61
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan dan Pengolahan Data.
4.1.1. Profil Perusahaan
PT.X merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri sepatu olahraga yang memproduksi untuk perusahaan sepatu asal Amerika sebagai pemegang lisensi. Dengan 17 lini produksi untuk sepatu jenis autoclave dan 5 lini produksi untuk sepatu jenis cold cements. PT.X mulai mengaplikasikan lean mulai pada tahun 2003. Pada tahun 2007, PT.X bergabung dengan NOS dan menerima certifikat pertama untuk lini NOS pada Desember 2007 dari 22 lini produksi. Dengan 13.700 orang pekerja untuk dapat menghasilkan maksimal 1.500.000 pasang per bulan.
PT.X memiliki komitmen terhadap kualitas dan teknologi yang tercermin dalam Visi perusahaan, yaitu : “Menjadi Pabrik Sepatu yang Lean Berkelas Dunia”. Visi tersebut sebagai inspirasi bagi para pekerja untuk bekerja lebih aktif untuk menciptakan nilai tambah untuk produk. Dengan pengimplementasikan lean, harapannya adalah agar
62
semua perusahaan dapat menlakukan hal yang sama, kerja yang sama, tujuan yang sama, dan mengeliminasi 7 sampah.
Kesuksesan kami adalah penghantaran dari orang-orang kami, dan focus unrelenting mereka dalam hasil pengiriman yang sesuai – tanggungjawab pada operasi, proses eksekusi yang baik, penerapan inovasi teknologi dan pengambilan kesempatan-kesempatan baru untuk meningkatkan keuntungan.
4.1.2. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi merupakan suatu bentuk kerangka hubungan pekerjaan antara orang-orang atau kelompok didalam menjalankan tugas sesuai dengan bidang masing-masing. Dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang dilakukan oleh pusat-pusat yang terlibat, manajemen seringkali menemukan berbagai kesulitan dalam mengatur hubungan antara orang-orang tersebut, karena semakin banyak yang terlibat dan semakin banyak aktivitas yang dilakukan maka akan semakin kompleks pula hubungan yang terjadi. Untuk mengatasi itu semua maka diperlukan suatu bagan yang mengatur dan menjelaskan hubungan antara berbagai bagian dan juga mengatur pelimpahan tanggung jawab antar masing-masing bagian. Berikut ini bagan organisasi PT.X.
63 Chief Executive Officer
(CEO) Chief Operation Officer (COO) Chief Finance Officer (CFO) NOS Exe. Asst. to CEO
Category Product Creation (CPC)
Manufacturing Quality
Quality
Asst. to COO & IE PPIC Material
Gambar 4.1. Struktur Organisasi
4.1.3. Visi dan Misi Perusahaan
Visi PT.X yaitu “Untuk menjadi Pabrik Pembuat Sepatu yang Lean Berkelas Dunia”. Sebagai komitmen terhadap kualitas dan teknologi sebagai cermin dari perusahaan.
Misi PT.X yang tertuang dalam tahapan-tahapan sebagai berikut :
- Key Strategy :
Digitize, automatis, dan modernisasi
Alleviate klasik dan pembuatan yang modern
Menjaga relevansi
Lebih cepat, lebih baik, dan lebih green
64
Kesamaan tanggung jawab untuk orang banyak dan lingkungan
Filosopi lean
- Strategi Tujuan Perusahaan :
Teknologi dan inovasi (R&D)
Penanaman HR dan pengembangan
Pemerataan strategi
Mengelola keuntungan
Kualitas produk dan proses
Implementasi lean
Pembuatan yang green
4.1.4. Layout PT.X
Layout pabrik PT. X secara keseluruhan yang terdiri dari 8 factory produksi, office dan berbagai fasilitas yang diberikan untuk para pegawai perusahaan.
65
Gambar 4.2. General Layout
4.1.5. Material Produk PT.X
Gambar 4.3. Material Sepatu
1.1.6. Komponen – Komponen Sepatu
Bagian Upper (Autoclave Type)
Collar merupakan bagian yang terletak pada belakang atas sepatu dan berada disisi
kiri dan kanan dengan tekstur yang lebih tebal.
Foxing adalah bagian belakang yang terletak dibawah bagian tengah sepatu dengan
tekstur lebih kuat yang biasanya bertuliskan nama merek sepatu.
Swoosh merupakan bagian logo merek sepatu.
Quarter merupakan pelapis yang terletak dibagian kanan dan kiri sepatu bagian
66 Tip adalah bagian paling depan yang menglengkung pada bagian depan dengan
bentuk yang tipis.
Vamp merupakan bagian depan sepatu yang terletak setelah tip.
Eyestay merupakan bagian yang berada diantara quarter dan tongue.
Tongue merupakan bagian berada tepat pada lekukan sepatu.
