BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

ŀ

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercubuana

47

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data-data yang nantinya akan digunakan pada tahap pengolahan data yaitu data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung dari proses produksi pengecatan shell helmet di departemen painting. Data-data yang diambil diantaranya adalah sejarah umum perusahaan, sejarah departemen painting, data actual hasil produksi dan produk defect yaitu dari bulan Januari-Mei 2011. Laporan tentang hasil produksi dan defect ini semuanya tercantum didalam check sheet . Data-data tersebut merupakan data-data yang diperoleh dari hasil obsrvasi secara langsung di departemen painting dan wawancara langsung dengan pihak-pihak yang terkait dengan proses produksi pembuatan shell helmet.

4.1.1 Lokasi Penelitian

Penulis melakukan penelitian di PT. Yasunli Abadi Uttama Plastik yaitu di Departemen Injection yang beralamat di Jl.Pembangunan 1 No. 60A Batu Ceper – Tangerang.

(2)

Laporan Tugas Akhir

48 4.1.2 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.2.1 Perkembangan Perusahaan

PT. Yasunli Abadi Utama Plastik pertama kali didirikan pada tahun 1980 di wilayah Batu Ceper – Tangerang – Banten di lahan seluas 21,800 m² PT. Yasunli Abadi Utama Plastik merupakan perusahaan specialist mold for automotive, motorcycle and electronics part. Diawali dengan 3 mesin injection untuk memproduksi part automotive, sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan yang sangat pesat, hal itu di tandai dengan bertambahnya mesin- mesin untuk produksi serta peralatan fasilitas pendukung produksi yang lain dan dengan ditambahnya bangunan-bangunan baru dengan area bangunan yang sekarang luas areanya mencapai 11,000 m² dan sekarang PT Yasumli Abadi Utama Plastik yang berada di Batu Ceper memiliki ± 1,236 karyawan. Seiring dengan perkembangannya yang sangat pesat sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plasik memiliki 3 factory guna menambah tingkat produksinya yaitu untuk memenuhi permintaan barang yang dipesan dari pelangganya mengingat PT Yasunli Abadi Utama Plastik mampunya banyak pelanggan. Masing – masing pabrik berlokasi di:

Factory1, berlokasi di Jl. Pembangunan 1 no 60A Batu Ceper, Tangeranag-Banten di lahan seluas 21,800 m², dengan area bangunan seluas 11,000 m² dengan jumlah karyawan ± 1,236 orang.

Fctory2, berlokasi di Desa Cirarab,Legok – Tangerang-Banten di area seluas 35,862 m² dengan area bangunan seluas 6,936 m² dengan jumlah karyawan ± 541 orang.

(3)

49 Factory 3, berlokasi di Jl. Flores Blok C No 3,4,5,6,Kawasan Indudtri MM 2100 Cibitung – Bekasi di area seluas 17,686 m² dan area bangunan seluas 15,000 m² dengan jumlah karyawan ± 744 orang. Selain itu perusahaan mempunyai pabrik extention yang berlokasi di Jl. Flores Blok B3 Kawasan Industri MM 2100 Cibitung-Bekasi di lahan seluas 25,000 m² dan area bangunan seluas 12,96 m² dengan jumlah karyawan ± 114 orang, Sedangkan kantor utamanya beralamat di Jl. Taman Sari VIII 83 B Jakarta Pusat.

Ruang lingkup kegiatan perusahaan saat ini adalah memproduksi part untuk electronics, automotive, dan motorcycle.

