ro tari ke dalam _{pelumas,tangan kiri membalikan produk} 1 12 Ro tari Tangan kanan bers ihkan bury area bearing _{dalam,tangan kiri memegang produk} 1 13 Ro tari Tangan kanan bers ihkan bury area chain _{ro o m dan pin,tangan kiri memegang produk} 5

(34)

Tabel 4.9 lanjutan Elemen-elemen gerakan yang bisa dihilangkan dari operator 1 sampai operator 3

No Tool yang di

gunakan Element Gerakan

OPT 1 OPT 2 OPT 3

Kategori Proses Wkt (detik) Proses Wkt (detikt Proses Wkt (detik) 14 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam

pelumas,tangan kiri membalikan produk 1

15 Rotari Tangan kanan bersihkan bury pinggir dalam chain

room,tangan kiri memegang produk 2

16 Rotari Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area

port in,tangan kiri memegang produk 5

17 Rotari Tangan kanan celupkan rotari ke dalam

18 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area pin win

hole,tangan kiri memegang produk 4

19 Rotari Tangan kanan bersihkan bury sisi atas chain

room,tangan kiri memegang produk 4

20 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan

kiri memegang produk 2

22 Rotari Tangan kanan bersihkan bury parting line area

tapet kanan dan pin,tangan kiri memegang produk 9

24 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area pin win

hole,tangan kiri memegang produk 4

pelumas,tangan kiri membalikan produk 1 26 Rotari Tangan kanan bersihkan bury parting line area

tapet kiri dan pin,tangan kiri memegang produk 4

27 Rotari Tangan kanan bersihkan bury area port ex,tangan

kiri memegang produk 7

28 Rotari Tangan kiri meletakan produk di atas meja kerja

untuk proses berikutnya 2

1 Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di

meja kerja 2

2 Belton Tangan kanan mengambil belton dari meja kerja 1 3 Belton Tangan kanan belton bury pin produk bagian

marking 6

4 Belton Balik produk,tangan kanan belton bury pin produk

bagian win hole 7

5 Belton Balik produk,tangan kanan belton bagian port ex 11 6 Belton Balik produk,tangan kanan belton parting line area

tapet bagian kiri 5

7

Tangan kiri balik produk ke bagian cover chain,tangan kanan meletakan belton di meja

kerja

2 8 Rotari Tangan kanan ambil rotari dari meja kerja 2

9 Rotari Tangan kanan bersihkan bury oil hole,tangan kiri

memegang produk 4

10 Rotari Tangan kanan bersihkan bury bagian machining

datum,tangan kiri memegang produk 4

11 Balik produk,tangan kanan bersihkan sisi atas

chain room,tangan kiri memegang produk 6

12 Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area

port in,tangan kiri memegang produk 6

13 Balik produk,tangan kanan bersihkan bury lubang

balik oli tapet kiri,tangan kiri memegang produk 8

14 Balik produk,tangan kanan bersihkan bury area

port ex,tangan kiri memegang produk 10

15

Balik produk,tangan kanan bersihkan parting line

area win hole bagian atas,tangan kiri memegang

produk

4 16 Tangan kanan meletakan rotari di meja

kerja,tangan kiri memegang produk 1

17 Final produk bagian pin produk,win hole,dan cover

chain 4

18 Final produk bagian fitting face,port in, dan port ex 3

19 Stamping Tangan kanan mengambil stamping lalu stamping

pada produk,tangan kiri memegang produk 1

20 Tangan kiri meletakan produk di conveyor,tangan

kanan meletakan stamping pada tempatnya 1

21 Tangan kanan ambil produk,lalu meletakannya di

(35)

