4.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan dalam penulisan skipsi ini merupakan data sekunder, dimana data tersebut berasal dari proses observasi serta wawancara terhadap team engineering dan team quality yang berhubungan dengan penulisan skripsi ini.
4.1.1. Data produk dan spesifikasi material
Data dimensi aktual dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian quality dan enginering produk.
Gambar 4.1 Produk Plastik Handle. Data material yang dipakai oleh produk Plastik Handle :
Family name : Polyethylenes ( PE )
Trade name : Titanvene HD6070EA
Family Abbreviation : High Density Polyethylene (HDPE)
Temperatur in machine : 200˚C to 240˚C
Melt Flow Rate : 7,6 g/10 min
Melting Point : 132 ˚C
Tensile Strength at yield: 27 Mpa
Flexural Modulus : 1500 Mpa
Hardness ( Shore D) : 68
4.1.2. Data Spesifikasi Mesin Injection
Data spesifikasi teknis mesin injection yang digunakan di dalam produksi Plastik Handle dikumpulkan dari hasil wawancara dengan team produksi. Data tersebut sebagai berikut :
Merk mesin injection : LG 170 T
Heater capacity : 102 Kw Clamp stroke : 670 mm Clamp force : 168 mm Screw diameter : 40 mm Injection Pressure : 2318 kg/cm² Injection capacity : 282 cm³ Shot weight : 47 g
Injection rate : 134 cm³/sec
Mold height : 190 mm
Distance between tie bars : 515 x 515 mm
Sumber : PT. Dharma Poliplast
Gambar 4.2 Mesin Injection Plastik Handle. Parameter lainnya :
Temperatur setting : 185 – 200 ˚C
Product weight : 37.5 ± 2 gr
Runner weight : 13.70 gr (R/L)
Cycle Time : 105 detik
4.1.3 Data reject dan produk
Data reject dari produk PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Reject Product
Periode Data Reject Bulanan ( per pcs )
Plastik Handle Insert Handle Baby Seat Reject Total Produksi Reject Total Produksi Reject Total Produksi Januari 314 7426 110 7564 33 2269 Pebruari 60 5664 168 4189 24 1584 Maret 70 3863 234 6241 0 0 April 434 11866 500 4601 40 923 Mei 781 9126 337 3779 163 1986 Juni 818 5147 36 3820 14 1011 TOTAL 2477 43092 1385 30194 274 7773
Sumber : Bagian Quality PT. DPP
4.1.4 Data jenis defect.
Data jenis defect dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian produksi dan bagian desain dilakukan untuk lebih mengetahui tentang jenis defect yang dianggap oleh management memang sering terjadi :
a) Flowmark adalah defect visual yang biasanya terjadi karena tidak
meratanya suhu aliran plastik saat melalui cavity. Flowmark biasanya sering terjadi pada bagian leher benda.
b) Dirty oil adalah defect visual yang ditandai adanya bercak-bercak seperti
oil pada permukaan produk.
c) Black Spot adalah defect visual yang ditandai adanya bintik yang merekat
pada permukaan produk. Defect ini biasanya terjadi karena material dasarnya terkontaminasi oleh kotoran.
d) Flashing adalah defect visual yang ditandai oleh adanya bentuk tumpahan
plastik yang melebihi dari cavity, sehingga untuk memperbaikinya harus melalui proses pemotongan plastik yang berlebih
e) Yellow Spot adalah defect visual yang ditandai adanya bercak kuning
f) Slanting adalah defect bentuk yang ditandai dengan bengkoknya
permukaan produk karena tertimpa tumpukan.
g) Scratch adalah defect visual yang terjadi karena upaya perbaikan terhadap
deffect flashing. Ditandai dengan adanya goresan pada permukaan produk.
h) Warpage adalah defect visual yang ditandai dengan adanya produk yang
tidak merata akibat kurangnya pendinginan.
4.1.5. Dimensi aktual dan molding produk
Data dimensi aktual dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian enginering produk.
Sumber : PT. DPP
Sumber : PT. DPP
Gambar 4.4 Cavity Molding Tabel 4.2. Dimensi Aktual Molding
Runner System Mold Base Cooling System
Diameter D. Awal : 4 mm Panjang
450 mm
Diameter
12 mm
Sprue D. Akhir : 12 mm (x) axis Saluran Cooling
Diameter 8 mm Lebar 400 mm Diameter 12 mm
Runner (y) axis Inlet & Nose
Diameter 13 mm Tinggi 350 mm Diameter 0 mm
Gate (z) axis Buffle
T.Cavity 90 mm Tinggi Buffle 0 mm
T. Core 260 mm Suhu Cairan 15 ˚C
Material
Bahan Baja S. Star Jenis Cairan Air
Material
Base S45C Keterangan lain :
Lebar antar benda : 85 mm
4.1.6. Data penilaian performa kualitas
Data ini diambil dengan tujuan untuk menilai performa kualitas baik dilihat dari kebutuhan, kondisi kualitas dan kompetitor maupun kemampuan dan spesifikasi produk. Data penilaian performa kualitas dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian quality dan engineering.
4.1.6.1. Kebutuhan apa yang diharapkan dapat terpenuhi dari PT DPP untuk produk plastik handle di PT. DSE ? Dan seberapa penting kebutuhan tersebut bagi PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 sampai paling rendah = 1 ). Jawab :
1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (5)
2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy,
shrink mark, overcut dll (4)
3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan
standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (4)
4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (5)
5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(4)
4.1.6.2. Bagaimana kondisi kualitas PT. DPP dalam pemenuhan produk yang diharapkan oleh PT. DSE ? ( Paling penting = 5 sampai paling tidak penting = 1 ).
Jawab :
1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (4)
2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy,
shrink mark, overcut dll (2)
3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan
standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (3)
4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (3)
5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(4)
4.1.6.3. Bagaimana target kualitas apa yang diharapkan dapat terpenuhi dari PT. DPP untuk kebutuhan PT. DSE ? ( Paling terbaik = 5 sampai paling terburuk = 1 ).
Jawab :
1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (5)
2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy,
shrink mark, overcut dll (5)
3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (5)
4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman.. (5)
5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(5)
4.1.6.4. Bagaimana kemampuan kompetitor ( PT. DPM ) dalam memenuhi kebutuhan yang diharapkan untuk PT. DSE ? ( Paling terbaik = 5 sampai paling terburuk = 1 ).
