BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang bergerak dalam industri yang memproduksi bahan bangunan yaitu paku dan kawat. Pabrikasi perusahaan ini berlokasi di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan dengan kantor pusat dan pemasarannya di Jl. Gandhi No. 130 (d/h 14-B) Medan.
PT. Intan Suar Kartika merupakan pengembangan dari PT. Intan Nasional Iron Industri yang didirikan pada bulan Mei 1971 dengan masa proyek selama kurang lebih enam bulan. Pada bulan Oktober 1971 perusahaan telah dapat melakukan produksi percobaan yaitu proses penggalvanisan plat seng.
Dengan bergulirnya waktu dan semakin mantapnya kondisi perusahaan, pada tahun 1973 perusahaan melakukan pengembangan usaha dengan memproduksi kawat paku, paku, kawat licin, serta kawat beton dengan nama perusahaan yang berbeda, yaitu PT. Intan Suar Kartika.
Dalam pengembangan selanjutnya, jumlah permintaan terhadap produk-produk PT. Intan Suar Kartika semakin meningkat baik dalam negeri maupun luar negeri sehingga memerlukan areal yang luas untuk berproduksi. Akhirnya pada tahun 1984, pengolahan dan pengalvanisan seng PT. Intan Nasional Iron Industri dipindahkan ke lokasi lain dan hingga kini pabrik di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan merupakan sepenuhnya pabrik PT. Intan Suar Kartika yang memproduksi paku.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Produk yang dihasilkan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah paku dengan ukuran yang beragam sesuai dengan permintaan pasar. Bahan baku untuk produk ini adalah wirerod yang diimpor dari India, Singapura, Rusia dan Australia.
Wirerod tersebut ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing mechine)
untuk menghasilkan kawat paku yang merupakan bahan setengah jadi untuk produk paku. Selain untuk memenuhi kebutuhan sendiri, PT. Intan Suar Kartika juga menjual kawat paku ini ke industri-industri sejenis lainnya.
2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab.
Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik karena perintah yang akan diterima oleh seorang bawahan dari atasannya tidak akan tumpang tindih dengan perintah atasan yang lain kepada bawahan tersebut.
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah struktur organisasi fungsional di mana dapat dilihat pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsi-fungsi pada tiap bagian dengan bidang pekerjaan yang telah ditentukan. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan di PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah karyawan pada PT. Intan Suar Kartika sebanyak 373 orang. Alokasi tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika
No. Uraian Jumlah
Bagian Umum 1 Direktur 1 2 Wakil Direktur 1 3 Administrasi / Umum 3 4 Bagian Produksi 1 5 Bagian Personalia 4 6 Bagian Pemasaran 1 7 Porter 4 8 Bagian Kebersihan 5 9 P3K 2 10 Satpam 16
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika (Lanjutan)
No. Uraian Jumlah
Tenaga Kerja Langsung
1 Cuci Kawat 6 2 Tarik Kawat 63 3 Paku 39 4 Polish 34 5 Packing 63 6 Kawat Duri 12 7 Kawat Licin 25 8 Operator Forklift 3
Tenaga Kerja Tidak Langsung
1 Shipping and Receiving 2
2 Operator Bengkel 4
3 Operator Water Treatment 3
4 Operator Generator 6
5 Mekanik 20
6 Tenaga Kerja Gudang Bahan Jadi 35
7 Delivery Order 20
Total Tenaga Kerja 373
Sumber : PT.Intan Suar Kartika
Dewan Komisaris Direktur Wakil Direktur Factory Manager Administrasi Kabag. Pengangkutan Kepala Produksi Kabag. Perlengkapan Umum/ Personalia Kabag. Gudang Kabag. Perawatan Sales Kasir Delivery Order Pembukuan Kabag. Stock Foreman Ass. Foreman Operator Pengawas
Produksi Langsir Satpam
Petugas Kebersihan Mekanik Foreman Ass. Foreman Operator Foreman Ass. Foreman Operator
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika
2.3.3.2.Jam Kerja
Pada PT. Intan Suar Kartika terdapat dua jenis jam kerja yaitu jam kerja regular dan shift.