Dari hasil eliminasi tersebut penulis berhasil mengurangi gerakan dari sebelumnya ada 65 gerakan, setelah dilakukan perbaikan tinggal 29 gerakan. Selain perbaikan gerakan ada juga perbaikan secara teknis pada cetakanya sehingga bisa mengurangi jumlah parting line yang harus dideburring. Dari 29 gerakan itu kemudian dipecah menjadi 2 operator saja. Hal ini karena mempertimbangkan keseimbangan aliran produk. Produk setelah proses deburring akan diproses kembali di line machining dan untuk line machining sendiri waktu proses tiap produknya adalah kurang lebih 70 detik, sehingga agar line balancing antara deburring dan machining seimbang, maka dibagi menjadi 2 operator. Apabila hanya 1 operator saja waktu proses deburring mencapai 135 detik sehingga bisa dipastikan tidak mencukupi supplai produk dari proses deburring ke proses machining. Untuk gerakan 1 sampai dengan 14 di lakukan oleh operator 1 sedangkan gerakan 15 sampai dengan 29 dilakukan oleh operator 2. Pemisahan dan urutan setiap gerakan ini ditentukan oleh dimensi produk, kemudahan gerakan operator serta banyaknya luas area yang harus di baritori. Untuk hasil lengkap pembagian gerakan operator setelah perbaikan, dapat dilihat di tabel 4.9 dibawah.

Tabel 4.9 Gerakan baritory model 5D9 setelah perbaikan

No. Tool Yang Digun akan Element Gerakan OPT 1 OPT 2 Proses Wkt (detik) Proses Wkt (detik)

1 Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan

kanan memegang Chiper 3,2

2 Chiper Chiper bagian oil hole 2,6

(36)

4 Chiper Chiper bagian tappet ex 8,2

5 Chiper Chiper bagian fin spark plug 2,9

6 Chiper Chiper bagian sisi lubang port ex 3,4 7 Letakan chipper, kemudian ambil rotary 1,8

8 Rotari Rotari bagian oil hole 5,7

9 Rotari Rotari bagian parting lin kotak (port ex) 2,0 10 Rotari Rotari bagian lubang balik oil port in 4,6 11 Rotari Rotari bagian lubang balik oil port ex 7,0

12 Check proses sendiri 2,1

13 Tangan kiri simpan produk di meja transfer 3,2 14 Tangan kiri ambil produk dari trolly,tangan

kanan memegang Chiper 3,2

15 Tangan kiri ambil produk di meja

transfer,lalu meletakannya di meja kerja 3,1

16 Rotari Rotary bagian cam room 4

17 Rotari Rotari bagian lubang sisi cam room 6,6

18 Rotari Rotari parting line datum 3,1

19 Rotari Rotari parting line permukaan port in 4,8

20 Rotari Rotari bagian cam room bawah 1,9

21 Rotari Rotari parting line lubang spark plug 4,3 22 Rotari Rotari parting line fin area spark plug 9,3 23 Rotari Rotari parting line area port ex 9,6 24 Letakan rotari, kemudian ambil belton 2,6 25 Belton Belton bagian fin upper stud bosh 4,4

(37)

26 Belton Belton bagian fin area spark plug 3,3

27 Belton Belton bagian face port ex 4,4

28 Check proses sendiri 2,1

29

Tangan kiri simpan produk di meja conveyor,lalu mengambil produk dimeja transfer

3,1

Dari data gerakan diatas kita bisa lihat detailnya pada tabel therblig chart dibawah.

Tabel 4.11 Therblig Chart Proses Deburring Operator 1 setelah perbaikan

Tanggal Dipetakan : 25 November 2013

Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk TANGAN KIRI Wkt Lambang Wk t Tangan Kanan (dtk ) (dt k) Menjangkau produk

dari trolly 0,6 RE RE 0,6 Menjangkau chipper Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang chipper Membawa produk ke

atas meja kerja 0,7 M M 0,7

Membawa chipper keatas produk

Memegang produk 0,3 H P 0,3 Mengarahkan chipper ke atas produk Mengarahkan produk 2,6 P U 2,6 Menggunakan Chipper (bagian Oil hole

) Mengarahkan produk 15,

1 P U

15, 1

Menggunakan Chipper (bagian tappet in)

(38)

Mengarahkan produk 8,2 P U 8,2 Menggunakan Chipper ( Bagian tappet exhaust )