Jawab :
2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy,
shrink mark, overcut dll (3)
3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (3)
4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (3)
5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(3)
4.1.6.5. Bagaimana kemampuan PT. DPP terhadap spesifikasi teknik yang telah ditentukan pemenuhannya oleh PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ).
Jawab :
Spesifikasi teknik yang dibuat merupakan terjemahan dari kebutuhan pelanggan yang telah diketahui pada awal pertanyaan wawancara, yaitu : a) Desain molding.(3)
b) Sertifikat material produk.(3) c) Parameter mesin yang sesuai.(5) d) Cycle time produksi. (5)
e) Penomoran pada tiap cavity(5) f) Mixing material.(4)
g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(3)
h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(4) i) Suhu cairan cooling.(4)
j) Volume air cooling.(3) k) Ukuran cooling channel.(4)
4.1.6.6. Bagaimana kemampuan kompetitor terhadap spesifikasi teknik yang telah ditentukan dalam pemenuhan pada PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ).
Jawab :
a) Desain molding.(3)
b) Sertifikat material produk.(3) c) Parameter mesin yang sesuai.(4) d) Cycle time produksi. (4)
e) Penomoran pada tiap cavity(4) f) Mixing material.(3)
g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(4)
h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(4) i) Suhu cairan cooling.(4)
k) Ukuran cooling channel.(4)
4.1.6.7. Bagaimana target spesifikasi yang ingin dicapai PT. DPP untuk pemenuhan kebutuhan PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ).
Jawab :
a) Desain molding.(5)
b) Sertifikat material produk.(4) c) Parameter mesin yang sesuai.(5) d) Cycle time produksi. (5)
e) Penomoran pada tiap cavity(5) f) Mixing material.(4)
g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(5)
h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(5) i) Suhu cairan cooling.(4)
j) Volume air cooling.(4) k) Ukuran cooling channel.(5)
4.1.7. Data penilaian alternatif pada tiap kriteria
Sebelumnya telah dibahas beberapa usulan yang dapat dilakukan untuk menghasilkan perbaikan hasil produk plastik handle. Berdasarkan alternatif perbaikan yang telah diusulkan kepada pihak PT.
DPP tersebut, dibuatlah sebuah hierarki yang memuat beberapa kriteria pemilihan alternatif guna mendapatkan usulan terbaik yang dapat diaplikasikan pada PT. DPP seperti dibawah ini :
Gambar 4.5 Hierarki Pemilihan Usulan Terbaik
Setelah menjabarkan hierarki diatas, dilakukan pemberian nilai terhadap tiap alternatif pada masing-masing kriteria berdasarkan hasil observasi dan wawancara seperti dibawah ini :
Kriteria Biaya
Tabel 4.3 Penilaian Kriteria Biaya
Standar Cooling Desain
Standar 1.00 2.00 4.00 Cooling 0.50 1.00 2.00 Desain 0.25 0.50 1.00
Tabel 4.4 Penilaian Kriteria Waktu
Standar Cooling Desain
Standar 1.00 3.00 5.00 Cooling 0.33 1.00 2.00 Desain 0.20 0.50 1.00
Tabel 4.5 Penilaian Kriteria Hasil
Standar Cooling Desain
Standar 1.00 1.00 0.17 Cooling 1.00 1.00 0.20 Desain 6.00 5.00 1.00
Tabel 4.6 Penilaian Effisiensi Material Standar Cooling Desain
Standar 1.00 1.00 0.25 Cooling 1.00 1.00 0.25 Desain 4.00 4.00 1.00
Selain penilaian terhadap masing-masing alternatif , turut diberikan juga penilaian mengenai perbandingan anatara kriteria-kriteria yang digunakan dalam melakukan proses pemilihan kriteria terbaik. Berikut ini merupakan tabel yang berisikan nilai-nilai perbandingan dari kriteria yang digunakan :
Tabel 4.7 Perbandingan antar Kriteria
Biaya Waktu Hasil Effisiensi
Biaya 1.00 3.00 2.00 2.00
Waktu 0.33 1.00 0.50 0.50
Hasil 0.50 2.00 1.00 1.00
Effisiensi 0.50 2.00 1.00 1.00
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Penentuan Proses Function untuk Perbaikan
Dalam menentukan proses perbaikan, maka dilakukan analisa sesuai dengan fungsi yang ada. Analisa tersebut meliputi :
Pertama yang dilakukan adalah melaksanakan Diagram Pareto, untuk mengetahui penyebab dominan dan menetapkan prioritas perbaikan. Setelah mengetahui penyebab yang dominan, maka dilakukan identifikasi masalah yang
ada dengan menjabarkannya melalui kelompok sebab- akibat, sehingga diketahui faktor apa yang menjadi penyebab terjadinya defect.
Untuk selanjutnya dilakukan pengolahan identifikasi masalah dan pengolahan potensi kegagalan dan ketidaksesuaian pada proses produksi, serta hal tersebut mempunyai dampak kepada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi. Menggunakan metode FMEA ( Failure Methode
And Effect Analysis ).
Semua metode diatas digunakan untuk dapat menentukan dan mengidentifikasi kebutuhan , keinginan dan ekspektasi pelanggan/konsumen dan menerjemahkannya ke dalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi. Dengan menggunakan Tools yang dinamakan QFD ( Quality
Function Deployment ). Setelah itu kemudian dilaksanakan Trial and Error pada
proses dan produk dengan menggunakan Analisa memakai Software Moldflow.
4.2.2. Pareto Diagram
Data dikumpulkan dari hasil wawancara dengan team engineering dan quality.
Gambar 4.6 Perincian per bulan deffect pada plastik handle
Gambar 4.7 Diagram Pareto pada Deffect Plastik Handle
4.2.3. Fishbone Diagram
Berdasarkan Fishbone diagram yang menggambarkan defect pada Plastik Handle dapat terlihatkan empat faktor penyebab terjadinya defect yaitu faktor Man, Material, Machine, dan Method.
Gambar 4.8 Fishbone penyebab cacat produk plastik handle
Dari keempat faktor, yang paling dominan adalah faktor Method ( data pendukung dapat terlihat dalam lampiran ). Dari Hasil Fishbone diagram dapat terliha defect yang pada saat pengumpulan data tidak diketemukan yaitu
Warpage. Warpage adalah defect bentuk yang ditandai dengan
bergelombangnya permukaan plastik handle.