a. Jam kerja regular
1. Hari Senin s/d Jumat pukul 08.30 s/d 16.30 Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00 2. Hari Sabtu pukul. 08.00 s/d 14.00
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
Jam kerja regular berlaku bagi karyawan di luar bagian produksi seperti di kantor pemasaran, manajer pabrik, pengawas produksi, administrasi pabrik dan bengkel.
b. Jam kerja shift 1. Shift pagi
Jam kerja pukul 06.00 s/d 14.00 Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00 2. Shift siang
Jam kerja pukul 14.00 s/d 22.00 Istirahat pukul 18.00 s/d 19.00 3. Shift malam
Jam kerja pukul 22.00 s/d 06.00 Istirahat pukul 24.00 s/d 01.00
Jam kerja ini berlaku untuk untuk bagian-bagian produksi seperti bagian tarik kawat, cuci kawat, produksi paku, polish, serta bagian-bagian yang
membantu kelancaran produksi seperti bagian lansir, operator genset, mekanik dan bagian listrik. Pergantian shift dilakukan sekali seminggu
2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
Sistem pengupahan yang berlaku di PT. Intan Suar Kartika adalah sistem upah harian yang besarnya berdasarkan atas upah minimum regional yang ditetapkan oleh pemerintah. Pembayaran upah dilaksanakan tanggal 28 setiap bulannya.
Upah yang diberikan terdiri atas dua jenis upah, yaitu: 1. Upah Resmi
Pada PT.Intan Suar Kartika, upah resmi terdiri atas 2 macam yaitu :
a. Upah bulanan, upah ini diberikan kepada tenaga kerja reguler setiap bulannya, dimana besar upah yang diberikan sebesar Rp 1.200.000- Rp 3.500.000. Para karyawan juga menerima fasilitas lain sepertu JAMSOSTEK, biaya pengobatan dan lainya.
b. Upah harian, upah ini diberikan kepada tenaga kerja buruh kasar di lantai produksi berdasarkan hari kerjanya yaitu berkisar Rp 33.000 – Rp 48.000 per hari. Upah lembur diberikan bila bekerja lebih dari 40 jam seminggu dengan mengikuti ketentuan pengupahan yang berlaku.
2. Upah Perangsang
Upah perangsang diberikan bila karyawan penuh bekerja selama 6 hari dalam seminggu atau penuh dalam sebulan. Hal ini dimaksudkan untuk memotivasi kehadiran karyawan.
Upah perangsang ini terdiri atas: a. Premi mingguan : 1 x upah harian b. Premi bulanan : 4 x upah harian c. Premi kerajinan : Rp. 1000 / hari kerja
d. Premi jabatan : 4 x upah harian (untuk jabatan asisten foreman) 8 x upah harian (untuk jabatan foreman)
Selain gaji pokok, karyawan juga memperoleh fasilitas, yaitu: 1. Pakaian Dinas
Untuk karyawan baru, yang telah melewati masa job training mendapat dua stel pakaian lengkap. Kemudian untuk selanjutnya pakaian dan sepatu kerja diberikan tiga kali setahun secara cuma-cuma oleh perusahaan.
2. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan bus antar jemput karyawan secara gratis setiap hari kerja.
3. Perobatan Karyawan serta Anggota Keluarganya
Biaya pengobatan karyawan serta angota keluarga ditanggung oleh perusahaan. Kelahiran sampai anak ketiga diberi tunjangan Rp. 750.000,-
4. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
2.4. Proses Produksi
2.4.1. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika untuk membuat paku dibagi atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama dalam pembuatan produk dan jumlahnya dari waktu ke waktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang diolah oleh PT. Intan Suar Kartika adalah wirerod.