Mengarahkan produk 4,7 P U 4,7 Menggunakan Chipper ( Bagian fin spark plug )

Mengarahkan produk 3,6 P U 3,6 Menggunakan Chipper ( Bagian sisi lubang port exhaust )

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa chipper ketempatnya

Memegang produk 0,4 G RL 0,4 Melepas chipper ditempatnya

Memegang produk 0,6 G RE 0,6 Menjangkau rotary Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang rotary

Memegang produk 0,7 G M 0,7 Membawa rotary keatas produk

Memegang produk 0,3 G P 0,3 Mengarahkan rotary ke atas produk Mengarahkan produk 5,7 P U 5,7 Menggunakan rotary ( Bagian oil hole ) Mengarahkan produk 3 P U 3 Menggunakan rotary ( Bagian parting

line kotak port exhaust )

Mengarahkan produk 4,6 P U 4,6 Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port in )

Mengarahkan produk 7 P U 7 Menggunakan rotary bagian lubang balik (oil port exhaust )

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ketempatnya

Memegang produk 0,4 G RL 0,4 Melepas rotary ditempatnya

Memegang produk 0,3 G RE 0,3 Menjangkau produk Memegang produk 0,2 G G 0,2 Memegang produk Membawa produk

keatas 0,5 M M 0,5

Membawa produk keatas

Memeriksa hasil

deburring Produk 2,5 I I 2,5 Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di

meja transfer 0,6 RL RE 0,6 Menjangkau chipper Menjangkau produk

dari trolly 0,4 RE G 0,4 Memegang Chipper

TOTAL 65 65

RINGKASAN

Waktu Tiap Siklus 65 Jumlah produk tiap

siklus 1

Waktu membuat 1

(39)

Tabel 4.12 Therblig Chart Proses Deburring Operator 2 setelah perbaikan

Tanggal Dipetakan : 25 November 2013

Keterangan : 1. Man Power 3 2. Pallet Komponen 3. Meja Kerja 4. Conveyor Produk

TANGAN KIRI Wkt Lamba ng Wkt Tangan Kanan dtk dtk Menjangkau produk meja transfer 0,6 R E R E 0,6 Menjangkau rotary Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang rotary Membawa produk ke atas

meja kerja

0,7 M M 0,7 Membawa rotary keatas produk Memegang produk 0,3 H P 0,3 Mengarahkan rotary ke atas produk Mengarahkan produk 4 P U 4 Menggunakan rotary ( bagian cam

room )

Mengarahkan produk 6,6 P U 6,6 Menggunakan rotary ( bagian lubang sisi cam room )

Mengarahkan produk 3,1 P U 3,1 Menggunakan rotary ( bagian parting line datum )

Mengarahkan produk 4,8 P U 4,8 Menggunakan rotary ( bagian permukaan port intake )

Mengarahkan produk 2,3 P U 2,3 Menggunakan rotary ( bagian cam room bawah )

Mengarahkan produk 4,3 P U 4,3 Menggunakan rotary ( bagian lubang spark plug )

Mengarahkan produk 9,3 P U 9,3 Menggunakan rotary ( bagian fin area sprak plug )

Mengarahkan produk 9,6 P U 9,6 Menggunakan rotary ( bagian line area port exhaust )

Memegang produk 0,6 G M 0,6 Membawa rotary ketempatnya Memegang produk 0,4 G R

(40)

Memegang produk 0,6 G R

E 0,6 Menjangkau belton Memegang produk 0,4 G G 0,4 Memegang belton

Memegang produk 0,7 G M 0,7 Membawa belton ke atas produk Mengarahkan produk 0,3 P P 0,3 Mengarahkan belton ke atas produk Mengarahkan produk 4,4 P U 4,4 Menggunakan belton ( bagian fin

upper stud bosh )

Mengarahkan produk 4,3 P U 4,3 Menggunakan belton ( bagian fin area spark plug )

Mengarahkan produk 4,4 P U 4,4 Menggunakan belton ( bagian face port exhaust )