Gambar 4.9 Quality Function of Deploymen
Dalam menentukan Customer Importance, dilakukan dengan cara wawancara baik dengan team quality maupun engineering. Hal yang menjadi kriteria dapat terlihat didalam Customer Satisfaction Index yang dilaksanakan
oleh PT. Dharma Poliplast terhadap customer produk plastik handle yaitu PT. Dharma Supermarket Equipment.
Dalam kolom Direction of Improvement, dilakukan wawancara dengan team engineering dan produksi untuk melihat unsur-unsur yang memiliki hubungan yang ada di Customer Importance.
Untuk menentukan Matrik Relationship, berisikan kekuatan hubungan antara persyaratan teknis dari produk yang dikembangkan ( Direction
of Improvement) dengan persyaratan pelanggan yang mempengaruhinya (
Customer Importance ). Untuk hubungan antara kepuasan pelanggan dengan
persyaratan teknis, ada emapat kemungkinan korelasi :
• Nilai Nol ( 0 ) merupakan perubahan pada persyaratan teknis, tidak akan berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan.
• Nilai Satu ( 1 ) merupakan perubahan yang relative besar pada persyaratan teknis, tetapi memberikan sedikit perubahan pada kepuasan pelanggan.
• Nilai Tiga ( 3 ) merupakan perubahan yang relative besar pada persyaratan teknis, dan memberikan pengaruh yang cukup berarti pada kepuasan pelanggan.
• Nilai Sembilan ( 9 ) merupakan perubahan yang relative kecil, namun memiliki perubahan yang cukup berarti pada kepuasan pelanggan.
Untuk korelasi persyaratan teknis, berisikan keterkaitan antar persyaratan teknis yang satu dengan persyaratan teknis yang lain. Ada lima kemungkinan korelasi antar persyaratan teknis :
• merupakan strong positive impact • merupakan positive impact
• merupakan negative impact
• merupakan strong negative impact
Dalam QFD dapat dilihat hubungan antara kebutuhan PT. DSE dan spesifikasi yang diterjemahkan oleh PT. DPP. Kebutuhan tersebut memiliki lebih dari satu hubungan dengan spesifikasi dari PT. DPP Hal ini terjadi karena pemenuhan dari tiap kebutuhan PT. DSE dipengaruhi oleh beberapa spesifikasi dari PT. DPP. Dari QFD diatas juga dapat dilihat performa dan penilaian terhadap kualitas spesifikasi dari PT. DPP dalam pemenuhan kebutuhan PT. DSE. Contoh perhitungan dapat dilihat dibawah ini :
Improvement ratio :
Improvement ratio = Goal
Company satisfaction performance
= 5 4
= 1.25
Raw Weught = Importance to customer X Improvement ratio
= 1.25 X 5 = 6.25
Normalized Raw Weight
Normalized Raw Weight = Raw Weight
Raw Weight Total
= 6.25
19.167 = 21.429
Absolute Performance untuk Temperatur saat Produksi
Absolute Performance = (1X21.429) + (9X34.284) + (9X22.857)
100
= 5.4
Relative Performance = Absolute Performance Total Absolute Performance
= 5.4 x 100%
32.2
= 17 %
4.2.5. Metode Failure Measure Effect and Analysis
Berdasarkan FMEA yang menggambarkan potensi defect pada Plastik Handle dapat terlihatkan ternilai secara Severity, Occurance, ,maupun
Detection. Hal ini akan mendeteksi lebih awal mengenai kegagalan terhadap
Gambar 4.10 Analisa FMEA pada Plastik Handle. 4.2.6 Simulasi Software Moldflow
Pada simulasi dengan menggunakan software moldflow, disimulasikan proses injection dari produk Plastik Handle. Simulasi yang dilakukan adalah pada Plastik Handle standar ( keadaan aktual pada pabrik), dan pada Plastik Handle yang telah dimodifikasi berdasarkan masukan yang telah di dapat melalui QFD maupun engineering produk di DSE. Terdapat tiga modifikasi yang disimulasikan dengan menggunakan moldflow ini, yaitu modifikasi cooling dengan menambahkan cooling channel pada bagian atas serta merubah bentuk produk disesuaikan dengan fungsi dan efisiensi material dan proses. Peletakan cooling channel yang dimodifikasi dibawah ini didapat melalui
proses trial & error. Beberapa hasil trial dan error terhadap Plastik Handle dapat dilihat pada bagian Lampiran laporan ini.
Melalui proses trial & error, kemudian didapatkan ukuran-ukuran yang dirubah pada desain molding dan juga terdapat penambahan data mengenai letak cooling channel tambahan pada molding. Berikut ini merupakan data ukuran-ukuran untuk modifikasi yang disimulasikan dengan menggunakan software moldflow :
Tabel 4.8 Keterangan Dimensi Molding Plastik Handle Modifikasi penambahan
cooling channel dan buffle
Runner System Mold Base Cooling System
Diameter D. Awal : 4 mm Panjang
450 mm
Diameter
12 mm Sprue D. Akhir : 12 mm (x) axis Saluran Cooling
Diameter 8 mm Lebar 400 mm Diameter 12 mm
Runner (y) axis Inlet & Nose
Diameter 13 mm Tinggi 350 mm Diameter 12 mm
Gate (z) axis Buffle
T.Cavity 90 mm Tinggi Buffle 25 mm
T. Core 260 mm Suhu Cairan 15 ˚C
Material
Bahan Baja S. Star Jenis Cairan Air
Material
Base S45C Keterangan lain :
Lebar antar benda Plastik Handle : 85 mm Jarak antar saluran Cooling Bawah : 40 mm Jarak antar saluran Cooling Atas : 20 mm 4.2.6.1 Fill Analysis Plastik Handle Standar
a) Fill Time Plastik Handle Standar
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.11 Hasil simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Standar Keterangan :
Dari simulasi di atas didapatkan waktu pengisian yang dibutuhkan adalah 1.420 detik. Waktu yang ditampilkan disini hanya menunjukkan waktu yang dibutuhkan bagi material agar bisa memenuhi bagian cetakan saja. Hasil analisa pun dapat dikatakan baik karena waktu pengisian yang dinyatakan dengan warma pada gambar, memiliki distribusi yang merata pada setiap lokasi / bagian dalam proses pengisian material, sehingga tidak ada pengisian pada benda yang selesai lebih dahulu.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.12 Hasil Simulasi untuk Analisa Plastic Flow Plastik Handle Standar Keterangan :
Dari simulasi diatas, menyatakan bahwa seluruh bagian cetakan produk telah terisi penuh oleh material plastik yang diinjeksi. Selain itu juga, pada simulasi dapat dilihat juga bahwa seluruh material plastik berhenti mengalir pada waktu bersamaan pula, sehingga kemungkinan setiap part untuk terisi penuh cukup besar. Hasil yang didapat pada gambar diatas berdasarkan parameter setting list yang telah ditentukan sebelumnya.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.13 Hasil simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Standar
Keterangan :
Dari simulasi di atas menunjukkan tingkat kualitas dari bagian-bagian Plastik Handle standar setelah proses pengisian. Untuk tingkat kualitas High sebesar 33.2 % dengan berlokasi di sisi produk Plastik Handle, lalu untuk tingkat medium sebesar 66.6 % dan tingkat kualitas low 0.13 %. Untuk bagian High dapat dikatakan memiliki kemungkinan bahwa bagian tersebut akan memiliki kualitas yang baik, sedangkan untuk medium menyatakan kualitas bagian tersebut dapat diterima namun perlu diperhatikan dan terakhir untuk low maka kualitas bagian tersebut tidak dapat diterima sehingga perlu diadakan perbaikan. Tampilan pada hasil simulasi ini memberikan standart kualitas sesuai dengan persepsi Moldflow, namun ini bergantung pada pihak produsen apakah kualitas tersebut masih memenuhi batas toleransi yang dapat diterima.