Wire rod adalah gulungan kawat baja dengan kadar karbon 0,25 %, dengan
diameter wire rod 5,5 mm. Wirerod ini digulung dalam bentuk bundelan-bundelan (coils) dengan berat 1500 kg. Wirerod diperoleh dari Singapura, Australia, India dan Rusia. Komposisi kimia wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Komposisi Kimia Wirerod Komposisi Kimia Kadar ( % )
C 0,03-0,12 Mn 0,35-0,65 Si < 0,25 P < 0,050 Ceq < 0,45 Sumber : www.pittini.it
Dimana , Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni+Cu)/15 C = Carbon
Mn = Mangan Cr = Cromium Mo = Molibdenum V = Vanadium
Ni = Nikel Cu = Cuprum
Sifat fisik wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat Fisik Wirerod
Kriteria Keterangan
Diameter Standard 5,5 mm
Daya Regang Rm ≤ 490 N/mm2
Toleransi Diameter Berdasarkan UNI-71 (DIN 59110) Kualitas Permukaan Tidak terlihat cacat
Sumber : www.pittini.it
Wirerod yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Wirerod
b. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan pada proses produksi, yaitu:
2. Air (H2O), digunakan untuk pencucian wirerod dan bahan pendingin mesin
tarik kawat (pH=7)
3. Kapur tohor (CaCO3), digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod
(pH= 9)
4. Sekam padi, digunakan untuk polish paku.
5. Parafin, digunakan untuk melapisi paku agar tidak cepat berkarat saat polish paku.
6. Tepung (campuran kaolin dan kalsium), digunakan untuk memperlicin permukaan kawat pada proses tarik kawat sehingga kawat tidak mudah putus dan menjaga agar die tidak langsung bersentuhan dengan kawat.
c. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada suatu proses produksi dan tampak pada produk akhir, yang bertujuan untuk meningkatkan mutu dan nilai dari produk.
Bahan tambahan yang digunakan di PT. Intan Suar Kartika adalah : 1. Kotak paku, digunakan sebagai pengemas paku sebelum dijual ke konsumen. 2. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku.
3. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran kawat yang telah diproduksi.
4. Steples, digunakan untuk merekatkan kotak paku. 5. Strapping band sebagai segel kotak-kotak paku.
2.4.2. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan paku di PT. Intan Suar Kartika terbagi atas 5 tahapan proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat, pembuatan paku, polish dan pengepakan. Flow Process Chart proses produksi pembuatan paku dapat dilihat pada Lampiran 1. Adapun blok diagram dari proses pembuatan paku dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. Intan Suar Kartika adalah:
1.
Perendaman wirerod di bak H
2SO
4Fungsi
: untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu.
Proses pencucian wirerod di PT. Intan Suar Kartika mempergunakan alat produksi berupa pickling (acid boxes),yaitu sederetan bak yang terdiri dari tiga buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau mencuci wirerod dari kotoran berupa karat, minyak dan debu.Wirerod diangkut satu persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan
mempergunakan alat material handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam bak yang berisi H2SO4 (asam
sulfat) untuk dibersihkan dari karat dan kotoran lainnya. Wirerod direndam dalam bak tersebut lebih kurang 1 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
Bahan baku : Wirerod
Perendaman wirerod di bak air ± 5 menit untuk membilas dan membersihkan sisa H2SO4.
Perendaman wirerod di bak CaCO 3 ± 5 menit untuk melunakkan dan melicinkan wire rod
Pengeringan dengan dryer selama ± 40 menit
Penarikan wirerod dengan drawing machine
Pembentukan leher paku dengan diegrip pada mesin paku
Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku
Proses polish paku pada mesin polish selama 30 menit
Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual
Proses tiup paku dengan blower
Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukuran ( 2inchi,2 ½ inchi, 3 inchi)
Proses penimbangan dengan timbangan digital
Proses packing secara manual
Perendaman wirerod di bak H2SO4 ± 1 menit untuk menghilangkan karat dan kotoran.
2. Perendaman wirerod di bak air
Fungsi : untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat.
Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi air dengan menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Fungsi : untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Kemudian dilanjutkan ke bak berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor)
dan dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap. Panas campuran sekitar 80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid pickling dimana karat pada besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut sehingga permukaan menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan hidrogen. Hidrogen yang berkontaminasi dengan besi akan menyebabkan besi menjadi rapuh sehingga untuk mencegah hal tersebut, maka wirerod perlu direndam dalam kapur tohor.