Memegang produk 0,3 G R

E 0,3 Menjangkau produk Memegang produk 0,2 G G 0,2 Memegang produk Membawa produk keatas 0,5 M M 0,5 Membawa produk keatas

Memeriksa hasil

deburring Produk 2,5 I I 2,5 Memeriksa hasil deburring Produk Meletakan produk di meja transfer 0,6 R L R E 0,6 Menjangkau rotary Menjangkau produk dari

trolly 0,4 R E G 0,4 Memegang rotary TOTAL 66,6 66,6 RINGKASAN

Waktu Tiap Siklus 66,6 Jumlah produk tiap

siklus 1

Waktu membuat 1

produk 66,6

Setelah adanya perubahan dari 3 operator menjadi 2 operator, maka tentunya flow procesnya juga berubah, untuk perbandingan perubahanya dapat dilihat di gambar dibawah.

(41)

Gambar 4.20 Flow proses deburring sebelum perbaikan

(42)

Penjelasan gambar

Gambar 4.20 : Sebelum perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, dengan lima meja untuk setiap line. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring ada kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi area tunggu machining dari semua line terkumpul disatu tempat, sehingga menyulitkan kontrol untuk berapa pcs produk yang harus disiapkan untuk semua line machining.

Gambar 4.21 : Setelah perbaikan ada empat line deburring yang beroperasi, akan tetapi jumlah meja kerjanya bertambah menjadi enam meja untuk setiap line. Hal ini pengaruh dari waktu proses yang lebih cepat dan hanya dua operator untuk setiap meja. Flow proses dimulai dari produk tunggu deburring ditransfer ke setiap line deburring, kemudian diproses oleh operator satu, operator dua, kemudian operator tiga, setelah itu ditaruh di conveyor menuju area shotblasting untuk pelapisan permukaan produk. Setelah dari shotblasting kemudian masuk ke final inspection apabila oke ditransfer ke area tunggu machining dan apabila produk NG dipisahkan dirak tersendiri. Kondisi setelah perbaikan area tunggu machining dipisahkan berdasarkan jumlah line machining, dimana misal line satu deburring melayani untuk line satu machining, hal ini memudahkan kontrol dan

(43)

bisa balance antara produksi line deburring dan machining, sehingga tidak terjadi stok yang kurang maupun stok yang berlebihan.

4.2.2 Pengolahan Data Anthropometri

Setelah dilakukan pemetaan kerja terbaru dan jumlah operator maka langkah selanjutnya adalah pembuatan meja kerja yang sesuai dengan kaidah

antropometri. Sebelum membuat meja kerja maka kita harus mengetahui rata-rata

setiap dimensi tubuh yang kita ambil. Data rata-rata dari pengukuran dimensi tubuh operator adalah sebagai berikut

Tabel 4.13 Rata-Rata Pengukuran Dimensi Tubuh Operator (satuan cm)

Setelah di dapatkan hasil rata-rata dimensi tersebut maka selanjutnya di gunakan untuk menghitung tinggi serta lebar meja ideal. Karena proses deburring dilaksanakan pada posisi operator berdiri maka tinggi meja yang kita hitung berdasarkan tinggi siku berdiri. Dalam kasus ini yang digunakan adalah 50 persentil , dimana kita mengambil nilai rata-rata dari dimensi operator. mengingat meja kerja ini didesain nantinya tidak terlalu tinggi maupun tidak terlalu rendah .

Rata2 Pria Rata2

Wanita Rata-Rata

1 Tinggi Badan Tegak TBT 165,2 157,6 _161,4 2 Tinggi Mata Berdiri TMB 153,8 148,4 _151,1 3 Tingg Bahu Berdiri TBB 135 130,8 132,9

4 Tinggi Siku Berdiri TSB 106 99 102,5

5 Tinggi Pinggang Berdiri TPB 96,6 91,6 _94,1 6 Jangkauan Tangan ke Atas JTA 206,2 193,2 _199,7

7 Panjang Lengan Bawah PLB 26 23,2 _24,6

8 Tinggi Lutut Berdiri TLB 46,6 43,4 45

9 Tebal Dada TD 21,8 23,8 _22,8

10 Tebal Perut TP 22,8 22,4 _22,6

11 Berat Badan BB 63,6 53,4 _58,5

12 Jangkauan Tangan ke Depan JTD 77,6 65,6 71,6

13 Rentangan Tangan RT 167,8 157 162,4

NO DATA YANG DI UKUR Simbol

(44)