d) Confidence of Fill Platik Handle Standar
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.14 Hasil simulasi untuk analisa Confidence of fill Plastic Handle Standar
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan persentase kemampuan material untuk mengisi seluruh bagian cetakan molding, untuk analisa di atas persentasenya adalah 100 % yaitu seluruh material akan mampu terisi ke dalam cetakan secara penuh. e) Pressure at End of Fill Plastik Handle Standar
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.15 Hasil Simulasi untuk analisa Pressure at End of Fill Plastik Handle Standar
Keterangan :
Dari hasil simulasi di atas, diketahui bahwa dibutuhkan tekanan sebesar 35.09 Mpa agar seluruh bagian material plastik dapat mengisi seluruh bagian cetakan molding. Warna pada gambar menunjukkan besarnya tekanan pada lokasi-lokasi tertentu pada saat proses pengisian terjadi. Tekanan terkuat terjadi pada plastik handle sebelah kiri, sementara tekanan paling rendah ( 0 atau 1 Mpa ) terjadi pada ujung benda Plastik Handle sebelah kiri. Nilai gradien tekanan di samping merupakan keterangan dari perbedaan nilai tekanan antar lokasi. f) Temperature of Flow Front Platik Handle Standar
sumber : Software moldflow 8.1
Gambar 4.16 Hasil simulasi untuk analisa Temperature at Flow Front Plastik Handle Standar.
Keterangan :
Dari hasil simulasi di atas, menunjukkan besarnya temperatur aliran material ( flow front) plastik saat proses injeksi yang terdapat pada lokasi-lokasi tertentu.
Besaran suhunya ditunjukan dengan warna pada keterangan di samping gambar, lokasi terpanas berada di bagian plastik handle ( 250.7 ˚C ) sedangkan lokasi dengan suhu terendah berada pada bagian lubang screw dan sisi handle ( 249.0 ˚C ). Interval perbedaan suhu pada setiap lokasi sebesar 0.4 ˚C.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.17 Hasil Simulasi untuk Analisa Air Traps Plastik Handle Standar. Keterangan :
Pada gambar di atas menunjukkan terdapat ruang-ruang udara pada lokasi ujung handle dari benda Plastik Handle, bentuknya biasa berupa rongga-rongga udara (bubble) dan terdapat pada permukaan benda maupun pada bagian dalamnya. Untuk ukuran air trap pada hasil ini kemungkinan sangat kecil (milimeter atau mikron), sehingga terkadang tidak terlalu disadari namun dapat mengganggu penampilan benda secara visual.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.18 Hasil simulasi untuk analisa Orientation at Skin Plastik Handle standar
Keterangan :
Dari gambar di atas, dapat diketahui bahwa simulasi Orientation at skin menunjukkan orientasi / kebiasaan arah aliran molekul-molekul material saat proses injeksi. Untuk gambar 4.18 arah aliran material plastik bergerak searah dan berusaha untuk memenuhi cetakan. Lalu jika lebih diperhatikan lagi pada bagian radius plastik handle, garis-garis arah aliran material bertemu dan bertubrukan satu sama lain, hal ini bisa saja menimbulkan masalah dalam bentuk maupun visual dari benda.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.19 Hasil Simulasi untuk Analisa Weld Lines Plastik Handle standar. Keterangan :
Dari gambar 4.19 di atas dapat dilihat adanya kemungkinan terjadinya / terbentuknya suatu garis-garis yang akan timbul pada produk Plastik Handle baik di bagian permukaannya ataupun pada bagian dalam. Untuk simulasi pada Platik Handle standar, garis-garis ini terdapat pada bagian stopper handle. Garis-garis tersebut merupakan hasil pertemuan dua aliran material yang berbeda secara sifatnya ( kecepatan, suhu, dll). Garis ini biasa berukuran sangat kecil serta hanya membuat cacat secara visual, namun tetap acceptable karena secara fungsu benda tetap dapat digunakan.
4.2.6.2 Cool Analysis Plastik Hande Standar
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.20 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Reynolds Number Plastik Handle Standar
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan nilai Reynolds yang dihasilkan pada sistem pendingin molding, dengan nilainya berada dalam range tertinggi 18284 sampai nilai range terendah 15237 .