4. Pengeringan dengan bak dryer
Fungsi : untuk mengeringkan wirerod (kawat)
Kawat yang telah bebas dari karat dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam bak dengan menggunakan 2 buah blower. Panas pengeringan sekitar 150OC selama 20 sampai 40 menit, tergantung pada halus kasarnya kawat yang dikeringkan.
5. Proses penarikan wirerod
Fungsi : untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat. Wirerod ditarik dengan
mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan blok-blok mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis alat yang disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari diameter untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter yang semakin kecil, akhirnya didapat kawat dengan ukuran yang dikehendaki.
Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini
berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada
drawing machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box
pada tiap mesin yang telah diberi tepung sirip, diameter kawat akan berkurang secara bertahap. Misalnya untuk menghasilkan kawat diameter 3,76 mm,
maka wirerod diameter 5,5 mm akan berkurang secara bertahap pada dies kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27 mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm.
Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau terpisah, maka dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder (sejenis alat las listrik). Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama dengan kualitas kawat yang tidak disambung. Kawat yang dihasilkan setelah melewati proses drawing machine disebut bahan setengah jadi. Dari proses tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.
Langkah-langkah penarikan kawat dapat dilihat pada Gambar 2.4.
BLOCK 1 BLOCK 2 BLOCK 3
5,5 mm 5 mm 4,27 mm 3,76 mm
Gambar 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat
6. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku Fungsi : untuk membentuk leher paku
Pada proses ini, paku akan dicetak atau dibentuk dengan mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Mesin pembuat paku ini bekerja secara otomatis.
Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam keranjang besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung kawat dipasang pada working tools mesin yaitu wire feeding rollers atau
chucks atau penarik kawat untuk menghasilkan panjang tertentu. Kemudian
kawat masuk ke nail box yang membentuk leher paku lalu die grip menjepit kawat.
7. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Fungsi : untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku Bagian hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk kepala paku. Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada kepala paku.
8. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku. Fungsi : untuk memotong dan meruncingkan ujung paku
Selanjutnya cutter membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya. Paku yang terbentuk ditampung dalam kotak aluminium untuk dibawa ke stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya.
9. Proses polish paku pada mesin polish
Fungsi : untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin paku dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada ujung runcing paku
Mesin polish terdiri dari tong polish persegi delapan, motor penggerak dan tutup jaring. Paku dimasukkan ke dalam tong polish lalu dicampur dengan sekam padi. Dengan alat angkut hoist crane, tong polish yang telah ditutup rapat dipasangkan pada poros motor penggerak dan diputar selama 30 menit. Setelah itu tutup tong polish ditukar dengan tutup jaring, gunanya untuk
mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya paku yang sudah bersih.
10. Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku
Fungsi : untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku
Paku yang dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan sekam padi walaupun dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual oleh operator.
11. Proses tiup paku dengan blower
Fungsi : untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish.
Paku-paku yang telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna untuk membersihkan paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis paku lokal, dari mesin tiup langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk dicurahkan sesuai dengan berat dan ukurannya dan kemudian ditimbang dan dilanjutkan ke tempat packing.
12. Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya
Fungsi : untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya
Setelah paku selesai di polish, paku diangkut dengan lori ke bagian pengepakan. Paku-paku tadi dituang ke dalam sebuah bak khusus yang selanjutnya sedikit demi sedikit jatuh ke atas mesin magnetik conveyor (ban berjalan dengan magnet). Pada bagian bawah mesin magnetik conveyor diletakkan kotak paku untuk menampungnya.
13. Proses penimbangan dengan timbangan digital
Fungsi : untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang dibutuhkan
Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada. Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi setelah paku yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.
14. Proses packing secara manual
Fungsi : untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan.