4.2 Bidang Produksi dan Perkembangan Usaha

PT Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan usaha yang sangat pesat yang ditandai dengan semakin banyaknya pelanggan. Seiring dengan banyaknya pelanggan maka banyak pula produk-produk yang dihasilkannya. Macam-macam produk yang di hasilkan dapat di lihat pada tabel berikut :

Tabel 4.1 Customer and Part

Customer Model Nama Part

PT AHM Automotif Shell Helmet

Box Luggage Cover Cover Body Inside Rear Fender

(4)

Laporan Tugas Akhir Universitas Mercubuana 50 Drain Chain Handle Visor Speedometre Cover Main Pipe Cover Front top

PT YAMAHA Automotif Box 5 TL

Chain Gage Cover Box PT SUZUKI Automotif

Belt Cooling Duct Cover/Base Reflector Grill Front Centre PT GS Battery Top Cover Handle Container PT SHARP

Electronics For Refrigerator:

Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert Dedorizer Box Handle Tray Ice

For Washing machine: Body Wash

(5)

51

Valve Control Panel

For TV:

CTV (Front Cab/Back cab) PT HIT

Electronics For Refrigerator:

Chiller Refrigerator Shelf Refrigerator Meat Tray PT HIT Electronics For TV:

CTV (Front Cab/Back Cover) Audio Display Panel

Cover Panel PT SANYO Electronics For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Badge Cover PT LGEIN Electronics For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert For TV:

CTV (Front Cab/Back Cover) Heat and Cool LCD

(6)

Laporan Tugas Akhir

52

4.3 Proses Produksi

Dalam menjalankan proses produksinya PT Yasunli Abadi Utama Plastik di bagi menjadi tiga departemen yaitu Departemen Injection, Departeman Painting dan Departemen Assembling.

4.3.1 Departemen Injection

Departemen injection merupakan departemen pertama dalam proses produksi semua produk yang ada di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen injection merupakan proses pencetakan Raw Material menggunakan mesin injection menjadi suatu produk yang yang mana produk hasil dari departemen injection tersebut nantinya akan diproses di departemen painting, namun ada pula produk yang tidak melalui proses painting dan assembling yang mana produk tersebut akan langsung dikirim ke pelanngan setelah produk dinyatakan layak atau OK untuk dikirim oleh Quality Control di departemen tersebut.

4.3.2 Departemen Painting

Departemen painting merupakan departemen kedua dalam menjalankan proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen painting merupakan proses pengecatan produk setelah dilakukannya pencetakan di departemen injection. Produk yang melaui proses pengecatan tidaklah banyak, melainkan hanya beberap produk saja seperti shall helmet yaitu part untuk Motorcycle dan Bad Cover untuk Refrigerator. Produk hasil pengecatan akan dikirim atau diproses di departemen assembling setelah produk tersebut dinyatakan layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut.

(7)

53 4.3.3 Departemen Assembling

Departemen assembling merupakan departemen terakhir dalam proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Produk yang masuk ke departemen assembling merupakan produk yang sebelumnya telah selesai melewati proses painting. Setelah perakitan selesai dilakukan, maka barang siap untuk dikirim ke pelanggan setelah produksi hasil perakitan dinyata layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut.

4.4 Sejarah Departemen Painting

Departemen painting di PT. Yasunli Abadi Utama Plastik berdiri mulai pada tahun 1997. Didirikannya departemen painting merupakan upaya perusahaan dalam mengembangkan bidang usahanya yang ingin mendapatkan nilai tambah dari produk-produk sebelumnya. Produk yang diproses di departemen painting adalah Shell Helmet.

(8)

Laporan Tugas Akhir

54

4.5 Flow Chart Departemen Painitng

(9)

55

4.6 Flow Chart Process Operation Pengecatan Shell Helmet

(10)

Z

Laporan Tugas Akhir

56

4.7 Inspeksi Terhadap Produk Shell Helmet Setelah Pengecatan

Pengecekan kualitas shell helmet hasil dari proses painting dilakukan secarara sampling oleh operator Quality Control (QC) untuk mencegah produk yang tidak sesuai dengan standar terkirim ke konsumen.

Adapun jenis-jenis defact pada proses painting diantaranya adalah: • Kotor • Baret • Cat tebal • Popping • Cat meresap • Lain-lain

Dalam upayanya mengatasi masalah-masalah diatas, penulis melakukan penelitian dengan menggunakan metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). Penyumbang terbesar defact di departemen painting adalah kotor dan baret. Pada proses pengecatan painting, terdapat beberapa kegagalan yang berpotensi mengakibatkan terjadinya defact terhadap produk. Atas dasar itulah penulis melakukan penelitian dengan menggunakan metode FMEA dalam upaya meminimalisir produk cacat di departemen painting tersebut.