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.21 Hasil Simulasi untuk Analisa Coolant Temperatur Plastik Handle Standar
Keterangan :
Dari gambar di atas menunjukkan besarnya suhu cairan pendingin yang rata-rata bernilai 1.000 ˚C, dengan suhu yang makin tinggi seiring dengan cairan melewati saluran pendingin. Gradien pertambahan meningkat secara konstan dari 1.000 ˚C menjadi 1.240 ˚C, hal ini dapat dikatakan normal karena memang tujuan dari sistem pendinginan untuk memindahkan panas dari molding ke saluran tersebut. Warna keterangan disamping menyatakan besarnya suhu cairan pendingin saat berada dalam lokasi tertentu pada saluran pendinginan. c) Cooling Time Variance Plastik Handle Standar
Sumber : Sofware Moldflow 8.1
Gambar 4.22 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Time Variance Plastik Handle standar
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan waktu bagi material plastik untuk membeku pada bagian-bagian tertentu. Bagian yang paling lama untuk membeku terletak pada bagian runner yaitu sebesar 33.59 detik lebih lambat dari rata-rata waktu yang dibutuhkan cairan untuk membeku. Sementara bagian yang paling cepat membeku terletak pada sisi handle dan buangan yaitu -26.12 detik lebih cepat dari rata-rata waktu membeku. Warna pada bagian keterangan menyatakan variasi perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk membeku secara normal.
d) Temperature Part Plastik Handle Standar
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.23 Hasil simulasi untuk Analisa Temperature Part Plastik Handle Standar
Gambar di atas menyatakan besarnya range/batasan temperatur pada bagian-bagian benda Plastik Handle yang akan dihasilkan saat proses produksi nanti. Dari hasil di atas, bagian yang diperkirakan mempunyai temperatur paling tinggi adalah pada bagian dalam handle dengan suhu sebesar 143.2 ˚C, sedangkan untuk terendahnya dengan suhu 18.18˚C. Hasil dari keterangan suhu yang ditampilkan bisa digunakan untuk menentukan titik panas yang terdapat pada benda.
e) Temperature Variance
Gambar 4.24 Hasil Simulasi untuk analisa temperature Variance Plastik Handle Standar
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan suhu di lokasi / bagian tertentu pada benda yang dipengaruhi oleh sistem cooling dan desain geometri produk. Sesuai dengan analiasa sebelumnya, bagian yang mempunyai perbedaan suhu paling tinggi terletak pada bagian dalam handle dengan selisih suhu lebih tinggi
53.40 ˚C dibandingkan dengan suhu rata-rata benda, sedangkan untuk bagian dengan perbedaan suhu terendah selisih suhu lebih rendah -46.57 ˚C.
4.3 Analisa
4.3.1 Analisa keadaan produk yang diproduksi untuk PT. DSE
Pada bagian analisa ini, penelitian difokuskan hanya kepada produk dari PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE. Adapun produk yang diteliti adalah beberapa part assembly dari sebuah produk yang dinamakan Plastik Handle Assembly yang diproduksi oleh PT. DSE, diantaranya yaitu Plastik Handle dan Insert Plastik Handle.
Berdasarkan hasil pengamatan terhadap data historis dari jumlah produk yang mengalami reject dari PT. DSE, dapat terlihat bahwa tingkat reject terhadap produk dari PT. DPP sudah cukup rendah. Hal ini sudah cukup baik, namun sebagai industri yang terus berkembang, perbaikan terus menerus hingga mencapai zero deffect merupakan target dari PT. DPP. Selain itu, PT. DSE juga menargetkan tingkat reject yang kecil dari keseluruhan produk yang diproduksi. Oleh karena itu, PT. DPP harus berusaha mempertahankan dan juga memperbaiki keadaan kualitas dari produknya.
Adapun tingkat reject dari produk OEM di PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE, maka plastik handle merupakan salah satu produk yang difokuskan menjadi perbaikan yang berkesinambungan, selain karena produk
ini menjadi pareto perbaikan komplain di customer dan produksi yang berjalan continue setiap bulannya.
4.3.2. Analisa penyebab terjadinya defect pada Plastik Handle
Berdasarkan dari penggambaran Fishbone diagram, terlihat empat faktor yang memiliki pengaruh terhadap timbulnya defect pada Plastik Handle. Faktor yang mempengaruhi tersebut antara lain :
a) Faktor Material
Didalam faktor ini ada beberapa penyebab terjadinya defect pada Plastik Handle. Penyebab tersebut antara lain :
• Material biji HDPE terkontaminasi, penyebab ini menimbulkan terjadinya defect Blackspot pada plastik handle. Ada 2 cara material HDPE terkena debu, yang pertama saat material berbentuk biji, material tercampur oleh debu. Sehingga kemudian mengalami proses produksi ( injeksi ). Pada produk plastik handle yang dihasilkan akan terlihat bintik hitam, yang menyebabkan adalah biji HDPE yang telah terkontaminasi tadi. Defect ini disebut dengan Blackspot.
• Kelemahan dara dari bahan HDPE, yaitu dimana material ini akan mudah terbakar/gosong pada suhu tertentu sehingga pengaturan suhunya harus tepat agar masalah ini tidak muncul. Biasanya bila
suhu terlalu panas, HDPE akan hangus dan mengakibatkan permukaan Plastik Handle mengalami defect karena hangus yang terjadi menimbulkan bekas. Defect ini disebut yellow spot.
• Material Ejektor jelek, hal ini menyebabkan kurang sempurnanya proses eject benda setelah selesai pada proses injeksi. Hal ini disebabkan oleh tidak kuatnya ejektor untuk melakukan tolakan pada Plastik Handle yang telah selesai di produksi, hal ini disebabkan karena material yang digunakan untuk ejector jelek. Sehingga mudah mengalami korosi. Hal ini dapat menyebabkan defect pada permukaan Plastik Handle yang disebut dirty oil. b) Faktor Machine
Dalam faktor ini sebenarnya defect dapat diminimasi jika adanya perhatian yang lebih insentif lagi terhadap kondisi mesin. Penyebab defect pada faktor ini adalah karena terjadinya penumpukan panas dan sisa bahan pada nozzle sehingga dapat menyebabkan bercak pada permukaan Plastik Handle. Hal ini terjadi karena nozzle jarang dibersihkan setelah proses produksi . Penyebab ini dapat menimbulkan defect yang disebut yellow spot.
c) Faktor Man
Faktor manusia merupakan faktor penyebab yang dapat dihindari bila adanya disiplin yang ketat dan pelatihan terhadap tiap karyawan
dalam pabrik. Pada kondisi saat ini manajemen telah melakukan solusi terhadap penyebab ini yaitu dengan mengadakan pelatihan yang merata pada seluruh karyawannya. Adapun penyebab yang terjadi dalam faktor ini adalah :
• Tidak membersihkan ejektor, hal ini dapat menyebabkan ejektor kotor dan dapat menyebabkan dirty oil.
• Tidak teliti dalam membersihkan dan menyimpan material HDPE, hal ini dapat menyebabkan black spot.
• Pemotongan yang kurang sempurna yang dilakukan untuk mengatasi defect flashing, sehingga muncul defect baru berupa sisa pemotongan yang kurang sempurna atau dinamakan dengan Scratch.