1. Perancangan Standar Meja Kerja a. Tinggi meja kerja

Untuk perancangan tinggi meja kerja penulis menggunakan referensi data antrhropometri tinggi siku berdiri pada tabel 4.13

= 1025 mm

Perlu adanya penambahan kelonggaran dinamis seperti penggunaan sepatu safety, untuk sepatu safety sendiri sudah disediakan perusahaan sehinggga tingginya sama yakni setingi 40mm. sehingga total tinggi meja kerja adalah

= 1025 + 40 = 1065 mm a. Jangkauan Depan Maksimum

Untuk jangkauan depan maksimum kita gunakan referensi jangkauan tangan ke depan dikurangi dengan tebal dada

= 716 – 218 = 488 mm b. Jangkauan Samping Maksimum

Untuk jangkauan samping maksimum kita mengambil refensi rentangan tangan. Dimana rentangan tangan di bagi dua = 1624 / 2 = 812 mm. Setelah mendapatkan dimensi-dimensi meja kerja maka langkah selanjutnya adalah mendesain meja kerja yang sesuai dengan antropometri serta mendukung peta gerakan operator.Karena pertimbangan tersebut maka posisi meja kerja antara operator 1 dan operator 2 dibuat berhadapan. (Gambar 5.4)



(45)

106,5

Gambar 4.22 Meja Kerja Tampak Samping

(46)

Gambar 4.24 Meja Kerja Baru

4.2.3 Pengolahan Data Waktu

Dari data pengukuran yang sudah dilakukan maka maka penulis kelompok kan lagi kedalam 6 sub grup dengan masing-masing sub grup terdiri dari 5 data yang diperoleh secara berurutan yang kemudian dari sub grup dicari data rata-ratanya Tabel 4.14 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator1

Sub grup Data Waktu Siklus (Detik ) Jumlah

Rata-rata 1 59,0 64,0 64,0 58,0 63,0 308,0 61,6 2 67,0 65,0 57,0 57,0 64,0 310,0 62,0 3 60,0 62,0 68,0 58,0 64,0 312,0 62,4 4 59,0 62,0 68,0 58,0 62,0 309,0 61,8 5 69,0 58,0 69,0 66,0 64,0 326,0 65,2 6 70,0 65,0 58,0 62,0 65,0 320,0 64,0 Jumlah 1.885,0 377,0

(47)

Tabel 4.15 Data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 2

Rata-rata 1 93,0 92,0 94,0 94,0 91,0 464,0 92,8 2 93,0 91,0 92,0 93,0 92,0 461,0 92,2 3 92,0 94,0 95,0 93,0 94,0 468,0 93,6 4 95,0 95,0 93,0 92,0 92,0 467,0 93,4 5 91,0 93,0 92,0 91,0 92,0 459,0 91,8 6 94,0 92,0 93,0 94,0 93,0 466,0 93,2 Jumlah 2.785,0 557,0

Tabel 4.16 data hasil pengukuran waktu dalam sub grup untuk proses operator 3

Rata-rata 1 90,0 91,0 88,0 89,0 88,0 446,0 89,2 2 91,0 91,0 92,0 90,0 89,0 453,0 90,6 3 88,0 89,0 90,0 91,0 89,0 447,0 89,4 4 89,0 88,0 90,0 89,0 88,0 444,0 88,8 5 89,0 90,0 91,0 90,0 88,0 448,0 89,6 6 92,0 91,0 88,0 89,0 89,0 449,0 89,8 Jumlah 2.687,0 537,4