(11)

57

4.8 Data Produksi Shell Helmet Departemen Painting

Tabel 4.2 Data Produksi Pengecatan Shell Helmet

Bulan Januari – Mei 2011

Defect BULAN

Jan Feb Mar Apr Mei

Kotor 5568 5468 6283 5621 7295 Baret 2187 2455 2491 3295 2776 Tebal 178 215 197 272 223 Popping 148 164 198 216 224 Cat meresap 85 79 123 95 106 Lain-lain 60 76 55 83 98 Total NG 8226 8457 9347 9582 10722 Total Produksi 124040 126657 151005 152759 170903 %Total NG perbulan 6.63% 6.68% 6.19% 6.28% 6.27% %rata-rata NG per bulan 6.41%

Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik

Q ty D e fa c t M e i A p r il M a r e t F e b r u a r i J a n u a r i 1 2 0 0 0 1 0 0 0 0 8 0 0 0 6 0 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 0 10722 9582 9347 8457 8226

p e rg e rak an de fe c t s h e ll h e lm e t b ulan J anu ari - M e i 2 0 1 1

6 .6 3 % _{6 .6 8 %} 6 .1 9 % 6 .2 7 % 6 .2 7 %

T o tal P r o d u k s i 1 2 4 0 4 0 1 2 6 6 5 7 1 5 1 0 0 5 1 5 2 7 5 9 1 7 0 9 0 3

P er s en t

Grafik 4.1 pergerakan defect pengecatan shell helmet

(12)

Laporan Tugas Akhir

58 Dari data yang telah diperoleh, dapat dilihat dengan jelas untuk defect kotor dan baret yang terjadi pada bulan Januari – Mei 2011 seperti pada tabel 4. 3 dan tabel 4.4

Tabel 4.3 Defect Kotor Bulan Januari – Mei 2011

No Bulan

Qty

defact Total produksi Persentase

1 Januari 5568 124040 4.49% 2 februari 5468 126657 4.32% 3 Maret 6283 151005 4.16% 4 April 5621 152759 3.68% 5 Mei 7295 170903 4.27% 30235 725364 20.92% rata-rata perbulan 4.19%

Tabel 4.4 Defect Baret Bulan Januari - Mei 2011

No Bulan

Qty

Defact Total produksi Persentase

1 Januari 2187 124040 1.76% 2 Februari 2455 126657 1.94% 3 Maret 2491 151005 1.65% 4 April 3295 152759 2.16% 5 Mei 2776 170903 1.62% 13204 725364 10.95% Rata-rata perbulan 2.19%

Langkah selanjutnya adalah melakukan identifikasi menggunakan diagram pareto. Diagram pareto digunakan untuk memudahkan dalam melakukan pengukuran yaitu untuk melihat urutan defect dari yang terbesar ke yang terkecil.

(13)

59 Berikut merupakan bentuk identifikasi dari data diatas dengan menggunakan diagram pareto: C o u n t P e r c e n t Defa ct C ount 28.5 2.3 2.1 1.1 0.8 C um % 65.3 93.8 96.1 98.1 30235 99.2 100.0 13204 1085 950 488 372 Percent 65.3 La in 2 M e re sa p P o p p in g T e b a l B a re t K o to r 50000 40000 30000 20000 10000 0 100 80 60 40 20 0 P a r e to C ha r t o f D e f e c t S he ll H e l me t

Grafik 4.2 Diagram Pareto Untuk Defect Shell Helmet keseluruhan

Bulan Januari – Mei 2011

Tabel 4.5 Persentase Dari Pencapaian Defect Keseluruhan

No Defect Qty Persentase

1 Kotor 30235 65.3% 2 Baret 13204 28.5% 3 Tebal 1085 2.3% 4 Popping 950 2.1% 5 Meresap 488 1.1% 6 Lain-lain 372 0.8% Total 46334 100%

Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik

Dari data-data yang telah didapat, permasalahan yang sering terjadi pada proses painting dan menjadi penyumbang terbesar defect adalah cacat karena

(14)

Laporan Tugas Akhir

60 kotor dan baret,. Untuk mengatasi permasalahan product defact yang tinggi tersebut dapat dilakukan dengan cara repair atau perbaikan dengan cara proses ulang pada proses pengecatan, namun itu hanya bisa dilakukan untuk jenis cacat kotor saja, sedangkan untuk jenis defect yang lainnya seperti Baret, Tebal, Popping, dan kasar tidak bisa dilakukan pengerjaan ulang, dengan kata lain produk tersebut menjadi produk NG Total. Meskipun cacat kotor masih dapat di repair pada proses painting, akan tetapi dengan tingginya jumlah part yang diperbaiki tersebut akan berdampak pada naiknya biaya produksi apalagi ditambah dengan banyaknya produk NG Total yang menjadikan suatu pekerjaan dan biaya yang dikeluarkan hanya terbuang sia-sia sehingga berdampak pada turunnya Performance dan Productivity di departemen painting tersebut.

Dari data actual diatas dapat diketahui bahwa rata-rata defect kotor pada tiap bulannya adalah 4,19% sedangkan untuk defact baret adalah 2,19%. Kebijakan perusuhaan dalam mengurangi defect diprioritaskan pada kotor dan baret mengingat defect tersebut merupakan penyumbang terbesar untuk defect pada proses painting sehingga perlu diambil tindakan. Limit defect untuk kotor dan baret adalah dibawah 2% sehingga jumlah defect harus dikurangi. Untuk defect Tebal, Popping, Meresap dan lain-lain, Perusahaan menganggap masih berada pada batas toleransi sehingga untuk defect tersebut perusahaan tidak mempermasalahkannya. Dari data diatas bisa disimpulkan bahwa terdapat masalah dalam proses produksi painting yaitu dengan masih adanya defect yang berada diatas target yang telah ditentukan. sehingga dengan berkurangnya defect kotor dan baret dibawah 2% maka defect keseluruhan juga akan menurun dimana perusahaan menginginkan batas untuk defect keseluruhan yaitu dibawah 3% dari

(15)

61 total produksi. Atas dasar inilah kemudian penulis mencoba melakukan penelitian dalam upaya mengurangi produk defect tersebut dengan metode Filure Modes and Effect Analysis (FMEA)

4.9 Defect Report Dengan Metode CFME (Cause Failure Mode Effect)

Root Cause Analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari suatu permasalahan. Akar penyebab ini dapat diidentifikasi dengan cara bertaya hingga tidak ada jawaban lagi atau tidak diperlukan. Metode ini membantu dalam mengidentifikasi permasalahan pada proses yang sedang di teliti dengan jelas yang pada akhirnya nanti akan diambil tindakan yang tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalan.

Pada penelitian ini proses identifikasi akar penyebab permasalahan dituangkan kedalam sebuah diagram CFME. CFME digunakan sebelum membuat FMEA. CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan yang nantinya akan mempermudah dalam pembuatan FMEA.

(16)

Laporan Tugas Akhir

62 Gambar 4.3. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect kotor

(17)

63 Gambar 4.4. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect baret

(18)

Laporan Tugas Akhir

64

4.9 Pngolahan Data

Pada tahap ini dilakukan penilaian terhadap potensi bentuk kegagalan secara kualitatif untuk mendapatkan nilai severity, serta malakukan pengolahan data untuk mendapatkan nilai occurrence dan detection.

Severity

Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari pihak perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh pihak perusahaan, kemudian disesuaikan dengan parameter dari Automotive Industry Action Group (AIAG) severity rating, maka diperoleh nilai severity.