Dari penyebab diatas dapat dilihat bahwa defect yang terjadi karena faktor ini sebenarnya dapat dihindari dengan melakukan pelatihan yang tepat terhadap tiap karyawannya. Penyebab seperti yang telah dijelaskan di atas telah diatasi oleh PT. DPP.
d) Faktor Method
Faktor ini merupakan faktor terakhir penyebab terjadinya defect dan merupakan faktor yang paling banyak pengaruhnya terhadap terjadinya defect pada Plastik Handle. Selain menyangkut metoda dalam
melakukan proses injeksi, faktor ini meliputi cara kinerja sistem mold dan desain mold. Adapun penyebab dalam faktor ini adalah sebagai berikut :
• Adanya perbedaan suhu aliran yang tidak merata sehingga menyebabkan terjadinya flowmark. Hal ini terjadi karena pengaturan suhu yang tidak sesuai , atau dapat terjadi karena kurangnya pendingin/ tidak meratanya pendingin yang diberikan pada saat aliran. Hal ini dapat menyebabkan cacat flowmark.
• Cetakan molding diberi suhu pendingin terlalu tinggi yang akhirnya membuat cetakan menjadi berembun dan akhirnya mengalami korosi. Hal ini dapat menyebabkan defect dirty oil. • Bahan HDPE terkena debu, hal ini disebakan oleh metode
penyimpanan material yang kurang higienis. Penyebab ini dapat menimbulkan defect Black Spot.
• Aliran plastik pada cavity meluber keluar dari slider karena desain slider kurang presisi. Sehingga hal ini dapat menyebabkan defect
flashing.
• Metode packaging yang kurang baik menyebabkan defect slantting, yang menyebabkan Plastik Handle menjadi lenting/bengkok, yang lama kelamaan akan menimbulkan cacat bentuk pada Plastik Handle. Defect bentuk yang serupa dengan
slantting adalah warpage. Warpage adalah defect bentuk yang membuat permukaan Plastik Handle menjadi bergelombang.
• Material HDPE hangus, hal ini disebabkan oleh temperatur produksi yang terlalu tinggi. Hal ini dapat menyebabkan defect
yellow spot.
Dari penjabaran keempat faktor yang terdapat dalam fishbone diagram, dapat dilihat 2 faktor yang paling memiliki konstribusi terhadap defect yang terjadi pada Plastik Handle. Dua faktor tersebut adalah faktor Man dan Method. Namun mengingat faktor Man telah diselesaikan oleh manajemen PT. DPP, maka acuan perbaikan yang paling kritikal adalah melakukan perbaikan pada faktor method. Faktor Method yang akan mendapatkan perhatian lebih khusus adalah pada sistem mold dan desain mold karena sebagian besar penyebab terjadinya defect terdapat pada ruang lingkup tersebut.
Dari hasil fishbone diagram terlihat jelas bahwa faktor method memiliki masalah yang paling besar. Acuan untuk melakukan perbaikan akan difokuskan pada faktor ini. Namun sebelum menetapkan perbaikan pada faktor ini, akan dilakukan penilaian terhadap performa dan kualitas PT. DPP dalam menghasilkan Plastik Handle dengan menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD). Nantinya hasil dari QFD akan membantu dalam menentukan perbaikan mana yang difokuskan.
4.3.3 Analisa performa kualitas dan penentuan usulan perbaikan
Kebutuhan pelanggan menjadi input utama dari penilaian performa kualitas pada PT. DPP. Kebutuhan pelanggan didapatkan dari hasil wawancara dan Quisioner terhadap bagian quality, produksi dan engineering. Beebeda kasusnya terhadap penilaian performa kualitas pada umumnya, yang menanyakan langsung kebutuhan pelanggan kepada pelanggan terkait. Penilaian performa kualitas yang dilakukan pada PT. DPP merupakan penilaian internal yang bertujuan untuk melakukan refleksi terhadap kinerja kualitas selama ini. Namun untuk inputnya tetap sama bahwa kebutuhan pelanggan tersebut memang datang langsung dari Pelanggan ( PT. DSE ) yang disampaikan ke PT. DPP.
Setelah mendapatkan kebutuhan pelanggan, selanjutnya dilakukan penentuan spesifikasi yang akan menjawab kebutuhan tersebut. Spesifikasi ini biasanya disebut Direction of Improvement. Spesifikasi ini dapat mempengaruhi baik tidaknya PT. DPP dalam memenuhi kebutuhan PT. DSE. Langkah selanjutnya adalah menentukan hubungan yang terkait antara kebutuhan pelanggan dan spesifikasi. Untuk kolom sales point tidak ada nilai sama sekali. Ini karena penilaian performa kualitas ini dilakukan terhadap pihak internal yang lebih bertujuan untuk melihat seberapa baik performa kualitas perusahaan dan melihat kekurangan apa yang bisa diperbaiki dalam rangka memenuhi permintaan dan kebutuhan
dari pelanggan. Setelah melakukan perhitungan pada pengolahan data, dapat terlihat jelas hasil dari performa kualitas PT. DPP yang menjadi fokus utama dalam pembuatan QFD pada bagian Relative Performance.
Dari perhitungan dihasilkan nilai relative performance untuk tiap spesifikasi PT. DPP dalam memenuhi kebutuhan PT. DSE. Nilai tersebut masing-masing adalah 3.6, 2.4, 3.2, 17, 15.5, 16.6, 5.31, 5.31, 5.3, 5.3, 26.3. Dari ke-sepuluh spesifikasi yang telah dinilai, yang paling menonjol adalah pada nilai 26.3 %. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Dari gambar diatas dapat terlihat ada tiga spesifikasi dengan nilai
Relative Performance tertinggi, yaitu ‘temperatur saat produksi’,
‘penempatan cooling channel yang sesuai’ dan ‘desain molding’. Dari ketiga spesifikasi tersebut yang menjadi fokus utama adalah ‘Desain molding’, ini tentunya karena spesifikasi ini memiliki konstribusi terbesar terhadap baik atau tidaknya kualitas dalam pemenuhan kebutuhan pelanggan yaitu sebesar 26 %. Selanjutnya acuan perbaikan utama yang akan dilakukan adalah perbaikan terhadap ‘Desain Molding’ dan untuk alternatifnya akan turut dilakukan perbaikan pada penempatan cooling channel yang lebih sesuai dimana hal ini juga terkait dengan temperatur saat produksi berlangsung.