4.2.3.1 Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Sebelum Perbaikan

Setelah dilakukan pengambilan siklus waktu sebanyak 30 kali yang dibagi dalam 3 rentang waktu ,maka data tersebut akan kita gunakan terlebih dahulu untuk uji kecukupan dan keseragaman data. Didalam sebuah sistem tentu kondisinya tidak bisa tepat sama terus-menerus, keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima asalkan perubahanya adalah yang memang sepantasnya terjadi. Dengan kata lain harus seragam. Inilah yang menjadi tugas pengukur

(48)

untuk mendapatkan data yang seragam. Karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari , maka diperlukan batas kontrol seragam tidaknya data yakni batas control atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah ( BKB ), . Data dikatakan seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang sama, bila berasal dari sistem sebab yang berbeda maka data tersebut tidak seragam. Jika data berada diluar batas kontrol maka data tersebut harus dikeluarkan atau tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya.

Tingkat ketelitian dan dan tingkat keyakina adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan meletakkan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya , yang seharusnya dicari. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi, dandinyatakan dalam persen. Untuk pengambilan data diatas penulis mengambil tingkat keyakinan ( Z ) 95 % dan tingkat ketelitian ( S ) 10 %, artinya bahwa penulis memperoleh rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 10% dari rata –rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil 95%.

A. Pengujian keseragaman data operator 1

Dari tabel 4.14 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 1 maka diperoleh data-data sebagai berikut :

(49)

Tabel 4.17 Data perhitungan untuk proses operator 1 sebelum perbaikan No. 1 59 62,800 3.481 -3,800 14,440 2 64 62,800 4.096 1,200 1,440 3 64 62,800 4.096 1,200 1,440 4 58 62,800 3.364 -4,800 23,040 5 63 62,800 3.969 0,200 0,040 6 67 62,800 4.489 4,200 17,640 7 65 62,800 4.225 2,200 4,840 8 57 62,800 3.249 -5,800 33,640 9 57 62,800 3.249 -5,800 33,640 10 64 62,800 4.096 1,200 1,440 11 60 62,800 3.600 -2,800 7,840 12 62 62,800 3.844 -0,800 0,640 13 68 62,800 4.624 5,200 27,040 14 58 62,800 3.364 -4,800 23,040 15 64 62,800 4.096 1,200 1,440 16 59 62,800 3.481 -3,800 14,440 17 62 62,800 3.844 -0,800 0,640 18 68 62,800 4.624 5,200 27,040 19 58 62,800 3.364 -4,800 23,040 20 62 62,800 3.844 -0,800 0,640 21 69 62,800 4.761 6,200 38,440 22 58 62,800 3.364 -4,800 23,040 23 69 62,800 4.761 6,200 38,440 24 66 62,800 4.356 3,200 10,240 25 64 62,800 4.096 1,200 1,440 26 70 62,800 4.900 7,200 51,840 27 65 62,800 4.225 2,200 4,840 28 58 62,800 3.364 -4,800 23,040 29 62 62,800 3.844 -0,800 0,640 30 65 62,800 4.225 2,200 4,840 Total 1.885 118.895 454 X X X² ( X -X ) (X  X)2  ∑x = 1.885 detik  (∑x)2 _{= 3.553.225 detik}  ∑x2_{= 118.895 detik}  Z = 95 % = 2  S = 10 %

(50)

Nilai Rata-rata sub grup : = / k

Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk = 377 / 6

= 62,8

Nilai Standat Deviasi :

= 3,95 dibulatkan 4

Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup : = √n = 4/√6 = 1,6 dibulatkan 2 BKA = + Z * = 62,8 + (2 * 4 ) = 70,8 detik BKB = - Z * = 62,8 – (2 * 4)= 54,8 detik

B. Pengujian kecukupan data operator 1





                  _ _  1 2   

 

2 2 2 / '                __ _ _      s k  X  X   X X  X



Xi X X         1 30 454 





2 1885 225 . 553 . 3 895 . 118 * 30 1 . 0 / 2 ' _        

(51)

= 1,23

N’ < N sehingga data dianggap cukup

Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 1 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya.