Bagian Buttom (Autoclave Type)
67
4.1.7. Proses Produksi Sepatu
Gambar 4.5. Shoe Manufacturing Process Flow 1. Teknik roll
a. Penimbangan formula = proses penimbangan untuk komposisi yang diformulasikan dari bahan baku yang tetap dari polimer, filler dan bahan kimia dalam pembuatan rubber (karet)
b. Proses pencampuran = proses pencampuran bahan baku yang telah diformulasikan untuk membuat adonan karet.
c. Proses pertama milling = proses perollan adonan karet dengan temperature yang spesifik (yang telah ditentukan) untuk digunakan pada lembaran karet d. Proses pendinginan= proses pendinginan lembaran karet dengan air
68
e. Proses pemotongan = proses pemotongan lembaran karet dengan bentuk lembaran persegi dengan spesifikasi ukurannya untuk mempermudah penyimpanan di dalam rak.
f. Proses penimbangan = proses penimbangan sebelum penyimpanan, dimana berat per batchnya adalah 45 kg/batch
g. Proses penumpukkan = proses penumpukan (batch) dengan temperature ruang. Waktu penyimpanan minimum adlah 4 jam dan max adalah 21 hari. Karet akan menjadi keras atau rusak jika disimpan lebih dari 21 hari. h. Milling kedua atau proses sulfuring = proses rolling adonan karet kedua
adalah pewarnaan.
i. Tes Rheometer = proses pengetesan kematangan, dimana karet dikatakan layak untuk proses selanjutnya (press)
j. Proses penjadwalan = proses rolling adonan karet ke3 untuk menipiskan lembaran karet yang dibutuhakan pada setiap model sepatu.
k. Cek ketipisan = pengecekan ketipisan yang dibutuhkan
l. Proses pendinginan = proses pendinginan untuk kenormalan (ketipisann dan bentuk)
m. Proses pemotongan = proses pemotongan lembaran karet kedalam bentuk persegi panjang untuk memudahkan penumpukkan.
n. Pendinginan pada penyimpanan = pendinginan penyimpanan pada temperature ruangan untuk 8 jam minimal dan max 4 hari untuk bentuk normal dan komposisi karet.
69
a. Proses pemotongan (mesin penjahit tangan) = proses pemotongan lembaran karet ke dalam komponen yang kecil shg dapat di atur dalam mesin press
b. System pengaturan 1pasang = proses pensortiran komponen ke dalam satu pasang pengaturan untuk mempermudah pengaturan ke dalam mesin pres. c. Proses press = proses pembentukan komponen karet dengan mesin press
dengan temperature dan waktu untuk memproduksi outsole
d. Pengambilan outsole = proses pengambilan outsole dari masing-masing stasiun kerja untuk setiap lini
e. Proses pensolderan = proses pensolderan adalah untuk menghilangkan fleshing (karet lebihan) untuk mendapatkan outsole yang rapi, dimana tidak dapat diproses dengan mesin trim.
f. Proses trimming = proses pentrimman untuk menghilangkan fleshing untuk mendapatkan outsole yang rapi
g. Inspeksi QC = pengecekan kualitas dengan QC untuk mensortir dan mendapatkan kualitas outsole yang baik.
h. Pengaturaan/pasang = pengaturan/pasang outsole menurut tipe, warna dan ukuran.
i. Proses pengepakan dan pengaturan pada area staging = proses pengepakan ke dalam tas plastic dengan 12-24 pasang/pak yang kemudian diberi label identitas. Kemudian proses setting melalui lot dari area staging untuk kemudian dikirim ke masing-masing lini assembling.
70
a. Proses peletakan outsole = letakan outsole kedalam konveyor untuk kemudian di degrease dengan cairan kimia.
b. Degreasing = proses degreasing dengan bio 110M, pH 20-11 temp 60-70C. proses pengeringan dengan semprotan udara. Proses degreasing dengan air. Proses pengeringan dengan semprotan udara.
c. Degreasing dengan asam oxalic = proses degreasing dengan asam oxalic d. Penyemprotan udara = proses pengeringan dengan menggunakan
penyemprotan udara
e. Pengeringan = proses pengeringan kembali
f. Stamping = proses stemping (tgl, bln, wktu) ketika proses telah selesai g. Proses pemasangan outsole = proses pemasangan outsole melalui ukuran h. Packing = proses pengepakan outsole akan di kirim untuk proses
pengepasan stok 4. Stock fitting
a. Setting = proses persiapan outsole dengan nomer, ukuran dan model untuk dimasukkan ke konveyor
b. MEK = proses pengolesan outsole dengan cairan MEK.
c. PR 504 (primering) = proses penyemenan tahap pertama dengan PR 504 diatas midsole sebagai basic layer (lapisan dasar)
d. Penyemenan = proses penyemenan tahap kedua pada outsole
e. Attaching =proses asembling midsole dan outsole yang menghasilkan satu part bagian bawah.