Selanjutnya kotak-kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan diberikan band tape dan dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk sementara kotak-kotak itu diletakkan diatas rak-rak papan yang selanjutnya diangkut ke gudang dengan menggunakan forklift. Pada kemasan paku harus dicantumkan dengan jelas keterangan-keterangan seperti ukuran paku, berat bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat, bulan dan tahun pembuatan. Diameter Topi Panjang Paku Diameter kawat paku Persing Tebal Topi
Adapun spesifikasi ukuran paku hasil produksi PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku
No. Size (mm)
Diameter Kawat
Panjang Paku Diameter Topi Tebal
Paku Kepala Paku Kepala
Standar Toleransi Standar Toleransi Standar Toleransi Topi
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 1 1,65 x 25,40 1.65 1.63-1.7 25.40 24.40-26.40 4.00 3.50-4.25 0.50 2 1,82 x 31,75 1.82 1.8-1.87 31.75 30.75-32.75 4.50 4.00-4.75 0.50 3 2,10 x 38,10 2.10 2.08-2.15 38.10 37.10-39.10 5.00 4.50-5.25 0.50 4 2,87 x50,80 2.87 2.85-2.92 50.80 49.30-52.30 6.75 6.25-7.00 0.70 5 3,05 x 50,80 3.05 3.03-3.1 50.80 49.30-52.30 7.70 7.20-7.90 0.70 6 3,05 x 63,50 3.05 3.03-3.1 63.50 62.50-65.00 7.70 7.20-7.90 0.70 7 3,40 x 63,50 3.40 3.38-3.45 63.50 62.50-65.00 8.20 7.70-8.40 0.70 8 3,40 x 76,20 3.40 3.38-3.45 76.20 74.20-78.20 8.20 7.70-8.40 0.70 9 3,76 x 88,90 3.76 3.74-3.81 88.90 86.90-90.90 9.20 8.70-9.40 0.70 10 4,10 x 76,20 4.10 4.08-4.15 76.20 74.20-78.20 10.00 9.00-10.20 1.00 11 4,10 x 101,60 4.10 4.08-4.15 101.60 99.60-103.60 10.00 9.00-10.20 1.00 12 4,50 x 88,90 4.50 4.48-4.55 88.90 86.90-90.90 11.00 10.00-11.50 1.00 13 5,15 x 101,60 5.15 5.13-5.2 101.60 99.60-103.60 12.00 11.00-12.50 1.00 14 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 12.00 11.00-12.50 1.00 15 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 13.00 12.00-13.50 1.00 16 5,58 x 152,40 5.58 5.56-5.63 152.40 150.40-154.40 13.00 12.00-13.50 1.00
2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1.Mesin Produksi
Untuk mendukung pelaksanaan produksi paku pada PT. Intan Suar Kartika digunakan beberapa jenis mesin yang berbeda, yaitu :
1. Mesin Tarik Kawat
Mesin ini berfungsi untuk memperkecil diameter kawat yang diinginkan sesuai dengan jenis paku yang akan diproduksi dan untuk memperlicin permukaan kawat. Merek : Tanisaka Buatan : Jepang Model : TNOD 600 Z Nomor : N-6075168 Tahun : 1984 Kecepatan : 600 rpm Kapasitas : 1 ton/jam Jumlah : 6 unit Proses :
− Ujung wirerod dimasukkan ke mesin tarik kawat melalui dies.
− Rotor mesin tarik kawat dihidupkan sehingga wirerod tertarik oleh dies dan keluar dengan diameter yang sesuai dengan yang diinginkan. 2. Mesin Paku
Mesin ini berfungsi dalam pembuatan paku melalui die grip, pisau (cutter) dan alat pemukul (hammer).
Tabel 2.5. Spesifikasi Mesin Paku
Sumber : PT. Intan Suar Kartika
Merek Seri Model Buatan Kecepatan Kapasitas Jumlah Daya Ukuran Paku
1 Tanisaka F MTG Jepang 135 rpm 1 ton/jam 2 unit 7,5 KVA 4” dan 6”
2 Tanisaka D MTG Jepang 200 rpm 950 kg/shift - paku 4”
460 kg/shift - paku 3”
9 unit 3,5 KVA 4” dan 3”
3 Tanisaka C MTG Jepang 280 rpm 360 kg/shift 5 unit 2,5 KVA 2,5”
4 Nail Making Machine C MTG China 280 rpm 356 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2,5”
5 Tanisaka B MTG Jepang 350 rpm 265 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2”
6 Tanisaka A MTG Jepang 430 rpm 75 kg/shift - paku 1”
132 kg/shift - paku 1,5”
1 unit 2 KVA 1” dan 1,5”
7 Nail Making Machine A MTG China 430 rpm 75 kg/shift - paku 1”
132 kg/shift - paku 1,5”
1 unit 1 KVA 1” dan 1,5”
Proses :
− Wirerod dimasukkan ke wire feeding rollers setelah itu dilakukan pengaturan panjang paku yang akan dihasilkan dengan memutar bagian chuck.