C. Pengujian keseragaman data operator 2

Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 2 maka diperoleh data-data sebagai berikut

(52)

Tabel 4.18 Data perhitungan untuk proses operator 2 sebelum perbaikan No. 1 93,00 92,80 8.649 0,20 0 2 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 3 94,00 92,80 8.836 1,20 1 4 94,00 92,80 8.836 1,20 1 5 91,00 92,80 8.281 -1,80 3 6 93,00 92,80 8.649 0,20 0 7 91,00 92,80 8.281 -1,80 3 8 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 9 93,00 92,80 8.649 0,20 0 10 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 11 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 12 94,00 92,80 8.836 1,20 1 13 95,00 92,80 9.025 2,20 5 14 93,00 92,80 8.649 0,20 0 15 94,00 92,80 8.836 1,20 1 16 95,00 92,80 9.025 2,20 5 17 95,00 92,80 9.025 2,20 5 18 93,00 92,80 8.649 0,20 0 19 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 20 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 21 91,00 92,80 8.281 -1,80 3 22 93,00 92,80 8.649 0,20 0 23 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 24 91,00 92,80 8.281 -1,80 3 25 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 26 94,00 92,80 8.836 1,20 1 27 92,00 92,80 8.464 -0,80 1 28 93,00 92,80 8.649 0,20 0 29 94,00 92,80 8.836 1,20 1 30 93,00 92,80 8.649 0,20 0 Total 2.785,00 258.583 1 42

( X

- )

X

² 2 ) (X  X X

X

X  ∑x = 2.785 detik  (∑x)2 _{= 7.756.225 detik}  ∑x2_{= 258.583 detik}  Z = 95 % = 2  S = 10 %

(53)

Dimana k adalah banyaknya sub grup yang terbentuk = 557 /.6

= 92,8

Nilai Standart Deviasi :

= 1,2 dibulatkan 1

Nilai standart deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup : = √n = 1/√6 = 0,49 dibulatkan 1 BKA = + z * = 92,8 + (2 *1) = 94,8 detik BKB = - z * = 92,8 – (2 * 1) = 90,8 detik

D. Pengujian Kecukupan Data operator 2





                  _ _  1 2     X  X   X X  X



Xi X X         1 30 42 





2 2785 225 . 756 . 7 583 . 258 * 30 1 . 0 / 2 '         

(54)

= 0,25

N’ < N sehingga data dianggap cukup

Dari data diatas maka pengmbilan data sudah seragam dan sudah mencukupi sehingga data untuk operator 2 sudah valid dan bisa untuk pengolahan data selanjutnya.

E. Pengujian Keseragaman Operator 3

Dari tabel 4.3 untuk pengambilan siklus pergerakan operator 3 maka diperoleh data-data sebagai berikut

(55)

Tabel 4.19 Data perhitungan untuk proses operator 3 seikanbelum perb No. 1 90,00 89,60 8.100 0,4 0 2 91,00 89,60 8.281 1,4 2 3 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 4 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 5 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 6 91,00 89,60 8.281 1,4 2 7 91,00 89,60 8.281 1,4 2 8 92,00 89,60 8.464 2,4 6 9 90,00 89,60 8.100 0,4 0 10 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 11 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 12 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 13 90,00 89,60 8.100 0,4 0 14 91,00 89,60 8.281 1,4 2 15 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 16 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 17 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 18 90,00 89,60 8.100 0,4 0 19 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 20 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 21 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 22 90,00 89,60 8.100 0,4 0 23 91,00 89,60 8.281 1,4 2 24 90,00 89,60 8.100 0,4 0 25 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 26 92,00 89,60 8.464 2,4 6 27 91,00 89,60 8.281 1,4 2 28 88,00 89,60 7.744 (1,6) 3 29 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 30 89,00 89,60 7.921 (0,6) 0 total 2.687 240.711 -1 45 ( X- ) X ² 2 ) (X  X X X X  ∑x = 2.687 detik  (∑x)2 _{= 7.219.969 detik}  ∑x2_{= 240.711 detik}  Z = 95 % = 2  S = 10 %

(56)