f. PAD Press = pengepresan bagian bawah dengan mesin pres universal, sehingga lebih kuat merekatnya
71
g. Cleaning = proses pembersihan bottom, untuk membersihkan sisa2 penyemenan.
h. Inspeksi QC = Pengecekan kualitas dengan QC untuk mensortir bagian bawah, atau butuh pengerjaan ulang, atau di reject
i. Packing = proses pemasangan berdasarkan nomer, ukuran dan model untuk kemudian dipakkan
j. Staging dan Colling = proses pendinginan bottom minimal 4 jam pada temperature ruang untuk mengeringkan semen dan menstabilisasi bentuknya untuk kemudian siap di assembling.
5. Laminating
a. Persiapan material = proses persiapan dan penstruturisasi dari material textile yang siap untuk dilaminasi
b. Persiapan penyemenan = proses persiapan semen dalam mesin rol laminating
c. Laminating = proses laminating untuk melaminasi 2-3 material2 tekstil untuk dijadikan 1 material kemasan (campuran).
d. Cooling = proses pendinginan minimal 12 jam dengan temperature ruangan untuk menstabilisasi shape dan pengadesian semen
6. Cutting
a. Penyebaran material = penyebaran material yang ready untuk pemotongan pada rak mesin pemotongan
b. Pemotongan pola = memotong lembaran dari berbagai macam bentuk yang ingin dari upper part dengan menggunakan mesin cutting dan cutting dies (pisau logam)
72
c. Leather skiving = mengurangi ketipisan sepanjang tepi dalam dari komponen upper sepatu flat, lalu uniform keseluruhan ketipisan mungkin menghasilkan 2 part yang kemudian dijahit bersama2.
d. Buffing = pengurangi ketipisan sepanjang bagian sisi luar dari komponen upper sepatu flat, lalu bentuk nya menjadi seragam secara keseluruhan yang menjadi hasil dimana 2 part dijahit bersama.
e. In process setting = pensortiran komponen dari uppers, dimana diproses pada lini pemotongan dan departemen proses ke2, lalu dikirimkan ke bagian sewing sesuai dengan model dan ukuran yang akan dibuat.
7. Proses Stitching
Potongan-potongan bahan hasil dari proses pemotongan, selanjutnya diproses pada bagian stitching dengan cara dijahit. Penjahitan dilakukan sesuai dengan pola yang telah dibuat dan menggunakan benang sesuai dengan model sepatu yang telah direncanakan. Bersamaan dengan proses penjahitan, bila diperlukan maka dilakukan juga proses pelapisan atau penambahan spond sesuai dengan model yang akan dibuat. Proses penjahitan juga dilakukan secara manual, sedangkan proses pelapisan dengan spond untuk bagian dalam dilakukan dengan cara manual juga yaitu dengan cara direkatkan dengan lem khusus serta dikombinasikan dengan dijahit bila hal ini diperlukan.
8. Proses Assembling
Assembling menerima pasokan bahan untuk dirakit dari gudang upper dan gudang outsole untuk dirakit menjadi sebuah sepatu. Pada bagian ini proses perakitan
73
Tahap perakitan dimulai dengan proses lasting yaitu proses pemasangan bagian atas sepatu sesuai dengan nomor sepatu pada mold. Lasting dilakukan secara bertahap mulai dari bagian depan, bagian samping, dan bagian belakang, dengan menggunakan mesin tekan (Press Machine). Setelah proses lasting selanjutnya dipanaskan dengan cara dimasukkan kedalam oven dengan temperatur kurang lebih 40 derajat celcius. Proses ini bertujuan agar bagian atas sepatu benar-benar pas dengan ukuran yang diinginkan serta untuk membakukan bentuk sepatu yang diinginkan. Setelah itu dilakukan proses pengkasaran dari bagian upper sepatu yang akan direkatkan dengan bagian bottom. Proses ini dilakukan dengan mesin dan bertujuan agar lem dapat merekat dengan kuat.
Selanjutnya adalah proses merekatkan bagian upper dan bagian bottom dengan menggunakan lem tertentu sesuai dengan jenis bahan sepatu yang digunakan. Pekerjaan penggabungan ini dilakukan dengan mesin (Press Machine). Penekanan dilakukan pada bagian bottom secara bergantian diawali dengan bagian samping, kemudian bagian muka dan selanjutnya bagian belakang. Setelah proses penekanan selesai maka sepatu tersebut dimasukkan kedalam oven yang bertujuan untuk mempercepat pengeringan lem.