− Wirerod kemudian dijepit dengan die grip untuk membentuk leher paku
− Ujung wirerod dipukul dengan menggunakan hammer yang ada pada mesin paku untuk membentuk kepala paku
− Ujung wirerod lainnya diruncingkan dan dipotong dengan menggunakan cutter pada mesin paku untuk membentuk mata paku. 3. Mesin Polish
Mesin ini berfungsi untuk menghilangkan serbuk-serbuk kawat dan kotoran yang melekat pada paku serta mengkilatkan paku.
Merek : Tanisaka Buatan : Jepang Model : MTG Kecepatan : 120 rpm Jumlah : 4 unit Daya : 9 KW Proses :
− Paku kotor dan sekam dimasukkan ke tong polish, kemudian ditutup dengan tutup jaring.
− Rotor pada mesin paku dihidupkan sehingga tong polish berputar menurut arah rotasi dan paku yang bersih keluar dari tutup jaring. 4. Mesin Packing
Mesin ini berfungsi untuk mengalirkan paku ke dalam kotak atau kemasan dengan jumlah tertentu.
Merek : Tanisaka Buatan : Jepang Model : TDP-2,5.K Nomor : N-25061.R Tahun : 1983 Kecepatan : 430 rpm Kapasitas : 6 ton/jam Jumlah : 2 unit Proses :
− Paku dituangkan ke corong pada mesin packing yang dilengkapi dengan magnetic conveyor.
2.4.3.2.Peralatan
Sarana dan perkakas yang digunakan pada pabrik paku adalah : 1. Hoist crane
Hoist crane berfungsi untuk mengangkut dan memindahkan gulungan wirerod dari lantai penumpukan ke bak pencucian dan selama proses
pencucian, memindahkan kawat-kawat pada bagian drawing machine, mengangkut tong-tong polish.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2000 kg sekali angkut. Jumlah : 13 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : T.STAR + PAC1630 Power : 252HP (189 Kw)
Dimensi mesin : 38 m (L) x 6.6 m (W) x 3.5 m (H) Berat : 135 ton
2. Forklift
Forklift berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan yang mempunyai
volume besar dan berat seperti gulungan-gulungan, wirerod kawat-kawat dari bagian drawning machine, mengangkut paku-paku yang telah di-packing ke gudang juga mengangkut peti dan pallet ke truk dan container.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 3500 kg sekali angkut. Jumlah : 3 unit
Buatan : China Merek / tipe : Juishang Power : 120 Kw
Dimensi mesin : 5 m (L) x 3 m (W) x 3.5 m (H) Berat : 8 ton
3. Lori atau Kereta Sorong
Dipergunakan untuk mengangkut kawat-kawat dari bagian drawning
machine ke bagian pembuat paku, mengangkut paku-paku yang telah dipolish
ke bagian packing.
Jumlah : 10 unit Buatan : Taiwan Merek / tipe : ChongLing Power : 212 Hp Dimensi : 1 m x 0,83 m 4. Trado
Trado digunakan untuk mengangkut wirerod dari gudang bahan baku ke daerah penumpukan sementara dekat stasiun pencucian kawat.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2500 kg sekali angkut. Jumlah : 3 unit
Buatan : China Merek / tipe : JiLi
Dimensi mesin : 7 m (L) x 4 m (W) x 3.5 m (H) Berat : 121 ton
5. Sekop
Digunakan untuk mempermudah memasukkan paku-paku yang telah dicetak di mesin paku ke dalam tong polish dari kereta sorong.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 4 kg sekali angkut. Jumlah : 8 unit
Buatan : Taiwan Merek / tipe : T.STAR 6. Tampungan paku
Digunakan untuk menampung paku yang dihasilkan dari proses pembuatan paku.