Occurerence

Nilai Occurrence merupakan perbandingan antara jumlah cacat dengan total cacat dengan jumlah output pada masing-masing fungsi proses. Penilaian tersebut bersifat kantitatif berdasarkan pada data pengamatan langsung ke perusahaan. Detection

Nilai Detection merupakan kemampuan untuk mendeteeksi potensi dari kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut diperoleh melalui pengolahan terhadap data akumulasi dari hasil pengamatan langsung pada bulan Januari - Mei 2011 terhadap system pengukuran proses painting dengan suatu parameter tertentu dimana pengolahan tersebut dilakukan untuk mengetahui kemampuan dari system pengukuran pada proses produksi.

(19)

65 Tabel 4.6 Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Kotor

Karakteristik

produk yang Mode Of Failure Cause Of Failure Effect Of Failure D O S

diharapkan

1. Cat tidak teraduk

dengan mixing cat manual

gumpalan cat terbawa

masuk 5 6 3

sempurna ke proses

2. Semburan cat yang keluar

nozzle pada spraygun

ter terjadi bintik kotor 7 9 7

saat spray terlalu besar

lalu besar dengan

diameter

1.5 mm

3. Debu dari rak nempel di

rak penyimpanan setelah

setelah kering shell

helmet 7 5 2

shell helmet yang belum

dilakukan oven dalam kon

menjadi kotor dan

kasar

benar - benar kering disi kotor

4. Kondisi oven kotor

tidak ada pembersihan rutin

jelaga dari oven

jatuh ke 6 5 2 Shell helmet pel ke permukaan helmet permukaan helmet ketika cat tanpa kotor

ketika cat masih

basah

masih dalam keadaan

basah

5. Aliran cat terlalu kecil

setting tekanan udara pada

setelah spray akan

terjadi 6 9 7

spraygun terlalu

rendah kotor bintik

6. Debu paint saat spray tak

bowler tidak berfungsi

debu cat yang tidak

terhisap 8 10 7

terhisap oleh blower dengan baik

blower berbalik dan

nempel

ke permukaan shell

helmet

7. cat tidak terfilter dengan

penggunaan filter cat dengan

cat kotor dan

menggumpal 5 4 4

baik ukuran mess 150 masuk ke sistem

8. Kotor dari luar luar masuk

pintu lift untuk suply ke assem

ruangan menjadi

kotor dan 8 5 7

ke ruangan bling selalu terbuka berdebu

9. Operator terburu-buru

tidak ada penyuluhan khusus

operator hanya

memikirkan 4 7 8

(20)

Laporan Tugas Akhir

66 Tabel 4.7. Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Baret

Karakteristik

produk yang

Mode Of Failure Cause Of Failure Effect Of Failure D O S

diharapkan

1. shell helmet saling berben

jarak antar helmet angat

shell helmet mengalami

4 7 4

turan saat masuk ke paint

rapat (tidak ada jarak)

saat baret

ing room suplai untuk spray

2. shell helmet saling berben

penyimpanan shell helmet

shell helmet saling berben

5 7 3

turan saat dilakukan pen

pada bak pencucian tidak

turan dan mengakibatkan

cucian beraturan baret

3. penempatan shell helmet

jumlah rak tidak

memadai penempatan secara ber-

5 7 5

pada rak setelah buffing

tumpukan akan mengaki

secara bertumpukan batkan baret.

Shell helmet

4. shell helmet

berbenturan konveyor jenis chain

shell helmet yang terben

3 6 5

tanpa Baret dengan besi conveyor

tur besi conveyor menjadi

baret

5. shell helmet terbentur

rak yang terbuat dari besi

shell helmet yang terben

5 4 8

besi rak saat ambil dan tidak dilapisi pelindung

tur rak akan mengalami

simpan. (evasheet) baret

6. operator terburu-buru operator kurang menyadari operator hanya memikirkan 4 7 3 pentingnya kualitas

target produksi tanpa mem

perhatikan kualitas

7. shell helmet bergesekan

packing part dari injection

part yang tidak terbungkus

3 5 4

saat packing dengan metode zig-zag

plastik mengalami baret