Pada proses selanjutnya yaitu Finishing, dilakukan pembersihan terhadap bagian-bagian sepatu yang kotor terkena sisa lem. Selain itu juga dilakukan pemberian tali sepatu serta insole. Sebelum sepatu dikemas didalam kotak atau yang disebut dengan inner box. Sepatu-sepatu yang telah selesai diproduksi harus dicek terlebih dahulu oleh bagian Quality Control apakah warna yang ada pada sepatu tersebut berubah karena diakibatkan oleh suhu pada oven yang terlalu panas, selain itu juga sepatu-sepatu yang siap dikemas tersebut juga di cek apakah ada bagian yang
74
kurang rata dalam pengelemen sehingga menyebabkan ada bagian sepatu yang tidak menempel sempurna.
Bila semuanya telah selesai maka dilakukan proses pengepakan menggunakan kemasan (inner box) yang telah disiapkan sesuai dengan ukuran sepatu dan modelnya. Kemasan-kemasan tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam outer box dan selanjutnya sepatu-sepatu tersebut siap untuk di distribusikan sesuai dengan jumlah order yang diminta oleh negara-negara pembeli yang merupakan pangsa pasar dari sepatu-sepatu tersebut. Berikut ini adalah model – model sepatu yang diproduksi dan didistribusikan sesuai permintaan.
Tabel 4.1. Jenis dan Jumlah Produksi Model Sepatu pada PT.X
Line Model Jumlah
Produksi
F1 N. COURT TOUR (512112-101) 33400
F2 N. CAPRI 2010 CANVAS 35000
F3 N. ACE 83 35800
F4 N. CAPRI 2010 & MARY JANE 35800
F5 N. MD RUNNER 34120 F6 N. BACK BOARD II 35000 F7 N. BACK BOARD II 34910 Y1 N. CAPRI 38500 Y2 N. CAPRI 38500 Y3 N. FLASH 38236 Y4 N. COURT TOUR 38060 Y5 N. BACK BOARD II 38060 Y6 N. CAPRI 38500 Y7 N. SWEET CLASIC 38280 Y8 N. WARDOUR CHUKKA 35002 S1A N. CAPRI II SI 34595 S1B N. CAPRI II SI 31977 S2A N. CAPRI II 34595 S2B N. CAPRI II 31977
S3A N. SWEET CLASIC CANVAS 33473
75
S4A N. CHUKKA GO CLOG 33449
S4B N. CHUKKA GO CLOG 31027
S5A N. GO CANVAS 33567
S5B N. GO CANVAS 31323
S6A N. SWEET CLASIC 33473
S6B N. SWEET CLASIC H 31323
S7A N. SUKETO 35063
S7B N. SUKETO 32351
S8A N. COURT TOUR 34782
S8B N. COURT TOUR 31977
X1 N. COMFORT THONG 45642
X2 N. NEW AQUA MOTION THONG 52155
JUMLAH TOTAL : 1171240
4.1.8. Hasil Produksi PT.X
Gambar 4.6. Grafik Pertumbuhan Produksi PT.X
Dari grafik diatas diketahui bahwa selama 4 tahun terakhir penjualan produk mengalami kenaikan. Pada tahun 2007 jumalah penjualan sebesar 6.882 juta pasang sepatu, kemudian pada tahun 2008 penjualan sebesar 8.806 juta sepatu, tahun 2009
0 5000 10000 15000 2007 2008 2009 2010 2011 6.882 8.806 11.459 12.280 13.268
76
penjualan sepatu meningkat menjadi 11.459 juta pasang sepatu, lalu tahun 2010 penjualan menjadi 12.280 juta pasang sepatu, dan pada tahun 2011 jumlah penjualan meningkat lagi menjadi 13.268 juta sepatu. Maka pertumbuhan penjualan selama 4 tahun dari tahun 2007 – 2011 sebesar 92.8%.
Gambar 4.7. Grafik Pertumbuhan Produksi Produk Coldcement dan Autoclave Pada tahun 2007 permintaan coldcement masih tinggi daripada autoclave, akan tetapi pada tahun 2008 permintaan autoclave menjadi lebih tinggi dibandingkan coldcement, dan permintaan coldcement semakin menurun samapi tahun 2010, hingga akhirnya tahun 2011 permintaan coldcement meningkat, akan tetapi jumlahnya tetap tidak lebih besar dari autoclave.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 2007 2008 2009 2010 2011 Coldcement % Autoclave %
77
Gambar 4.8. Market Share
Pangsa pasar produk PT.X ini lebih banyak di eksport untuk wilayah Amerika Utara sebanyak 61.42%, lalu terbesar kedua yaitu negara Jepang sebanyak 19.61%, kemudian Cina negara tujuan eksport ketiga sebesar 4.13% dan untuk Eropa sebesar 2.40% kemudian 12.44% merupakan gabungan dari beberapa wilayah.
North America 61% Japan 20% China 4% Europe 2% Emerging Market 13%