4.3.4. Analisa Simulasi Software Moldflow
4.3.4.1 Analisa Perbandingan Fill Analysis Plastik Handle Modifikasi Cooling serta Buffle
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.26 Hasil simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dapat disimpulkan bahwa faktor yang mempengaruhi untuk analysis full time adalah penempatan cooling dan penambahan adanya buffle. Dari simulasi di atas didapatkan waktu pengisian yang dibutuhkan adalah 1.422 detik. Waktu yang ditampilkan disini hanya menunjukkan waktu yang dibutuhkan bagi material agar bisa memenuhi bagian cetakan saja. Hasil analisa pun dapat dikatakan baik karena waktu pengisian yang dinyatakan dengan warma pada gambar, memiliki distribusi yang merata pada setiap lokasi / bagian dalam proses pengisian material, sehingga tidak ada pengisian pada benda yang selesai lebih dahulu.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.27 Hasil Simulasi untuk Analisa Plastic Flow Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dari simulasi diatas, menyatakan bahwa seluruh bagian cetakan produk telah terisi penuh oleh material plastik yang diinjeksi. Selain itu juga, pada simulasi dapat dilihat juga bahwa seluruh material plastik berhenti mengalir pada waktu bersamaan pula, sehingga kemungkinan setiap part untuk terisi penuh cukup besar. Hasil yang didapat pada gambar diatas berdasarkan parameter setting list yang telah ditentukan sebelumnya.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.28 Hasil simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dari simulasi di atas menunjukkan tingkat kualitas dari bagian-bagian Plastik Handle standar setelah proses pengisian. Untuk tingkat kualitas High sebesar 39,4 % dengan dibandingkan yang standar sebesar 33,2 % lalu untuk tingkat medium sebesar 60,4 % dibandingkan dengan standar sebesar 66,6 %, dan tingkat kualitas low 0.13 % .
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.29 Hasil simulasi untuk analisa Confidence of fill Plastic Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan persentase kemampuan material untuk mengisi seluruh bagian cetakan molding, untuk analisa di atas persentasenya adalah 100 % yaitu seluruh material akan mampu terisi ke dalam cetakan secara penuh. e) Pressure at End of Fill Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.30 Hasil Simulasi untuk analisa Pressure at End of Fill Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dari hasil simulasi di atas, diketahui bahwa dibutuhkan tekanan sebesar 35,8 Mpa agar seluruh bagian material plastik dapat mengisi seluruh bagian cetakan molding. Warna pada gambar menunjukkan besarnya tekanan pada lokasi-lokasi tertentu pada saat proses pengisian terjadi. Tekanan terkuat terjadi pada plastik handle sebelah kiri, sementara tekanan paling rendah ( 0 atau 1 Mpa ) terjadi pada ujung benda Plastik Handle sebelah kiri. Nilai gradien tekanan di samping merupakan keterangan dari perbedaan nilai tekanan antar lokasi. f) Temperature of Flow Front Platik Handle Standar
sumber : Software moldflow 8.1
Gambar 4.31 Hasil simulasi untuk analisa Temperature at Flow Front Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle.
Keterangan :
Dari hasil simulasi di atas, menunjukkan besarnya temperatur aliran material ( flow front) plastik saat proses injeksi yang terdapat pada lokasi-lokasi tertentu. Besaran suhunya ditunjukan dengan warna pada keterangan di samping gambar, lokasi terpanas berada di bagian plastik handle ( 250.7 ˚C ) sedangkan lokasi dengan suhu terendah berada pada bagian lubang screw dan sisi luar handle ( 249.1 ˚C ).
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.32 Hasil Simulasi untuk Analisa Air Traps Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle.
Keterangan :
Pada gambar di atas menunjukkan terdapat ruang-ruang udara pada lokasi ujung handle dari benda Plastik Handle, bentuknya biasa berupa rongga-rongga udara (bubble) dan terdapat pada permukaan benda maupun pada bagian dalamnya. Untuk ukuran air trap pada hasil ini kemungkinan sangat kecil (milimeter atau mikron), sehingga terkadang tidak terlalu disadari namun dapat mengganggu penampilan benda secara visual.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.33 Hasil simulasi untuk analisa Orientation at Skin Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dari gambar di atas, dapat diketahui bahwa simulasi Orientation at skin menunjukkan orientasi / kebiasaan arah aliran molekul-molekul material saat proses injeksi. Untuk gambar 4.33 arah aliran material plastik bergerak searah dan berusaha untuk memenuhi cetakan. Lalu jika lebih diperhatikan lagi pada bagian radius plastik handle, garis-garis arah aliran material bertemu dan bertubrukan satu sama lain, hal ini bisa saja menimbulkan masalah dalam bentuk maupun visual dari benda.
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.34 Hasil Simulasi untuk Analisa Weld Lines Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle.
Keterangan :
Dari gambar 4.34 di atas dapat dilihat adanya kemungkinan terjadinya / terbentuknya suatu garis-garis yang akan timbul pada produk Plastik Handle baik di bagian permukaannya ataupun pada bagian dalam. Untuk simulasi pada Platik Handle standar, garis-garis ini terdapat pada bagian stopper handle. Garis-garis tersebut merupakan hasil pertemuan dua aliran material yang berbeda secara sifatnya ( kecepatan, suhu, dll). Garis ini biasa berukuran sangat kecil serta hanya membuat cacat secara visual, namun tetap acceptable karena secara fungsu benda tetap dapat digunakan.
a) Circuit Reynolds Number Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.35 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Reynolds Number Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan nilai Reynolds yang dihasilkan pada sistem pendingin molding, dengan nilainya berada dalam range 28179 - 23043. Pada bagian saluran cooling saja hampir seluruh Reynolds number nya bernilai
konstan 23043 , terkecuali saat aliran melalui buffle dimana nilai Reynold Number nya meningkat 28179. Nilai ini menunjukan rasio turbulensi perpindahan panas yang terjadi antara molding dengan saluran pendingin / cooling.
b) Circuit Coolant Temperature Plastik handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.36 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Coolant Temperatur Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Dari gambar di atas menunjukkan besarnya suhu cairan pendingin yang rata-rata bernilai 15 ˚C, dengan suhu yang makin tinggi seiring dengan cairan melewati saluran pendingin. Gradien pertambahan meningkat secara konstan dari 15 ˚C menjadi 15.13 ˚C, hal ini dapat dikatakan normal karena memang tujuan dari sistem pendinginan untuk memindahkan panas dari molding ke saluran tersebut.