Kapasitas : kapasitas tampung maksimum 15 kg Jumlah : 40 unit
Buatan : Taiwan Merek / tipe : Nails
Dimensi mesin : 0,5 m (L) x 0,5 m (W) x 0,3 m (H) 7. Keranjang kawat
Digunakan untuk menampung kawat yang telah ditarik pada mesin tarik kawat (drawing machine).
Kapasitas : kapasitas maksimum 40 kg Jumlah : 15 unit
Buatan : Taiwan Merek / tipe : MGB 8. Tong polish
Digunakan untuk menampung paku dari bagian produksi paku yang kemudian dibawa ke bagian polish dan packing.
Kapasitas : kapasitas maksimum 300 kg Jumlah : 8 unit
Merek / tipe : GBB
2.4.3.3.Utilitas
Adapun unit pendukung yang terdapat di pabrik ini adalah : a. Pengolahan Air (Water Treatment)
Air memegang peranan yang cukup penting dalam berlangsungnya proses produksi. Kegunaan air di pabrik ini antara lain :
1. Sebagai zat pendingin yang digunakan dalam proses penarikan wirerod menjadi kawat paku di lokasi tarik kawat.
2. Sebagai zat pendingin untuk mesin-mesin genset.
3. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pelapisan di lokasi
crome paku.
4. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pencucian wirerod di lokasi cuci kawat.
5. Sebagai bahan pembilasan pada proses cuci kawat dan proses crome paku 6. Untuk memenuhi kebutuhan air untuk keperluan pribadi di kamar mandi
karyawan.
Air yang digunakan di pabrik ini adalah air yang berasal dari air sungai yang terdapat dekat dengan lokasi pabrik, yang diolah terlebih dahulu sebelum dapat digunakan. Air hasil pengolahan ini tidak digunakan untuk air minum, sebab kualitasnya kurang baik untuk dikonsumsi. Untuk kebutuhan air minum di kantin, kamar mandi perusahaan menggunakan air yang berasal dari perusahaan air minum daerah.
b. Tenaga Listrik
Sumber tenaga listrik pada PT. Intan Suar Kartika ada dua yaitu tenaga listrik yang diperoleh dari PLN dan dari generator pembangkit listrik tenaga diesel.
1. Tenaga Listrik dari PLN
Sumber tenaga utama yang digunakan berasal dari PLN yaitu aliran listrik 3 phase dengan kapasitas 1500 KVA dan dengan tegangan 380 V. Daya listrik ini didistribusikan ke lokasi-lokasi kerja yang dikontrol pada panel-panel kontrol di lokasi gardu PLN dan lokasi genset.
2. Mesin Listrik Tenaga Diesel
Mesin ini dipersiapkan sebagai cadangan apabila ada pemutusan aliran listrik dari PLN. Mesin Diesel yang terdapat di lokasi genset berjumlah tujuh buah yang terdiri dari :
- Mesin diesel merk Mercedes dengan kapasitas 550 KVA sebanyak 1 buah.
- Mesin diesel merk MWM dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 2 buah.
- Mesin diesel merk Mitsubishi dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 4 buah.
2.4.3.4.Perawatan Mesin dan Peralatan
Ada beberapa cara yang dilakukan dalam melakukan perawatan terhadap mesin-mesin dan perawatan di pabrik, antara lain :
1. Perawatan mesin sebelum dimulainya proses pengolahan
Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin, memeriksa oli motor penggerak mesin dan memberikan oli pada roda gigi dan rantai-rantai pemutar jika diperlukan.
2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan
Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat pada mesin, dan kembali memeriksa kondisi mesin setelah proses produksi.
3. Pembongkaran mesin secara keseluruhan bila diperlukan sekali.
Selama proses pembongkaran berlangsung, proses produksi juga harus diberhentikan secara keseluruhan. Lamanya waktu perbaikan tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran.