c) Cooling Time Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Sumber : Sofware Moldflow 8.1
Gambar 4.37 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Time Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan waktu bagi material plastik untuk membeku pada bagian-bagian tertentu. Bagian yang paling lama untuk
membeku terletak pada bagian runner yaitu sebesar 42.75 detik lebih lambat dari rata-rata waktu yang dibutuhkan cairan untuk membeku. Sementara bagian yang paling cepat membeku terletak pada sisi handle yaitu -18.54 detik lebih cepat dari rata-rata waktu membeku. Warna pada bagian keterangan menyatakan variasi perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk membeku secara normal.
d) Temperature Part Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Sumber : Software Moldflow 8.1
Gambar 4.38 Hasil simulasi untuk Analisa Temperature Part Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Gambar di atas menyatakan besarnya range/batasan temperatur pada bagian-bagian benda Plastik Handle yang akan dihasilkan saat proses produksi nanti. Dari hasil di atas, bagian yang diperkirakan mempunyai temperatur paling
tinggi adalah pada bagian lengkungan dalam handle dengan suhu sebesar 143,9 ˚C, sedangkan untuk terendahnya dengan suhu 29,4˚C. Hasil dari keterangan suhu yang ditampilkan bisa digunakan untuk menentukan titik panas yang terdapat pada benda.
e) Temperature Variance Modifikasi Cooling dan Buffle
Gambar 4.39 Hasil Simulasi untuk analisa temperature Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle
Keterangan :
Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan suhu di lokasi / bagian tertentu pada benda yang dipengaruhi oleh sistem cooling dan desain geometri produk. Sesuai dengan analiasa sebelumnya, bagian yang mempunyai perbedaan suhu paling tinggi terletak pada bagian sisi dalam handle dengan selisih suhu lebih tinggi 59,43 ˚C dibandingkan dengan suhu rata-rata benda, sedangkan untuk bagian dengan perbedaan suhu terendah selisih suhu lebih rendah -31,07 ˚C.
4.3.5 Analisa Pemilihan Alternatif Usulan perbaikan yang Terbaik
Melalui pembahasan mengenai usulan perbaikan yang dapat dilakukan terhadap produk Plastik Handle dengan menggunakan QFD didapatkan beberapa poin yang harus diperbaiki, yaitu desain molding, penempatan cooling channel, dan setting parameter mesin yang terutama pada temperatur saat produksi. Berdasarkan poin-poin tersebut, diusulkan dua usulan alternatif perbaikan yaitu usulan perbaikan sistem cooling dengan menambahkan cooling channel dan usulan penambahan buffle yang berarti melakukan perubahan desain pada molding. Dari kedua usualan alternatif tersebut, juga turut dibandingkan dengan keadaan aktual yang sekarang guna mempertimbangkan apakah usulan-usulan yang diberikan kepada PT. DPP memang lebih baik jika dibandingkan dengan keadaan aktual yang sekarang berjalan.
Kriteria yang digunakan dalam menentukan usulan alternatif yang terbaik salah satunya adalah kriteria biaya. Kriteria ini merupakan salah satu kriteria yang paling penting dalam proses pengambilan keputusan mengenai usulan alternatif mana yang sebaiknya diambil oleh PT. DPP. Biaya yang dimaksud disini adalah biaya dalam melakukan perubahan/pengembangan terhadap molding yang tengah digunakan. Untuk biaya pada alternatif pertama yaitu penambahan cooling channel, biaya yang dimaksud adalah biaya proses machining dalam membuat lubang tambahan guna meningkatkan proses pendinginan molding bagian atas yang sebelumnya tidak terdapat cooling
channel. Selain itu, biaya yang dimaksud juga termasuk dengan biaya pengadaan selang untuk cooling channel yang ditambahkan dan biaya perawatan dari molding lama dikarenakan keadaan dari molding sebelumnya yang sudah cukup lama digunakan.
Kriteria penting lainnya yang menjadi salah satu pemilihan alternatif terbaik adalah kriteria waktu. Kriteria waktu disini maksudnya adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan atau perbaikan pada molding berdasarkan alternatif yang diusulkan. Untuk alternatif penambahan cooling channel pada molding, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan penambahan ini tidaklan terlalu lama karena hanya memerlukan sedikit proses machining dalam menambahkan lubang baru pada molding.
Selanjutnya kriteria yang tidak kalah pentingnya untuk turut dipertimbangkan dalam usahanya dalam melakukan pemilihan usulan alternatif terbaik bagi PT. DPP dalam usahanya memperbaiki tingkat kualitas dari produk plastik handle adalah kriteria hasil. Yang dimaksud kriteria hasil ini adalah peningkatan kualitas yang dihasilkan setelah alternatif yang menjadi usulan bagi PT. DPP diaplikasikan terhadap produk plastik handle dan hal ini sejalan dengan tujuan utama dari PT. DPP. Bisa dikatakan kriteria ini adalah penilaian terhadap seberapa besar pengaruh baik dari alternati-alternatif usulan perbaikan yang dapat diberikan pada hasil akhir produk plastik handle.
Semua proses perbandingan nilai tiap alternatif pada tiap kriteria dan perbandingan dari nilai kriteria sangat terbantu dengan digunakannya simulasi
dari software Moldflow. Terutama untuk perbandingan pada kriteria hasil dan efisiensi penggunaan material, tanpa menggunakan simulasi dengan software Moldflow perbandingan tersebut haruslah diujicobakan secara fisik/nyata dan hal tersebut membutuhkan biaya yang sangat besar dan waktu yang lama. Penggunaan dari software moldflow selain membantu dalam melakukan percobaan terhadap perubahan yang dilakukan pada molding, juga dapat digunakan sebagai tool untuk membantu proses perbandingan melalui hasil analisa dari simulasinya.
4.3.5.1 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Pergantian Material
Gambar 4.40 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material Polypropylenes ( PP )
Gambar 4.41 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Quality Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material Polypropylenes ( PP )
Gambar 4.42 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material PVC Shore A.
Gambar 4.43 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Quality Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material PVC.
4.3.5.2 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Pergantian Desain Produk
Gambar 4.44 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Desain, dengan Material HDPE.
Gambar 4.45 Hasil Simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Pergantian Desain, dengan Material HDPE.
4.3.5.3 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Penambahan Cooling Channel
Gambar 4.46 Hasil Simulasi untuk analisa Frozen Layer Fraction at end of fill Plastik Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.
Gambar 4.47 Hasil Simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.
Gambar 4.48 Hasil Simulasi untuk analisa Average Temperature Plastik Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.
